Процесс производства чернового бадделеитового концентрата

Процесс производства чернового бадделеитового концентрата

Введение

апатит минеральный бадделеит руда

Целью практики являлось:

·Приобрести навыки в области технического руководства и организационного управления производством, изучая вопросы организации труда, учета и контроля производства, его планирования и экономики.

·Изучить мероприятия по технике безопасности, охране труда и противопожарной безопасности.

·Собрать материалы для дипломного проектирования. Сбор материалов должен базироваться на критическом анализе проекта и работы обогатительной фабрики (предприятия), результатов исследовательских работ, технико-экономических показателей.

Ковдорский горно-обогатительный комбинат - одно их ведущих предприятий Северо-Западного региона России, второй по величине производитель апатитового концентрата в России, крупный производитель железорудного концентрата, единственный в мире производитель бадделеитового концентрата.

АО «Ковдорский ГОК» разрабатывает Ковдорское месторождение комплексных бадделеит-апатит-магнетитовых руд открытым способом рудником «Железный».

В связи с многокомпонентным комплексным составом руд и получением из них трех видов продукции - магнетитового (железорудного), апатитового и бадделеитового концентратов технологический процесс обогащения рудной шихты характеризуется как весьма разветвленный и сложный (в отличие от монопроизводства).

На обогатительных производствах Ковдорского ГОКа сосредоточены практически все (за редким исключением) известные в мировой практике способы извлечения компонентов:

-в производстве ЖРК - мокрая магнитная сепарация;

-в производстве апатитового концентрата - флотация;

в производстве бадделеитового концентрата - гравитационные методы, флотация, магнитная сепарация.

1. Минерально-сырьевая база ОАО «Ковдорский ГОК»

АО «Ковдорский горно-обогатительный комбинат» эксплуатирует 4 месторождения полезных ископаемых и на 2-х месторождениях выполняет геологоразведочные работы (стадии доизучения и детальной разведки) с целью их подготовки к промышленному освоению. Эксплуатируемые и разведуемые месторождения составляют основу минерально-сырьевой базы комбината и представлены тремя группами полезных ископаемых - рудные (тремя месторождениями, два из которых разрабатываются, одно - в стадии доизучения), нерудные (два месторождения - все разрабатываются) и подземные воды (одно месторождение - в стадии детальной разведки).

Ниже приведена характеристика объектов минерально-сырьевой базы.

1.1 Рудная минерально-сырьевая база

Ковдорское месторождение бадделеит-апатит-магнетитовых и маложелезистых апатитовых руд является главным сырьевым ресурсом АО «Ковдорский ГОК». Руды представлены двумя промышленными типами - бадделеит-апатит-магнетитовыми (БАМР) и апатит содержащими маложелезистыми рудами (МЖАР). Балансовые запасы Ковдорского месторождения бадделеит-апатит-магнетитовых и маложелезистых апатитовых руд по состоянию на 01.01.2005 года указаны в таблице 1.1

Таблица 1.1

Категории запасов, типы рудыЗапасы, тыс. т.Содержания компонентов, %FeP2O5ZrO2Бадделеит-апатит-магнетитовые руды (БАМР), всего412871- категория В+С134616128,237,000,167- категория С26671026,645,420,157- в том числе в проектном контуре карьера:246572- категория В+С123078228,307,000,164- категория С21579026,853,760,149Маложелезистые апатитовые руды (МЖАР) (в проектном контуре карьера)*68591- категория В+С16449010,396,44- категория С2410113,074,66Всего в контуре карьера:315163

Примечание:

- 70% бедных МЖАР складируются в спецотвал, 30 - 50% МЖАР подается на обогатительный комплекс в смеси с БАМР.

В связи с сокращением эксплуатационной площади залежи и рудного фронта работ на глубоких горизонтах (ниже абс. отметки минус 250 м) стабильная производительность карьера по руде на уровне до 16 млн. тонн обеспечивается на 9 -12 лет, т.е. до 2013-2016 гг. с последующим ее стремительным снижением (период «затухания» карьера).

В связи с сокращением объемов добычи и переработки руд основного месторождения с 16 до 9 - 11 млн. т руды в год, для поддержания мощностей по производству апатитового и бадделеитового концентратов, комбинат в сентябре 1995 года приступил к разработке техногенного месторождения хвостов мокрой магнитной сепарации (ММС) первого поля хвостохранилища Ковдорского ГОКа.

