Сбор и аналитическая обработка данных о предприятии 'ИркАЗ-СУАЛ' и осуществляемых ним мероприятий по охране окружающей среды

Сбор и аналитическая обработка данных о предприятии 'ИркАЗ-СУАЛ' и осуществляемых ним мероприятий по охране окружающей среды

Минобрнауки России

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

"Иркутский государственный университет"

(ФГБОУ ВПО ИГУ)

Кафедра гидрологии и охраны водных ресурсов

Отчёт о производственной практике

Учебная группа 6341

Студентка Волошина В.В.

Руководитель практики

на производстве Перцева О.А.

Руководитель практики

от факультета

проф. Аргучинцев В.К.

Иркутск 2013

Содержание

Введение

1. Общие сведения о филиале ОАО "СУАЛ" "ИркАЗ-СУАЛ"

2. Характеристика предприятия как источника загрязнения окружающей среды

2.1 Дирекция электролизного производства (ДЭП)

2.1.1 Электролизное отделение

.1.2 Отделение производства фтористых солей

2.1.3 Участок технологических машин

2.2 Дирекция производства анодной массы (ДАМ)

2.2.1 Склад пека

2.2.2 Отделение предварительного дробления

2.2.3 Прокалочное отделение

2.3 Дирекция литейного производства (ДЛП)

2.4 Цех складского хозяйства (ЦСХ)

3. Оценка воздействия деятельности предприятия на окружающую среду

Заключение

Список использованных источников

Приложения

экологический предприятие отходы мониторинг

Введение

Производственная практика после шестого семестра проходила на предприятии "ИркАЗ-СУАЛ", являющемся филиалом ОАО "Сибирско-Уральской Алюминиевой компании" в городе Шелехов Иркутской области в сроки с 27.07.2013 по 14.09.2013.

Руководитель практики от кафедры гидрологии и охраны водных ресурсов - Аргучинцев Валерий Куприянович. Руководитель практики от предприятия - начальник отдела экологии ОАО "ИркАЗ-СУАЛ" Перцева Ольга Алексеевна.

Основной вид деятельности филиала ОАО "СУАЛ" "ИркАЗ-СУАЛ" - производство алюминия-сырца способом электролиза криолит-глиноземного расплава и алюминиевой продукции из него.

Основными целями практики являются:

Ø  применение и закрепление полученных в ходе учебного процесса теоретических знаний;

Ø  получение практического опыта в сфере производственного экологического контроля;

Ø  сбор и аналитическая обработка данных о предприятии и осуществляемых мероприятий по охране окружающей среды.

К задачам производственной практики можно отнести:

Ø  получение общих сведений о предприятии;

Ø  ознакомление с задачами экологического отдела филиала ОАО "СУАЛ" "ИркАЗ-СУАЛ";

Ø  изучение основных регламентирующих правовых документов, регулирующих природоохранную деятельность;

Ø  получение общего представления о технологии производства, об используемом в ходе технологического процесса сырье;

Ø  сбор данных о размещении отходов, сбросах и выбросах в природную среду;

Ø  получение информации о мониторинге компонентов окружающей среды, проводимом на предприятии.

1. Общие сведения о филиале ОАО "СУАЛ" "ИркАЗ-СУАЛ"

ФЛ "ИркАЗ-СУАЛ". Компания зарегистрирована 30 октября 1992 года. Полное название: "Сибирско-Уральская Алюминиевая компания" - "Иркутский Алюминиевый Завод Сибирско-Уральской Алюминиевой компании". Одно из крупнейших предприятий российской алюминиевой отрасли. Генеральный директор Берстенев Владимир Владимирович.

Иркутский алюминиевый завод (ИркАЗ) является одним из старейших алюминиевых заводов Восточной Сибири. Предприятие расположено в 1,7 км от г. Шелехова и в 22 км от областного центра - г. Иркутска.

июня 1953 на стройке Иркутского алюминиевого завода состоялся первый рабочий день. Спустя полгода, в январе 1954, директором строящегося завода был назначен Тимофей Панжин, который занимал этот пост до 1970.

Первая выливка не только Шелеховского, но и Восточно-Сибирского алюминия была совершена 10 февраля 1962 в 13 часов. Она была сделана из ванны №415 четвёртого корпуса электролиза сменой Степана Владимировича Голубцова. Плавку принимал начальник электролизного цеха Павел Росляков.

Алюминий "ИркАЗа" впервые был отправлен потребителю 24 марта 1962. Правда, он был третьего сорта. Но уже в конце марта из ванны №402 был вылит алюминий первого сорта, а 11 апреля - нулевого (высшего). За первый год работы завода было выдано около 2739,600 тонн первичного сплава. Введены в строй основные цехи, станции и комбинаты, необходимые для эффективной работы и выпуску продукции.

