Проект реконструкции плавильного участка обжигового цеха Никелевого завода ЗФ ОАО 'ГМК 'Норильский никель', включающий замену печей переменного тока РНБ-5500 на дуговую печь постоянного тока ДППТУ-25

Проект реконструкции плавильного участка обжигового цеха Никелевого завода ЗФ ОАО 'ГМК 'Норильский никель', включающий замену печей переменного тока РНБ-5500 на дуговую печь постоянного тока ДППТУ-25

Введение

В настоящее время индустрия развитых стран огромными скачками развивается, пропорционально этому истощаются ресурсы необходимые для этого развития, поэтому человечество вынуждено задействовать все более новые источники сырья, которые раньше не рассматривались, как сырьевые, это в свою очередь требует развития более рациональных технологий в переработке имеющегося сырья. Не стала исключением и цветная металлургия, можно смело сказать, что это одна из проблемных областей по рациональному использованию ресурсов, поиска новых решений в области переработки.

ОАО ГМК «Норильский никель» - крупнейший в мире производитель никеля и палладия, один из крупнейших производителей платины и меди. На отечественном рынке на долю компании приходится около 96 % всего производимого в стране никеля.

Целью курсового проекта является обоснование замены печей РНБ-5500 на печь ДППТУ-25 и ДМПТУ-25 с целью повышение эффективности производства. Улучшения экологической обстановке в цехе и за его пределами. Использование дуговых печей постоянного тока практически исключает угар металла, значительно снижает пылевыбросы, и, что тоже не маловажно для производственных рабочих, снижает уровень шума на рабочих местах.

электропечь никель затраты себестоимость

1. Анализ и оценка организационно-технического уровня производства на предприятии-аналоге

.1      Состояние рынка никеля

Ежегодное мировое производство никеля составляет примерно 1 млн т. В ближайшее десятилетие мировое потребление никеля по прогнозам ежегодно будет увеличиваться в среднем на 4,1 %.

Запасы никеля в мире на январь 2012 года по данным USGS составили 76,1 млн.тонн. Основные запасы никеля сосредоточены в Австралии, которая по итогам 2011 года заняла первое место с показателем 31,5% в общих итогах. На втором месте Бразилия с показателем 11,4% в общих итогах. Остальные страны имеют до 10% запасов в общем количестве. Россия по запасам занимает четвертое место с 7,9% в мировых запасах никеля.

Основными производителями никеля в мире являются Россия (276,3 тысяч тонн никеля), Индонезия (150), Филиппины (186), Канада (233,5), Новая Каледония (103).

Основные страны потребители никеля - Китай (255 тысяч тонн), Япония (188), США (144,8), Германия (105,5), Южная Корея (93)

Уникальные свойства никеля обусловили его применение практически во всех отраслях промышленности (рисунок 1).

Рисунок 1 - Первичные потребители никеля

1.2 Анализ существующей технологической схемы

Для извлечения никеля из всех видов рудного сырья используют как пиро-, так и гидрометаллургические процессы. Применяемые в настоящее время при производстве никеля технологические схемы построены преимущественно на сочетании пирометаллургических и гидрометаллургических методов с преобладанием пирометаллургических переделов.

В технологических схемах переработки окисленных и сульфидных никелевых руд много кажущейся общности, например применение одинаковых процессов и аппаратуры. Однако в целом эти схемы существенно отличаются друг от друга. На это оказывают влияние не только различия в исходном сырье, но и конечные цели переработки.

Наиболее распространенная технологическая схема получения никеля из сульфидных медно-никелевых руд пирометаллургическим методом приведена на Рисунке 1.1.

Особенности этой схемы следующие:

Как и в схеме переработки сульфидных медных концентратов, она включает обязательную стадию плавки на штейн. Это обусловлено тем, что поведение никеля при плавке в принципе аналогично поведению меди. Вместе с никелем в штейн переходят медь, кобальт, платиновые металлы, золото и серебро.

Обязательной технологической операцией является разделение меди и никеля (медно-никелевого файнштейна) с получением медного и никелевого промпродуктов (богатых концентратов), подвергающихся самостоятельной переработке. Отсутствие этого процесса в технологии привело бы к получению при восстановительной плавке очень сложного полиметаллического сплава на основе меди и никеля, выделение из которого всех ценных компонентов в виде самостоятельных продуктов оказалось бы технически невозможным.

Технологическая схема пирометаллургической переработки сульфидных медно-никелевых руд в отличие от технологии получения никеля из окисленного сырья заканчивается обязательным рафинированием чернового (огневого) никеля. Электролитическое рафинирование чернового никеля после предварительного отделения меди позволяет, не только получать никель высокой чистоты (до 99,99% Ni и более), но и извлекать при электролизе кобальт, благородные и редкие металлы в удобные для дальнейшей переработки продукты - кобальтовые кеки и электролизные шламы.