Техногенное месторождение сформировано в долине ручья Можель в результате 20-ти летнего (1962-1981 гг.) сброса в долину отходов обогащения бадделеит-апатит-магнетитовых руд Ковдорского месторождения. До ввода в эксплуатацию апатит-бадделеитовой обогатительной фабрики (АБОФ) и начала извлечения из руд апатита и бадделеита хвосты обогащения представляли собой обогащенные апатитом и бадделеитом (за счет извлечения железа) и измельченные руды (пески) бадделеит-апатит-магнетитового месторождения. Из руд техногенного месторождения производятся апатитовый и бадделеитовый концентраты.

Таблица 1.2

Категория запасовЗапасы руды, тыс. тСодержание, %Примечание, характеристика запасовР2О5ZrO2Фр. «-» 0,071 ммКатегория В + С14386010,60,2758,3В том числе по технологическим сортам:12466610,70,2741,2Перерабатываемые21919410,50,2780,2Малоперспективные под прудком оборотного водоснабжения и на юге залежи

Месторождение разрабатывается открытым способом в соответствии с проектом ОАО «ГИПРОРУДА»: «Добыча и обогащение лежалых хвостов техногенного месторождения с целью поддержания мощности Ковдорского ГОКа» (1997 г.) со следующими основными показателями:

·годовая производительность карьера по добыче отходов (хвостов) ММС с содержанием влаги 16.6% - 2700 тыс. т (в сухом весе - 2500 тыс. т) с возможным увеличением до 4000 тыс. т;

·общий проектный срок существования карьера - 20 лет.

При проектной добыче и переработке 2.5 млн. тонн хвостов в год, общая обеспеченность запасами составляет 17 лет, запасами технологичных хвостов - около 8-10 лет.

Для переработки хвостов ММС в период 2006 г. предусматривается строительство отдельной линии рудоподготовки, дробления и обогащения, которая в последующем (за пределами 2010 года) будет использована при переработке апатит-штаффелитовых руд

Для возмещения выбывающих в перспективе мощностей техногенного месторождения хвостов ММС (снижение объемов производства апатитового концентрата на 500 - 550 тыс. т, бадделеитового концентрата на 2.2-2.5 тыс. т), комбинат в 2000 году начал работы по подготовке к промышленному освоению Ковдорского апатит-штаффелитового месторождения.

Ковдорское апатит-штаффелитовое месторождение расположено рядом с комплексным железорудным месторождением и карьером по его разработке. Часть запасов бедных апатит-штаффелитовых руд находилась в контуре действующего карьера и в настоящее время эти руды практически полностью отработаны и заскладированы в спецотвал (10184 млн. т). Запасы апатит-штаффелитовых руд Ковдорского месторождения по состоянию на 01.01.2005 г. указаны в таблице 1.3.

Таблица 1.3

Категория запасовЗапасы руды, тыс. тСодержания компонентов, %Всегов том числе:Р2О5Feвал.рыхлаяплотнаяВ контуре проектного апатит-штаффелитового карьера, всего в том числе: 43731 16,77 8,28- категория В + С14163324844 (59,7%)16783 (40,3%)16,968,30- категория С2209813,117,88

Обеспеченность запасами руд месторождения промышленных категорий в контуре проектного карьера при добыче ~ 2,5 млн. т в год ~ 17 лет, а при вовлечении в переработку заскладированных руд - ~ 21 год.

Апатит-штаффелитовый концентрат Ковдорского месторождения по экологическим показателям (содержанию естественных радионуклидов и токсичных элементов) пригоден для переработки в фосфорные удобрения (так и для прямого внесения в почву) и соответствует лучшим мировым образцам фосфатного сырья.

Потенциальными источниками рудного сырья для комбината в отдаленной перспективе являются маложелезистые апатитовые руды, складируемые в спецотвал (объем заскладированных на 01.01.2005 г. руд составляет 88,3 млн. т, содержащие Р2О5 - 5,44%, Feвал. - 9,74%) и предварительно оцененные запасы апатит-кальцитовых руд Ковдорского апатит-карбонатитового месторождения (запасы руд составляют 916,4 млн. т, содержание Р2О5 - 4,4%, Feвал. - 3,4%).

