Проектирование технологического процесса восстановления детали

Проектирование технологического процесса восстановления детали

Введение

Основная задача, которую преследуют ремонтные предприятия, это снижение себестоимости ремонта автомобилей и агрегатов при обеспечении гарантий потребителей, т.е. гарантии послеремонтного ресурса.

Исследования ремонтного фонда (автомобилей и агрегатов, поступающих в ремонт) показали, что в среднем после дефектации около 20% деталей утильных, 25-40% - годных, а остальные 40- 55 % - можно восстановить. Процент утильных деталей можно также значительно снизить на АРП, если оно будет располагать эффективными способами дефектации и восстановления.

Для восстановления работоспособности изношенных деталей требуется в 5-8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей.

Несмотря на рентабельность, трудоемкость восстановления деталей неоправданно высока и даже на крупных ремонтных предприятиях в среднем до 1,7 раз больше трудоемкости изготовления одноименных деталей на автомобильных заводах.

Мелкосерийный характер производства, использование универсального оборудования, частые его переналадки, малые партии восстанавливаемых деталей затрудняют возможность значительного снижения трудоемкости отдельных операций.

Основное количество отказов деталей автомобилей вызвано износом рабочих поверхностей - до 50%, 17,1% связаны с повреждениями и 7,8% вызвано трещинами. Основное место среди всех отказов в автомобиле занимает двигатель - это примерно до 43% отказов. Примерно 85% восстанавливают при износе не более 0,3 мм, т.е. их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины. Нанесение металла на несущие поверхности с последующей механической обработкой позволит многократно использовать деталь.

Доля восстанавливаемых наружных и внутренних цилиндрических поверхностей составляет 53,3%, резьбовых - 12,7%, шлицевых - 10,4%, зубчатых - 10,2%, плоских 6,5%, все остальные - 6,9%.

Цель курсового проекта: закрепление знаний и применение их для решение задач проектирования технологических процессов восстановление деталей автомобиля.

Задачи курсового проекта:

- провести анализ исходных данных;

выбрать рациональный способ восстановления детали;

разработать план технических операций восстановления деталей, рассчитать нормы времени затраченные на них;

провести расчет станочного приспособления для обработки детали.

1. Исходные данные для разработки технологического процесса

1.1 Характеристика детали

Деталь: Вал привода переднего моста раздаточной коробки ЗИЛ-131.

Вал привода переднего моста раздаточной коробки ЗИЛ-131 устанавливается соосно к ведущему валу. Функция заключается в обеспечении доставки крутящего момента на передний мост.

Вал изготовлен из стали 25ХГМ ГОСТ 4543-71

Механическая обрабатываемость (коэффициент обрабатываемости) при использовании резцов из стали 18 (1,25 - 1,65) ; из сплава Т5К10 (1,30 - 1,70).

Шероховатость рабочих поверхностей: Rа = 0,63

Характер износа поверхности детали может быть: окислительный, молекулярно - механический, коррозийно - механический, коррозийный.

Характеристики стали 25ХГМ ГОСТ 4543-приведены в табл. 1 и 2.

Таблица 1 - Химический состав стали 25ХГМ ГОСТ 4543-71

Таблица 2 - Механические свойства стали 25ХГМ ГОСТ 4543-71

1.2 Технические условия на дефектацию детали

Таблица

1.3 Дефекты детали и причины их возникновения

Дефекты детали:

- износ поверхности 2 под подшипник до диаметра менее 49,98 мм;

 износ поверхности 1 под подшипник до диаметра менее 51,56 мм;

износ поверхности 3 под подшипник до диаметра менее 49,98 мм.

Вал привода переднего моста является ответственной деталью раздаточной коробки работающей при больших скоростях, средних и высоких давлениях, при наличии ударных нагрузок, в результате чего изменяется его форма и размеры.