Медно-никелевые штейны по своим физико-химическим свойствам близки к чисто медным. При проведении плавки в окислительных условиях они, как и медные штейны, содержат около 25% серы. В них также присутствует кислород в форме магнетита. Содержание кислорода в медно-никелевых штейнах может быть определено так же, как и для чисто медных штейнов. Однако в этом случае нужно вместо меди учитывать суммарное содержание меди и никеля. Медно-никелевые штейны восстановительных плавок характеризуются заметной металлизацией.

Близкая аналогия в технологическом поведении меди и никеля и близость физико-химических свойств медных и медно-никелевых штейнов позволяют использовать для переработки медно-никелевых руд и концентратов те же методы плавки на штейн и другие технологические процессы, которые применяются в пирометаллургии меди.

Для плавки медно-никелевого. сырья на штейн пригодны все виды рассмотренных выше процессов, включая и автогенные процессы.

Перспективность и целесообразность применения автогенных процессов для плавки медно-никелевого сырья обусловлены прежде всего тем, что никелевые концентраты обычно беднее медных и в них основным сульфидным минералом является пирротин. При термической диссоциации пирротина, протекающей по реакции

Fe₇S₈ = 7FeS +0,5S₂, (1)

выделяется всего 1/8 часть серы, в то время как при разложении пирита удаляется 50% ее. Поэтому при проведении плавки такого сырья на штейн в нейтральной (отражательные печи) или в восстановительной (руднотермические печи) атмосфере степень десульфуризации значительно ниже, чем при плавке медного концентрата, и штейны получаются бедными. Для получения более богатых медно-никелевых штейнов при использовании этих традиционных методов плавки приходится проводить предварительный окислительный обжиг. Применение автогенных процессов исключает его.

Рисунок 2 - Технологическая схема переработки сульфидных медно-никелевых руд

На ряде заводов для переработки никелевых флотационных концентратов, пирротиновых концентратов и некоторых промпродуктов пирометаллургии применяют гидрометаллургическую технологию.

Медно-никелевые руды и концентраты перед плавкой на штейн подвергают следующим видам предварительной подготовки: дроблению кусковой руды, сушке, окускованию флотационных концентратов и рудной мелочи скатыванием или агломерацией, окислительному обжигу и шихтовке.

Выбор схемы подготовительных процессов зависит от вида и состава исходного сырья, содержания в нем металлов и серы и метода плавки.

2. Технико-экономическое обоснование замены печей РНБ-5500 на печь ДППТУ-25 и ДМПТУ-25

.1 Обоснование замены печей

В проекте предусмотрено введение в эксплуатацию печи постоянного тока нового поколения (ДППТ-25) и дугового миксера постоянного тока универсального (ДМПТ-25), созданной на базе действующей печи переменного тока редукционной наклонной бочки (РНБ -5500). Новая печь имеет по сравнению с действующей следующие преимущества:

) один электрод; снижаются затраты на приобретение электродов;

) снижение уровней пылегазовыбросов в 10-20 раз;

) более высокое извлечение металла;

) меньшее потребление промышленной воды;

) лучший тепловой баланс печи, что обусловлено вертикальным направлением электрической дуги.

) за счет возможности использования магнитогидродинамического перемешивания улучшается качество выплавляемого металла.

) экономия энергетических ресурсов.

В результате внедрения ДППТУ-25 и ДМПТУ-25 улучшились технологические показатели, представленные в таблице 1.

Таблица 1 - Технические показатели плавки в печах РНБ - 5500 (аналог) и ДППТУ - 25 + ДМПТУ-25 (проект)

Показатели	Аналог (РНБ -5500)	Проект (ДППТУ-25 и ДМПТУ-25)
1. Количество печей, шт	5	2
2. Вместимость электропечи, т	25	25
3. Длительность плавки, ч	4	1
4. Длительность отстаивания, ч	-	1
5. Производительность одной печи, т/сут	105	262
6. Извлечение в Ni анодный, %	98,8	99,5
7. Расход*
Огарок (NiO), кг/т	1102,4	1095,9
Электроэнергия, кВт*ч/т	780	550
Уголь, кг/т	59,8	53,55
Электродов, кг/т	12,4	5
Огнеупоры, кг/т	9,8	9,8
8. Цена ресурсов
Ni в закиси, руб/т	240000	240000
Электроды, руб/т	35780	35780
Уголь, руб/т	392	392
Электроэнергия, руб/(кВт*ч)	5,0	5,0
Огнеупоры, руб/т	40000	40000
9. Ср.цена за 1т анодного Ni, руб/т	684000	684000
10. Стоимость модернизации
Стоимость изготовления печей, тыс.руб	-	268000
Стоимость изготовления миксеров, тыс.руб	-	226000
Стоимость трансформаторной станции, тыс.руб	-	48000
11. Условно-постоянные расходы, тыс.руб	130000	130000
12. Действительный фонд времени, дн./год	345	345
13. Численность основных рабочих	175	97

* - расход приведен на 1 тонну никеля в анодах

.2 Расчет изменения выпуска никеля

Расчет ведем по формуле:

B = m_о × α × ε,

где В - выпуск никеля в никелевых анодах, т;

m_о - масса перерабатываемого за год огарка, т;

α - содержание никеля в огарке, %;

ε - извлечение никеля из огарка в никелевые аноды, %.