Основным минерально-сырьевым ресурсом, определяющим долгосрочные перспективы развития комбината, является месторождение бадделеит-апатит-магнетитовых и маложелезистых апатитовых руд. В результате геологоразведочных работ прошлых лет (1982-1988 гг.) рудное тело оконтурено геологоразведочными скважинами до глубины около 2 км от поверхности, без признаков уменьшения его мощности и снижения качества руды.

Для продления сроков открытой разработки комплексного месторождения за пределами 2013-2016 гг. комбинат с 1986 года приступил к проработкам возможности расширения границ и глубины карьера.

1.2 Нерудная минерально-сырьевая база

Нерудная минерально-сырьевая база обеспечивает сырьем вспомогательные подразделения комбината: хвостовое хозяйство обогатительного комплекса (песчано-гравийные грунты) цех строительных изделий и материалов (гравий, пески), деятельность которых определяет нормальное функционирование основных цехов и инфраструктуры комбината.

Месторождение песчано-гравийных грунтов используется для отсыпки ограждающей дамбы второго поля хвостохранилища. Обеспеченность запасами при производительности карьера 35 тыс. м3 в год - 14.5 лет.

Месторождение песков и песчано-гравийного материала «Южное» - используется для приготовления строительных растворов и бетона. Обеспеченность запасами песков для растворов, при годовой потребности 7-10 тыс. м3 - 60-80 лет.

2. Продукция, выпускаемая предприятием

В главной рудной залежи сосредоточено 97 процентов балансовых запасов месторождения; она является основным объектом эксплуатационных работ. Форма рудного тела в плане неправильная, вытянутая в субмеридиональном направлении на 1400 м. Морфологически залежь разделяется на две части - южную и северную. Южная часть представляет собой изометричное в плане крутопадающее трубообразное тело с поперечником 700-800 м; северная - апофизу рудной трубы мощностью 200-250 м, вытянутую в субмеридиональном направлении на 500 м. Падение залежи в целом крутое, близкое к вертикальному с незначительным склонением под углом 80 - 85о к югу.

Полезные компоненты - железо, фосфор и цирконий заключены в собственных минералах-носителях, соответственно в магнетите, апатите и бадделеите.

Руды представлены двумя промышленными типами:

бадделеит-апатит-магнетитовые руды (БАМР), пригодные для получения магнетитового, апатитового и бадделеитового концентратов;

маложелезистые апатитовые руды (МЖР), пригодные для получения магнетитового и апатитового концентратов.

Бадделеит-апатит-магнетитовые руды являются основными по запасам и значимости на месторождении. По преобладанию или существенному развитию тех или иных минералов среди них выделяются следующие разновидности:

форстерит-магнетитовые (ФМ) сплошные и штокверковые;

апатит-форстерит-магнетитовые (АФМ);

апатит-кальцит-магнетитовые (АКМ) и гумит-тетрафлогопит-апатит-кальцит - магнетитовые (АКМ);

карбонатно-форстерит-магнетитовые (КФМ), в том числе, кальцит-форстерит (флогопит) - магнетитовые и доломит-форстерит (флогопит, тремолит) - магнетитовые.

Маложелезистые апатитовые руды разделяются на два типа: апатит-силикатные (апатит-форстеритовые, апатит-флогопитовые) - МЖР АС - и апатит-карбонатные - МЖР АК. По природе они различны: первые представляют собой продукты метасоматического преобразования вмещающих пород (пироксенитов, ийолитов) под воздействием рудной интрузии; вторые - жильные тела апатит-кальцитовых карбонатитов, развитые в центральной части рудной залежи. Добываемые маложелезистые руды вовлекаются в переработку частично, остальная их масса складируется в спецотвалы (охранные склады).

Основным показателем качества руды является содержание извлекаемых полезных компонентов: Fе, Р2О5, ZrО2; важное значение с позиций обогащения имеет содержание в руде карбонатной составляющей (СО2); вредные примеси - повышенные содержания в руде урана и тория; технологически вредные примеси - МgО в апатитовом и магнетитовом концентратах, S и TiО2 в магнетитовом концентрате.

Для оперативного планирования и управления качеством руды, подаваемой на обогатительную фабрику, на руднике «Железный» используется упрощённая классификация, основанная на показателе содержания Fе общ. (процент) в добываемой руде: БАМР богатая >30, БАМР рядовая - 25-30, БАМР бедная - 15-25, МЖР на фабрику >10, МЖР на склад <10.

