Производство древесно-полимерного композита

Содержание

Введение

1.          Технологическая характеристика материала

2.      Характеристика исходных компонентов

.        Описание технологического процесса

.        Генеральный план

.        Объёмно-планировочное решение

6.          Конструктивные решения

7.      Расчёт производственной программы

.        Материальный баланс

.        Теплотехнический расчет ограждающих конструкций

.        Охрана труда. Техника безопасности

Список использованных источников

Введение

Древесно-полимерный композит (ДПК) - состав, содержащий полимер (химического или натурального происхождения) и древесный наполнитель, модифицированный, как правило, химическими добавками. Другие используемые названия древесно-полимерных композитов: "жидкое дерево", дерево-пластиковый композит, древесно-пластиковый композит, древопласт, поливуд, древотермопласт, ЭДНП (экологически чистые древеснонаполненные пластмассы). Особенность древесно-полимерных композитов заключается в том, что готовые изделия получаются, по сути, из отходов производства и потребления: опилок, стружек, древесной муки, сельскохозяйственных отходов и различных видов отходов потребления. Активно разрабатываются технологии, позволяющие использовать в процессе производства не первичные, а вторичные полимеры.

По внешнему виду древесно-полимерный композитный профиль с высоким содержанием древесины более всего напоминает МДФ или твердую ДВП, а с малым ее количеством - пластмассу. Его можно пилить, строгать рубанком, вбивать гвозди. Он может окрашиваться в массе или подвергаться лакокрасочной отделке обычными красками и эмалями, или облицовываться синтетическими пленками или натуральным шпоном.

Рынок жидкого дерева в России находится пока в зачаточном состоянии. Однако с усилением государственного регулирования в области деревообработки и переработки отходов, материал получает дополнительный стимул для развития в России: появляется спрос на изделия, открываются первые производства. Древесно-полимерные композиционные (ДПК) материалы, в последнее время пользуются особым вниманием у инвесторов и производителей.

Древесно-Полимерный Композит - суперсовременный материал. ДПК имеет все лучшие природные свойства дерева, но лишен таких его недостатков, как подверженность гниению и плесени, горючесть, дефекты поверхности, не впитывает влагу и пр.

В состав ДПК входят древесная мука (или мелкая щепа) с фракцией 0,5-2мм, полимер и аддитивы. В качестве полимера может быть ПВХ (50/50), полиэтилен (70/30)или полипропилен (60/40) [1].

Производство экструзионных древесно-полимерных композитов является одним из наиболее перспективных в области рационального использования отходов лесопиления, мебельного и деревообрабатывающего производств, использования низкосортной древесины, растительных целлюлозосодержащих отходов и вторичных пластмасс для переработки в высококачественные профильные детали для широкого спектра применений, включая строительство и мебель.

. Техническая характеристика материала

учетом отличных характеристик по износостойкости и инертности к воздействию внешней среды (влажность, свет, насекомые и т.д.) ДПК наиболее популярны для наружной отделки и покрытий (террасная доска, палубный настил, лестницы, сайдинг). Развивается производство элементов внутренней отделки (подоконники, межкомнатные двери, плинтуса, внутренние перегородки, балки), деталей мебели и других элементов декора.

Подобные продукты широко распространены на международном рынке. В частности, в США ДПК-настилы применяются уже с 90-х годов ХХ века. В Европе особенно популярны ДПК-подоконники и окна, лестницы, ограждения, где особенно ценится экологичность, долговечность и натуральность. В производство в России на первом этапе запускаются следующие виды изделий из ДПК:

) Декинг - доска для напольного покрытия террас, настилов, детских площадок, элементов ландшафтного дизайна, устойчива к влаге и гниению;

) Сайдинг-облегченная доска для наружной обшивки зданий, обладает повышенной прочностью, долговечностью, натуральным внешним видом;

) Нащельники для оконных конструкций - дополнительные детали, предназначенные для закрытия монтажного шва между оконной рамой и проемом;

) Иные изделия - монтажные лаги, штакетник, перила, панели, короба.