1.4 Технические требования отремонтированной детали

Восстановленный вал привода переднего моста должен отвечать следующим техническим требованиям: овальность и конусность ; сообразность шейки под передний подшипник не более 0,01 мм, шейки под задний подшипник не более 0,02 мм; нецилиндричность отверстия под роликовый подшипник не более 0,01 мм; радиальное биение отверстия под роликовый подшипник не более 0,01 мм; радиальное биение отверстия под роликовый подшипник относительно шеек под передний и задний подшипник не более 0,03 мм; радиальное биение шейки под сальник относительно шеек под передний и задний подшипники не более Ra=1.25мкм, отверстия под роликовый подшипник не более Ra=0,63мкм.

2. Технологическая часть

2.1 Маршрут восстановления детали

Разработка процессов восстановления детали производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Под маршрутной понимается технология, составленная на комплексе дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций с минимальными перемещениями детали.

При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими принципами:

сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления;

количество маршрутов восстановления детали должно быть минимальным;

восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

Вал привода переднего моста перемещается по производственным участкам предприятия по маршруту № 1 при этом устраняются следующие дефекты: износ поверхности 2 под подшипник до диаметра менее 49,98 мм;

 износ поверхности 1 под подшипник до диаметра менее 51,56 мм;

износ поверхности 3 под подшипник до диаметра менее 49,98 мм..

Вал привода переднего моста относится к 3 классу деталей «круглые стержни» 5 группы деталей. Деталь имеет цилиндрическую форму, ее длина значительно превышает диаметр.

2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

Износ поверхности 1, 2 и 3 под подшипник можно устранить хромированием или железнением с последующим шлифованием под номинальный размер.

Достоинство хромирования: высокая микротвердость Нц - 700 - 1200 кгс/мм², большая износостойкость высокая кислотостойкость, теплостойкость, прочное сцепление почти со всеми металлами.

Недостатки хромирования: низкая производительность процесса (не более 0,03 мм/ч), невозможность восстановления деталей с большим износом, т. к. хромовые покрытия толщиной более 0,3...0,4 мм имеют пониженные механические свойства; высокая стоимость процесса.

Достоинства железнения: возможность восстанавливать детали с большим износом, т.к. толщина покрытия может достигать 1,5 - 3 мм; достаточно большая скорость осаждения по сравнению с хромированием до 0,2 мм/ч; достаточная микротвердость покрытия в 450 - 650 кгс/мм².

Недостатки: меньшая коррозионная стойкость поверхности по сравнению с хромированием.

Исходя из сравнительного анализа выбираем восстановление поверхностей железнением.

2.3 Технологические схемы устранения дефектов

Таблица 3 - Схема технологического процесса восстановления детали

2.4 Выбор технологических баз

Правильное взаимодействие деталей в агрегате достигается соблюдением при их изготовлении или ремонте требуемой точ­ности не только размеров, качества обработки поверхностей, но и взаимного расположения осей и отдельных поверхностей. Все это зависит от правильности выбора технологических баз при механической обработке детали.

Технологическая база - это поверхность (ось, точка) детали, посредством которой производится ее ориентация на станке или в приспособлении относительно режущего инструмента.

При выборе технологических баз необходимо руководство­ваться следующими правилами:

•           базовые поверхности должны быть наиболее точно располо­жены относительно обрабатываемых поверхностей;

•           при обработке поверхностей деталей желательно соблюдать принцип постоянства баз, т.е. за технологические базы принимать поверхности, при установке на которые можно обработать все поверхности детали;

•           установку ремонтируемой детали на станке желательно про­изводить по тем же базам, которые были приняты при изготов­лении;

•           при повреждении базовых поверхностей механическую об­работку детали следует начинать с восстановления технологи­ческих баз;

•           установка детали должна производиться по менее изношен­ным поверхностям;

•           при отсутствии технологической базы, принятой при изготов­лении детали, в качестве ее необходимо выбирать те поверхно­сти, которые определяют положение детали в агрегате (конструк­торские базы); при этом нужно стремиться, чтобы технологическая база совпадала с измерительной базой (принцип единства баз);

•           если не предоставляется возможным обеспечить постоянство базы, в качестве новой технологической базы следует выбирать обработанные поверхности, обеспечивающие необходимую жест­кость детали при ее обработке.

