Специализация промышленного производства. Подготовка рабочих горизонтов шахтного поля

Специализация промышленного производства. Подготовка рабочих горизонтов шахтного поля

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

ФИЛИАЛ БНТУ, г. СОЛИГОРСК

Контрольная работа

по дисциплине «Организация горного производства»

Вариант № 8

Выполнил: студент 4 курса

специальность 1-27 01 01

шифр 318011-11/08

Еричева Е.Л.

Проверил Клишевич О.Н.

г. Солигорск

Вопрос № 1. Специализация промышленности, её направления, формы и показатели

Специализация промышленного производства является эффективной формой общественного разделения труда. Специализация ведет к повышению однородности производства, что означает усиление конструктивной и технологической общности выпускаемой продукции, ограничение разнообразия применяемого оборудования и технологических процессов, исходных материалов, а также форм организации промышленного производства.

Различают специализацию промышленности, предприятия, специализацию внутри предприятия. Специализация промышленности выражается в расщеплении существующих отраслей и создании новых производств, выпускающих определенную продукцию, а также в разделении труда между предприятиями данной отрасли.

Специализация предприятия и его отдельных производственных подразделений означает сосредоточение их деятельности на выпуске определенной продукции или выполнении отдельных видов работ. Процесс специализации в промышленности осуществляется по следующим направлениям:

)создание или выделение отраслей и предприятий, специализированных на выпуске определенных готовых изделий:

)расчленение процесса изготовления продукта на ряд частичных процессов и концентрация на предприятиях обособленного производства отдельных частей этого продукта;

)выделение и создание самостоятельных предприятий и цехов по выполнению отдельных технологических операций (стадий).

В соответствии с названными направлениями имеется три формы специализации промышленного производства: предметная, подетальная, технологическая (стадийная).

Предметная специализация охватывает предприятия и отрасли, выпускающие какой-либо вид законченной однородной продукции (автомобили, трактора, станки, турбины и т.д.). Предметная специализация предприятия сопровождается углублением ее внутри предприятий (объединений), где создаются специализированные цехи или филиалы.

Подетальная специализация присуща предприятиям и отраслям, выпускающим отдельные узлы или части продукции, поступающие на предметно-специализированные предприятия для комплектации основного вида продукции. Этот-вид специализации - прямое продолжение предметной и поэтому является более прогрессивной и эффективной формой специализации. На ее основе возникают специализированные производства изделий межотраслевого применения на базе взаимозаменяемости отдельных узлов и деталей различного оборудования.

Технологическая специализация характерна для предприятий, производящих материалы, полуфабрикаты и выполняющих отдельные технологические операции. Сюда относятся заводы по производству литья, поковок и штамповок, сварных металлоконструкций, как правило, для машиностроительных и ремонтных предприятий.

В машиностроительном производстве одним из важнейших направлений специализации является функциональная специализация, когда в самостоятельные выделяются вспомогательные и обслуживающие производства - ремонт оборудования, изготовление инструмента и технологической оснастки. Это направление специализации, в связи с его большим значением для развития машиностроения, планируется самостоятельно. специализация промышленность поточная выработка

Конкретные формы специализации, их вес и значение зависят от особенностей и уровня развития каждой отрасли промышленности. Для оценки и планирования развития специализации производства пользуются следующей системой показателей:

) количество отраслей и отраслевая структура промышленности;

) удельный вес специализированного производства в общем выпуске данного вида продукции;

)удельный вес продукции, соответствующей профилю данной отрасли или предприятия в общем объеме выпускаемой продукции;

) удельный вес продукции заводов и цехов, специализированных подетально и технологически, в общем объеме выпускаемой продукции;

) количество групп, видов и типов технологически однородных изделий, выпускаемых отдельными предприятиями, цехами.

