Проект организационно-управленческих мероприятий по повышению прибыли и рентабельности на ЗАО 'Новоенисейский ЛХК'

Проект организационно-управленческих мероприятий по повышению прибыли и рентабельности на ЗАО 'Новоенисейский ЛХК'

Министерство образования и науки РФ

ГОУ ВПО «Сибирский Государственный Технологический Университет»

Лесосибирский филиал

Кафедра экономики и управления на предприятии

Проект организационно управленческих мероприятий по повышению прибыли и рентабельности на ЗАО «Новоенисейский ЛХК»

(КП ЭиУП 000000.0 ПЗ)

Руководитель:

Ю.А.Безруких

Разработал:

Студент гр. 71-5

Содержание

Введение

. Резюме

.1 Описание продукции

.2 Описание потребителей

.3 Описание конкурентов

.4 Финансовые показатели по проекту

. Описание разработки проекта

.1 Описание и обоснование технологических принципов и методов по повышению прибыли и рентабельности

.2 Описание существующего технологического процесса

.3 Описание ожидаемых технических результатов и характеристика разрабатываемого продукта

. Описание технологической составляющей проекта

.1 Данные о производстве и технологии

.2 Потребность в оборудовании

.3 Потребность в сырье и материале

.4 Расчет удельных норм тепловой энергии на технологические нужды

.5 Расчет расхода электроэнергии

. Маркетинговая стратегия

.1 Ситуация на рынке

.2 Анализ прибыли и рентабельности предприятия

.3 SWOT - анализ проекта (слабость и угрозы)

. Описание организационной части проекта

.1 План мероприятий по реализации проекта

. Описание финансовой части проекта

.1 Экономическая эффективность проекта реконструкции цеха

.2 Улучшение качества товара и его технико-экономических параметров после внедрения проекта

.3 Основные издержки производства и сбыт продукции, расчет планируемых продаж

.4 Расчет окупаемости проекта, оценка эффективности проекта

Заключение

Библиографический список

Введение

Главная задача предприятия в условиях рыночной экономики является всемерное удовлетворение потребностей народного хозяйства и граждан в его продукции, работах и услугах с высокими потребительскими свойствами и качеством при минимальных затратах, увеличение вклада в ускорение социально-экономического развития страны. Для осуществления своей главной задачи предприятие обеспечивает увеличение прибыли.

Прибыль является первоочередным стимулом к созданию новых или развитию уже действующих предприятий. Возможность получения прибыли побуждает людей искать более эффективные способы сочетания ресурсов, изобретать новые продукты, на которые может возникнуть спрос, применять организационные и технические нововведения, которые обещают повысить эффективность производства. Работая прибыльно, каждое предприятие вносит свой вклад в экономическое развитие общества, способствует созданию и приумножению общественного богатства и росту благосостояния народа.

Тема прибыли и рентабельности особенно остра для российских предприятий, поскольку затяжной экономический кризис, составляющими которого являются высокие налоги и неплатежи, значительно обесценивают получаемые прибыли. К тому же оказавшись с начала реформ в условиях “свободного экономического плавания”, предприятия уже не могут полагаться на государственную поддержку, они все больше действуют в условиях самоокупаемости и самофинансирования.

Реальное положение в экономике сегодня таково, что из всех возможных источников инвестирования, реальным для предприятий остается лишь акционирование и использование части прибыли (так как амортизационные отчисления сегодня практически не идут на инвестиционные цели, а банковский кредит пока недоступен, из-за высоких процентных ставок).

Вследствие выше перечисленного, анализ прибыли на предприятии сегодня становится чрезвычайно актуальным. Анализ прибыли позволяет выявить основные факторы ее роста, эффективное использование ресурсов, потенциальные возможности предприятия, а также определить влияние внешних и внутренних факторов на размер прибыли, порядок ее распределения.

Цель написания курсового проекта - обоснование проекта организационно-управленческих мероприятий по повышению прибыли и рентабельности на предприятии, внедрение новой продукции ДВП.

1. Резюме проекта

.1 Описание продукции

Древесноволокнистые плиты или ДВП - материал, получаемый горячим прессованием массы либо сушкой древесно волокнистого ковра (мягкие ДВП), состоящей из целлюлозных волокон, воды, синтетических полимеров и специальных добавок.

ДВП бывают трех типов: мягкие (марка обозначается буквой "М"), твердые ("Т") и сверхтвердые ("СТ"). Наиболее распространенной маркой древесноволокнистой плиты является ТСН-40 - твёрдая плита, высокой прочности.