С целью стабилизации качества руды, подаваемой на обогатительную фабрику, в карьере действуют два усреднительных склада, на которых решаются задачи усреднения качественных показателей руды и формирования представительной сортовой шихты.

На АБОФ дополнительно перерабатываются также лежалые хвосты МОФ производства прошлых лет.

3. Требования к исходному сырью и выпускаемой продукции

3.1 Технические требования к бадделеит-апатит-магнетитовым и маложелезистым апатитовым рудам (далее - руды) основного карьера указаны в таблице 3.1

Таблица 3.1

Наименование показателейНормаСреднечасовая по экспрессным измерениямСреднесменная1. Массовая доля железа общего, %плановая ± отн. 102. Массовая доля железа в магнетите, %-не менее 65,2; не более 66,23. Массовая доля пентоксида фосфора, %-плановая ± отн. 124. Массовая доля диоксида циркония, %-не менее 0,14; не более 0,185. Карбонатность - массовая доля диоксида углерода (СО2), %-не менее 5; не более 106. Радиоактивность - гамма-активность, мкр/часне более 1916,5±1,07. Размер отдельных наибольших кусков по ребру, мм, не более13001300

Примечание:

В течение смены, но не более 2-х часов, допускаются среднечасовые колебания содержания железа общего в руде ±12 относит.%.

Содержание железа в магнетите в месячной партии рудной шихты, поданной на переработку, определяется и планируется в соответствии с геологическими расчетами по плану горных работ в пределах 65,4-65,8%.

В связи с требованиями потребителей по ограничению содержания ТiО2 и МqО в концентрате железорудном и радиоактивности в порошке бадделеитовом, в нормы технических требований по п.п. 2,5,6, по представлению главного геолога и согласованию с техническим директором, могут оперативно вноситься временные изменения.

Содержание диоксида циркония в месячной партии рудной шихты, поданной на переработку, определяется и планируется в соответствии с геологическими расчетами по плану горных работ в пределах 0,14-0,16%.

Физические свойства руды:

удельный вес- 3.7 т/м3

насыпной вес- 2.0 т/м3

крепость по шкале

Протодьяконова- 8-10

Таблица 3.2. Минеральный состав руды

Массовая доля минералов, %МагнетитАпатитФорстеритКальцитДоломитСлюдыПироксенСерпентинБадделеитСульф. Проч.34,116,222,811,35,15,22,11,6<0,20,7 0,7

Таблица 3.3. Химический состав руды

Массовая доля компонентов, %FeобщFeмaгн.SiO2MqOCaOAl2O3TiO2P2O5SZrO2CO2CO2/P2O524,322,313,015,118,31,920,526,80,290,167,51,10

3.2 Железорудный концентрат

Таблица 3.4. Регламентированные технические требования к качеству железорудного концентрата

Наименование показателейНормыМассовая доля железа общего, %64,0+1,0 -0,5Массовая доля фосфора, % не более0,10Массовая доля влаги: Влажный концентрат, % не более Высушенный концентрат, % 8,5 1,0±0,5

Примечание:

По согласованию в каждом конкретном случае с предприятиями-потребителями, в отдельных партиях (маршрутах) железорудного концентрата допускается превышение верхнего предела по содержанию железа.

По согласованию с предприятиями-потребителями допускается отгрузка смеси влажного и высушенного концентратов с массовой долей влаги по согласованию сторон.

Срок перехода на отгрузку высушенного железорудного концентрата устанавливается 1 ноября, срок перехода на отгрузку влажного концентрата - 1 апреля.

Физико-химические свойства железорудного концентрата:

Удельный вес - 4,7 т/м3

Насыпной вес при содержании влаги 9.8%- 3,1 т/м3

Угол естественного откоса

при влажности 8%- 38,5°

при влажности 0,7%- 35,7°

Железорудный концентрат хорошо растворяется в кислотах, особенно в соляной и серной. Нерастворимое железо составляет 0,1%.

Таблица 3.5. Минеральный состав железорудного концентрата

Массовая доля минералов, %МагнетитАпатитФорстеритКарбонатыСлюдыСульфидыПрочие97,60,21,20,30,10,6Ед.зн.