Уровень специализации промышленных предприятий характеризуется такими показателями, как:

)уровень оптимальности объема производства однородной продукции (коэффициент оптимальности) на предприятии (в цехе);

) удельный вес массовой и крупносерийной продукции в общем объеме производства завода, цеха;

)удельный вес стандартных, нормализованных и унифицированных частей в общем числе изготовляемых деталей и узлов;

)удельный вес специального и другого высокопроизводительного оборудования в общем парке станков (оборудования), завода, цеха;

) количество специализированных цехов, производственных участков, поточных линий и т.д.;

)коэффициент серийности по основным производственным подразделениям предприятия, объединения.

Вопрос № 2. Организация проведения горно-подготовительных выработок

Подготовка рабочих горизонтов шахтного поля - рудная и осуществлена системой главных и панельных штреков (транспортных, конвейерных, вентиляционных). Крылья шахтного поля вскрыты главными конвейерными, транспортными и вентиляционными штреками. От выработок главных направлений проходят панельные транспортные, конвейерные и вентиляционные штреки. Порядок отработки шахтного поля прямой.

Панельные выработки, как правило, должны проводиться шириной 3,0-3,2м. Допускается в зависимости от горно-геологических условий, способа подготовки и применяемого оборудования увеличение ширины выработок до 4,5 м.

Ширина выемочных штреков лав должна выбираться в каждом конкретном случае в соответствии с габаритами применяемого очистного оборудования, но не более 4,5 м в свету.

Вспомогательные выработки для подготовки выемочных столбов должны проводиться шириной не более 4,3 м под углом 60-80 к продольной оси выемочных штреков лав.

Размеры монтажных штреков лав должны выбираться с учетом применяемых технологических схем монтажа и обеспечение устойчивости штреков на период монтажа и зарубки комплекса.

Технология проходки горных выработок включает подготовительные работы, зарубку, проходку выработки, отгон оборудования. В процессе подготовительных работ производится подготовка комбайна, самоходного вагона и бункера-перегружателя, подводится электроэнергия, монтируется вентилятор, подвешиваются трубы. В процессе зарубки проходится выработка длиной, которая необходима для расположения комбайна и бункера-перегружателя.

После зарубки осуществляется проходка выработки на запланированную длину. Затем осуществляется перемещение комбайна и бункера-перегружателя по пройденной выработке в забой новой выработки.

Наибольшее применение получили проходческие комплексы, включающие комбайн, бункер-перегружатель и самоходный вагон. Самоходный вагон может разгружать породу на скребковый или ленточный конвейер. При расстоянии от забоя до пункта разгрузки не более 300 м порода доставляется одним самоходным вагоном. При большем расстоянии до пункта разгрузки самоходного вагона в работу вводится второй самоходный вагон. Один вагон доставляет породу от комбайна до места перегрузки во второй вагон, который транспортирует ее до места разгрузки. При большей длине проходимой выработки в состав проходческого комплекса включаются 3 вагона, на которые производится последовательная перегрузка породы. При этом разгрузочный конец вагона поднимается гидродонкратами, затем включается донный конвейер, который перегружает руду в пустой вагон. Донный конвейер последнего периодически включается.

Проходка нескольких параллельных штреков осуществляется поочередно одним комплексом. В первую очередь проходится панельный конвейерный штрек. После завершения проходки панельного конвейерного штрека, комбайн отгоняется на зарубку панельного вентиляционного штрека. После проходки панельного вентиляционного штрека выработки сбиваются, для обеспечения их проветривания за счет общешахтной депрессии. В пройденных выработках нарезаются компенсационные щели самоходной щеленарезающей машиной П. Для проведения горных выработок в соляных пластах крепостью 3…4 принимаем высокопроизводительный комплекс ПКС-8 МА.

Организация труда на комплексе ПКС - 8МА

При выемке руды комплексами ПКС-8 МА применяется одна из прогрессивных форм организации труда - сквозная комплексная бригада, работающая по единому наряду.

