Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с числовым программным управлением
Курсовая
работа
Дисциплина:
Экономика отрасли
Тема:
Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с числовым
программным управлением
Содержание
Введение
.
Организация службы ремонта и технического обслуживания ЧПУ
.
Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта
.
Расчет трудоемкости работ в 2013 году
.
Разработка графика технического обслуживания оборудования
.
Организация рабочего места электронщика по ремонту оборудования
.
Расчет численности ремонтных рабочих на ремонт и техническое обслуживание
оборудования
.
Расчет заработной платы ремонтных рабочих
.
Определение потребности в материалах на ремонт и техническое обслуживание
оборудования
Заключение
Список
литературы
Введение
Производственное оборудование представляет собой
важную часть основных фондов предприятий. Наиболее полное использование его
обеспечивает ускорение темпов развития производства и повышение эффективности
производства, что в свою очередь ускоряет развитие экономики страны. На
современном этапе увеличивается выпуск сложного оборудования - станков с ЧПУ,
специальных станков, автоматических линий, комплексов высокопроизводительного
оборудования, управляемого с помощью ЭВМ, которое требует высокого уровня
эксплуатации и технического обслуживания. В процессе эксплуатации оборудование
изнашивается и теряет точность - подвергается физическому износу.
Увеличение объема выпуска
высокопроизводительного сложного оборудования приводит к значительному
усложнению ремонта и требует внедрения прогрессивных форм его организации. Это
позволяет значительно повысить эффективность производства высвободить
значительное количество рабочих, занятых ремонтом, сократить затраты на ремонт
и увеличить фондоотдачу.
1.
Организация ремонта и технического обслуживания УЧПУ
Особое значение имеет систематическое
осуществление межремонтного обслуживания, предупреждающего поломки и аварии. В
объединениях (предприятиях) ремонт и надзор за оборудованием осуществляется
отделом главного механика (ОГМ) и отделом главного энергетика (ОГЭ), а в цехах
- службами цехового механика и энергетика. Задачей ремонтной службы является
своевременное и качественное осуществление ремонта и надзора за оборудованием
для удлинения сроков его службы, сохранения необходимой точности и увеличения
производительности, а также систематическое осуществление мероприятий по
сокращению затрат и времени на ремонт. К таким мероприятиям относятся:
удлинение периода работы оборудования без ремонта; рациональная организация и
механизация ремонтных работ; внедрение экономичных методов; восстановление
изношенных деталей.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР)
представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу,
обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом порядке и носящих
предупредительных характер. Плановой эта система называется потому, что все
мероприятия, составляющие ее содержание, осуществляются по плану (графику) в
заранее установленные сроки. Предупредительной она названа потому, что кроме
ремонтных работ включает профилактические мероприятия, предупреждающие аварии и
поломки. К таким мероприятиям относятся: ежедневный уход, надзор за
оборудованием и межремонтное обслуживание - проверка на точность, осмотры,
промывка и смена масла в картерных системах. На рис. 1.1 показано содержание
системы ППР.
Рис 1.1 - Содержание системы ППР
Промывке
подвергаются станки, работающие на чугуне, шлифовальные и револьверные головки,
столы шлифовальных и заточных станков.
Промывка производится в нерабочее время, без
простоя оборудования, через 1-2 месяца в зависимости от условий эксплуатации
оборудования.
Смена
масла производится по специальному графику, который должен согласоваться с
годовым планом ремонта оборудования. Проверка на точность осуществляется
в нерабочее время службой цехового механика и энергетика. Проверка производится
контролерами ОТК совместно с ремонтными слесарями. Перечень оборудования и
периодичность проверки устанавливаются бюро ППР отдела главного механика
завода. Выявленные при проверке незначительные неточности ликвидируются тут же.
Неполадки, устранение которых требует шабровки и замены крупных деталей,
ликвидируют в период очередного ремонта (если потеря точности станка не влияет
на качество изготовляемой продукции).
Осмотры
производятся по графику в нерабочее время. Выявленные при осмотре неполадки,
мешающие производительной работе станка. Должны устраняться в процессе осмотра.
Дефекты оборудования, которые должны быть устранены в период очередного
ремонта, заносятся в дефектную ведомость.
При текущем ремонте заменяются
изношенные детали, срок службы которых не превышает длительности межремонтного
периода. В период текущего ремонта производится регулирование механизмов для
обеспечения производительности оборудования и качества обрабатываемых деталей.
При среднем ремонте заменяются
детали, срок службы которых не превышает периода между двумя средними
ремонтами. Средний ремонт предусматривает выверку координат для возвращения
станку точности, мощности и производительности, предусмотренных ГОСТом.