Таблица 3.6. Химический состав железорудного концентрата

Массовая доля компонентов, %FeSiO2CaOMqOAl2O3TiO2РZrO2СоОМnOZnONiOV2O5S63,90,750,376,02,01,090,0550,0150,0240,560,0410,0110,130,31

3.3 Апатитовый концентрат

Таблица 3.7. Регламентированные технические требования к качеству апатитового концентрата

Наименование показателяНормаКА-1КА-21. Массовая доля пентоксида фосфора, %, не менее38,037,02. Массовая доля оксида магния, %, не более2,33,53. Массовая доля воды, %1,0±0,61,0±0,64. Остаток на сите с сеткой №0,2 (ГОСТ 6613), %, не более13,513,5

Примечание:

·Нормы по показателям подпунктов 1, 2 и 4 таблицы 3.3 даны в пересчете на сухой продукт.

·Допускается, по согласованию с потребителями, отгружать апатитовый концентрат с влагой менее 0,4%.

Физические свойства апатитового концентрата

Насыпной вес- 1,8-1,9 т/м3

Удельный вес - 3,13 т/м3

Угол естественного откоса- от 27 до 35°

Таблица 3.8. Минеральный состав апатитового концентрата

Массовая доля минералов, %АпатитФорстеритКальцитДоломитПрочие90,92,15,71,3Ед.зн.

Таблица 3.9. Химический состав апатитового концентрата

Массовая доля компонентов, %P2O5SiO2CaOMgOZrO2CO2Fe2O3FS38,20,9853,91,60,0253,20,281,000,01

3.4 Черновой бадделеитовый концентрат

Таблица 3.10. Минеральный состав чернового бадделеитового концентрата

Массовая доля минералов, %БадделеитРудные минералыСульфидыАпатитПироксеныФорстеритПеровскитЦирконпрочие91,43,00,90,40,41,81,60,5Ед.зн.

Таблица 3.11 Химический состав чернового бадделеитового концентрата

Массовая доля компонентов, %ZrO2FeSiО2MgOСаОTiO2Р2О5SFeмагн91,22,21,001,090,961,920,220,390,2

3.5 Питание флотации

Таблица 3.12 Минеральный состав питания флотации

Массовая доля минералов, %МагнетитАпатитФорстеритКальцитДоломитСлюдыПироксеныСерпентиныСульфидыБадделеитпрочие1,124,933,817,27,57,93,42,50,60,30,8

Таблица 3.13. Химический состав питания флотации

Массовая доля компонентов, %FeобщFeмагнSiО2СаОMgOAl2O3TiO2Р2O5SZrO2СO2СаО/P2O53,50,920,627,920,71,900,1810,60,240,2411,01,04

3.6 Хвосты флотации

Таблица 3.14. Минеральный состав хвостов флотации

Массовая доля минералов, %МагнетитАпатитФорстеритКарбонатыСлюдыПироксеныСерпентиныСульфидыБадделеитпрочие1,36,842,530,09,84,33,10,70,31,2

Таблица 3.15. Химический состав хвостов флотации

Массовая доля компонентов, %FeобщFeмагнSiО2СаОMgOAl2O3TiO2Р2O5SZrO2СO24,41,125,820,126,62,600,232,90,280,3213,2

4. Производственная структура предприятия

В настоящее время в состав комбината входят:

. Рудник «Железный» создан на базе производственной структуры карьера «Железный» по добыче магнетит-апатитовых руд и карьера по добыче хвостов мокрой магнитной сепарации первого поля хвостохранилища. В структуре рудника двенадцать участков и служб: управление, буровой, подготовки взрывчатых материалов, взрывной, экскавации, гидротехнических сооружений, энергоснабжения, РММ, службы отвально-вскрышных и дорожных работ, геологическая, маркшейдерская и хозяйственная.

. Цех технологического транспорта (ЦТТ) включает подразделения: управление, автоколонны технологического и вспомогательного транспорта, авторемонтная мастерская, участок по ремонту и эксплуатации электрооборудования, служба подготовки производства, главного механика и хозяйственная.

. Цех горно-дорожных и строительных машин (ЦГД и СМ) представлен управлением и участками: горно-дорожных машин в карьере, механизации, ремонтно-механическим и энергослужбой.

. Дробильная фабрика включает в себя: участок дробильно-конвейерного комплекса (с отделениями ДКК, дробления крупного, среднего и мелкого), ремонтно-механический участок, новый в структуре фабрики участок циклично-поточной технологии скальной вскрыши (ЦПТ) и службы: сантехпромвентиляции, грузоподъёмного оборудования, управление.