. Характеристика исходного сырья

Основным сырьем для производства ДПК является древесная мука.

Еще одно название данного материала - "жидкое дерево". Сырьевой базой ДПК являются древесина, разнообразные растения, макулатура, отходы сельскохозяйственного производства (солома, рисовая шелуха), даже текстиля.

ДРЕВЕСНАЯ МУКА - мелкий сыпучий продукт, получаемый сухим размолом деревянных стружек. Применяется в производстве линолеума, ксилолита, взрывчатых веществ, а также как шлифующий и полирующий материал. ГОСТ 16361-87

Краснодеревщики издавна использовали древесную пыль и мелкие опилки для добавления в клеевые составы, шпатлевки и замазки. Однако, продуктом специального промышленного производства древесная мука стала только в начале 20 века, - когда сформировались первые промышленные потребности в этом материале.

Древесная мука представляет собой мелкие частицы древесины произвольных форм, получаемые специально в процессе размола древесины твердых и мягких лиственных и хвойных пород. В качестве сырья для получения древесной муки используются, как правило, кусковые отходы лесо- и деревообрабатывающих производств, опилки и технологическая щепа, получаемая из дровяной древесины. В последние годы в качестве сырья для производства муки начинают применять и другие виды растительного сырья - различные виды солом и стеблей, зерновую шелуху, оболочки орехов, отходы картона и т.д. К древесной муке, как правило, относят измельченную древесину с размером частиц менее 1,2 мм.

Цвет древесной муки зависит от породы древесины и может быть от светло-соломенного до темно-коричневого.

Для регулярных перевозок муки россыпью могут использоваться специальные автомобили и вагоны - муковозы.

В настоящее время древесная мука широко используется в различных отраслях промышленности как в нашей стране, так и за рубежом. По древесной муки нет мировой промышленной статистики, но экспертно - это миллионы тонн. Сферы применения древесной муки и объемы производства довольно быстро увеличиваются.

Назначение древесной муки в зависимости от марки указано в табл. 3.

Таблица 3

Древесная мука марок 120, 140, 160, 180 и Т изготовляется из древесины хвойных пород; марок 140 и 180 (для промышленных взрывчатых веществ, полимерных композиционных и строительных материалов), 200, 250, 560, 1250 - из древесины хвойных, лиственных пород или их смеси.

ГОСТ 16361-87 не предусматривает в прямой форме требований к размерам частиц муки. Они устанавливаются в табличной форме в виде показателей результатов ситового анализа.

Таблица 4 Ориентировочные размеры частиц древесной муки

Качество древесной муки должно соответствовать значениям, указанным в табл.6.

Таблица 5

Древесную муку предъявляют к приемке партиями. Партией считают количество древесной муки одной марки, оформленное одним документом о качестве. Масса партии нетто должна быть не более 32000 кг.  Для проверки качества муки из разных мест партии отбирают выборку в размере 1%, но не менее 3 и не более 8 упаковочных единиц.

Древесную муку транспортируют в крытых транспортных средствах или в универсальных контейнерах по ГОСТ 18477-79 всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на каждом виде транспорта.

Древесную муку, упакованную в мягкие контейнеры, допускается транспортировать в открытых транспортных средствах.

ПОЛИВИНИЛХЛОРИД СУСПЕНЗИОННЫЙ ГОСТ 14332-78

Поливинилхлорид (ПВХ, полихлорвинил, винил, вестолит, хосталит, виннол, корвик, сикрон, джеон, ниппеон, сумилит, луковил, хелвик, норвик и др.) - бесцветная, прозрачная пластмасса, термопластичный полимер винилхлорида. Отличается химической стойкостью к щелочам, минеральным маслам, многим кислотам и растворителям. Не горит на воздухе и обладает малой морозостойкостью (−15 °C). Нагревостойкость: +65 °C.