Показатели работы комплекса определяется технологическим циклом отработки камер или камерного хода (если камера включает несколько камерных ходов). Технологический цикл состоит из трех этапов: зарубки, проходки, отгона.

Зарубка - проходка выработки на необходимую для размещения оборудования длину и осуществление всех вспомогательных операций, обеспечивающих последующую работу комплекса в полном составе. На этапе зарубки комплекс работает без бункера-перегружателя.

Проходка - этап, на котором осуществляется проходка выработки на заданную длину комплексом в полном составе с выполнением всех вспомогательных операций.

Отгон - перемещение комплекса в забой новой выработки и подготовка к последующей зарубке.

К простоям комбайна при перегрузке руды добавляются простои в ожидании вагона, которые по мере увеличения расстояния доставки возрастают. На этой стадии производительность комплекса зависит от работы самоходного вагона и с увеличением расстояния доставки уменьшается.

Техническая производительность комплекса - средняя его производительность в конкретных горно-геологических условиях при данном расстоянии доставки, определяемая с учётом затрат времени на простои комбайна, связанные с особенностями конструкции комплекса и технической схемой его работы (простои комбайна при разгрузке бункера-перегружателя в вагон и в ожидании вагона). Техническая производительность служит для расчёта эксплуатационных показателей работы техническая комплекса при данном расстоянии доставки.

Техническая производительность служит для расчёта эксплуатационных показателей, определения условий эффективного использования и направлений дальнейшего технического совершенствования комплексов, средних величин грузопотоков, поступающих в системы панельного и магистрального транспорта.

Эксплуатационная производительность комплекса - производительность комплекса при отработке камеры ( проходке выработки ) данной длины в конкретных эксплуатационных условиях, определяемая с учетом не совмещенных затрат времени на выполнение подготовительно-заключительных и вспомогательных операций, простоев по организационно-техническим причинам. Эти затраты времени определяются уровнем организации работ, квалификации обслуживающего персонала, конструктивным и технологическим совершенством оборудования. В зависимости от местных условий и типа комплекса эти затраты времени могут изменяться в широких пределах. Они характеризуются коэффициентом использования комплекса во времени при проходке выработок.

Задача № 1

На переменно-поточной линии обрабатываются две детали, исходные данные приведены в таблице 1.

Таблица 1

Исходные данные

Требуется:

Определить такт поточной линии для каждой детали.

Рассчитать необходимое количество станков и коэффициент их загрузки.

Найти оптимальный размер партии запуска деталей в производство и построить стандарт-план работы многопредметной поточной линии.

Решение:

. Многопредметная поточная линия при обработке партии деталей одного наименования работает как одно предметная линия с определенным (частным) тактом.

При определении частного такта для каждого из закрепленных наименований деталей необходимо действительный фонд времени поточной линии в планируемом периоде (Фд) распределить на частные периоды (Фд i ) пропорционально трудоемкости заданной программы по детали каждого наименования по формуле

где:   - программа выпуска деталей i-го наименования в планируемом периоде, шт.;

 - штучное время (с учетом коэффициента выполнения норм) по каждой операции, детали i-го наименования, мин.;- количество операций при обработке деталей i-го наименования (i = 1, 2, … , m);- количество наименований деталей, обрабатываемых на многопредметной поточной линии (j = 1, 2, … , k).

Действительный фонд времени поточной линии в планируемом периоде

Фд=22*16=352 часа,

где 22 - число рабочих дней в месяце;

- количество рабочих часов в день с учетом двухсменной работы предприятия.

Фдi (А) = (3300 * (3,9 + 2,3 + 7,5 + 4,5 + 12,0 + 12)) / (3300 * (3,9 + 2,3 + 7,5 + 4,5 + 12,0 + 12) + 3300 * (3,0 + 1,8 + 6,0 + 3,5 + 9,0 + 9,0)) * 352 = 139260 / (139260 + 106590) * 352 = 199 ч.