В 1965 на заводе было организовано литейно-прокатное производство, началось производство алюминиевой катанки.

В 1992 завод был приватизирован и стал открытым акционерным обществом. Путём слияния "Иркутского алюминиевого завода" и "Каменск-Уральского металлургического завода" в 1996 была образована "Сибирско-Уральская Алюминиевая компания". После объединения компаний "СУАЛ" и "РУСАЛ", ИркАЗ вошёл в состав объединённой компании "РУСАЛ" в марте 2007.

С 2005 на заводе началась реализация проекта крупномасштабной модернизации. В связи с чем была построена пятая серия электролиза, ввод первого корпуса которой состоялся 6 февраля 2008. Инвестиции в проект составили более 600 миллионов долларов. Пятая серия позволила увеличить мощность предприятия в 1,5 раза и выпускать до 450 тысяч тонн алюминия ежегодно.

В 2012 "Иркутский алюминиевый завод" отметил 50-летие своей деятельности.

"Иркутский алюминиевый завод" производит как первичный алюминий, так и продукцию из него. Это чушки, катанка, силумин. На предприятии сосредоточена вторая стадия производства алюминия - электролиз глинозёма. Она очень энергоёмка, поэтому приближена к Иркутской ГЭС. На выплавку одной тонны алюминия расходуется 1,92 тонны глинозёма и 16-18 тысяч кВт/ч электроэнергии.

Сырьё для алюминия в виде глинозёма привозится с Урала, Казахстана и Ачинского глинозёмного комбината в Красноярском крае. Продукция направляется во многие экономические районы европейской части России и за границу. После окончания строительства завода "Иркутсккабель" (также находится в городе Шелехов) и ввода его мощностей большая часть катанки с "ИркАЗа" поступает на этот завод.

Производственные показатели

На Иркутском алюминиевом заводе в первом квартале 2012 г. произведено 100,955 тыс. т алюминия-сырца.

Сертификаты

Завод сертифицирован на соответствие международным стандартам ISO 9000:2008 (международный стандарт системы управления качеством) и ISO 14001:2004 (международный стандарт системы экологического менеджмента).

Численность сотрудников филиала ОАО "СУАЛ" "ИркАЗ-СУАЛ" составляет 2784 человека.

Режим работы для участков, обеспечивающих непрерывный технологический процесс - 365 дней в году.

Режим работы для вспомогательных производств - 252 дня в году.

2. Характеристика предприятия как источника загрязнения окружающей среды

Территориально филиал ОАО "СУАЛ" "ИркАЗ-СУАЛ" располагается на двух промплощадках.

Промплощадка №1. Основная промплощадка предприятия, на которой располагается:

Основное производство ОАО "ИркАЗ-СУАЛ", представленное:

·        Дирекцией по электролизному производству (ДЭП);

·        Дирекцией по производству анодной массы (ДАМ);

·        Дирекцией по литейному производству (ДЛП);

Вспомогательное производство ОАО "ИркАЗ-СУАЛ", представленное:

·        Железнодорожным цехом (ЖДЦ);

·        Цех складского хозяйства (ЦСХ);

·        Управление "ИркАЗ-СУАЛ", в том числе дирекция экологии и качества (ДЭК).

Промплощадка №2. На промплощадке расположен автотранспортный цех (АТЦ).

Источником хозяйственно-питьевого водоснабжения предприятия являются сооружения на Ершовском заливе Иркутского водохранилища р. Ангары. Отпуск воды осуществляется муниципальным унитарным предприятием "Водоканал" согласно договору.

Система производственного водоснабжения предприятия включает в себя 4 замкнутых цикла с узлами оборотного водоснабжения и системой возврата осветленной воды со шламового поля шламонакопителя №2 в отделение производства фтористых солей ДЭП.

Хозяйственно-бытовая канализация используется для сбора и отведения хозяйственно-бытовых стоков от санитарных приборов и душевых сеток. Все хозяйственно-бытовые стоки по самотечным коллекторам поступают на канализационную насосную станцию и затем перекачиваются на КОС МУП "Водоканал" г. Шелехов.

Все дождевые и частично производственные стоки собираются через систему дождеприемных колодцев в самотечные коллекторы и после предварительного отстоя в пруде-аккумуляторе возвращаются в систему оборотного водоснабжения, что исключает попадание этих стоков в поверхностные воды.

Предприятие имеет на своем балансе следующие объекты размещения отходов:

·        шламонакопитель №1;

·        шламонакопитель №2;

·        шламонакопитель №3;

·        полигон промышленных и бытовых отходов (ППиБО).

Полигон складирования твердых бытовых и промышленных отходов (ППиБО) служит для приема на захоронения промышленных и бытовых отходов от филиала ОАО "СУАЛ" "ИркАЗ-СУАЛ" г. Шелехов и других предприятий города. Площадка полигона расположена в 4 км к югу от г. Шелехова, в 1,3 км к юго-западу от предприятия.