Химическая формула: [-CH₂-CHCl-]_n.Международное обозначение - PVC.

Молекулярная масса 9-170 тыс.; плотность - 1,35-1,43 г/см³. Температура стеклования - 75-80 °C (для теплостойких марок - до 105 °C), температура плавления - 150-220 °C. Теплопроводность - 0,159 Вт/м·К. Трудногорюч. При температурах выше 110-120 °C склонен к разложению с выделением хлористого водорода HCl. Не растворяется в воде, спиртах, углеводородах (в том числе бензине и керосине). Устойчив к действию кислот, щелочей, растворов солей, жиров, спиртов, обладает хорошими диэлектрическими свойствами.

Предел прочности при растяжении - 40-50 МПа, при изгибе - 80-120 МПа. Удельное электрическое сопротивление - 10¹² - 10¹³ Ом·м. Диэлектрическая проницаемость (при 50 Гц) - 3,5.

Поливинилхлорид используется в производстве трикотажных рабочих перчаток для нанесения различных рисунков на трикотажную основу. ПВХ-рисунок на перчатке позволяет обеспечить хороший захват при выполнении различных работ, предотвращает процесс скольжения, увеличивает износостойкость продукции.

В зависимости от свойств и назначения марки суспензионного поливинилхлорида коды ОКП для каждой марки и сорта по Общесоюзному классификатору промышленной и сельскохозяйственной продукции приведены в табл. 6.

Т а б л и ц а 6

Таблица 7

Стабилизатор. Большинство из высокомолекулярных органических соединений довольно уязвимы к воздействию тепла, световому излучению, радиации, кислорода воздуха ( и особенно озона) и кислот. Это явление называется деградацией или старением полимеров, на практике приводящей к ослаблению конструкций и, в конечном счете, их разрушению. Деградируют как природные полимеры, так и синтетические. Поэтому, предотвращение деградации древесины и базовой смолы является весьма актуальной задачей и для термопластичных древесно-полимерных композиционных материалов, особенно изделий предназнвчкенных для длительной эксплуатации в сложных условиях.

КОМПЛЕКСНЫЕ СТАБИЛИЗАТОРЫ КСС-1

ТУ 2492-305-00208947-99

КСС-1

Стабилизирующе-смазывающая смесь с модификатором перерабатываемости

Технические характеристики:

Применение новых стабилизирующих смесей обеспечивает

Хорошую переработку материала

Высокое качество изделий

Порофор ЧХЗ 21(азодикарбонамид)

Таблица 8 Спецификация:

Применение:

·              как порофор (вспениватель) термопластов и эластомеров при литье, экструзии и ротационном формовании.

·              как улучшитель теста в хлебопечении, его применение способствует увеличению пористости хлеба.

Упаковка: бумажные многослойные мешки или картонные короба.

Хранение: на открытых площадка под навесом и на закрытых площадках, исключая попадание влаги, вдали от источников тепла и открытого огня.

Класс опасности: 4 класс.

Азодикарбонамид в его основной форме выпускается в виде тонкодисперсного желтого порошка. Существует ряд марок продукта в этой выпускной форме. Все основные марки образуют при разложении приблизительно 230 мл/г газа. Марки обычно классифицируют по среднему размеру частиц в диапазоне 3-30 мк. Это соответствует диапазону насыпной плотности 300-700 г/л.

Пигмент.

Окрашивание термопластичных ДПК осуществляется, как правило, в массе, путем введения в композицию красящих веществ (colorants). Существует два принципиальных их вида: пигменты и красители.

Пигменты это нерастворимые порошкообразные (пылевидные) субстанции размером от 10 мкм и менее. Красители, напротив, имеют молекулярную форму и, в зависимости от химического состава, могут быть растворены в воде, спиртах, маслах и расплавах полимеров. Если размешать пигмент в стакане с водой, то через короткое время он весь осядет на дно. Краситель окрашивает воду равномерно и постоянно.