1.2 Описание потребителей

Используется в строительстве, особенно жилом малоэтажном, для ограждения и отделки, реже в искусстве, например, как основа для картин маслом. Часто можно встретить в качестве задней стенки корпусной мебели (шкафы, тумбы и пр.) или днища (выдвижных ящиков, кроватей и пр).

1.3 Описание конкурентов

Основным конкурентам является специализированное предприятие ОАО «Лесосибирский ЛДК №1», который также производит данную продукцию.

Существует ряд мелких фирм оказывающих отдельные услуги, но эти фирмы не могут служить серьезными конкурентами на рынке сбыта.

Также нашими конкурентами могут являться аналогичные фирмы, расположенные не в нашем городе, но это только если мы будем сильно завышать цену.

1.4 Финансовые показатели по проекту

Финансовые показатели приводятся по первому году реализации проекта.

Выручка от реализации продукции:                1616241 тыс.руб.

Полная себестоимость продукции:                            12,51 тыс.руб.

Валовая прибыль:                                             10145,6 тыс.руб.

Чистая прибыль:                                               7710,6 тыс.руб.

Чистые денежные поступления:                        19313 тыс.руб.

Чистый дисконтированный доход:                            3895,47 тыс.руб.

Внутренняя норма доходности:                       16,13 %.

Индекс рентабельности проекта:                      1,22.

Срок окупаемости проекта:                              2,5 года.

Рентабельность производства:                         41,6 %.

2. Описание разработки проекта

В результате обоснования технологических принципов и методов по повышению прибыли и рентабельности в проекте по производству ДВП сухим способом установлено, что в цехе самым слабым местом является пресс. Следствием этого служит появление брака продукции, который достигает 13 %, 10 % из них - по причине физически изношенного оборудования (в основном это пригары). 7 % продукции из этого количества реализовывалось, а оставшиеся 3 % шли на вторичную переработку. Себестоимость этих трех процентов накладывалась на себестоимость готовой продукции, плюс расходы на дообработку плит после обрезки дефектных мест.

Для устранения этого недостатка предлагается замена пресса, которая позволит не получать брак, снизить себестоимость на 3 %, ликвидировать затраты на дообработку, увеличить выпуск продукции, тем самым увеличить прибыль и рентабельность древесноволокнистых плит.

2.2 Описание существующего технологического процесса

Технологический процесс производства древесноволокнистых плит рассматривается по следующей схеме. Круглые лесоматериалы или кусковые отходы конвейером подают в рубительную машину, где они измельчаются на щепу, выбрасываемую в циклон. Щепу конвейером подают на сортировочную машину, откуда щепа нормальной фракции поступает в основное производство, а крупная щепа и сколы, непригодные для переработки на плиты, - в дезинтегратор на доизмельчение. Из дезинтегратора щепу направляют на повторное сортирование.

Технологическая щепа поступает в дефибратор, где и расщепляется на волокна, - первичный размол. Получаемая на дефибраторе древесноволокнистая масса поступает в агрегат второй ступени размола - рафинатор, где вся масса, содержащая отдельные щепки и пучки волокон, повторно размалывается до технически необходимого состояния. Из рафинатора древесноволокнистая масса самотеком поступает в массный бассейн, в котором создается определенный ее запас.

Гидрофобная эмульсия, упрочняющая добавка и раствор осадителя приготовляют в агрегатах, составляющих оборудование клеепригодного отделения цеха древесноволокнистых плит, функционирующее параллельно и одновременно с оборудованием по подготовке древесноволокнистой массы.

Вводят гидрофобную эмульсию и упрочняющую добавку в древесноволокнистую массу и осаждают их на волокнах раствором осадителя в ящиках непрерывной проклейки массы. Из ящика непрерывной проклейки древесноволокнистая масса поступает на отливную машину.

Структура древесноволокнистого ковра уплотняется, и из него удаляется вода на мокрых прессах, после чего кромки древесноволокнистого ковра обрезают механизмом обрезки кромок. Древесноволокнистый ковер разделяется на форматы механизмом поперечной резки, после чего древесноволокнистые ковры направляются для термической и термомеханической обработки.

Древесноволокнистые ковры направляются в пресс для горячего прессования. Горячие плиты следуют на термообработку, а затем - в камеру увлажнения. После обрезки кромок на форматно-обрезном станке плиты укладывают на поддоны и отгружают потребителю. [21

2.3 Описание ожидаемых технических результатов и характеристика разрабатываемого продукта

Прессование - основная операция технологического процесса, определяет качество выпускаемых плит и производительность оборудования. Во время прессования влажное древесноволокнистое полотно подвергается большому давлению при высокой температуре и превращается в ДВП.