Шламонакопитель №1, расположенный на основной промплощадке предприятия, в 200 м от ограды завода с юга, предназначен для длительного размещения жидких нефтесодержащих отходов, образующихся в результате производственной деятельности филиала ОАО "СУАЛ" "ИркАЗ-СУАЛ".

Шламонакопитель №2 расположен к юго-западу от основной промплощадки завода на расстоянии 2 км и является звеном непрерывного замкнутого основного технологического процесса дирекции электролизного производства предприятия. В настоящее время выведен из эксплуатации, вместо него введен в эксплуатацию шламонакопитель №3, который располагается в 200 м западнее шламонакопителя №2.

2.1 Дирекция электролизного производства (ДЭП)

Основной вид деятельности ДЭП - производство алюминия способом электролиза криолит-глиноземного расплава в электролизерах с верхним токопроводом и самообжигающимися (или обожженными) анодами.

Сырьем для получения алюминия является глинозем (). В качестве растворителя глинозема применяют комплексную соль - криолит (), состоящую из фторидов (фтористых солей) натрия и алюминия (3NaF x ). Процесс ведется при температуре 958-962°С. При прохождении электрического тока через электролит (смесь криолиа и глинозема) происходит разложение глинозема на алюминий и кислород.

Алюминий осаждается на катоде, а кислород на угольном аноде.

Для осуществления основного вида деятельности в составе ДЭП работают: электролизное отделение, отделение производства фтористых солей, участок технологических машин.

.1.1 Электролизное отделение

Отделение электролиза состоит из десяти корпусов, объединенных по два в серии.

В 1, 2, 5, 6 корпусах I и III серий установлено по 86 электролизеров с самообжигающимися анодами СА;

Электролизеры с самообжигающимися анодами. Электролизеры с самообжигающимися анодами в корпусах соединены между собой в электрическую цепь последовательно. Анодный и катодный узлы электролизеров имеют противоположные по знаку потенциалы, поэтому во избежание замыканий их изолируют друг от друга диэлектрическим материалом - асбокартонном, который при капитальном ремонте электролизеров меняется на новый.

Катодное устройство представляет собой стальной кожух, нижняя часть которого футерована огнеупорным кирпичом, а верхняя часть угольными блоками.

Анодное устройство электролизеров с самообжигающимися анодами СА представляет собой угольный анод, помещенный в анодный кожух, представляющий прямоугольный короб, сваренный из листовой стали. Для формирования самообжигающихся анодов применяется как привозная, так и собственного производства анодная масса. Анодная масса поступает на производство автотранспортом россыпью без упаковки. В процессе электролиза анод непрерывно расходуется (частично сгорая, частично осыпаясь) на 1,5-2 см в сутки. В результате осыпания анода на поверхности образуется отход - металлические шлаки, съемы и пыль (угольная пена), которая снимается с поверхности электролизера вручную, собирается в специальную тару и направляется на переработку в отделение производства фтористых солей.

От корпусов 1, 2, 5, 6, 7 и 8 отходящий от электролизеров газ очищается от пыли в электрофильтрах (Ц-23-2СК от корпусов №1 и 2, ПГДС-2-20 от корпусов №5 и 6, 7 и 8), при этом образуется отход - пыль электрофильтров алюминиевого производства.

Для улавливания газообразных фторсодержащих и сернистых соединений в отходящих газах от электролизеров на предприятии предусматривается мокрая очистка в пенных аппаратах (ПА от корпусов №1 и 2, №7 и 8) и в пеновихревых промывателях (ПВП-60 от корпусов №5 и 6). Периодически пенные аппараты (12 шт.) и пеновихревые промыватели (6 шт.) зачищаются от шлама, при этом образуется отход - шлам минеральный от газоочистки производства алюминия, который вывозится на шламонакопитель №3.

Для увеличения степени улавливания газообразных фторсодержащих и сернистых соединений при мокрой очистке в воду, подаваемую в пеновихревые промыватели, добавляют кальцинированную соду (), раствор которой готовится в отделении производства фтористых солей. При циркуляции раствора кальцинированной соды в газоочистной установке происходит постепенное улавливание фторидов (HF) и диоксида серы ().

Раствор газоочистки содержит воду, карбонат натрия (), фтористый натрий, а также уловленную пыль (шлам, состоящий из глинозема, криолита, фтористых солей, частиц угля, погонов пека). По достижению концентрации фтористого натрия (NaF) в циркулирующем растворе 15-25 г/л, раствор откачивается в отделение производства фтористых солей в отстойник для осветления.

Характеристика пылегазоулавливающих устройств действующих корпусов с электролизерами с самообжигающимися анодами, в результате эксплуатации которых образуются отходы, приведена в таблицах 2.1.1 (а), 2.1.1 (б) (Приложения А, Б).