Средний ремонт производят без снятия станка с
фундамента. При среднем ремонте допускается простой агрегата в пределах до 0.6
дня на каждую ремонтную единицу.
Капитальный ремонт
предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и
промывку станка. Это самый сложный вид планового ремонта. Он предусматривает
шабровку направляющих и ремонт базовых деталей и производится обычно со снятием
станка с фундамента. При капитальном ремонте допускается простой агрегата в
пределах до одного рабочего дня на ремонтную единицу (при работе ремонтных
слесарей в одну смену). Основной задачей системы ППР является удлинение
ремонтного цикла и межремонтного периода, сокращение времени производства
ремонтных работ и снижение их стоимости. По системе ППР для каждого агрегата в
зависимости от условий его эксплуатации устанавливается длительность ремонтного
цикла и межремонтного периода.
Ремонтным циклом
считается время между двумя капитальными ремонтами, а для нового оборудования -
время от начала эксплуатации до первого капитального ремонта.
Межремонтным периодом
считается время между двумя очередными ремонтами. Продолжительность ремонтного
цикла и межремонтного периода определяется в отработанных часах, она зависит от
ряда производственных факторов: типа производства, обрабатываемых материалов,
массы станка, использования абразивов, возраста оборудования и т.д. За основу
при определении ремонтного цикла принят, массовый тип производства, работа на
конструкционных сталях, продолжительность ремонтного цикла: при возрасте
станков до 10 лет - 24000 ч, от 10 до 20 лет - 23000, свыше 20 лет - 20000 ч.
Используется следующая структура ремонтных циклов для металлорежущих станков,
выпущенных после 1967 г:
К - О - М1 - О - М2 - О - С - О - М3 - О - М4 -
О - К
где К - капитальный ремонт; О - осмотр; М -
малый ремонт; С - средний ремонт.
В настоящее время малый ремонт называется
текущим ремонтом.
При планировании ремонтных работ для определения
их трудоемкости все типы оборудования разбиваются по категориям сложности
ремонта механической и электрической частей оборудования. За ремонтную единицу
принят объем ремонта простейшего агрегата.
Трудоемкость ремонта такого простейшего
оборудования составляет 1/11 трудоемкости ремонта токарно-винторезного станка
16К-20, который имеет 11-ю категорию сложности ремонта.
.
Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта
Расчет эффективного фонда времени на 2013 год.
Фреж = S [ ( Дк - Дn
- Дв ) * F - Y
* П]
Фреж - режимный фонд времени на 2013 год
S - количество смен
работы оборудования
Дк - число календарных дней в году
Дп - число праздничных дней в году
Дв - число выходных дней в году
П - число предпраздничных дней в году
Fсм -
продолжительность смены в часах
У - количество часов на сокращение рабочего
времени в предпраздничные дни.
Фреж = 2*[(365-118)*8-6*1] = 3940 ч
Фэф = Фреж (1 - а1/100)
Фэф - эффективный фонд времени работы
оборудования, час.
а1 - плановый процент потерь времени работы
оборудования на ремонт.
Фэф = 3940*(1-3/100)= 3822 ч.
3.
Расчет трудоемкости работ в 2013 году
Расчет трудоемкости ремонтных работ по
электрической части оборудования проводится по следующей формуле:
∑Tэ = Rэ*tk*hk + Rэ*tt*nt + Rэ*tok*nk +
Rэ*t0*n0
Uэ - общая
трудоемкость по электрической части оборудованияэ - категория сложности ремонта
по электрической части оборудования
Тм, t0,tk,tc
- нормативы трудоемкости ремонтных работ и осмотров по электрической части
оборудования на одну ремонтную единицу
Nk,n0,nc,nm
- количество ремонтов и осмотров оборудования
= 12,5 ч
Tt1 = 1,5 ч
T0 = 0,2 ч
Tok = 0,25 ч
1. Тэ = 51*(1.5*2+0.2*1)=163.2 н-ч.
2. Тэ = 29*(1.5*1+0.2*1)=49.3 н-ч.
. Тэ = 52*(1,5*1+0,2*4)=119.6 н-ч.
. Тэ = 83*(1,5*1+0,2*3)=174.3 н-ч.
. Тэ = 109*(1,5*1+0,2*4)=250.7 н-ч.
. Тэ = 22*(1,5*2+0,2*2)= 74.8 н-ч.
. Тэ = 29*(12.5*1+1,5*1+0,2*4)=429.2 н-ч.