Фдi (Б) = (3300 * (3,0 + 1,8 + 6,0 + 3,5 + 9,0 + 9,0)) / (3300 * (3,9 + 2,3 + 7,5 + 4,5 + 12,0 + 12) + 3300 * (3,0 + 1,8 + 6,0 + 3,5 + 9,0 + 9,0)) * 352 = 106590 / (139260 + 106590) * 352 = 153 ч.

Такт работы линии по детали каждого наименования (Фi) определяется как отношение соответствующего календарного фонда времени (Фдi) к программе выпуска (Ni) соответствующей детали:

٦i =, мин.

τi(А) = 199 * 60 / 3300 = 3,62 мин.

τi(Б) = 152 * 60 / 3300 = 2,76 мин.

2. Расчетное число станков (Ср) по каждой операции и для каждой детали определяется по формуле:

Ср i = / ٦i , øò. ,

где  - штучное время (с учетом коэффициента выполнения норм), мин.

Принимается количество станков на операции (Спр) путем округления дробных величин (Ср) до целого числа в сторону увеличения. При расчетах допускается перегрузка станка до 10 %.

Выпускаемое изделие А:

Ср1= 3,9 / 3,62 =1,08 принимаем 1

Ср2= 2,3 / 3,62 = 0,64 принимаем 1

Ср3 = 7,5 / 3,62 = 2,07 принимаем 2

Ср4 = 4,5 / 3,62 = 1,24 принимаем 2

Ср5 = 12,0 / 3,62 = 3,31 принимаем 4

Ср6 = 12,0 / 3,62 = 3,31 принимаем 4

Выпускаемое изделие Б:

Ср1 = 3,0 / 2,76 = 1,09принимаем 1

Ср2 = 1,8 / 2,76 = 0,65 принимаем 1

Ср3 = 6,0 / 2,76 = 2,17 принимаем 3

Ср4 = 3,5 / 2,76 = 1,27 принимаем 2

Ср5 = 9,0 / 2,76 = 3,26 принимаем 4

Ср6 = 9,0 / 2,76 = 3,26 принимаем 4

Количество станков по данной операции линии определяется максимальным число принятых станков по отдельным деталям. Количество станков на линии равно:

Спр1 = 1

Спр2 = 1

Спр3 = 3

Спр4 = 2

Спр6 = 4

Коэффициент загрузки оборудования (Ко) при обработке каждой детали определяется как отношение расчетного числа станков (Ср) к принятому (Спр):

для операции

;

для линии

.

Выпускаемое изделие А:

Ко1 = 1,08 / 1 = 1,08;

Ко2 = 0,64 / 1 = 0,64;

Ко3 = 2,07 / 3 = 0,69;

Ко4 = 1,24 / 2 = 0,62;

Ко5 = 3,31 / 4 = 0,83;

Ко6 = 3,31 / 4 = 0,83.

Выпускаемое изделие Б:

Ко1 = 1,09 / 1 = 1,09;

Ко2 = 0,65 / 1 = 0,65;

Ко3 = 2,17 / 3 = 0,72;

Ко4 = 1,27 / 2 = 0,64;

Ко5 = 3,26 / 4 = 0,82;

Ко6 = 3,26 / 4 = 0,82.

Выпускаемое изделие А:

Кл = (1,08 + 0,64 + 2,07 + 1,24 + 3,31 + 3,31) / (1+1+3+2+4+4) = 0,78.

Выпускаемое изделие Б:

Кл = (1,09+0,65+2,17+1,27+3,26+3,26) / (1+1+3+2+4+4) =0,78.

Средний коэффициент загрузки оборудования при обработке всех закрепленных за линией деталей рассчитывается по формулам:

для операции

;

для линии

где Спр.лин - количество оборудования, установленного в линии, ед. ().