. Обогатительный комплекс в составе двух обогатительных фабрик

магнетитовой (МОФ)

апатит - бадделеитовой (АБОФ).

В составе обогатительного комплекса 7 основных участков:

Участки железорудного производства:

.1. обогащения

.2. сушки и погрузки железорудного концентрата,

Участки апатитового производства:

.4. Апатитовая флотация, сгущение концентрата,

.5. Сушки, газоочистки и погрузки апатитового концентрата,

.6. Гравитационное отделение. Производство бадделеитового концентрата, очищенных порошков бадделеита

.7. Хвостовое хозяйство;

. Служба контроля качества (СКК);

. Центр инженерно-аналитических и опытно-промышленных работ;

. Ремонтно-механический цех (РМЦ);

. Автотранспортный цех (АТЦ);

. Энергоцех;

. ТЭЦ (теплоэлектроцентраль);

. Электроремонтный цех (ЭРЦ);

. Цех автоматизации производства (ЦАП);

. Цех электроснабжения и связи (ЦЭСиС);

. Цех подготовки производства (ЦПП);

. Ремонтно-строительный цех (РСЦ);

. другие общекомбинатские службы (служба безопасности, хозяйственный цех, бухгалтерия, ИВЦ, проектно-конструкторский отдел).

5. Комплексное обогащение минерального сырья

Руда, добытая из забоев карьера рудника и усредненная в соответствии с требованиями технических условий, подается на дробильную фабрику, включающую в себя трёхстадиальное (крупное, среднее и мелкое) дробление и далее на обогатительный комплекс, имеющий следующие технологические переделы:

·двухстадиальное (стержневые и шаровые мельницы) измельчение руды, классификацию в гидроциклонах и мокрую магнитную сепарацию (ММС) для извлечения магнитным способом железорудного концентрата в виде пульпы с последующей фильтрацией, сушкой и погрузкой в ж.д. вагоны готового железорудного концентрата (ЖРК);

·сгущение в гидроциклонах, разделение по крупности на грохотах и доизмельчение с классификацией отходов (хвостов) железорудного передела;

·сгущение подготовленной по крупности низкоплотной пульпы в сгустителях с целью достижения необходимой плотности и удаления шламистой части пульпы;

·флотацию сгущенной пульпы во флотомашинах с извлечением апатитового концентрата, его фильтрацией (обезвоживанием), сушкой и погрузкой в ж.д. вагоны;

·гравитационно-флотационную схему для получения из отходов (хвостов) флотации апатита, двуокиси циркония (ZrO2) в виде чернового бадделеитового концентрата с последующей его доводкой до готового с помощью обжига и электромагнитной сепарации;

·систему гидротранспорта хвостов (отходов) комплексного обогащения рудной шихты с хвостохранилищем (шламонакопителем);

·систему оборотного водоснабжения для подачи осветленной в хвостохранилище воды (оборотной воды) снова в технологию обогащения

6. Дробильная фабрика

Дробильная фабрика является основным цехом АО «Ковдорский ГОК», в состав которой входит два основных участка:

• Участок циклично-поточной технологии скальной вскрыши (ЦПТ)
• Участок дробильно-конвейерного комплекса (далее ДКК), включающий в себя отделение дробильно-конвейерного комплекса (далее отд. ДКК), отделение дробления и отделение по производству щебня.
• Участки представляют собой самостоятельные административно-хозяйственные подразделения, не связанные общим технологическим процессом.
• 6.1 Основные технологические процессы
• Состав и назначение узлов отделения дробильно-конвейерного комплекса (ДКК):
• Дробильно-перегрузочный узел (ДПУ) предназначен для приемки, крупного дробления и перегрузки руды на магистральный конвейер.
• Установка вентиляторно-калориферная (ВКУ) предназначена для подачи теплого воздуха в ДПУ и галерею магистрального конвейера.
• Галерея магистрального конвейера.
• Магистральный конвейер предназначен для транспортировки руды после крупно го дробления через перегрузочные узлы в корпус средне-мелкого дробления.
• Узел замены и вулканизации ленты предназначен для накопления и последующей замены ленты магистрального конвейера.
• Монорельсовая дорога предназначена для транспортировки материалов, узлов, запчастей по галерее магистрального конвейера.
• Описание технологической схемы отделения ДКК.
• Руда из карьера автосамосвалами доставляется в три приемных бункера дробильно-перегрузочного узла отделения ДКК (далее ДПУ). Емкость каждого бункера 1000 тонн.
• Дробление руды осуществляется на трех технологических нитках в одну стадию.
• Каждая технологическая нитка включает в себя:
• пластинчатый питатель
• щековую дробилку
• пластинчатый питатель
• ленточный конвейер
• аспирационную систему

Из приемного бункера руда подается пластинчатым питателем в щековую дробилку. Дробленая руда поступает на пластинчатый питатель, затем на магистральный конвейер.