В_Ni ^д = 154415,6×0,8217×0,988 = 125360,7 т

В_Ni ^п = 153421,5×0,8217×0,995 = 125436,1 т

ΔВ_Ni = 125436,1 - 125360,7 = 75,4 т

2.3 Расчет количества электропечей аналога и проекта

Расчет ведем по формуле:

n=В/р×Т_д,

где р - производительность печи, т/сут;

Т_д - количество суток работы печи в год, сут.

n^а = 140000/105×345 = 4,15; принимаем 5 печей

n^п = 140000/262×345 =1,55 принимаем 2 печи + 1 резервная.

В резерве остается действующая печь ОКБ.

.4 Расчет дополнительных капитальных вложений

Расчет ведем по формуле:

К^п = ∑Ц_об,

где Ц_об - стоимость оборудования, тыс.руб.

К^п = 268000 + 226000 + 48000 = 542000 тыс. руб.

.5 Изменение себестоимости

.5.1 Изменение себестоимости за счет материальных ресурсов

Расчет ведем по формуле:

ΔС = Нр^п ·Ц^п - Нр^а ·Ц^а,

где Нр - норма расхода, Ц - цена.

Результат расчета представлен в таблице 2.

Таблица 2- Изменение себестоимости за счет материальных ресурсов

Материал	Цена, руб/т	Годовой расход, т		Удельный расход, кг/т		Стоимость, тыс. руб.		Отклонение
		Аналог	Проект	Аналог	Проект	Аналог	Проект
1. Основные ресурсы
Огарок Ni	240000	154336	153421,5	1102,4	1095,7	264576	262968	-1608
Уголь	392	8372	7497,54	59,8	53,55	23,44	20,99	-2,45
Электроды	35780	1736	699,66	12,4	5	443,67	178,9	-264,77
Огнеупоры	40000	1371,72	1371,72	9,8	9,8	392	392	0
2. Возвратные отходы
Скрап	140000	1650	1800	11,78	11,78	1649,2	1649,2	0
Итого						267084,31	265209,09	-1875,22

.5.2 Изменение себестоимости за счет изменения состава и количества шлака

Расчет ведем по формуле

ΔС = Н_пш^а · Ц_шл^а - Н_пш^п · Ц_шл^п,

где Н_пш^а - норма полученного шлака аналога, Н_пш^п - норма полученного шлака проекта.

Н_пш = m_шл / В,

где m_шл - количество шлака, полученного за год.

Н_пш^а = 6128 / 140000 = 0,0438 кг/т

Н_пш^п = 5486 / 140000 = 0,0392 кг/т

Цена шлака аналога и проекта:

Ц_шл^а = 17300 руб/т

Ц_шл^п = 17300*0,06/0,0826 = 12566,6 руб/т,

где 0,06 и 0,0826 - содержание никеля в шлаке проекта и аналога соответственно.

ΔС_шл = (17300*0,0438 - 12566,6*0,0392) = 265,1 руб/т.

2.5.3 Изменение себестоимости за счет электроэнергии

Расчет ведем по формуле:

С = Нр ·Ц

С^а = 780*5 = 3900 руб/т

С^п = 550*5 = 2750 руб/т

∆С_эл.эн. = 2750 - 3900 = - 1150 руб/т.

.5.4 Изменение себестоимости за счет амортизации

Расчет ведем по формуле:

С_аморт = К_ос*На/В

С^п = (268000*0,06/125436,1) +(226000*0,06/125436,1)+ (48000*0,1/125436,1) = 274,6 руб/т

.5.5 Изменение себестоимости за счет заработной платы рабочих

Расчет ведем по формуле:

ΔЗП= ЗП^п-ЗП^а

ЗП = Ч*ЗП_ср*12/В

Изменение численности основных рабочих:

Ч = Н_о*n*(c+п)

где Н_о - норматив численности обслуживания единицы оборудования; - количество оборудования;

с - количество смен;

п - количество подменных бригад.