Кср. оп.1= (3300 * 3,9 + 3300 * 3,0) / (60*1*352) = 1,08;

Кср. оп.2 = (3300*2,3 + 3300*1,8) / (60*1*352) = 0,64;

Кср. оп.3 = (3300*7,5 + 3300*6,0) / (60*1*352) = 2,11;

Кср. оп.4 = (3300*4,5 + 3300*3,5) / (60*1*352) = 1,25;

Кср. оп.5 = (3300*12,0 + 3300*9,0) / (60*1*352) = 3,28;

Кср. оп.6 = (3300*12,0 + 3300*9,0) / (60*1*352) = 3,28;

Кср. лин. = 245850 / (60*15*352) = 0,78

Результаты расчетов представим в таблице 2.

Таблица 2

Средний коэффициент загрузки оборудования

Îïòèìàëüíûé ðàçìåð ïàðòèè äåòàëåé np îïðåäåëÿåòñÿ ïî íàèáîëåå çàãðóæåííîé (âåäóùåé) ãðóïïå îáîðóäîâàíèÿ èëè îïåðàöèè

,

ãäå tïç - íîðìà ïîäãîòîâèòåëüíî-çàêëþ÷èòåëüíîãî âðåìåíè, ìèí.;

 - êîýôôèöèåíò äîïóñòèìûõ ïîòåðü âðåìåíè íà ïåðåíàëàäêó îáîðóäîâàíèÿ.

Êîýôôèöèåíò äîïóñòèìûõ ïîòåðü âðåìåíè íà ïåðåíàëàäêó îáîðóäîâàíèÿ () óñòàíàâëèâàåòñÿ â çàâèñèìîñòè îò ÷èñëà îïåðàöèé, çàêðåïëåííûõ çà îäíèì ðàáî÷èì ìåñòîì, è ñåáåñòîèìîñòè äåòàëè.

×åì áîëüøå îïåðàöèé çàêðåïëåíî çà ðàáî÷èì ìåñòîì è ÷åì âûøå ñåáåñòîèìîñòü äåòàëåé, òåì áîëüøå ïðèíèìàåòñÿ êîýôôèöèåíò äîïóñòèìûõ ïîòåðü âðåìåíè íà ïåðåíàëàäêó (). Ïðåäåëû èçìåðåíèÿ - îò 0,02 äî 0,12 (ïðè âûïîëíåíèè êîíòðîëüíîé ðàáîòû); êîýôôèöèåíò âûáèðàåòñÿ ñòóäåíòàìè â óêàçàííûõ ïðåäåëàõ ïðîèçâîëüíî.

Íîðìà ïîäãîòîâèòåëüíî-çàêëþ÷èòåëüíîãî âðåìåíè çàâèñèò îò òèïà îáîðóäîâàíèÿ, ñëîæíîñòè îáðàáàòûâàåìûõ äåòàëåé è óðîâíÿ îðãàíèçàöèè ïðîèçâîäñòâåííûõ ïðîöåññîâ (ïðè âûïîëíåíèè êîíòðîëüíîé ðàáîòû tï. ç ïðèíèìàåòñÿ â ïðåäåëàõ 1-2 ÷ ïðîèçâîëüíî).

Âûïóñêàåìîå èçäåëèå À:

np = (1-0,02)*120 / 12,0*0,02 = 490 øò.

Âûïóñêàåìîå èçäåëèå Á:

np = (1-0,02)*120 / 9,0*0,02 = 653 øò.

Ïî äåòàëè À, ìåñÿ÷íàÿ ïðîãðàììà âûïóñêà äåòàëåé - 3300 øò., à np ïîëó÷èëñÿ ðàâíûì 490 øò.  ýòîì ñëó÷àå ðàçìåð ïàðòèè (np) ïðèíèìàåòñÿ ðàâíûì 550 øò. (n np = 550 øò.) è çàïóñê îñóùåñòâëÿåòñÿ 6 ðàçà â ìåñÿö ÷åðåç îïðåäåëåííûé ïåðèîä (R).