Базы, отвечающие вышеперечисленным требованиям, обеспе­чат точность механической обработки детали за счет исключения из общей погрешности обработки погрешности базирования.

При восстановлении шеек вала привода переднего моста в качестве установочной базы примем центровые отверстия вала.

2.5 Технологический маршрут восстановления детали

Таблица 4 - План технологических операций восстановления детали

.6 Выбор оборудования и технологической оснастки

Операция шлифование поверхности вала под подшипники.

Станок ЗА151 (код 381311)

Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм: диа­метр - 200; длина - 700.

Наибольший диаметр шлифуемой поверхности, мм: в люне­те - 60; без люнета - 180.

Наибольшая длина шлифуемой поверхности - 630 мм.

Скорость автоматического перемещения стола (бесступенча­тое регулирование) - 0,02...5,0 м/мин.

Тип и размеры (наружный диаметр х высота х внутренний диаметр, мм) шлифовального круга - ПП 500x50x203.

Перемещение шлифовальной бабки, мм: на одно деление лим­ба - 0,0025; за один оборот толчковой рукоятки - 0,0025.

Частота вращения шпинделя шлифовального круга при на­ружном шлифовании, мин^-1: 1910; 1340.

Скорость врезной подачи шлифовальной бабки - 0,03...3,0 мм/мин.

Наибольший угол поворота стола, град: по часовой стрелке - 3; против часовой стрелки - 10.

Мощность электродвигателя - 7 кВт.

Габаритные размеры, мм: 3100x2100x1500.

2.7 Разработка операций по восстановлению деталей

Исходные данные

Операция 005 Шлифовальная

Деталь - вал привода переднего моста ЗиЛ-131, поверхности под подшипники.

Материал: 25ХГМ.

Твердость - НRC 600-650.

Масса детали - 6 кг.

Оборудование - cтанок кругло шлифовальный 3А151.

Режущий инструмент - круг шлифовальный ПП400х15х127 63С 16 СМ2 6 К5 35м/с.

Установка детали - трехкулачковый патрон с гладким центром.

Операция 010 Осталивание

Деталь - вал привода переднего моста ЗиЛ-131, поверхности под подшипники.

Масса детали - 6 кг.

Толщина слоя покрытия - 0,4 мм.

Катодная плотность тока - 50 А/дм².

Оборудование - ванны для обезжиривания, железнения, электрическая печь, приспособление для завешивания вала в ванну, кисть для изоляции.

Содержание операций

Операция 005 - Шлифование

Таблица 5. Содержание шлифовальной операции

Операция 010 - Железнение

Таблица 6. Содержание гальванической операции

2.8 Определение припусков на обработку

Рассчитаем припуски на обработку поверхности под подшипник.

Номинальный диаметр Д_ном =.

Принимаем к расчету d = 45,18.

Ремонт требуется при диаметре вала менее Д_доп = 44,98.

Предположим, диаметр изношенного вала d_износ = 44,98. Перед железнением вал шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на шлифование (на диаметр).

.

где  - допуск на диаметр вала.

Определяем толщину покрытия при хромировании

.

 мм.

2.9 Расчет режимов механической обработки и норм времени на операцию

деталь автомобиль передний мост

Операция 005 Шлифовальная.

Глубину шлифования принимаем t=0,015 мм.

Определим продольную подачу, мм/об.

где  - доля ширины шлифовального круга;

В - ширина шлифовального круга.

 мм/об.

Для поверхности под подшипник .

Определим скорость вращения детали, м/мин

,

где  - диаметр шлифуемой поверхности, мм;

Т - стойкость шлифовального круга, Т=30 мин;

, K, m, x - коэффициенты.

 м/мин.

Частота вращения детали, об/мин

 об/мин.