Это превращение происходит вследствие физических, химических и морфологических изменений насыщенного влагой древесного волокна. На заводе ДВП ЗАО «Новоенисейский ЛХК» используют горячие гидравлические пресса марки PH - P - 5325\25b фирмы “ZENAK” размер плит пресса 570∙1830 мм.

Процесс прессования древесноволокнистых плит зависит от множества факторов: качества сырья, степени помола волокон, влажности и толщины древесноволокнистого ковра, рН среды, температуры нагревательных плит пресса, удельного давления прессования, состояния гидросистемы пресса и его одежды. Цикл прессования складывается из трех фаз: механического отжима воды (первая фаза), сушка плит (вторая фаза), закалка плит (третья фаза).

Время от начала смыкания плит пресса до их полного размыкания составляет тепловой цикл прессования и определяется по формуле 3.1.

Твых=Тотж + Тсуш + Тзак, (3.1)

где, Тотж. - продолжительность фазы «отжим», мин.;

Тсуш. - продолжительность фазы «сушка», мин.;

Тзак. - продолжитнльность фазы «закалка», мин.

В период первой фазы интенсивно отжимается вода из сырых полотен, а также прогревается по всей толщине древесноволокнистый ковер с дальнейшим испарением воды. За время подъема давления от нулевого до максимального отжимается примерно 30 - 35% воды, содержащейся в сыром полотне, т.к. перед фазой сушки влажность полотна составляет 45 - 50%. Процесс отжима тем быстрее, чем выше давление. Процесс испарения влаги с увеличением давления замедляется и при давлении выше 1 Мпа протекает медленно, так как внутренняя энергия пара в этом случае недостаточна для того, чтобы преодолеть силы сопротивления, препятствующие движению пара наружу. Поэтому, чем быстрее возрастает давление в прессе, тем меньше воды превращается в пар, и тем больше ее удаляется из полотна за время отжима, то есть к сушке можно приступить при более низкой влажности полотна и тем самым сократить ее продолжительность. Медленный подъем давления отрицательно сказывается на качестве древесноволокнистых плит. Это объясняется следующим. В момент соприкосновения влажного полотна с глянцевым листом температура верхних слоев полотна резко возрастает. Как только она превысит 100ºC, влага в наружном слое в несколько секунд превратится в пар. Но поскольку объем пара занимает пространство в 720 раз больше, чем исходное количество воды, в воздушных пустотах поверхностного слоя возникает избыточное давление, которое способствует передвижению пара от поверхностных слоев полотна к внутренним. Часть пара, особенно из полотен, расположенных на нижних плитах пресса, за период их смыкания и подъема давления успевает выйти в окружающий воздух между транспортным листом и полотном. В результате верхний наружный слой полотна в фазе сушки имеет более низкую влажность, чем средние и нижние слои, а в фазу закалки поступает пересушенным, что приводит к снижению прочности плит и образованию пригаров. Кроме того, медленный подъем давления и длительная выдержка при максимальном давлении приводит к образованию пригаров вследствие парализации содержащихся в древесине сахаристых веществ. Для того, чтобы снизить процент брака, в частности, пригаров, предлагается сократить время подъема давления на 6 с., тем самым уменьшается продолжительность общего цикла прессования и увеличивается производительность потока, а также снизится расход горячей воды и пара. Кроме того, при более быстром подъеме давления остается меньше времени для нагревания содержащейся в сыром полотне воды до температуры, при которой она превращается в пар. В результате сокращения времени выдержки на фазе «отжим» также предлагается увеличить время «сушки» на 1 сек., в результате чего получается снижение брака пригаров на 3%.

3. Описание технологической составляющей проекта

.1 Данные о производстве и технологии

Общая сумма расходов на реконструкцию определяется путем составления смет капитальных затрат. Для расчета необходимых для реконструкции капиталовложений последовательно определим затраты на капиталовложения по оборудованию, вспомогательным цехам и общезаводским объектам, прирост оборотных средств, таблица 3.1.

Таблица3.1 - Смета затрат на реконструкцию цеха ДВП

Из данных и таблицы 3.1 следует, что на реконструкцию цеха ДВП необходимо капиталовложений на сумму 19313 тыс. руб.

Полная себестоимость 1 м2 древесноволокнистых плит составляет 12,9 рублей, снижаем себестоимость на 3 % (12,51). Рассчитаем прирост прибыли, ∆П, полученный за счет экономии от снижения себестоимости древесноволокнистых плит в результате реконструкции по формуле:

∆П = V(Сб. - Спр.), (3.1)

где V - объем выпуска продукции, тыс. м2;

Сб. - себестоимость единицы продукции до реконструкции, руб.;

Спр. - себестоимость единицы продукции после реконструкции, руб.