Ïî äåòàëè Á, ìåñÿ÷íàÿ ïðîãðàììà âûïóñêà äåòàëåé - 3300 øò., à np ïîëó÷èëñÿ ðàâíûì 653 øò.  ýòîì ñëó÷àå ðàçìåð ïàðòèè (np) ïðèíèìàåòñÿ ðàâíûì 660 øò. (n np = 660 øò.) è çàïóñê îñóùåñòâëÿåòñÿ 5 ðàçà â ìåñÿö ÷åðåç îïðåäåëåííûé ïåðèîä (R).

Ïåðèîäîì çàïóñêà - âûïóñêà èëè ðèòìîì (R) ïàðòèè äåòàëåé íàçûâàþò êîëè÷åñòâî ðàáî÷èõ èëè êàëåíäàðíûõ äíåé, ÷åðåç êîòîðîå ïàðòèÿ äåòàëåé (n np) çàïóñêàåòñÿ èëè âûïóñêàåòñÿ ãîòîâîé,

,

ãäå N - ìåñÿ÷íàÿ ïðîãðàììà âûïóñêà, øò.;

Ò - êîëè÷åñòâî ðàáî÷èõ èëè êàëåíäàðíûõ äíåé â ïëàíèðóåìîì ïåðèîäå (ìåñÿöå), äí.

Âûïóñêàåìîå èçäåëèå À:

R = 550/3300*22 = 4 äíÿ.

Âûïóñêàåìîå èçäåëèå Á:

R = 660/3300*22 = 4 äíÿ.

Âðåìÿ çàãðóçêè ëèíèè ïàðòèåé äåòàëåé îäíîãî íàèìåíîâàíèÿ

= ٦i * n ïð i / Tñì · S ,

ãäå Ò ñì - ïðîäîëæèòåëüíîñòü ñìåíû, ìèí.;- êîëè÷åñòâî ðàáî÷èõ ñìåí â ñóòêàõ.

Âûïóñêàåìîå èçäåëèå À:

Ò = 3,62*3300 / 480*2 = 12,44.

Âûïóñêàåìîå èçäåëèå Á:

Ò = 2,76*3300 / 480*2 = 9,49.

Íà îñíîâàíèè âûïîëíåííûõ ðàñ÷åòîâ ñòðîèì ñòàíäàðò-ïëàí ðàáîòû ìíîãîïðåäìåòíîé ïîòî÷íîé ëèíèè òàáëèöà 3.

Òàáëèöà 3

Ñòàíäàðò-ïëàí ðàáîòû ìíîãîïðåäìåòíîé ïîòî÷íîé ëèíèè

Çàäà÷à ¹ 2

Ïî èñõîäíûì äàííûì çàäà÷è 1 íåîáõîäèìî îïðåäåëèòü ðàñöåíêè ïî îïåðàöèÿì, ñäåëüíóþ îïëàòó òðóäà ðàáî÷èõ äâóìÿ ñïîñîáàìè è ÷èñëåííîñòü ðàáî÷èõ.

Ðåøåíèå:

×èñëåííîñòü îñíîâíûõ ðàáî÷èõ îïðåäåëÿåòñÿ ïî ôîðìóëå:

,

ãäå  - ïðîãðàììà âûïóñêà äåòàëåé j-ãî íàèìåíîâàíèÿ;

Ê - êîëè÷åñòâî íàèìåíîâàíèé äåòàëåé;

 - øòó÷íîå âðåìÿ âûïîëíåíèÿ i-òîé îïåðàöèè ïî îáðàáîòêå j-òîé äåòàëè, ìèí.;

ÊÎ - êîëè÷åñòâî îïåðàöèé;

 - ýôôåêòèâíûé ôîíä âðåìåíè îäíîãî ðàáîòàþùåãî (170 ÷àñîâ â ìåñÿö);

ÊÂ - êîýôôèöèåíò âûïîëíåíèÿ íîðì (ïðèíèìàåòñÿ ÊÂ = 1,1).