Сила резания при шлифовании, Н

 Н (6)

Определяем норму основного времени, мин

0,133 мин.                                                         (7)

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм.

Для поверхности под подшипник .

Определим скорость вращения детали (5), м/мин

 м/мин.

Частота вращения детали, об/мин

 об/мин.

Сила резания при шлифовании (6), Н

 Н.

Определяем норму основного времени (7), мин

0,025 мин.

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм.

Для поверхности под подшипник .

Определим скорость вращения детали (5), м/мин

 м/мин.

Частота вращения детали, об/мин

 об/мин.

Сила резания при шлифовании (6), Н

 Н.

Определяем норму основного времени (7), мин

0,03 мин.

Находим штучное время Т_шт на обработку одной детали

Т_шт = Т_о+ Т_о2 + Т_о3 +Т_в+Т_обс+Т_отд, =мин,

где Т_о - основное (машинное) время;

Т_в - вспомогательное время;

Т_обс - время обслуживания рабочего места;

Т_отд - время перерывов на отдых.

Операция 010 Железнение.

Рассчитаем норму времени осаждения железа для поверхности под подшипник Ø 52 мм, так как слой осаждения для этой поверхности будет самым большим.

Номинальный размер поверхности  мм;

Железнение проводится при температуре Т= 80 ⁰С и плотности тока 40 А/дм²;

Состав электролита:

Хлористое железо…………………200-250 кг/м³

Соляная кислота……………….2-3 кг/м³

Режим работы при постоянной силе тока

Кислотность РН...………….. 1

Скорость осаждения…….150 мкм/ч

Рассчитываем время нанесения материала

 мин.

Рассчитаем высоту нанесения материала [11]

 мм,

где d₁ = 51,5мм - диаметр поверхности до нанесения материала;

d₂ = 52,6мм - диаметр поверхности после нанесения материала. = 52,6-51,5 = 1,1мм.

Подставив значение в формулу (9) получим

 часа.

3. Проектирование станочного приспособления

При базировании детали в трехкулачковом патроне деталь лишается 5 степеней свободы. При базировании в трехкулачковом самоцентрирующем патроне погрешность базирования на диаметральные размеры равна 0, а на линейные размеры - допуску на длину детали.

Из условия непроворота заготовки для цилиндрической заготовки диаметром базы D установленной в трехкулачковом самоцентрирующем патроне сила закрепления Р_З определяется по формуле

,

где  - коэффициент запаса;

 - тангенциальная составляющая силы резания, действующая на заготовку при точении, Н·м;

  - длина заготовки, = 0,33 м;

 - диаметр заготовки,  = 0,055 м;   - число кулачков,  = 3;   - коэффициент трения в местах контакта заготовки с кулачками, при контакте обработанной заготовки с опорами и зажимными элементами приспособления,  = 0,16.

Коэффициент запаса К вводят в формулы при вычислении силы Р_З для обеспечения надежного закрепления заготовки

,             (12)

 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях, при чистовой обработке = 1,0 ;

 - коэффициент, характеризующий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента,  = 1,3;

 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом точении и торцовом фрезеровании,  = 1,0;

 - коэффициент, характеризующий постоянство силы закрепления, при использовании пневмоцилиндров двойного действия  = 1,0;

 - коэффициент, характеризующий эргономику ручных зажимных механизмов,  = 1,0;

 - коэффициент учитывают только при наличии моментов, стремящихся повернуть заготовку,  = 1,0.

.

Т.к. расчетное значение коэффициента запаса К оказалось меньше 2,5, принимаем значение К=2,5. Тангенциальная составляющая силы резания, действующая на заготовку при шлифовании, определена в подразделе 2.4. Подставив выбранные и рассчитанные значения в формулу, определяем силу закрепления:

 Н.

Действительная сила на штоке для цилиндра двустороннего действия при подаче воздуха в штоковую полость рассчитывается по формуле:

,

где  - диаметр пневмоцилиндра, мм;

 - диаметр штока, принимаем  = 30 мм;

 - расчетное давление,  = 0,4 МПа;

 - коэффициент полезного действия,  = 0,9.