. Тэ = 63*(1,5*1+0,2*3)=132.3 н-ч.
. Тэ = 41*(12.5*1+1,5*1+0,2*1)=582.2 н-ч.
Итого: 2088.3 н-ч.
1. Тд = 27*(1.5*2+0.2*1)=86.4н-ч.
2. Тд = 11.5*(1.5*1+0.2*1)=19.55 н-ч.
. Тд = 22*(1,5*1+0,2*4)=50.6 н-ч.
. Тд = 35*(1,5*1+0,2*3)=73.5 н-ч.
. Тд = 43*(1,5*1+0,2*4)=98.9 н-ч.
. Тд = 9.5*(1,5*2+0,2*2)=32.3 н-ч.
. Тд = 10*(1,5*3+0,2*2)=39 н-ч.
. Тд = 14*(12.5*1+1,5*1+0,2*1)=207.2 н-ч.
. Тд = 29*(1,5*1+0,2*3)=60.9 н-ч.
. Тд = 12*(12.5*1+1,5*1+0,2*1)=170.4н-ч.
Итого: 838.7 н-ч
4.
Разработка графика технического обслуживания оборудования
Таблица 4.1 График технического обслуживания
УЧПУ для станка типа ОФ-100Ф2
Дата
ввода, выполнения Работ
|
Осмотр
ЧПУ проводится ежесменно
|
|
Проверка
лентопротяжного механизма
|
Удаление
пыли из шкафа УЧПУ
|
Осмотр
Состояния паек и разменных соединений
|
Проверка
и регулировка питающих напряжений
|
Проверка
функционирования узлов и каналов связи с интерполяторам
|
Проверка
работы схемы контроля технологич. команд
|
1.03.13
|
|
Чистка
ФСУ проводится через 50 часов оперативного времени работы
|
+
|
+
|
|
|
|
|
9.03.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
13.03.13
|
|
|
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
17.03.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
25.03.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
03.04.13
|
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
11.04.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
19.04.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
23.04.13
|
|
|
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
27.04.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
05.05.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
13.05.13
|
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
21.05.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
29.05.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
03.06.13
|
|
|
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
07.06.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
15.06.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
23.06.13
|
|
|
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
01.07.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
09.07.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
13.07.13
|
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
17.07.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
25.07.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
03.08.13
|
|
|
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
11.08.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
19.08.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
23.08.13
|
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
27.08.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
05.09.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
13.09.13
|
|
|
|
|
+
|
+
|
+
|
21.09.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
29.09.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
03.10.13
|
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
07.10.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
15.10.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
23.10.13
|
|
|
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
01.11.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
09.11.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
13.11.13
|
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
17.11.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
25.11.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
03.12.13
|
|
|
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
11.12.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
19.12.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
23.12.13
|
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
27.12.13
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
|
|
|
+
|
+
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
+
|
+
|
+
|
Осмотр УЧПУ проводится ежесменно. Чистка ФСУ
проводится через 50 часов оперативного времени работы оборудования.
Проверка лентопротексного механизма и удаление
пыли из шкафа УЧПУ проводится через 200 часов оперативного времени рабочего.
Все остальные операции планового технического обслуживания - через 500 часов
оперативного времени.
5.
Организация рабочего места электронщипа по ремонту оборудования
Рабочее место -
это участок производственной площади, оснащенный оборудованием и другими
средствами труда, соответствующими характеру работ, выполняемых на этом рабочем
месте.
Правильная организация рабочего места обеспечит
правильное движение рабочего и сократит до минимума затраты времени на
отыскивание необходимых материалов и инструментов.
Стол или верстак должен быть оборудован ящиками
для хранения инструмента и материалов. Поверхность стола, покрытая пластиковым
материалом с окантовкой, предохраняет скатывание мелких деталей.
Инструмент раскладывается по ящикам стола по
группам его применения: измерительный, монтажный, сборочный и слесарный. Каждый
ящик имеет гнездо для инструмента. Рабочее место оборудуется местным освещением
на напряжение 36В, розеток для паяльника напряжением 36(42)В. Датчик для
измерения температуры паяльник, вытяжкой и приспособлением для хранения
документации. Конструкция стола - табурета с регулируемым по высоте сиденьем и
спинкой позволяет предусмотреть наиболее удобную рабочую высоту.
Один из главных требований, предъявляемых к
рабочему месту, является правильное размещение инструмента. На рабочем месте
находятся только необходимый инструмент, документация и дневной запас
материалов. Все, что берется левой рукой, должно находиться слева, правой -
справа от рабочего. ремонт
программные обслуживание оборудование
Заслуживает внимания использование
универсального инструмента и приспособлений. Их введение позволяет повысить
производительность на 84%.