Просыпи из-под пластинчатого питателя поступают на ленточный конвейер и подаются на пластинчатый питатель.

Магистральным конвейером руда транспортируется в бункер перегрузочного узла.

6.2 Действия персонала при попадании негабаритов и металла

При обнаружении негабарита в бункере останавливается питатель соответствующей нитки и сообщается руководителю смены. Далее производится извлечение негабарита согласно инструкции БТИО 56-03 «По удалению негабарита из приемных бункеров дробильной фабрики».

При попадании металла на конвейер срабатывает металлоискатель, конвейер останавливается (за счет электрической блокировки в цепях поточно-транспортной системы). Металл снимается с конвейера и дается разрешение на запуск.

6.3 Автоматизированная система управления технологическим оборудованием отделения дробления (далее АСУТП)

АСУТП представляет собой комплекс, состоящий из 4 контроллеров и компьютера, установленного в помещении операторной отделения дробления. АСУТП предусматривает:

- контроль и наблюдение за работой технологических ниток (от пластинчатого питателя до дробилки мелкого дробления) непосредственное компьютера.

получение визуальных и звуковых сообщений о возникновении аварийных ситуаций.

запуск и остановку оборудования технологической нитки с рабочего места оператора от компьютера.

выбор режима «руда / хвосты».

7. Железорудное производство

Железорудное производство включает в себя:

-участок обогащения;

-участок сушки и погрузки железорудного концентрата.

Дробленая руда поступает в приемные бункера участка обогащения суммарной емкостью 40 тыс. т и далее конвейерами подается на измельчение в стержневую мельницу. Слив стержневой мельницы поступает на 1-ую основную.

Хвосты сепарации направляются в хвостовой лоток №1, черновой железорудный концентрат - в промпродуктовый зумпф, откуда насосами подается на классификацию в гидроциклоны.

Гидроциклоны работают в замкнутом цикле с шаровыми мельницами (2 гидроциклона на мельницу: 1 рабочий, 1 резервный).

Пески гидроциклонов доизмельчаются в шаровой мельнице, слив мельницы направляется на вторую основную сепарацию (II стадия сепарации).

Хвосты II стадии сепарации поступают в хвостовой лоток №1, черновой железорудный концентрат - в промпродуктовый зумпф с последующим возвращением на классификацию в гидроциклоны.

Слив гидроциклонов поступает на перечистную сепарацию. Хвосты 1-ой перечистки направляются в хвостовой лоток №1.

Промпродукт 2-ой и 3-ей перечисток через промпродуктовый зумпф возвращается на классификацию в гидроциклоны.

Концентрат 3 перечистки поступает в концентратный зумпф и насосами подается на дообогащение. Технологическая схема процесса дообогащения железорудного концентрата рудных секций показана на рис. 2.2.2, она включает в себя: предварительную классификацию на грохотах «Деррик Стэк Сайзер», сепарацию подрешетного продукта, доизмельчение надрешетного продукта с предварительной классификацией и сепарацию сливов гидроциклонов.

Концентрат секций дообогащения поступает в концентратные зумпфы и насосами транспортируется через пульподелитель на вакуум-фильтры. Смесь фильтрата с воздухом поступает в ресиверы, где воздух отделяется от фильтрата и с помощью насосов по общему вакуум-проводу выводится в атмосферу.

Фильтрат из ресиверов и переливы вакуум-фильтров самотеком поступают в фильтратные зумпфы, откуда насосами подаются на пульподелитель узла обезвоживания.

С пульподелителя материал поступает на сепараторы для обезвоживания. Сгущенный продукт подается в отдельный концентратный зумпф, откуда насосами через пульподелитель возвращается на фильтрацию.

Хвосты обезвоживающих сепараторов по трубе поступают в зумпф №9 пульпонасосной станции для использования во внутреннем водоснабжении.

Фильтрование осуществляется на дисковых вакуум-фильтрах.