Объем выпуска продукции равен 26216 тыс. м2 древесноволокнистых плит, тогда

∆П = 26216 (12,9-12,51) = 10145,6 тыс. руб.

От полученного значения следует вычесть налог на прибыль, который составляет 24 %

∆П = 10145,6 - 2435 = 7710,6 тыс. руб.

3.2 Потребность в оборудовании

Завод ДВП производит древесноволокнистые плит сухим способом, в качестве объекта рассмотрим гидравлический пресс. В цехе установлен пресс марки РНр-5325/25В. Мы предлагаем заменить этот пресс на более совершенный ПНП-7400/30.

Произведем расчет производственной мощности участка прессования одного потока завода ДВП, для этого рассчитаем эффективный фонд времени.

1 Число календарных дней 365 дней = 8760ч

2 Число нерабочих дней 16 дней = 384ч

.1Праздничные дни 2 дня = 48

.2 Капитальный ремонт 14 дней = 336 ч

4 Профилактика 936ч

5 Эффективный фонд времени 7418 ч

Производственная мощность в заданном ассортименте продукции М, м2, определяется по формуле

М = Мч∙Тэф,                                (3.2)

где Мч - часовая мощность головного агрегата, м2;

Тэф - эффективный фонд времени агрегата.

Часовую мощность ведущего агрегата рассчитывают по формуле

МЧ = П∙Н∙К∙60/ТЦ,                (3.3)

где П - площадь готовой плиты (после обрезки), выходящей из одного промежутка (этажа) пресса, м2;

Н - число промежутков (этажей) пресса (сушилки);

ТЦ - продолжительность полного цикла прессования (сушки) с учетом толщины плит, параметров прессования (сушки), мин;

К - коэффициент внутрисменного использования агрегата.

Для того чтобы рассчитать производственную мощность в заданном ассортименте продукции сначала необходимо вычислить часовую мощность ведущего агрегата. Площадь готовой плиты после обрезки, выходящей из одного промежутка пресса равна 13,05 м2. Число этажей - 30.

Продолжительность полного цикла прессования (сушки) с учетом толщины плит, параметров прессования - 10,32 мин. По формуле (3.2) рассчитываем часовую мощность пресса марки ПНП-7400/30

Мч = 9,18∙30∙0,915∙60/10,32 = 1465,06 м2/ч

Тогда производственная мощность в заданном ассортименте продукции составит

М = 1465,06 ∙7418 = 10867844,41 м2

Следовательно, пресс производит в год 10867844,41 м2 твердых плит мокрым способом.

3.3 Потребность в сырье и материале

Для производства древесноволокнистых плит требуются материалы шести видов: щепа, смола фенолформальдегидная, парафин, кислота серная, сульфидно-бардяной концентрат (50%), натр едкий. Расход данных материалов на производство одной тыс. м2 и запасы этих материалов приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Запасы и расход материалов

технологический прибыль рентабельность экономический

При внедрении пресса марки ПНП-7400/30 расход материалов не превышает запасов. Приведем технические характеристики пресса, таблица 3.3.

Таблица 3.3 - Технические характеристики пресса

Как видно из данных таблицы 3.3, часовая мощность вводимого пресса марки ПНП-700/30 составляет 1465,06, что на 65,2 м2 больше чем у пресса марки РНр-5325/25.

3.4 Расчет удельных норм тепловой энергии на технологические нужды

Расчет удельных норм тепловой энергии на технологические нужды на 1000 м2 определяем по формуле:

gm=(3.4)

где Pmi - расход пара в тоннах требуемого давления, m/1000 м2;

i - теплосодержание пара при данном давлении, ГДж;

t - температура насыщенного пара (теплосодержание конденсата), ºС.

Принимаемые значения всех переменных сведена в таблицу.

Подставляем принятые значения в формулу 3.4

gm=[5,43 (2810,64 - 977,34) + 1,09 (2810,64 - 977,34) + 1,51 (2788, - 769,44) + 0,29 (2788,38 - 769,44)] / 1000 = 15,59 (ГДж)

Цеховая норма включает в себя расходы тепла на лабораторные нужды, на отопление, вентиляцию здания и горячее водоснабжение. Для определения расхода пара на лабораторные нужды используем формулу (3.4).