Ч^а = 7*5*(3+2) = 175

Ч^п = 7*3*(3+2) = 97

ЗП^а =(175*55000*12)/ 154336= 748,4 руб/т

ЗП^п = (97*55000*12)/ 153421,5= 417,3 руб/т

ΔЗП = 417,3 - 748,4 = -331,1 руб/т

.5.6 Изменение себестоимости за счет отчислений социального страхования (30%)

ΔЗП * 0,3 = -331,1 * 0,3 = -99,3 руб/т

.5.7 Изменение себестоимости за счет условно-постоянных расходов

Расчет ведем по формуле:

ΔУПР = УПР^п - УПР^а

УПР^а = 130000/154336 = 842 руб/т

УПР^п = 130000/153421,5 = 840 руб/т

ΔУПР = 842 - 840 = -2 руб/т

Результаты сводим в Таблицу 3.

Таблица 3 - Результаты расчета изменений

Показатели	Аналог	Проект	Откл.
1. Капиталовложения, тыс.руб.	-	542000	542000
2. Себестоимость никеля в 1т анодного никеля по изменяющимся статьям, руб	273073,83	269616,21	3457,62
В том числе:
Материальные ресурсы	267084,31	265209,09	-1875,22
Электроэнергия	3900	2750	-1150
Амортизация	274,6	274,6	0
Заработная плата	748,4	417,3	-331,1
Отчисления на соц. страхование	224,52	125,22	-99,3
УПР	842	840	-2

.6 Рассчитаем дополнительную прибыль от внедрения мероприятия

Для этого используется формула:

DП= DП_в + Э_уг,

где DП_в - дополнительная прибыль от увеличения выпуска;

Э_уг - условно-годовая экономия.

DП_в = ΔВ × (Ца - Са) = 75,4 × (345160 - 345158) = 150,8 тыс.руб.

Э_уг = 3457,62 ×125436,1 = 433710,4 тыс.руб.

DП = 150,8 + 433710,4 = 433861,2 тыс.руб

.7 Расчет показателей эффективности инвестиций

Находим операционный денежный поток:

Поток_опер= ΔП_общ+ΔАм = 433861,2 + 34444,8 = 468306 тыс. руб,

где ΔП_общ - дополнительная прибыль, ΔАм - изменение себестоимости за счет РСЭО.

Денежные потоки дисконтируют путем умножения каждого элемента потока на коэффициент дисконтирования:

Расчет производится для постоянной нормы дисконта Е, представляющей собой альтернативный норму дохода банковской группы:

Е = У_СБП + С_КБ + С_р,

где - учетная ставка банковского процента или ставка рефинансирования Центробанка РФ;

- маржа или ставка коммерческого банка (3%);

- ставка риска (5%).

Расчет ЧДД представлен в таблице 4.

Рассчитываем дисконтированный индекс доходности:

ИДД>1, значит вложения эффективны.

Рассчитываем дисконтированный срок окупаемости:

 лет

где к - период, в котором ЧДД стал положительным; n - количество периодов от начального до к-1; ЧДДк - накопленный чистый дисконтированный доход.

3. Проектная часть

.1 Обоснование производственной программы

Цель: Расчет стоимостных показателей выпуска товарной продукции и обоснование обеспеченности планового выпуска производственными мощностями для плавильного участка обжигового цеха.

Рассчитаем товарную продукцию (ТП):

ТП = Ц × В,

где Ц - цена продукции;

В - выпуск продукции.

Так как передел плавки не выпускает готовую продукцию, а является лишь часть производственного цикла, рассчитываем хозрасчетную цену:

Ц = С_уд + Е_н × К_уд,

где С_уд - себестоимость единицы продукции;

К_уд - удельные капитальные вложения;

Е_н - нормативный коэффициент эффективности.

Ц = 269616,21 + 0,8 × 542000000/125436,1 = 273073 руб/т.

ТП = 273073 × 125436,1 = 34253212,1 тыс.руб/т

Проведем оценку обеспеченности планового выпуска анодного никеля производственными мощностями.

Расчет коэффициента использования мощности:

К_м = В / М,

где В - годовой выпуск анодного никеля, т;

М - мощность, рассчитывается по формуле:

М = n · Т_д · р,

где n - количество установленного ведущего оборудования;

Т_д - действительный фонд времени работы оборудования, ч;

р - часовая производительность оборудования , т/ч.

М = 1 · 8760 · 21,8 = 190968 т;

К_м = 140000/190968 = 0,83.

т.к. К_М < 1, то плановый выпуск обеспечен производственными мощностями.