Средний срок службы электролизеров с самообжигающимися анодами составляет 56,3 месяца.

Капитальный ремонт электролизеров выполняется специалистами филиала ООО "РУС-Инжиниринг" в г. Шелехов.

При капитальном ремонте электролизеров выполняется демонтаж и монтаж катодных и анодных устройств электролизеров. При демонтаже электролизеров с самообжигающимися анодами и их анодных устройств в электролизных цехах происходит:

·        замена газосборных чугунных колоколов, в результате замены газосборных колоколов образуется лом чугунный в кусковой форме;

·        замена диэлектрического материала (асбокартона), в результате замены образуются отходы пленкоасбокартона, асбокартон поступает в тюках, перетянутых стальной лентой, в результате при распаковке асбокартона образуется отход - лом черных металлов несортированный;

·        замена или ремонт кожухов анодов, в результате образуется отход - лом стальной в кусковой форме незагрязненный.

При удалении отработанной футеровки угольной и затем шамотной из кожуха катодного устройства образуются отходы - угольная футеровка алюминиевых электролизеров отработанная и кирпичная футеровка алюминиевых электролизеров отработанная. При удалении катодных алюминиевых спусков в катодном устройстве образуется отход - лом алюминия несортированный.

Катодные кожуха, выполненные из листовой стали, в процессе работы электролизеров и разрушения футеровки деформируются. Ремонтируется 40% кожухов и используется вторично, остальная часть кожухов списывается, в результате образуется отход - лом стальной в кусковой форме незагрязненный.

Новые и отремонтированные кожуха монтируются. Монтаж состоит из следующих технологических операций: кладка цоколя (футеровка огнеупорным кирпичом), набойка угольной подушки и монтаж подовых секций, футеровка боковых стенок кожуха, набивка швов подины угольной массой. Огнеупорный кирпич поступает в цех на поддонах в картонной или полиэтиленовой упаковке, при растаривании кирпича образуются отходы - отходы упаковочного картона незагрязненные и отходы полиэтилена в виде пленки.

Электролизеры с обожженными анодами. Анодное устройство каждого электролизера с обожженными анодами ОА-300 представлено сорока штуками обожженных анодов. В процессе электролиза анод непрерывно расходуется (частично сгорая, частично осыпаясь). В результате осыпания анода на поверхности образуется отход - угольная пена, которая снимается с поверхности электролизера вручную, собирается в специальную тару и направляется на переработку в отделение производства фтористых солей. Образующиеся огарки, очищенные от застывшей массы расплава электролита, представляют собой отход - огарки обожженных анодов алюминиевого производства. Застывшая масса расплава электролита алюминиевого производства, дробится на участке анодно-монтажного отделения дирекции производства анодной массы (ДАМ) и возвращается в производство.

Каждая серия корпусов электролизного отделения обслуживается двумя газоочистными установками, расположенными в межкорпусных двориках.

От корпусов №9 и 10 очистка отходящих от электролизеров газов осуществляется установками с "сухой" газоочисткой, включающей 12 модулей, состоящих из реактора адсорбента и рукавных фильтров ФРИА 1250. Для улавливания газообразного фтористого водорода в качестве адсорбента используется свежий глинозем, который после насыщения фтором используется в основном технологическом процессе производства алюминия. Пыль с отработанным глиноземом улавливается рукавными фильтрами ФРИА 1250. Регенерация фильтрующей ткани рукавов от глинозема и пыли осуществляется осушенным сжатым воздухом, который получается на установках осушки воздуха (4 штуки), установленных в корпусах. Очищенные от фтористых соединений и пыли газы с помощью вентиляторов ВВР-22 выбрасываются в атмосферу (КПД очистки составляет 99,5%). Уловленные фтористые соединения и пыль с отработанным глиноземом возвращаются в производство через расходные силосы основного производства по трубопроводу.

Характеристика пылегазоулавливающих устройств корпусов с электролизерами с обожженными анодами, в результате эксплуатации которых образуются отходы, приведена в таблице 2.1.1 (в).

При техническом обслуживании редукторов электролизеров (замене масел) образуются отходы - масла трансмиссионные отработанные и обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел менее 15%).

При ремонте и техническом обслуживании грузоподъемных механизмов образуются следующие виды отходов:

·        масла индустриальные отработанные;

·        обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел менее 15%);

·        провод медный незагрязненный, потерявший потребительские свойства;

·        стеклянный бой незагрязненный (исключая бой стекла электронно-лучевых трубок и люминесцентных ламп).

.1.2 Отделение производства фтористых солей

В отделении получают криолит () путем смешения криолита, полученного регенерационным и флотационным способами.