Пигменты, как правило, обладают большей физической и химической стойкостью, чем красители. Это естественно, т.к. красители имеют молекулярную форму, и поэтому, легко вступают в различные реакции соединения и разложения. Поэтому, для окрашивания термопластичных древесно-полимерных композитов применяют, главным образом, пигменты.

Крашение в массе включает следующие стадии: смешивание полимера с красителем или пигментом, расплавление окрашенной смеси и грануляцию или формование изделия методом экструзии и т.д.

При крашении полимера пигментами в порошковой форме необходимо произвести одновременно распределение, измельчение комочков и смачивание частиц пигмента расплавом полимера. Поэтому, чтобы готовое изделие имело однородную, равномерную окраску, пигменты следует очень тщательно распределить в полимере. Такое распределение достигается интенсивным перемешиванием пигмента в массе рабочей смеси композита в ходе экструзии или предварительного компаундирования.

Упростить процесс введения пигмента (или красителя) в состав древеснополимерного композита позволяют т.н. концентраты пигментов и красителей. В зарубежной литературе их называют и концентратами (concentrates) и мастербатчами (masterbatches).

Концентраты изготавливают обычно на специализированных химических предприятиях. Они, представлят собой гранулы, состоящие из пигмента и полимера-носителя, в качестве которго используют, как правило, тот же полимер, который предполагается окрасить. Т.е. если базовая смола композита - полиэтилен, то и пигментный концетрат желательно иметь на основе полиэтилена. Содержание органического пигмента в концентрате составляет 15-25%, неорганического - до 50%. Пигмент в полимере-носителе аккуратно и тщательно распределен. Поэтому при крашении концентратами достигается хорошее распределение в композиционном материале и максимальная интенсивность окраски при минимальном расходе пигмента.

Пигменты, как и другие элемента композита, подвержены влиянию внешних воздействий - свету, кислотам, щелочам, энзимам и т.д. Поэтому, в процессе эксплуатации они могут менять химическую структуру и цвет (выгорать). Более стойкими являются неорганические пигменты. Органические пигменты и красители, как правило менее стойки к внешним воздействиям. Большинство пигментов нетоксично. Однако, бывают и не вполне безопасные продукты, содержащие соли свинца, кадмия и некоторые другие.

По физико-химическим показателям пигмент должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 9.

Таблица 9

3. Технологическая схема производства

Процесс производства строится по следующей схеме:

1.      измельчение древесины

2.      сушка измельченной древесины (при необходимости)

.        дозирование компонентов

.        смешивание компонентов

.        прессование изделия

.        складирование

Технология производства начинается с привоза и складирования сырья.

Древесная мука доставляется на склад муковозом (1) и по пневмотранспорту (2) поступает в складской бункер (3). Далее тем же пневмотранспортом (2) древесная мука поступает в бункер - накопитель (4).

Добавка кремнезоль поступает на завод в цистерне (6) и заливается в промежуточную емкость (7) и далее насосом - дозатором (8) поступает в смеситель (10) , где смешивается с водой. Древесная мука из бункера - накопителя (4) через дозатор (5) пневмотранспортом поступает в смеситель (10), где смешивается в кремнезолем.

Пвх, порофор , стабилизирующая добавка, краситель доставляются автотранспортами: (10), (11), (12), (13) и электрокаром (14) перемещаются на склад (15). После склада сырьевые компоненты поступают на растариватель (16), где происходит резка мешка, дозирование сырья и выброс отходов . Далее по пневмотранспорту (2) поступают : пвх в силос (17) порофор, стабилизатор, пигмент в бункера соответственно: (18), (19), (20).