Таблица 5 - Производственная программа обжигового цеха

Показатели	Индекс	Кол-во
I. Плавка
1. План по выпуску неотстоявшегося анодного никеля, т	В	140000
2. Объём перерабатываемой шихты, т	Vших	153421,5
3. Действительный фонд времени работы, сут.	Тд	345
4. Вместимость печи, т	V	25
5. Длительность плавки, ч	tп	1
6. Суточная производительность печи, т/сут.	П	523
7. Количество печей, шт.	Nп	2
II. Отстаивание
1. План по выпуску отстоявшегося анодного никеля, т	В	140000
2. Объём перерабатываемого расплава, т	Vших	140000
3. Действительный фонд времени работы, сут.	Тд	345
4. Вместимость миксера, т	V	25
5. Длительность отстаивания, ч	tп	1
6. Суточная производительность печи, т/сут.	П	523
7. Количество миксеров, шт.	Nп	2
Мощность цеха по выпуску анодного никеля, т	М	190968
Коэффициент использования мощности	Км	0,83
Расходные коэффициенты*:
Огарок (NiO), кг/т	-	1095,7
Электроэнергия, кВт*ч/т	-	550
Электроды, кг/т	-	5
Уголь, кг/т	-	53,55
Огнеупоры, кг/т	-	9,8

.2 Расчет капитальных вложений

Смета затрат на технологическое и подъемно-транспортное оборудование приведена в Таблице 6.

Таблица 6 - Смета затрат на технологическое и подъемно-транспортное оборудование

Наименование оборудования	Кол-во, шт	Цена за единицу, тыс. руб	Общая стоимость, тыс. руб	Затраты		Итого сметная стоимость, тыс. руб.
				На доставку, тыс. руб	На монтаж, тыс. руб
1. Ведущее оборудование
Плавильная электропечь ДППТУ-25	2	134000	268000	-	-	268000
Дуговой миксер ДМПТУ-25	2	113000	226000	-	-	226000
Карусельная разливочная машина	2	170	340	-	-	340
Кран мостовой №1	1	3400	3400	170	340	3910
Кран мостовой №3	1	2545	2545	127,25	254,5	2926,75
Шихтарник	1	1950	1950	-	-	1950
Итого						503126,75
2. Мелкое и неучтенное оборудование						26156,34
Всего						528283,09

В таблице 7 представлена сметная стоимость зданий.

Таблица 7 - Сметная стоимость зданий

Объект	Объем, м3	Цена, руб/м3	Стоимость, тыс. руб
Здание электропечного отделения	35640	15000	534600

.2.1 Капитальные вложения в передаточные устройства

Стоимость металлоконструкций, трубопроводов, кабельных сетей примем 12; 5 и 3% соответственно от стоимости технологического оборудования.

Стоимость составит:

металлоконструкций: 528283,09×0,12=63394 тыс. руб;

трубопроводов: 528283,09×0,05=26414,1 тыс. руб.;

кабельных сетей: 528283,09×0,03=15848,7 тыс. руб.

В таблице 8 представлен расчет силового оборудования.

Таблица 8 - Силовое оборудование

Наименование оборудования	Кол-во, шт	Цена за единицу, тыс. руб	Общая стоимость, тыс. руб	Затраты		Итого сметная стоимость, тыс. руб.
				На доставку, тыс. руб	На монтаж, тыс. руб.
Трансформаторная станция	1	48000	48000	2400	4800	55200

.2.2 Контрольно-измерительные приборы

Сметная стоимость КИПиА принимается равной 5% от стоимости технологического оборудования и составляет:

,09×0,05=26414,1 тыс. руб.

.2.3 Транспортные средства

Таблица 9- Транспортные средства

Наименование оборудования	Кол-во, шт	Цена за единицу, тыс. руб	Общая стоимость, тыс. руб	Затраты		Итого сметная стоимость, тыс. руб.
				На доставку, тыс. руб	На монтаж, тыс. руб.
Электропогрузчик ЭП-2014	1	160	160	-	-	160
Электропогрузчик ЕВ-717-33-72	1	82	82	-	-	82
Итого						242

Таблица 10 - Расчет амортизационных отчислений

Наименование оборудования	Общая сметная стоимость, тыс. руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, тыс. руб.
1 . Ведущее оборудование
Плавильная электропечь ДППТУ-НП-25	268000	6	16080
Дуговой миксер ДМПТУ-25	226000	6	13560
КРМ	340	2	6,8
Кран мостовой №1	3910	5	195,5
Кран мостовой №3	2926,75	5	146,3
Шихтарник	1950	6	117
Итого	503126,75		30105,6
2. Мелкое и неучтенное оборудование	26156,34	15	3773,5
Всего	528283,09		33879,1

Таблица 11 - Сводная смета капитальных затрат и амортизационных отчислений

Группы основных средств	Сметная стоимость			Аморт. отчисления
	Тыс. руб.	%		На		Тыс. руб.
1 . Здания	534600	42,76		1,7		9088,2
2. Передаточные устройства	105656,8	8,45		6		6339,4
3. Рабочие машины и оборудование	528283,09	42,25		-		33879,1
4. Силовое оборудование	55200	4,41		10		5520
5. КИПиА	26414,1	2,11		9		2377,3
6. Транспортные средства	242	0,02		10		24,2
Итого	1250395,99	100,00				57228,2
В том числе:
Активная часть	610139,19						41800,6
Пассивная часть	640256,8						15427,6

3.3 Расчет численности работающих

.3.1 Выбор графика сменности

График сменности представлен в таблице 12.