Необходимо помнит, что работать следует только
инструментом, предназначенным для данной операции.
1- вход в мастерскую
2- стол для пайки
- стеллаж для электроаппаратов и
электроматериалов
- стол
- шкаф для инструмента
- стул-табурет
- стол-верстак
- сверлильный станок
Рисунок 5.1 Схема рабочего места электронщика
6.
Расчет численности ремонтных рабочих на ремонт и техническое обслуживание
оборудования
Расчет полезного фонда времени работы одного
рабочего
Фном = (Дк-Дn-Дв)*Fсм-П*У, час
Дк - календарные дни
Дп - праздничные дни
Дв - выходные дни
Fсм - продолжительность
смены
П - предпраздничные дни
У - количество часов на сокращение рабочего
времени в предпраздничные дни
а - плановый % потерь времени одного рабочего
Fном.эл. =
(365-118)*8-6*1 = 1970 ч.эф.эл. = 1970 (1-5/100) = 1852 ч
Расчет количества рабочих по ремонту и
техническому обслуживанию
Рэл.р. = Тэл.р/Фэф.*Квн ,чел.
Тэл.р - трудоемкость ремонта
Фэф. - эффективный фонд времени одного рабочего
КВН. - коэффициент выполнения норм
Квн = 1,1 - 1,3
Тэл.обс. - трудоемкость технического
обслуживания
Тэл.р. - трудоемкость ремонтных работ по
электронной части оборудования
Тэл.р. = ∑Т1эл.*t1эл.р+∑Т2эл.*t2эл.р+…+∑Т6эл.*t6эл.р/1000
Где: Т1эл, Т6эл - годовые суммы планируемого
оперативного времени работы УЧПУ соответственно по 1.2…6 группам
Tэл.р - норма времени
в часах дня ремонт УЧПУ на 1000 часов наработки по каждой группе
Тэл.р. = (3822*1*98+3822*9*104+3822*0*133)/1000
= 3952 н-ч.
Tэл.р. 6гр. = 133
н-ч.
Tэл.р. 5 гр. = 104
н-ч.
Tэл.р. 4 гр. = 98
н-ч.
Рэл.р = (2088.3+3952)/ 1852*1,2 =3.9 чел.
Рэл.обс. = Тэл..обс./Фэф.*Квн ,чел.
где: Тэл.обс. - трудоемкость работ по
техническому обслуживанию электронной части оборудования
Тэл.обс.=∑Тэл.1*tэл.обс.1+∑Тэл.2*tэл.обс.2+…+∑Тэл.6*tэл.обс.6/1000
где Тэл1,Тэл6 - годовые суммы планируемого
оперативного времени работы УЧПУ соответственно по 1,2…6 группам
tэл.обс. - норма
времени в часах на обслуживание одного УЧПУ на 1000 часов наработки для
соответствующих групп с учетом планового и внепланового обслуживания
Тэл.обс. =
(3822*1*93,3+3822*9*84,4+3822*0*64,8)/1000 = 3260н-ч
Tэл.обс. 6 гр. =
(90,4+2,9) н-ч.
Tэл.обс. 5 гр. =
(82,2+2,2)н-ч.
Tэл.обс. 4 гр. =
(62,6+2,2)н-ч.
Рэл.обс = 3260/1852*1,2 = 2.1 чел
.
Расчет заработной платы ремонтных рабочих
ЗП = Т*Тст+П
Тст - тарифная ставка
П - премия
Тст 5 разр. = 79,5 руб./час.
П = 40% от (Т*Тст)
Т = 3952+3260+2088.3=9300.3 н-ч.
П = 0,4*9300.3 *79,5=295749.5 руб.
ЗПосн = (9300.3 *79,5)+ 295749.5 = 1035123.5
руб.
ЗПдоп = 12*ЗПосн/100
ЗПдоп = (12*1035123.5)/100 = 124214.8 руб.
Расчет средней заработной платы ремонтника
ЗПрем - заработная плата бригады по ремонту
электрооборудования
ЗП доп рем - дополнительная заработная плата
ремонтника
ЗП ср = (1035123.5+124214.8)/(3.9+2.1)*12 =
16102 руб
8.