Диаметр пневмоцилиндра, обеспечивающий необходимую силу закрепления заготовки, определяется по формуле:

,

 мм.

Принимаем стандартный диаметр стационарного поршневого пневмоцилиндра:  мм.

Действительная сила закрепления заготовки на штоке пневмоцилиндра:

 Н.

Данная сила превышает необходимую силу зажима заготовки, следовательно, приспособление обеспечивает фиксированное положение детали при обработке.

4. Техника безопасности и выполнение экологических мероприятий

4.1 Техника безопасности при выполнении работ

При выполнении ТО и ТР автомобилей несчастные случаи происходят из-за того, что рабочие пользуются неисправными, загрязненными и замасленными инструментами.

Ручные инструменты не должны иметь повреждений рабочей поверхности, также выбоин, сколов и трещин, а боковые грани должны быть без заусенцев, задиров и острых ребер. Затылочная часть должна быть гладкой, не допускаются заусенцы и скосы. Не допускается использование ключей с изношенными гранями и несоответствующих размеров и применение рычагов для увеличения шага гаечных ключей.

Рабочее место в гараже, на каком-либо участке должно быть хорошо освещено.

Плохо закрепленные головки молотков, изношенные или плохо закрепленные электрические провода или треснувшие головки ключей могут привести к травме.

Нежелательно давить на ключ, отворачивая или заворачивая гайки или болты. Всегда нужно тянуть ключ на себя. В ситуации, когда необходимо ключ толкать, толкайте его открытой ладонью. Не нужно пытаться ослабить или затягивать гайки, требующие большего усилия, когда машина стоит на домкрате - можно столкнуть машину.

Если работа производится в смотровой яме, то проливать в неё бензин и оставлять включенным двигатель нельзя.

Не допускается использование электроинструмента, переносных ламп и других устройств во влажных условиях.

Надевайте защитные очки, работая с такими инструментами, как дрель, шлифовальная машина, заточный станок, при резке, сверлении или извлечении деталей с помощью рычага, а также работая под машиной. Надевайте очки при работах с аккумулятором. Если электролит попал в глаза или на кожу, промойте пораженную часть большим количеством воды или водным раствором пищевой соды и немедленно обратитесь к врачу.

Опасно работать в свободной одежде и с длинными волосами вблизи подвижных деталей двигателя. Длинные волосы убирайте под шапку.

Убедитесь, что используемые для подъема приспособления выдержат необходимую нагрузку.

Не касайтесь высоковольтных проводов системы зажигания при работающем двигателе или во время его прокрутки, особенно если детали влажные или повреждена изоляция - можно получить электрический удар. Напряжение в выходных цепях электронного зажигания доходит до 40000 В и может оказаться смертельным.

В гараже желательно иметь нестандартную аптечку, чтобы не разукомплектовывать автомобильную в случае необходимости. Храните огнетушитель и аптечку всегда в легкодоступном месте.

До подъема автомобиля домкратом, устанавливайте клинья под колеса или противооткатные упору, чтобы автомобиль не покатился при поднятии. Подняв автомобиль, подставляйте под него специальные металлические поставки: с домкрата автомобиль падает от сильного толчка.

Не сливайте масло с горячего двигателя, не убедившись, что оно остыло до безопасной температуры.

Пробку радиатора или расширительного бочка при закипании охлаждающей жидкости, открывайте, накрыв её тряпкой или надев рукавицу и отвернув лицо.

Не дотрагивайтесь до деталей двигателя, выхлопных труб, катализатора или глушителя, не убедившись в том, что они достаточно остыли. Блокируйте колеса и включайте стояночный тормоз, если для выполнения работ требуется работающий двигатель.

Не допускается использование самодельных электронагревателей.

Не оставляйте открытыми легко воспламеняющиеся жидкости и промасленный обтирочный материал.