Таблица 12 - График сменности

Бригады	Числа месяца
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
А	1	1	1	X	Х	3	3	3	X	Х	2	2	2	X	X
Б	Х	Х	3	3	3	Х	Х	2	2	2	Х	Х	1	1	1
В	3	3	Х	Х	2	2	2	Х	Х	1	1	1	Х	Х	3	Х	2	2	2	Х	Х	1	1	1	Х	Х	3	3	3	Х
Д	2	Х	Х	1	1	1	Х	Х	3	3	3	Х	Х	2	2

Количество рабочих дней за год:

где Т_к - календарный фонд рабочего времени, t_{раб.дн.в цикле}- количество рабочих дней в цикле, t_ц- длительность цикла

Количество выходных дней

t_в = 365-219 = 146 дней

Проверка графика на переработку (недоработку):

где t _нед -количество недель в году, t_смены- длительность смены.

Недоработка 2,3 часа в неделю, тогда недоработка за год

Всего выходных дней: 146 - 15 = 131 день.

Профессиональный состав и квалификация рабочих представлен в таблице 13.

Таблица 13 - Профессиональный состав и квалификация рабочих

Профессия	Разряд	Численность
Основные рабочие
Плавильщик	6	14
	5	14
	4	40
Плавильщик	6	1
Регулировщик электродов	4	7
Машинист крана	5	7
Машинист крана	4	14
Вспомогательные рабочие
Слесарь-ремонтник	5	7
Слесарь-электрик	5	7
Итого		111

Таблица 14 - Плановый баланс рабочего времени

Показатели	Ед. изм.	Прерывная неделя (выходы, по календ.)	Непрерывный 5-ти бригадный график
1 Календарный фонд	сут.	365	365
2 Выходные	сут.	114	131
3 Номинальный фонд	сут.	251	234
4 Невыходы по причинам:  -очередной отпуск  -доп. отпуск -болезни -по учёбе	сут.	51 28 17 5 1	57 28 22 6 1
5 Эффективный фонд  рабочего времени	Дни часы	200 1600	177 1416
6 Коэффициент списочного состава, Ксп = Тн/Тэф		1,26	1,32

Таблица 15 - Расчет численности рабочих

Профессия	Тар. разряд	Колич. оборудования	Число смен	Норматив числ-ти	Явочная численность		Штатная числ-ть	Ксп	Списочная числ-ть
					В смену	В сутки
Основные рабочие
Плавильщик	6	2	3	1	2	6	10	1,32	14
	5	2	3	1	2	6	10	1,32	14
	4	2	3	3	6	18	30	1,32	40
Плавильщик	6	2	1			1	1	1,26	1
Регулировщик электродов	4	2	3	0,5	1	3	5	1,32	7
Машинист крана	5	2	3	0,5	1	3	5	1,32	7
Машинист	4	2	3	1	2	6	10	1,32	14
Итого					14	42	71		97
Вспомогательные рабочие
Слесарь-ремонтник	5	2	3	0,5	1	3	5	1,32	7
Слесарь-электрик	5	2	3	0,5	1	3	5	1,32	7
Итого					2	6	10		14
Всего									111

.3.2 Расчет фонда заработной платы

Исходной информацией для расчетов фонда заработной платы является численность работников, квалификация, плановое время работы, тарифные ставки рабочих и должностные оклады ИТР.

При планировании различают основной и дополнительный фонд заработной платы. Основной фонд включает в себя оплату и доплаты за фактически отработанное время, дополнительный - оплату за неотработанное время, но оплачиваемое в соответствии с трудовым законодательством.

Основная ЗП рабочих включает в себя тарифный фонд, премиальные, доплаты за работу в ночное и вечернее время, в праздничные дни, районные коэффициенты.

Районный коэффициент - 30%, северный коэффициент - 30% от тарифного фонда; ночные - 40% от тарифа; вечерние - 20%; премия составляет 100%; в праздники - двойной тариф.

При непрерывном режиме и трехсменной работе доплаты составят:

за вечернее время Кдоп.веч = 4×20/24=3,3% ;

за ночное Кдоп.ноч=8×40/24=13,3%;

праздничные 1×100/365= 3% от тарифа;

доплаты за отпуск составят (28+22) × 100/177 = 28,25%.

Прочие невыходы: (1+2) × 100/177 = 1,7 %, где 1 - учебный отпуск, 2 - оплачиваемые дни больничного.