×ñ = 245850 / 60*170*1,1 = 21,912 = 22 ÷åë.

Ðàñöåíêà íà i-îïåðàöèþ îïðåäåëÿåòñÿ ïî ôîðìóëå:

ãäå Ò ñò - òàðèôíàÿ ñòàâêà ñîîòâåòñòâåííîãî ðàçðÿäà (ïðèíèìàåì óêðóïíåíî - 2650 ðóá/÷àñ).

Âûïóñêàåìîå èçäåëèå À:

Ði1 = 2650 / 60 * 3,9 = 172 ðóá.

Ði2 = 2650 / 60 * 2,3 = 102 ðóá.

Ði3 = 2650 / 60 * 7,5 = 331 ðóá.

Ði4 = 2650 / 60 * 4,5 =199 ðóá.

Ði5 = 2650 / 60 * 12,0 = 530 ðóá.

Ði6 = 2650 / 60 * 12,0 = 530 ðóá.

Âûïóñêàåìîå èçäåëèå À:

Ði1 = 2650 / 60 * 3 = 133 ðóá.

Ði2 = 2650 / 60 * 1,8 =80 ðóá.

Ði3 = 2650 / 60 * 6,0 =265 ðóá.

Ði4 = 2650 / 60 * 3,5 =155 ðóá.

Ði5 = 2650 / 60 * 9,0 = 398 ðóá.

Ði6 = 2650 / 60 * 9,0 = 398 ðóá.

Ðàñ÷åò ðàñöåíîê ñâåäåì â òàáëèöó 4.

Òàáëèöà 4

Ðàñ÷åò ðàñöåíîê ïî äåòàëÿì

Ðàçìåð çàðàáîòíîé ïëàòû, èñõîäÿ èç ÷èñëåííîñòè è ñðåäíåé çàðàáîòíîé ïëàòû, ñîñòàâèò:

Ç = ×ñ * Çñð * 12,

ãäå Ç ñð - ñðåäíåìåñÿ÷íàÿ çàðàáîòíàÿ ïëàòà (ïðèíèìàåì 450 òûñ.ðóá).

Ç = 22 * 450000 * 12 = 118,8 ìëí. ðóá.

Ðàçìåð ñäåëüíîé ïðÿìîé çàðàáîòíîé ïëàòû ñîñòàâèò:

,

ãäå ∑ - ñóììàðíîå çíà÷åíèå ðàñöåíêè ïî âñåì i-îïåðàöèÿì j-äåòàëè.

Çñä= 1864 * 3300 = 6151200 ðóá.

Çñä= 1429 * 3300 = 4715700 ðóá.

Ñïèñîê èñïîëüçîâàííûõ èñòî÷íèêîâ

Ìîññàêîâñêèé ß.Â. Ýêîíîìèêà ãîðíîé ïðîìûøëåííîñòè: Ó÷åáíèê äëÿ âóçîâ. - Ì: Èçäàòåëüñòâî Ìîñêîâñêîãî ãîñóäàðñòâåííîãî ãîðíîãî óíèâåðñèòåòà, 2004.

Íîðìàòèâíûå è ìåòîäè÷åñêèå äîêóìåíòû ïî âåäåíèþ ãîðíûõ ðàáîò íà Ñòàðîáèíñêîì ìåñòîðîæäåíèè êàëèéíûõ ñîëåé. Ñîëèãîðñê - Ìí., 1995.

Ó÷åáíî-ïðàêòè÷åñêîå ïîñîáèå / Ì.Þ.Ïàñþê, Ò.Í. Äîëèíèíà, À.À.Øàáóíÿ - Ìí.: ÎÎÎ «ÔÓÀèíôîðì», 2002.

Ðàçìåùåíî íà Allbest.ru