После привозки всего необходимого сырья происходит смешение пвх, порофора, стабилизирующей добавки, красителя через дозатор в приемный бункер (21). Смешение композиций происходит в двустадийном смесителе (22) с добавлением уже готовой древесной муки с кремнезолем , прошедешей сушку в аэрофонтанной сушильной установке (24). В течении 10 минут происходит смешение, затем вся смесь дозируется в емкость (24) и поступает в приемный бункер готовой композиции (25)

Вся смесь поступает в экструдер(27) с помощью дозатора (26), где проходит два этапа: через первый экструдер - качественная дегазация и перемешивание материала, затем нагретый материал, в расплавленном виде подается во второй экструдер , где уже происходит выдавливание изделия через фильеру и резка. Изделие, после выхода проходит через охлаждающее устройство (28) и поступает в шлифовальный станок (29). Станок используется для обработки лицевой поверхности декинга из ДПК. Для придания материалу тактильных свойств древесины, матирования поверхности и уменьшения поверхностного скольжения материала. После прохождения станка , изделие поступает упаковочную машину (30). Изделие складируется (32). Через прохождение шлифовального станока, образуются отходы, которые через дозатор (33) поступают в дробильную установку для переработки дпк (34) и после направляются в приемный бункер (26).

. Генеральный план

При выполнении генерального плана решены следующие задачи:

.Зонирование территории предприятия с одновременным блокированием зданий. На территории предприятия выделены следующие зоны:

административная зона, в которой размещены здания и сооружения общезаводского назначения (административно-бытовое здание, столовая, лаборатория, бытовые помещения);

основная производственная зона, в которой размещается производственный цех;

зона обработки и складирования сырья.

. Главный въезд и вход на завод проектируются не с городских магистралей, чтобы не нарушать движения внешнего транспорта, но в непосредственной близости от них.

Генеральный план спроектирован в соответствии с технологической схемой производства с учетом преобладающего ветра, принятого по средней розе ветров, с учетом СНиП-89-80 "Генеральные планы промышленных предприятий".

Основной производственный корпус размещен в производственной зоне генерального плана, к нему обеспечен подъезд автотранспорта. В соответствии с розой ветров, административная зона находится на южной части территории завода. С точки зрения теплозащиты зданий, это расположение наиболее выгодное. Административный корпус имеет свой собственный выход на дорогу.К цеху обработки и складирования сырьевых материалов ведут удобные подъездные пути для автомобильного транспорта. На территории завода имеется три въезда для автотранспорта оборудованные контрольно-пропускными пунктами на западе.

Внутренние дороги выполнены в соответствии со СНиП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги". Ширина производственных дорог принята 6,5 м с дорожным покрытием из асфальтобетона. Дороги на территории предприятия закольцованы, что обеспечивает удобный проезд ко всем зданиям производственного назначения. Дорога имеет 3 выезда и места для разворота.

В целях не пересечения дорог с людскими потоками по территории предприятия предусмотрены тротуары для людей. Административно-бытовой корпус спроектирован на таком расстоянии, чтобы люди смогли до него дойти кратчайшим путем.

В целях пожарной безопасности на территории завода запроектирован противопожарный водоем.

Генеральным планом предусмотрено благоустройство территории. Свободная от застройки и производства территория озеленяется посадкой саженцев кустарников рядовой посадки, деревьев хвойных и лиственных групповой и рядовой посадки и разбивкой на газоны с посевом трав. По периметру территории завода возводится ограда, с внутренней стороны высаживаются высокоствольные деревья. Принятые для посадки деревья и кустарники устойчивы в данных климатических условиях.

Технико-экономические показатели:

Площадь территории F_тер = 15 625 м²;

Площадь застройки F_застр = 2765 м²;

Коэффициент застройки рассчитывается по формуле:

К₁ = F_застр/ F_тер , (2.1)

где F_застр - площадь застройки, м²;

F_тер - площадь территории, м².