Таблица 16 - Фонд заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Должность	Числ-сть, чел.	Оклад, руб	Годовой фонд, руб.	Премия, руб	Допл. веч. и ночн.	Всего с рай-м и сев. К
Начальник цеха	1	85000	1020000	1020000		3447600
Зам. нач. цеха	1	60000	720000	720000		2433600
Начальник участка	1	43500	522000	522000		1764360
Старший мастер	1	30000	360000	360000		1216800
Мастер смены	7	24500	2058000	2058000	341628	7533391
Итого	11		4680000	4680000	341628	16395751

Таблица 16 - Сводная форма по труду и заработной плате

Категория	Численность, чел.	Годовой фонд оплаты труда, руб.	Среднемесячная заработная плата, руб
Рабочие	111	73682539,92	55317,22
в т. ч.:
основные	97	63449834,82	54510,17
вспомогательные	14	10232705,09	60908,96
РСС	11	16395751	124210,24
Итого	122	90078290,92	61528,89

.4 Расчет затрат на производство продукции

Определяем общие затраты на производство и оценим себестоимость единицы продукции. Калькуляция себестоимости анодного никеля представлена в таблице 17.

Таблица 17 - Калькуляция себестоимости анодного никеля

Статьи затрат	На 1 т никеля в анодном никеле			На годовой выпуск (161265 т никеля)
	Кол-во, т	Цена, руб	Сумма, руб	Кол-во	Сумма, тыс. руб.
I.Заданное:
1. Сырье и основные материалы всего, в т. ч.:			294203,08		37126124,63
Огарок Ni, т	1,2231	240000	293544	153421,5	36777960
электроды, т	0,00558	35780	199,65	699,66	25033,93
уголь, т	0,05977	392	23,43	7497,54	268262
огнеупоры, т	0,0109	40000	436	1371,72	54868,8
2. Возвратные отходы (-), т:
шлак	0,00729	17300	126,12	914,2	15815,66
пыль Ni	0194	25500	49,47	243,6
Итого возвратных отходов			175,59		22027,46
3. Итого задано за вычетом отходов			294027,49		37104097,17
II.Расходы по переделу:
4. Энергетические затраты:
электроэнергия, кВт*ч	550	5,0	2750	68989855	344949,28
5. ЗП основных рабочих	-	-	505,8	-	63449,8
6. Отчисления на социальные нужды		-	164,4	-	20625,8
7. Общепроизводственные расходы			1446,1		181388,77
Цеховая себестоимость			298893,79		3771451,08
8. Общехозяйственные расходы	-	-	30066,71		3771451,08
Производственная себестоимость			328960,5		41485961,9
9. Коммерческие расходы	-	-	8268,3		1037149,1
Итого полная себестоимость			337228,8		42300665,5

Таблица 18 - Общепроизводственные расходы

Статья расходов	Сумма, тыс.руб.
1. Амортизация основных средств
1.1 Амортизация зданий, сооружений	11848,65
1.2 Амортизация оборудования, инструмента	41800,6
Итого по статье	48389,82
2. Расходы на ремонт и содержание основных средств
2.1. Ремонт зданий и сооружений (2%)	12805,1
2.2. Содержание зданий и сооружений (3%)	19207,7
2.3. Ремонт оборудования, транспортных средств (5%)	30507
2.4. Содержание оборудования, транспортных средств (2%)	12202,8
Итого по статье	74722,6
3. Расходы на оплату труда
3.1. Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих	10232,7
3.2. Фонд оплаты труда руководителей, специалистов и служащих	16395,75
3.3. Отчисления в фонды социального страхования	7988,5
Итого по статье	34616,95
Прочие расходы (15%)	23659,4
Всего	181388,77

.5 Расчет показателей эффективности проекта

Цена на анодный никель

С_ан = 340686,42 руб/т

Ц = С_ан + 0,2 × К_в/В = 340686,42 + 0,2 ×610199190/125436,1 = 340696,1 руб/т

Товарная продукция

Аналог ТП = 340686,42 × 125360,7 = 42708688090 руб

Проект ТП = 340696,1 × 125436,1 = 42735590070 руб

Валовая прибыль

П_вал = ТП - С_год ,

где С_год - годовая себестоимость продукции, тыс.руб.

Аналог П_вал= 42708688,09 - 42582230,99 = 126457,1 тыс.руб.

Проект П_вал= 42735590,07 - 42300665,5 = 434924,57 тыс.руб.

Чистая прибыль:

П_чист= П_вал - П_вал×К_н,

где К_н- ставка налога 20%

Аналог П_чист= 126457,1 × 0,8 = 101165,68 тыс.руб.

Проект П_чист= 434924,57×0,8 = 347939,66 тыс.руб.

Фондоотдача:

Ф₀ =В/С_ос,

где С_ос- стоимость основных средств, тыс.руб.

Аналог Ф₀ = 125360,7/708395,99 = 0,177 т/тыс.руб.