Сбрасывайте давление в топливной системе перед отсоединением любого из топливопроводов. Хотя подача топлива под давлением используется только в автомобилях с системой впрыска, это необходимо делать всегда, отсоединив какой либо топливопровод или топливный шланг, чтобы вырвавшийся бензин не стал причиной пожара.

При зарядке аккумулятора выделяется водород, образующий с воздухом горючую смесь, взрывающуюся от искры, поэтому во время подзарядки не пользуйтесь открытым огнем и исключите искрение в зажимах проводов.

Не допускается курение вблизи бензина, очищающих растворителей или других легко воспламеняющихся материалов.

Используйте принудительную вентиляцию, при работе с любыми химическими веществами, приносящими вред здоровью. Следуйте инструкциям производителя данного вещества. Держите химикаты и рабочие жидкости в плотно закрытой таре.

Не подключайте мощное зарядное устройство к установленному на автомобиле аккумулятору и не пытайтесь использовать 24-вольтовое устройство для облегчения запуска двигателя. Отсоединяйте провод «массы» от аккумулятора при работе с электрооборудованием.

Серная кислота, содержащаяся в электролите, разрушает ткань одежды и вызывает ожог кожи. Если электролит попал на кожу, быстро сотрите его и промойте кожу водой или 10% раствором питьевой соды.

Не используйте для бензина пластмассовые канистры; некоторые виды пластика электролизуются при отворачивании пробки возникают искры, от которых взрываются пары.

Пары этилированного бензина не менее ядовиты, чем сам бензин, поэтому заправляя машину этилированным бензином, встать лучше с наветренной стороны, а при ремонте деталей двигателя, работающего на этилированном бензине, подержите их в керосине для обезвреживания, отложившегося на них тетраэтилсвинца. При попадании этилированного бензина в глаза, следует промыть их 2% раствором соды или теплой водой, в последующем обратится к врачу. Для обезвреживания этилированного бензина используют хлорную известь, растворенную в теплой воде. Пол, на который был пролит этилированный бензин, посыпают песком, затем сметают его и наносят слой хлорной извести на 4-5 часов. Не используйте бензин для мытья рук. Ядовитый свинец может попасть в организм через порез, накапливаясь в нем. Бензин также смывает с кожи слой жира, и такая совершенно сухая кожа всасывает масло и смазку.

Не оставляйте на полу разлитое масло или густую смазку - тщательно вытрите её, чтобы не поскользнуться.

Участки, цеха и другие помещения, в которых создается уровень звука, превышающий 85 дБ, должны снабжаться знаками безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026 - 76. Пребывание рабочих в зонах с уровнем звукового давления свыше 135 дБ в любой октавной полосе даже на короткое время запрещается.

Наиболее эффективным способом борьбы с шумом является устранение его в самом источнике образования, т.е. в конструкциях машин, агрегатов и оборудования. Устранение или уменьшение шума достигается при изменении технологических процессов и замене шумопроизводящего оборудования бесшумным. Так, можно достигнуть значительного снижения уровней шума путем замены пневматической и ручной клепок гидравлической или сваркой, слесарной рубки - металлоавтогенной резкой, свободной ковки на паровых и пневматических молотах - обработкой давлением и т. д.

Снижение шума достигается также различными средствами звукопоглощения (глушители, кожухи, капоты и т.д.). Эти средства облицовываются звукопоглощающими материалами.

Коллективная защита от шума должна осуществляться техническими средствами, т.е. применением малошумных узлов, незвучных материалов, правильным выбором кинематических схем, использованием малошумных технологических процессов, а также строительно-акустическими средствами, которые заключаются в использовании звукопоглощающих материалов (акмигрант, АГШ-1500), звукоизоляции источников шума, применении глушителей для снижения аэродинамических шумов. Шумовые характеристики машин должны быть указаны в их паспортах, а в стандартах и технических условиях должны быть установлены допустимые значения этих характеристик.