Регенерационный способ получения криолита. Способ основан на процессе выделения криолита из фторсодержащего раствора при варке. Дозаторами в реактор варки через напорный бак из баков осветленного раствора подается осветленный фторсодержащий раствор. К нагретому в реакторах фторсодержащему раствору подается строго дозированное количество алюминатного раствора.

В результате взаимодействия компонентов осветленного раствора с алюминатным раствором в реакторах практически мгновенно протекает реакция образования криолита.

Осветленная криолитовая пульпа поступает как оборотный содовый раствор на газоочистку. По достижению концентрации фтористого натрия (NaF) в циркулирующем растворе 15-25 г/л, раствор откачивается в отстойник для осветления. Сгущенный в отстойниках шлам с соотношением жидкого к твердому 1:2,5 фильтруется на барабанном фильтре, в результате образуется отход - шлам минеральный от газоочистки производства алюминия, который откачивается на шламоотстойник №3, а фильтрат (осветленный раствор) подается в баки осветленного раствора, откуда поступает на варку в реакторы регенерационного способа получения криолита.

Флотационный способ получения криолита. Доставленная из электролизного отделения угольная пена дробится на щековой дробилке, направляется на мокрое измельчение в шаровую мельницу, в классификаторе разделяется на два продукта - пульпу (тонкие частицы пены) и пески (более крупные частицы пены). Пески возвращаются на доизмельчение в шаровую мельницу.

Пульпа содержит два вида частиц - частицы электролита (гидрофильные) и частицы угля (гидрофобные). Для усиления гидрофобных свойств угля пульпу в контактном чане перемешивают с флотореагентом (соевым маслом). Частицы угля, адсорбировавшие на своей поверхности флотореагент, становятся практически не смачиваемыми водой и увлекаются вверх пузырьками воздуха, образуя пену, которая непрерывно механическими гребками снимается с поверхности пульпы, образуя отход - хвосты флотации угольной пены, направляемые в шламонакопитель №3 по трубопроводу. В результате флотации пульпа обогащается частицами электролита, которые оседают на дно флотационной машины, а затем удаляются из нее как конечный продукт флотации - флотационный криолитовый концентрат.

.1.3 Участок технологических машин

Для раздачи сырья, для пробивки корки электролита в электролизерах, для уборки корпусов ДЭП в своей структуре имеет участок технологических машин, который оснащен тракторами, погрузчиками, машинами для пробивки корки электролита, машинами для раздачи сырья, машинами для раздачи глинозема, машинами порезки анодов, пылеуборочными машинами, машинами по уборке отметок, машинами для раздачи фторсолей.

При ремонте и техническом обслуживании транспорта участка образуются следующие виды отходов:

·        масла моторные отработанные;

·        масла трансмиссионные отработанные;

·        масла гидравлические отработанные;

·        лом черных металлов несортированный;

·        лом алюминия несортированный;

·        аккумуляторы свинцовые отработанные неповрежденные, со слитым электролитом;

·        кислота аккумуляторная серная отработанная;

·        шины пневматические отработанные;

·        камер пневматические отработанные;

·        резиноасбестовые отходы (в том числе изделия отработанные и брак);

·        отходы твердых производственных материалов, загрязненные нефтяными и минеральными жировыми продуктами (фильтрующие элементы системы смазки двигателя);

·        обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел менее 15%).

Кроме отходов, образующихся в результате основной деятельности дирекции электролизного производства (ДЭП), на производстве образуются отходы от жизнедеятельности обслуживающего персонала, от освещения производственных помещений:

·        мусор от бытовых помещений организаций несортированный (исключая крупногабаритный);

·        ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки отработанные.

.2 Дирекция производства анодной массы (ДАМ)

Основной вид деятельности ДАМ - производство анодной массы, используемой на предприятии при электролизе алюминия.

Для изготовления анодной массы применяют твердый материал - пековый кокс, а роль связующего вещества играет каменноугольный пек. Твердые материалы представляют собой основу будущего анода, а связующее, коксуясь при высокой температуре, связывает частицы твердых материалов в единую массу.

Для осуществления основного вида деятельности в составе ДАМ работают:

·        Склад пека

·        Отделение предварительного дробления

·        Прокалочное отделение

Пек на завод поступает в жидком виде в термоцистернах и в твердом гранулированном виде в упаковке "биг-бэг". При распаковке твердого гранулированного пека образуется отход - пластмассовая незагрязненная тара, потерявшая потребительские свойства.

.2.1 Склад пека

Склад пека подземного типа, состоит из трех пекоприемников емкостью по 600 мі и пяти пекоплавителей емкостью по 200 мі, обогреваемых паровыми регистрами. Автоматизированный склад пека наземного вида представлен двумя емкостями по 1100 мі для хранения пека.