К₁ = 15625/ 2765 = 0,177

Коэффициент озеленения рассчитывается по формуле:

К₂ = F_оз / F_тер , (2.2)

где К₂ - коэффициент озеленения;

F_оз - площадь озеленения, м² (7252)

К₂ = 15625 / 7252 = 0,464

5. Объемно - планировочное решение производственного здания

При принятии объемно-планировочного решения производственного здания учтены следующие факторы:

особенности функционально-технологического процесса, включая перспективы его совершенствования при реконструкции, расширении, техническом перевооружении производства;

характеристики используемого внутри цеха и для внешних связей подъемно-транспортного оборудования, систем инженерно-технического обеспечения;

характеристики внутренней среды в здании, определяемые технологией и участием человека в производственном процессе;

характеристики внешней среды, определяемые естественными природно-климатическими условиями и искусственными источниками пыле-, газо- и тепловыделений, шума и других вредностей - соседними производственными и прочими объектами;

технико-экономические требования, включая возведение здания индустриальными методами на базе унифицированных типовых конструктивных и объемно-планировочных решений, экономию материальных, трудовых и энергетических ресурсов при строительстве и эксплуатации здания.

Производственный корпус имеет прямоугольную форму в плане.

Производственный корпус имеет размеры 48 х 18 метров. Высота производственного здания 9 м.

Здание состоит из одного пролета шириной 18 м. Шаг колонн по крайним и средним рядам - 6 м.

Группы возгораемости частей зданий и пределы их огнестойкости, конструкции противопожарных стен и другие противопожарные требования удовлетворяют требования СНиП 21-01-97 "Пожарная безопасность зданий и сооружений".

. Конструктивные решения

Производственное здание запроектировано со стальным пространственным каркасом. Каркас здания состоит из стальных колонн сплошного сечения, стальных стоек фахверка, стальных стропильных ферм, прогонов покрытия, вертикальных и горизонтальных связей по фермам, связей по колоннам, покрытия из стального профилированного настила, стен из трехслойных панелей. Фундаменты под колонны запроектированы железобетонные ленточные. Фундаменты изготавливают из бетона В15. Рабочая арматура класса А-240, A-400.Фундаменты мелкого заложения. Глубина заложения - 1,2 м. Сопряжение стальных колонн с фундаментами запроектировано с помощью анкерных болтов диаметром d=36 мм, длиной 900 мм. Сопряжение стоек фахверка запроектировано с помощью анкерных болтов диаметром d=24 мм, длиной 700 мм.

Фундаментные балки запроектированы по серии 1.415.1-2 марки 3БФ6-11-15.Фундаментные балки изготавливаются из железобетона. Применяется бетон класса В22,5. Фундаментная балка имеет тавровое сечение.

Колонны применяются стальные сварные одноветвевые сплошного постоянного сечения.Колонны изготавливаются из широкополочных сварных двутавров.

Сечение колонны:

Стропильные фермы запроектированы стальные сварные с элементами из парных уголков, соединенных втавр, с уклоном верхнего пояса 1,5%, предназначенные для производственных зданий пролетами 12 и 18 м:

с рулонной и мастичной кровлей;

со стальными и железобетонными колоннами;

с неагрессивными и слабоагрессивными средами;

Высота фермы 3,15 м.

Решетка ферм определяется целесообразным распределением усилий между раскосами и стойками. Расстояние между узлами ферм принимаем по верхнему поясу, воспринимающему сосредоточенные нагрузки, - 3 м, а по нижнему поясу - 6 м.

Стропильные стальные фермы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 23118 и ГОСТ 23119.

Монтаж ферм должен производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 23118 и СНиП III-18-75.

При шаге ферм 6 м прогоны запроектированы из прокатных швеллеров сечением 240 мм.

Прогоны - швеллеры №24 ГОСТ 8240-97. Прогоны крепятся к стропильным фермам в узлах решетки через уголки.

Для устройства наружных стен применяются легкие трехслойные стеновые сэндвич-панели. Обшивками панелей служат плоские оцинкованные стальные листы толщиной 1 мм. Средний слой - утеплитель, который изготавливается из пенопласта - пенополиуретана. Толщина пенополиуретанового утеплителя - 120 мм. Стыки и крепления панелей должны быть герметичными и не препятствовать их деформированию при изменении температурно-влажностных условий.