Вибрация. Механические колебания частотой от долей герца до 8000 Гц считаются вибрацией. Установлено, что механические колебания частотой до 12 Гц воспринимаются телом как отдельные толчки, а частотой свыше 8000 Гц - как тепловые ощущения. Если в процессе работы человек, вступая в контакт с вибрирующими поверхностями, подвергается длительному воздействию механических колебаний, он может заболеть вибрационной болезнью.

Вибрационная болезнь - это профессиональное заболевание, вызванное стойким нарушением физиологических функций организма. Основные признаки этой болезни - частые головные боли, нарушение сердечной деятельности, спазмы сосудов, вызывающие нарушения кровообращения, чувствительности кожи, деформацию и уменьшение подвижности суставов.

Санитарно-гигиенические требования обеспечены за счёт:

Ø  устройства вентиляции, отопления в холодный период года, организация искусственного освещения для обеспечения санитарно-гигиенических нормативов и норм;

Ø  поддержание помещения участка в надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии.

Ø  содержательность труда и психофизиологические требования обеспечены за счёт:

Ø  применения коллективной формы организации и оплаты труда на агрегатном участке;

Ø  сокращение доли ручного и тяжёлого труда;

Ø  внедрения рационального режима труда и отдыха;

Ø  цветовой отделки интерьера, оборудования и озеленения участка.

Средствами индивидуальной защиты для данного агрегатного участка будут служить: костюм хлопчатобумажный для защиты от не токсичных веществ; рукавицы комбинированные для защиты от механических воздействий и общих производственных загрязнений.

Квалификационные требования

По роду своей работы рабочий должен знать: технические условия на сборку, ремонт и регулировку агрегатов; методы выявления и способы устранения сложных дефектов, обнаруженных в процессе ремонта, сборки и испытанию агрегатов и узлов; правила и режим испытаний, технические условия на испытание и сдачу агрегатов и узлов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений.

4.2 Охрана окружающей среды

Охрана природы и рациональное использование природных ресурсов - одна из важнейших задач общества. Постоянное развитие народного хозяйства требует развитие автомобильного транспорта как по числу подвижного состава, так и по количеству производимой работы. Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающую среду связано с выбросами вредных веществ в атмосферу.

Вокруг предприятия имеется санитарно-защитная зона шириной 60 м. Эту зону озеленяют и благоустраивают.

Зеленые насаждения обогащают воздух кислородом, поглощают углекислый газ, шум, очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.

С целью поддержания чистоты атмосферного воздуха в пределах норм на АТП предусматривают предварительную очистку вентиляционных и технологических выбросов с их последующим рассеиванием в атмосфере.

Предприятия должны иметь функциональную производственную канализацию и внутренние водостоки. Сточные воды, содержащие горючие жидкости, должны очищаться в грязеотстойниках, бензо- и маслоуловителях.

Заключение

На основании полученного задания на курсовое проектирование, выполнено проектирование технологического процесса восстановления вала привода переднего моста раздаточной коробки автомобиля ЗИЛ-131. Анализ способов восстановления показал, что применение железнения имеет преимущество перед восстановлением поверхностей с помощью хромирования. Определен маршрут обработки, разработаны операции, проведен расчет режимов обработки и определены нормы времени на восстановление вала.

Разработаны ремонтный чертеж вала, спроектировано приспособление для обработки вала.

В результате выполнения курсового проекта закреплены теоретические знания по технологии производства и ремонта автомобилей, приобретены навыки определения рационального маршрута восстановления и расчета операций механической обработки.

Список литературы

. Аршинов В.Д., Зорин В.К., Созинов Г.И. Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. - М.: Транспорт, 1978. - 310 с.

. Марочник сталей и сплавов / М.М. Колосков, Е.Т. Долбенко, Ю.В. Каширский и др.; Под общей ред. А.С. Зубченко - М.: Машиностроение, 2001. - 672 с.

3. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. А.Г. Малышева. - М.: Транспорт, 1977. - 432 с.

1.