Слив пека из термоцистерн в пекоприемники осуществляется через специально оборудованные стояки. Во время транспортировки, хранения пека на дно термоцистерн и емкостей оседают механические примеси и частички свободного углерода, содержащиеся в пеки. Периодически производится зачистка термоцистерн, пекоприемников, пекоплавителей, емкостей для хранения пека, в результате которой образуется отход - пековые осадки.

.2.2 Отделение предварительного дробления

Коксы поступают на склад цеха в железнодорожных вагонах.

Максимальная крупность поступающих коксов составляет 600 мм. Со склада сырье ленточными конвейерами транспортируется на предварительное (крупное) дробление в двухвалковую зубчатую дробилку ДДЗ-6. Крупность дробленых коксов составляет менее 70 мм. Дробленые коксы подаются в печные бункера прокладочного отделения.

К быстроизнашивающимся деталям дробилки относятся сегменты с зубьями, соединительные муфты валков дробилки с приводом и шестеренчатые пары. Капитальный ремонт дробилки производится один раз в год.

.2.3 Прокалочное отделение

Прокаливание дробленого кокса осуществляется в трубчатой вращающейся прокалочной печи при температуре 1220-1250°С. При этом происходит удаление влаги, значительно уменьшается содержание летучих веществ, уменьшается объем коксов, увеличивается плотность и электропроводность, повышается механическая прочность.

В цехе работают две прокалочные печи, которые представляют собой сварной цилиндр из листовой стали, внутри футерованный шамотным кирпичом. Замена футеровки осуществляется во время капитального ремонта печей ЦКРЭ дирекции по ремонту технологического оборудования, входящего в структуру филиала ООО "РУС-Инжиниринг" г. Шелехов.

В качестве топлива используется жидкое топливо (мазут), подаваемое в печь с помощью распылителя. Дымовые газы эвакуируются из печи для газоочистки на электрофильтры ЭГА-1-20-9-6-3-330, где очищаются от коксовой пыли.

Характеристика электрофильтров ЭГА представлена в таблице 2.2.3 (Приложение Г).

.3 Дирекция литейного производства (ДЛП)

Основной вид деятельности ДЛП - изготовление из алюминия сырца продукции - шин, катанки, ронделей, алюминиевой полосы, производство алюминиевых сплавов и изготовление из них продукции - чушки.

При поступлении в ДЛП алюминия, с поверхности металла снимают шлак (окисленный металл), при этом образуется отход - шлак печей переплава алюминиевого производства. Затем алюминий заливают в миксер, который представляет собой электрическую отражательную печь сопротивления, футерованную шамотным кирпичом, который меняется ЦКРЭ ДРТО (Цехом капитального ремонта электролизеров дирекции по темонту технологического оборудования) при капитальном ремонте.

В качестве нагревательных элементов на миксерах используются нихромовые спирали. Замена спиралей производится во время текущих и капитальных ремонтов миксеров цехом по ремонту оборудования литейного производства (ЦРОЛП) ДРТО.

При разливке жидкого алюминия в мелкоформатные алюминиевые чушки, металл из миксера по желобу поступает в чугунные изложницы литейного конвейера. После заливки изложницы, с поверхности металла снимают шлак (шлак печей переплава алюминиевого производства). По мере износа изложниц, происходит их списание, в результате образуется отход - лом чугунный в кусковой форме.

Основной частью литейной машины являются водоохлаждаемый кристаллизатор. Для охлаждения и в качестве технологической смазки кристаллизатора и стальной ленты используют водную эмульсию (94% - вода и 6% - смазка технологическая СП-3 (ГОСТ 5702-75), состав которой: триэтаноламин - 4,5-6%, олеиновая кислота - 10-12%, трансформаторное масло - 82-85,5%). При замене отработанной эмульсии в прокатных станках в период плановых ремонтов образуется отход - эмульсия охлаждающая при прокатке алюминия отработанная.

Алюминиевые рондели получают путем вырубки заготовок из алюминиевой полосы на листо-штамповочном прессе, образующиеся при этом обрезки алюминия возвращаются в производство ДЛП для охлаждения алюминиевого сырца, поступающего из электролизного отделения ДЭП.

.4 Цех складского хозяйства (ЦСХ)

В состав цеха входит участок складского хозяйства, автозаправочная станция, участок по приему металлолома и участок по ремонту и пошиву спецодежды. Цех обеспечивает временное размещение товарно-материальных ценностей предназначенных на списание и передачу их на ППиБО, прием на временное размещение спецодежды для ремонта, стирки и списания (размещение на ППиБО).

Прием расходных материалов для передачи цехам сопровождается образованием отхода - деревянный крепеж поставляемых анодов, тары от распаковки картонной, бумажной и пластмассовой.

Прием и списание товарно-материальных ценностей осуществляется комиссионно, после накопления транспортной партии отходы размещаются на ППиБО, металлолом, ртутные лампы, аккумуляторы передаются специализированным предприятиям на договорной основе, масла технические отработанные в железных закрытых бочках по 200 л передаются из цехов в ЦСХ, сливаются с помощью насоса в цистерну для накопления и временного размещения. После накопления транспортной партии передаются специализированному предприятию по договору.