Проект Ф₀ = 125436,1/1250395,99 = 0,100 т/тыс.руб.

Фондовооруженность:

Ф_в= С_ос/Ч,

где Ч- численность ППП, чел.

Аналог Ф_в= 708395,99/201 = 3524,4 тыс.руб. /чел

Проект Ф_в= 1250395,99/122 = 10249,1 тыс.руб. /чел

Производительность труда:

П_т= В/ Ч

Аналог П_т= 125360,7/201 = 623,7 т/ чел

Проект П_т= 125436,1/122 = 1028,2 т/ чел

Рентабельность продукции:

Р= П_вал/С_год×100%

Аналог Р = 126457,1/42582230,99×100% = 0,3%

Проект Р = 434924,54/42300665,5 × 100% = 1,03 %

Рентабельность продаж:

Р= П_вал/ТП

Аналог Р= П_вал/ТП=126457,1/42708688,09×100% = 0,3 %

Проект Р= П_вал/ТП=434924,54/42735590,07 ×100% = 1,02 %

Рентабельность производства:

Р=П_вал/С_ос+C_обс,

где C_обс- стоимость оборотных средств (15% от основных средств)

Аналог Р=П_вал/С_ос+C_обс=126457,1 *100/(708395,99 + 42582230,99×0,15)= 1,8%

Проект Р=П_вал/С_ос+C_обс=434924,54 *100/(1250395,99 + 42300665,5×0,15)=5,7%

Таблица 19 - Показатели эффективности проекта

Показатели	Аналог	Проект	Отклонения
1 .Выпуск анодного никеля, т: В том числе Ni	140000 125360,7	140000 125436,1	- 75,4
2. Извлечение, %	98,8	99,5	0,7
3.Товарная продукция тыс.руб	42708688,09	42735590,07	26901,98
4.Численность ППП, чел.	201	122	-79
5. Производительность одного работника, т/чел.	623,7	1028,2	404,5
6. Среднемесячная ЗП 1 рабочего руб.	55317,22	55317,22	-
7. Стоимость основных средств тыс.руб.	708395,99	1250395,99	542000
8. Фондоотдача т/тыс.руб.	0,177	0,100	-0,077
9. Срок окупаемости, лет	-	2,2	-
10. Себестоимость 1 т никеля в анодном никеле, руб.	340686,42	337228,8	3457,62
11.Себестоимость годового выпуска, тыс. руб.	42582230,99	42300665,5	281565,49
12. Прибыль от реализации продукции, тыс. руб.	126457,1	434924,57	308467,47
13.Чистая прибыль, тыс. руб.	101165,68	347939,66	246773,98
14. Рентабельность производства, %	1,8	5,7	3,9

Заключение

Проект реконструкции плавильного участка обжигового цеха Никелевого завода ЗФ ОАО «ГМК «Норильский никель»», включающий замену печей переменного тока РНБ-5500 на дуговую печь постоянного тока ДППТУ-25, для плавки полувосстановленной закиси никеля, в сочетании с дуговым миксером постоянного тока ДМПТУ-25, предназначенным для отстаивания и доводки металла, может показать свою высокую эффективность.

В первую очередь у проекта высокая экономическая эффективность. Себестоимость получаемого металла снизится на 3457,62 рублей за тонну никеля в анодном никеле за счет снижения материальных, энергетических, временных и трудовых затрат. Таким образом, данный проект окупит себя за 2,2 года при производительности 140000 т анодного никеля в год.

Помимо этого, благодаря использованию вертикальной дуги и магнитогидродинамического перемешивания достигается увеличение извлечения металла с 98,8% до 99,5%, увеличивается выход годного за счет лучшего разделения металлической и шлаковой фаз, улучшается гранулометрический состав анодов. Все это снизит потери металла со шлаком и материальные потоки как в цехе, так и в целом по заводу.

Не стоит забывать про экологическую обстановку в цехе и за его пределами. Использование дуговых печей постоянного тока практически исключает угар металла, значительно снижает пылевыбросы, и, что тоже не маловажно для производственных рабочих, снижает уровень шума на рабочих местах.

На сегодняшний день данная технология является оптимальной для передела электроплавки закиси никеля. Дуговые печи постоянного тока и дуговые миксеры постоянного тока являются современным оборудованием для электроплавки, проведенная модернизация благоприятным образом повлияет на престиж компании, и улучшит отношение рабочих и местного населения к заводу.

Список использованных источников

1. Мандричко Т.М. Управление производством в цветной металлургии: Метод. указания к курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 150102 « Металлургия цветных металлов» всех форм обучения / Т.М. Мандричко. - Красноярск: СФУ, 2010 - 56 с.

. Производство чернового анодного никеля в печах РНБ и ОКБ. Технологическая инструкция 44577806.14.54-10-2010. Норильск, 2010.-102с.