Определение потребности в материалах на ремонт и техническое обслуживание
оборудования
Мг = М1*∑Фэф.1+М2∑Фэф.2+…+М6∑Фэф.6
/ 1000
Где М1-М6 - табличные значения норм материалов
1. М = (0,16*3822*1+0,18*3822*9+0,2*3822*0)
/ 1000 = 6.8кг
2. М = (0,35*3822*1+0,4*3822*9+0,45*3822*0)
/ 1000 = 15.12кг
. М =
(0,065*3822*1+0,07*3822*9+0,075*3822*0) / 1000 = 2,6кг
. М = (1,3*3822*1+1,4*3822*9+1,5*3822*0)
/ 1000 = 53.2м
. М = (0,65*3822*1+0,7*3822*9+0,75*3822*0)
/ 1000 = 26.6м
. М =
(0,03*3822*1+0,04*3822*9+0,04*3822*0) / 1000 = 1,5кг
. М =
(0,03*3822*1+0,04*3822*9+0,04*3822*0) / 1000 = 1,5кг
. М =
(0,55*3822*1+0,6*3822*9+0,65*3822*0) / 1000 = 22.7кг
. М = (0,45*3822*1+0,5*3822*9+0,6*3822*0)
/ 1000 = 19м
. М = (0,1*3822*1+0,1*3822*9+0,1*3822*0)
/ 1000 = 3,8кг
. М = (0,01*3822*1+0,01*3822*9+0,01*3822*0)
/ 1000 = 0,4кг
. М = (0,25*3822*1+0,25*3822*9+0,25*3822*0) /
1000 = 9,5шт
Таблица 8.1 Годовая потребность в материалах
Наименование
Материала
|
Едини
ца изме рения
|
Норма
расхода с учетом группы УЧПУ 4гр 5гр 6гр
|
Годовая
потреб- ность в кг, шт
|
Цена
1 кг (штуки) В руб.
|
Общая
стоимо- сть материала ,руб
|
Припой
|
кг
|
0,16
|
0,18
|
0,2
|
6,7
|
369,6
|
2513.3
|
Крепежные
изделия
|
кг
|
0,35
|
0,4
|
0,45
|
15
|
108,9
|
1646.6
|
Провод
эмалированный
|
кг
|
0,065
|
0,07
|
0,075
|
2,6
|
181,5
|
471.9
|
Провод
установочный
|
м
|
1,3
|
1,4
|
1,5
|
52,6
|
22
|
1170.4
|
Текстолит
|
м
|
0,65
|
0,7
|
0,75
|
26,3
|
603,9
|
16064
|
Канифоль
|
кг
|
0,03
|
0,04
|
0,04
|
217,8
|
326.7
|
Лак
изоляционный
|
кг
|
0,03
|
0,04
|
0,04
|
1,4
|
181,5
|
272.3
|
Спирт
этиловый
|
л
|
0,55
|
0,6
|
0,65
|
22,5
|
278,3
|
6317.4
|
Салфетки
технические
|
м
|
0,45
|
0,5
|
0,6
|
19,1
|
20,9
|
397
|
Вата
оптическая
|
кг
|
0,1
|
0,1
|
0,1
|
3,7
|
181,5
|
689.7
|
Масло
вазелиновое
|
кг
|
0,01
|
0,01
|
0,01
|
0,3
|
157,3
|
62.9
|
Подшипники
качения
|
шт
|
0,25
|
0,25
|
0,25
|
9,4
|
94,6
|
898.7
|
Неучтенные
материалы
|
|
|
|
|
|
|
|
Итого:
|
|
|
|
|
|
|
30831
|
Непредвиденные
расходы, 20 %
|
|
|
|
|
|
|
6166.2
|
Всего
|
|
|
|
|
|
|
36997.2
|
Заключение
В данном курсовом проекте были рассчитаны:
. Нормативы ремонта и технического обслуживания.
. Эффективный фонд работы оборудования и
рабочего.
. Трудоемкость ремонтных работ на 2013 год.
. Трудоемкость технического обслуживания оборудования.
. Численность электронщиков по ремонту и
техническому обслуживанию оборудования.
. Зарплату электронщиков по ремонту и
техническому обслуживанию оборудования.
. Годовую потребность в материалах на ремонт и
техническое обслуживание оборудования.
. В конце работы была составлена смета затрат на
ремонт и техническое обслуживание, а также записаны технико-экономические
показатели курсовой работы.
Список
литературы
1. Еленева Ю.А. Экономика
машиностроительного производства: учебник для студ. высш. учеб. заведений /
Ю.А. Еленева - 2е изд. стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2012 - 256с.
2. Миронов М.Г., Загородников С.В.
Экономика отрасли (машиностроения): учебник / М.Г.Миронов, С.В. Загородников -
М.: Форум: ИНФРА-М, 2010 - 320с. - (Профессиональное образование)