Для заправки автотранспорта оборудована автозаправочная станция (АЗС). Для хранения бензина и дизельного топлива оборудовано 10 подземных горизонтальных резервуаров по 50 мі, пять наземных резервуаров для хранения бензина и пять наземных резервуаров для хранения дизельного топлива. Очистка резервуаров от нефтешлама производится по графику.

В результате производственной деятельности АТЦ образуются отходы:

·        шлам очистки емкостей от нефтепродуктов;

·        опилки древесные, загрязненные минеральными маслами (с содержанием масел менее 15%);

·        текстиль загрязненный (списанная спецодежда);

·        древесные отходы из натуральной чистой древесины несортированные (отходы крепежа в транспортных вагонах);

·        аккумуляторы, отработанная аккумуляторная серная кислота;

·        масла моторные, трансмиссионные;

·        отходы твердых производственных материалов, загрязненных нефтяными и минеральными жировыми продуктами (фильтрующие элементы смазки);

·        камеры и покрышки от обслуживания техники;

·        мусор от бытовых помещений организаций несортированный;

·        ртутьсодержащие лампы, отработанные.

3. Оценка воздействия деятельности предприятия на окружающую среду

Предприятие "ИркАЗ-СУАЛ" является одним из основных источников загрязнения Шелеховского района и ближайших населенных пунктов. Несмотря на проведение мероприятий по охране окружающей среды и осуществление природоохранной деятельности, данный источник промышленных выбросов распространяет вредные продукты своей деятельности на большую территорию.

Влияние предприятия на состояние окружающей среды можно разделить на несколько основных видов:

·        Влияние на атмосферу;

·        Влияние на земельные ресурсы;

·        Влияние на состояние здоровья человека;

·        Ресурсоемкость;

Прямое влияние на гидросферу со стороны завода не оказывается, в виду того, что предприятие осуществляет производство замкнутого цикла.

Влияние на атмосферу.

Завод оказывает непосредственное воздействие на атмосферу. Предприятием в атмосферу выбрасывается 55 наименований загрязняющих веществ из 335 источников вредных выбросов, из которых 316 источников организованных и 19 неорганизованных. Суммарный валовый выброс составляет 18562,555 т/год. Основными загрязняющими веществами являются:

·        Оксид углерода - 10355,512 т/год;

·        Пыль электролизная - 5817,241 т/год;

·        Фториды плохо растворимые - 923,657 т/год;

·        Смолистые вещества - 814,979 т/год;

·        Фториды газообразные - 354,481 т/год;

·        Диоксид серы - 167,217 т/год;

·        Окислы азота - 90,264 т/год.

В целях уменьшения отрицательного воздействия на атмосферный воздух в селитебной территории, на предприятии установлены пылегазоулавливающие сооружения, газоочистные установки, электрофильтры. Наиболее эффективной по экологическим показателям является "сухая" газоочистка, основанная на адсорбции фтористого водорода глиноземом, одновременно служащим сырьем для получения алюминия. Степень улавливания фтористого водорода, фторидов и пыли составляет более 99%. Выбросы по общим фторидам от 5 серии в 3,7 раза ниже, чем от действующего производства.

Влияние на земельные ресурсы.

Воздействие на земельные ресурсы со стороны предприятия можно выразить двумя видами: влияние на педосферу и отчуждение земель под размещение полигонов для твердых промышленных и бытовых отходов, а также под сам завод и его структурные отделения. При анализе проб почвы отмечено превышение по содержанию фтора. На территории района отходы производства и потребления 1 класса опасности составили 6,9 тонны, 2 класса - 6,1 тонны, 3 класса - 34397,9 тонны, 4 класса опасности - 22792 и пятого класса - более 11546 тонн. Основным источником поступления в почву токсических веществ от предприятия является осаждение газопылевых выбросов. Почвы территории, на которой располагается предприятие и прилегающей к ней селитебной зоны, относятся к категории умеренно опасных.

Полигон ТБО, эксплуатируемый ОАО "Сибирская Уральская Алюминиевая компания" филиалом "ИркАЗ СУАЛ" введен в эксплуатацию в 1971 году, при этом, согласно проектным данным, эксплуатация полигона до планируемого периода заполнения - 2020 года возможна при условии соблюдения годовой мощности объекта - 43,2 тыс. тонн в год.