Концентрат со склада обезвоживания подается в приемные бункера и далее системой конвейеров направляется: в зимнее время - на сушку, в летнее время непосредственно в бункера погрузки и, при необходимости, - на сушку.

Сушка железорудного концентрата производится в сушильных барабанах. Сушка производится во вращающихся прямоточных барабанах. В качестве агента сушки используются дымовые газы, представляющие собой продукты сгорания смеси мазута и воздуха. Высушенный концентрат конвейером транспортируется на перегрузочный узел, откуда конвейером направляется в склад сухого концентрата или конвейерами, непосредственно в бункера погрузки.

8. Апатитовое производство

Апатитовое производство включает в себя:

-Подготовку питания флотации.

Апатитовую флотацию.

-Сгущение апатитового концентрата.

-Сушку и погрузку апатитового концентрата.

Хвосты железорудного производства насосами подаются на гидроциклоны. Пески гидроциклонов самотеком поступают в пульподелитель цикла доизмельчения, слив также самотеком поступает в пульподелитель сливных зумпфов. Из пульподелителя пески гидроциклонов самотеком подаются в зумпфы и далее насосами распределяются на два пульподелителя вибрационных грохотов. Переливы этих пульподелителей являются циркулирующей нагрузкой узла грохочения. Равномерная нагрузка грохотов осуществляется через 12-ти струйные пульподелители (4 грохота с одного 12-ти струйного пульподелителя). Классификация происходит на 32 грохотах (размер отверстий - 0,2 мм).

Надрешетный продукт поступает самотеком в пульподелитель мельниц и распределяется по мельничным зумпфам, откуда насосами подается на измельчение в шаровые мельницы, работающие в замкнутом цикле с гидроциклонами. Пески гидроциклонов являются циркулирующей нагрузкой.

Слив гидроциклонов объединяется с подрешетным продуктом грохотов и через зумпфы насосами подается на гидравлическую классификацию в гидроциклоны. Пески гидроциклонов являются сгущенным продуктом питания флотации, самотеком поступают в зумпф, слив - также самотеком, в пульподелитель сливных зумпфов.

Объединенные сливы гидроциклонов распределяются между сливными зумпфами I и II очереди, откуда насосами подаются на пульподелители сгустителей.

С пульподелителя питание самотеком поступает на неподвижные (стационарные) грохота со шпальтовыми ситами (размер щелей 2-3 мм). Надрешетный продукт (всевозможный мусор) сбрасывается в хвостовой лоток. Подрешетный - направляется в пульподелитель и распределяется по сгустителям.

Сгущенный продукт сгустителей самотеком разгружается в зумпф и насосами подается в сливные зумпфы I очереди, таким образом направляется в сгустителя. Сгущенный продукт сгустителей самотеком направляется в зумпф, откуда насосами подается на пульподелитель флотации.

Основные операции технологической схемы.

Процесс производства чернового бадделеитового концентрата осуществляется по комбинированной технологии в гравитационном отделении участка подготовки питания флотации и производства бадделеитового концентрата и подразделяется на стадии:

·Сгущение хвостов апатитовой флотации в струйных зумпфах;

·Переработка песков на конусных сепараторах и плотносепараторах;

·Мокрая магнитная сепарация на сепараторе;

·Флотация «светлых» минералов чернового концентрата;

·Флотация сульфидов немагнитной фракции;

·Доводка чернового концентрата на концентрационных столах;

·Подготовка чернового концентрата столов к сульфидной флотации;

·Флотация сульфидов песков.

Список использованной литературы

1.«Производственная программа АО «Ковдорский ГОК» на 1999 год» - Ковдор, Ковдорский ГОК, 1998 год.

2.Рудный Ковдор - Мурманское книжное издательство, 1974. - 208 с.

.Г.Ю. Иванюк, В.Н. Яковенчук, Я.А. Пахомовский- «Ковдор» - Апатиты: Изд. Минералы Лапландии, 2002,326 с.

.Коровкин В.А., Турылева Л.В., Руденко Д.Г., Журавлёв В.А., Ключникова Г.Н. Санкт-Петербург, Недра Северо-запада Российской Федерации. Монография, 2003

. Инструкция по геологическому обеспечению горных работ при добыче полезных ископаемых на Ковдорском ГОКе - Технологическая инструкция ТИ 00186759-Р-32-2003 - Ковдор 2003 г. 116 стр.