Обшивки панелей выполняют основные несущие функции, а средний слой обеспечивает их комплексную работу, воспринимает сдвигающие усилия при изгибе, являясь тепло- и звукоизоляционным элементом конструкции.

Размеры применяемых сэндвич-панелей:

длина - 6000 мм;

ширина - 1200-1800 мм;

толщина - 120 мм.

Панели крепятся к колоннам, а по торцам здания - к стойкам фахверка.

Покрытие запроектировано металлическое послойной сборки.

Стальной профилированный настил, материалы пароизоляции, теплоизоляции и кровли укладываются последовательно, раздельно.

В качестве светоограждающих конструкций применяют окна со стальными переплетами.

Ширина оконного блока кратна 3000 мм, высота - 1200, 3000 мм.

Конструкция пола включает в себя: бетонную подготовку из бетона класса В7,5 толщиной 150 мм; бетонную стяжку класса В25, армированную сеткой из арматуры класса А 400 с размерами ячейки 200х200 мм, толщиной 50 мм. Обеспечение жесткости каркаса осуществляется постановками связей жесткости:

по колоннам в середине здания запроектированы крестовые связи из парных уголков 100х8, соединенных в тавр. Связи устанавливают в каждом продольном ряду колонн;

по стропильным конструкциям запроектированы вертикальные плоские крестовые связи по торцам в крайних шагах здания, а также горизонтальные крестовые связи по верхним и нижним поясам ферм в крайних рядах здания.

Все металлические конструкции необходимо подвергнуть защите от коррозии в соответствии со СНиП 2.03.11-85 "Защита строительных конструкций от коррозии".

. Расчет производственной программы

Расчет производственной программы и материального баланса принимаем на производство террасной доски.

Производительность:

П_пр=150 кг/час

Фонд рабочего времени.

смены по 8 часов.

Ф=(365-52*2-14)*24 =6000 ч.

где 365 - количество дней в году,

- количество недель в году,

- выходные дни (суббота и воскресенье),

- количество дней для проведения планово-предупредительных работ (ППР)

- количество рабочих часов в сутки.

. Материальный баланс

. Теплотехнический расчет ограждающей конструкции

Конструкция кровли:

λ_xps= 0,029Вт/(м*К);

λ_{ж/б плита} = 1,69 Вт/(м*К);

Расчет толщины теплоизоляции кровли:

) Расчет требуемого сопротивления теплопередаче R₀^тр, отвечающий санитарно-гигиеническим и комфортным условиям, проводят по формуле:

R₀^тр = (n * (t_B - t_H)) / (α_B * Δt^H), (8.1)

где: n - коэффициент, зависящий от положения наружной поверхности ограждающей конструкции по отношению к наружному воздуху;

t_B - расчетная температура внутреннего воздуха в рабочей зоне;

t_H - расчетная зимняя температура наружного воздуха, равная средней температуре наиболее холодной пятидневки обеспеченностью 0,92;

α_B - коэффициент теплоотдачи внутренней поверхности ограждающей конструкции;

Δt^H - нормируемый температурный перепад между температурами внутреннего воздуха и внутренней поверхности ограждающей конструкции.

R₀^тр = (1 * (20 + 32)) / (8,7 * 4) = 1,49

) Градусо-сутки отопительного периода ГСОП следует определять по формуле:

ГСОП = (t_B - t_от.пер.) * z_от.пер. , (8.2)

где: t_от.пер., z_от.пер. - средняя температура отопительного периода и продолжительность этого периода со среднесуточной температурой воздуха ниже или равной 8 ˚С.

ГСОП = (20 + 5,7) * 218 = 5602,6

) Расчет требуемого сопротивления теплопередаче (R₀^тр)_эс конструкций из условий энергосбережения ведется по формуле:

(R₀^тр)_эс = А + В * (ГСОП / 1000), (8.3)

где: А и В - коэффициенты для определения требуемого сопротивления теплопередаче по условиям энергосбережения.