Влияние на состояние здоровья человека. Воздействие компонентов алюминиевого производства способно вызывать канцерогенные эффекты у работающих и населения, проявляющиеся в увеличении заболеваемости новообразованиями, в основном органов дыхания. С другой стороны, производства алюминия обычно служат мощными источниками дополнительного загрязнения окружающей среды фтористыми соединениями, которые способны к переходам между сред, одновременному загрязнению целого ряда объектов (атмосферный воздух, почва, вода, пищевые продукты). Следствием этого является повышение риска развития флюороза не только у работающих, но и у населения, проживающего в зоне влияния выбросов алюминиевых производств.

Ресурсоемкость. Для производства алюминия требуется большое количество электроэнергии, которая поступает на завод непосредственно с Иркутской ГЭС. ИркАЗ потребляет до 17 тысяч киловатт-часов электроэнергии постоянного тока, что составляет почти 14% вырабатываемой иркутской энергосистемой электроэнергии.

Для производства 1 т чернового алюминия требуется 1920 кг глинозема, 65 кг криолита, 35 кг фторида алюминия, 600 кг анодной массы.

Благодаря вхождению в "СУАЛ" ИркАЗ получил постоянного поставщика  глинозема с Урала, благодаря чему ИркАЗ обеспечивает нужды в сырье в основном за  счет российского глинозема. Кроме того СУАЛ начал разработку Среднетиманского  месторождения бокситов в Республике Коми, т.к. североуральсике рудники уже почти  исчерпаны.

Система замкнутого водооборота на предприятии позволяет снизить объем потребления и сброса воды. Уменьшение сточных вод, сбрасываемых в р. Олха, положительно повлияло на состояние окружающей среды, в частности гидросферы. При переходе на систему замкнутого водоснабжения, экономия свежей воды достигла 441 тыс. мі в год.

Заключение

Производственная практика проходила на предприятии ОАО "СУАЛ" филиал "ИркАЗ-СУАЛ" в сроки с 27.07.2013 по 14.09.2013. В ходе проделанной работы был проведен анализ деятельности данного предприятия и произведена оценка воздействия отдельных структурных образований на экологическую обстановку и состояние окружающей среды.

При работе с документацией и анализе полученных данных, были выявлены основные аспекты воздействия на природную среду и методы осуществления производственного экологического контроля на предприятии. На основании приобретенных сведений была осуществлена аналитическая обработка материалов, с целью выявить масштабы влияния предприятия на город Шелехов и ближайшие населенные пункты.

При прохождении практики были освоены практические аспекты составления документации, методы работы отдела экологии в сфере мониторинга состояния окружающей среды и основы составления проектов нормативов образования отходов и лимитов на их размещение.

Также в ходе практики были посещены полигон промышленных и бытовых отходов (ППиБО) и цех складского хозяйства (ЦСХ), с целью оценки размещения отходов для временного хранения или дальнейшего отправления на ППиБО некоторых товарно-материальных ценностей.

Поставленные цели были осуществлены и задачи, обозначенные перед прохождением практики, были выполнены в полной мере с реализацией полученных теоретических знаний на практике. Приобретенный опыт закреплен и будет использован в процессе дальнейшего обучения.

Список использованных источников

1. Гольдфарб С.И. Иркутский алюминиевый завод: хроника, история, биографии / С.И. Гольдфарб. - Иркутск: Комсомольская правда-Байкал, 2001. - 624 с.

. Леднёв А.А., Шелехов - юность моя! / А.А. Леднёв, В. Горячева. - Шелехов: Шелеховская городская типография, 1991. - 4 с.

. Организация и управление мониторингом и измерениями отдела экологии ОАО "ИркАЗ-СУАЛ" г. Шелехов, Шелеховского района, редакция 5, - 26 с.

. Программа производственного экологического контроля ОАО "СУАЛ" филиал "ИркАЗ-СУАЛ". Шелехов, 2013. - 11 с.

. Проект нормативов образования отходов и лимитов на их размещение ОАО "СУАЛ" филиала "ИркАЗ-СУАЛ". Шелехов.

. Учебное пособие для анодчика в производстве алюминия и электролизника расплавленных солей. / А.С. Анкудинов, А.В. Бородкин, В.Б. Бычков и др.; Под ред. А.С. Анкудинова. - Красноярск: Поликор, 2008. - 312 с.

. Шелеховский металлург: газета. - Шелехов, 2002. Даёшь юбилейный металл! Ластовский Э. 16.02.2002. - №6 (1305).

Приложения

Приложение А

Таблица 2.1.1 (а). Характеристика пылеулавливающих установок от электролизеров корпусов №5,6 3-ей серии и №7,8 4-ой серии ДЭП

Приложение Б

Таблица 2.1.1 (б). Характеристика установок от электролизеров корпусов ДЭП

Приложение В

Таблица 2.1.1 (в). Характеристика газоочистных установок от электролизеров корпусов №99,10 5-ой серии ДЭП

Приложение Г

Таблица 2.2.3 Характеристика пылеулаливающих установок от электролизеров корпусов №1 и №2 1-ой серии ДЭП