Таблица 3.4 - Поагрегатный расход пара

Таблица 3.5 - Поагрегатный лабораторный расход пара

Расход пара на отопление здания цеха, максимальный часовой расход g, ГДж/2 определяем по формуле (5.2):

 ( 3.5 )

где gот - удельная тепловая характеристика;

K - переводной коэффициент из Вm в ГДж/ч;

y - объем здания, м3;

tb - температура наружного воздуха по наиболее холодным суткам, ºС.

Принимаем gот = 0,35 Вт; y = 48829,5 м3; К = 2,38 · 105; tb = 20ºC; tн = - 45ºC.

Подставляя эти значения в формулу (5.2), получаем:

g

Среднегодовой расход тепла g, ГДж/ч определяем по формуле (5.3):

(3.6)

где t- средняя температура наружного воздуха за период отопления.

По СниП-11-А-6-72 принимаем t= -10,3 ºС, подставляя в формулу (3.6), получаем:

g= 4,67

Выход тепла на вентиляцию определяем по формулам (3.5) и (3.6), принимаем gв = 1,1 Вт и t= -30,5 ºС

g

g= 11,4

Максимальное часовое расходование тепла на горячее водоснабжение определяем по формуле

(3.7)

где С - удельная тепловая характеристика ГДж/ч;

W - объем циркулируемой воды, м3;

tх - температура воды на входе в теплообменник, ºС.

Принимаем С = 4,2 ГДж/ч; W = 1500 м3; t = 65 ºС; tх = 5ºС.

Годовой расход тепла определяем по формуле:

(3.8)

где Qi - годовой объем расхода тепла по видам использования ГДж/ч;

Qn - потери тепла, ГДж/ч.

Годовой расход тепла на производственные и лабораторные нужды определяем по формуле:

Qm= (gm+ g1)·nч·A·312,5/1000,(3.9)

где nч - часовая производительность цеха, м3/ч;

А - эффективный фонд рабочего времени, ч в год;

,5 - переводной коэффициент из м3/ч в м2/ч.

Подставляя значения в формулу (5.6), получаем:

Qm = (15,59 + 0,72)·3,099·6972,3·312,5/1000=110129 (ГДж)= 26221 Гкал/год

Годовой расход тепла на отопление и вентиляцию находим по формуле:

где L0 - количество часов в сутках, ч;

T0 - продолжительность отопительного сезона в сутках.

Принимаем L0 = 24ч.; T0 = 213 суток.

Qот= (2,18 + 6,84)·24·213 = 46110,24 (ГДж/год)= 10979 Гкал/год

Годовой расход тепла на горячее водоснабжение определяем по формуле

 (3.1)

где Т1 - количество рабочих дней;

n - сменность работы.

Принимаем Т1 = 305 дней; n = 3 смены.

Потери тепла в цеховых трубопроводах принимаются в размере 5 % от расходов на отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение, определим по формуле:

(3.2)

Qп= 0,05 (10979 + 82,86) = 553,1 ГДж/год= 132 Гкал/год

Подставляя полученные значения в формулу (5.5), получим:

Qц= 110129 + 46110,24 + 348 - 553,1 = 156034,14 ГДж/год= 37151 Гкал/год

3.5 Расчет расхода электроэнергии

Расчет расхода электроэнергии определяем по номинальной мощности оборудования по формуле:

        (3.13)

где - номинальная мощность электропотребителей, кВт;

Ки - коэффициент использования электроприемника;

Т - эффективный фонд рабочего времени, ч;

L - коэффициент сменности по электроиспользованию, учитывающий различные нагрузки отдельных смен и неритмичность производства.

Принимаем L = 0,8; Т = 6972,3ч; Ки = 0,5; = 3466,02 кВт. Подставляя принятые значения в формулу (5.10), получаем: годовой расход электроэнергии на производственные нужды:

Wт = 3466,02×0,5×6972,3×0,8= 9666452,5 кВт

Годовой расход электроэнергии на освещение определяем по формуле:

(3.14)

где - суммарная мощность светильников, кВт;

Тм.о - годовое число часов использования светильников (осветительного максимума), ч.;

Кс - коэффициент спроса.

Принимаем = 93,2 кВт; Тм.о = 6972,3 ч; Кс= 0,85. Подставляя принятые значения в формулу (5.11), получаем:

Wос = 93,2·6972,3·0,85 = 552345,61 (кВт·ч)

Общий расход электроэнергии в год составит:

Wэл = 9666452,5 + 552345,61 = 10218798,11 10,22 (млн.кВт·ч)

Значения годового расхода пара и электроэнергии сводим в таблицу 3.6

Таблица 3.6 - Годовой расход пара и электроэнергии