(R₀^тр)_эс = 1,4 + 0,35 * (5602,6 / 1000) = 3,36

)Расчет сопротивления теплопередаче R₀ ограждающей конструкции следует проводить по формуле:

R₀ = (1 / α_B) + R_К + (1 / α_Н), (8.4)

где: α_Н - коэффициент теплопередачи (для зимних условий) наружной поверхности ограждающей конструкции;

R_К - термическое сопротивление для многослойной ограждающей конструкции, определяется по формуле:

R_К = δ₁ / λ₁ + δ₂ / λ₂ + δ₃ / λ₃ + δ_n / λ_n, (8.5)

где: δ₁, δ₂, δ₃,..., δ_n - толщины соответсвующих слоев;

λ₁, λ₂, λ₃,…,λ_n - коэффициенты теплопроводности соответствующих материалов.

R₀ = (1 / 8,7) + R_К + (1 / 23)

Толщину теплоизоляционного слоя ограждающей конструкции определяют, подставляя вместо R₀ в формулу (8.4) наибольшее значение требуемого сопротивления теплопередаче (либо (R₀^тр)_эс, либо R₀^тр):

3,36 = (1 / 8,7) + R_К + (1 / 23)

R_К = 3,36 - (1 / 8,7) - (1 / 23) = 3,202

Подставим значение R_К=3,202 в формулу (8.5):

3,202 = 0,1/1,69 + 0,05/1,69 + δ_ТИМ / 0,055

δ_ТИМ = 0,055*(3,202 - 0,059 - 0,0295)=0,171 м=171 мм

. Охрана труда. Техника безопасности

На рабочем месте должны быть предусмотрены меры защиты от возможного воздействия опасных и вредных факторов производства. Уровни этих факторов не должны превышать предельных значений, оговоренных правовыми, техническими и санитарно-техническими нормами. Эти нормативные документы обязывают к созданию на рабочем месте условий труда, при которых влияние опасных и вредных факторов на работающих либо устранено совсем, либо находится в допустимых пределах.

С точки зрения влияния опасных и вредных факторов при работе можно выделить следующие:

недостаточная освещённость рабочего места ;

неблагоприятные метеорологические условия ;

воздействие шума ;

воздействие электрического тока вследствие неисправности аппаратуры ;

нерациональное расположение оборудования и рабочего места.

В соответствии с этим важно предусмотреть следующие мероприятия

по устранению или уменьшению влияния вредных факторов производства:

создание необходимой освещённости рабочего места ;

звукоизоляция помещения на основе расчета звукопонижения акустической изоляции;

создание надёжного заземления аппаратуры и периодическая проверка исправности аппаратуры и заземления;

создание системы кондиционирования воздуха для уменьшения влияния нагрева аппаратуры;

создание и реализация научно-обоснованной планировки размещения оборудования;

аттестация рабочих мест и их организация с учётом удобств работающего.

Причём создание необходимой освещённости и акустической изоляции рабочего места проводится на основе расчётов. Все остальные мероприятия не требуют точных количественных расчётов, а требуют лишь качественных выводов.

Одним из основных вопросов охраны труда является организация рационального освещения производственных помещений и рабочих мест.

Поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно повторное обучение технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.

Список использованных источников

древесный полимерный композит производственный

.        ГОСТ 14332-78 "Пвх суспензионный".

.        А.Клесов "Древесно-полимерные композиты". Перевод с английского. С-П, 2010.

.        Альбом чертежей конструкций и деталей промышленных зданий, Р.И. Тропененков.-М.: Стройиздат, 1980, -279с.

.        Журнал ССК "ФАСАДНЫЕ СИСТЕМЫ" № 2-3 (22-23) 2012 Статья Н.Л. Гаврилов-Кремичев, И.Л. Николаева "Сферы применения ДПК. Мировой опыт".

.        http://www.intervesp-stanki.ru/

.        http://www.dpk-deck.ru/

.        http://wpcasia.ru/

.        http://www.amipa.ru/