Проект механизированной линии производительностью 2 тонны в сутки по производству ржаного хлеба

Проект механизированной линии производительностью 2 тонны в сутки по производству ржаного хлеба

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Оренбургский государственный аграрный университет»

Институт агротехнологий и лесного дела

Кафедра «Технологии хранения и переработки с.-х. продукции»

Курсовой проект

по дисциплине: «Технология хранения, переработки и стандартизации продукции растениеводства»

«Проект механизированной линии производительностью 2 тонны в сутки

по производству ржаного хлеба»

Оренбург, 2014

ВВЕДЕНИЕ

Развитие хлебопекарной промышленности осуществляется на базе внедрения новой техники, прогрессивной технологии, увеличения выработки хлеба и булочных изделий с различными добавками и улучшителями, повышающими их биологическую ценность и качество.

Последние годы ознаменовались значительными изменениями в структуре ассортимента хлебопекарной продукции, вырабатываемой в стране. Значительное увеличение доли хлебопекарной продукции, вырабатываемой предприятиями малой мощности (пекарнями), по сравнению с долей продукции, вырабатываемой хлебозаводами, рассматриваемое поначалу как положительное явление, несет с собой и негативные последствия. К числу нежелательных последствий, связанных с уменьшением доли продукции, вырабатываемой крупными хлебозаводами, следует отнести сокращение производства изделий из ржаной муки. Несомненно, что создание совершенных технологий приготовления ржаных полуфабрикатов является значительным достижением отечественного хлебопечения. Однако целиком воспроизвести эти технологии представляется возможным в условиях достаточно крупных предприятий.

В промышленном хлебопечении работают квалифицированные технологи, установлены специализированные технологические линии для выработки ржаного хлеба, применяются технологии с использованием биологических заквасок, которые готовят с применением чистых культур молочнокислых бактерий, а также дрожжей. Эти преимущества предопределяют выпуск ржаного хлеба с привычными для российского потребителя характеристиками, особенно вкусом и ароматом.

В пекарнях, которые оснащены, как правило, оборудованием для выработки изделий из пшеничной муки, вырабатывать ржаной хлеб с привычными для потребителя характеристиками достаточно трудно. Причинами этих трудностей являются конструктивные особенности оборудования, недостаточность производственных площадей, сложность технологии, отсутствие квалифицированных специалистов. Следует также отметить недостаточную проработку нормативной документации на хлеб из ржаной муки, вырабатываемый в условиях предприятий малой мощности.

Использование при выработке ржаного хлеба разнообразных сухих заквасок (подкислителей) импортного производства, в последние годы в значительном количестве появившихся на рынке, не позволяет получать изделия с привычными для российского потребителя характеристиками.

Актуальной задачей, стоящей перед хлебопекарной отраслью, является необходимость повсеместно восстановить производство ржаного хлеба. Выпечку ржаного хлеба можно осуществлять в условиях не только хлебозаводов, но и в условиях небольших предприятий, о чем свидетельствует тысячелетний опыт отечественного хлебопечения. Имеются также разработки отечественных ученых, посвященные реализации технологии производства ржаного хлеба в условиях пекарен.

Целью данной работы является спроектировать механизированную линиюпроизводительностью 2 тонны в суткипо производству ржаного хлеба.

Для достижения поставленной цели необходимо выполнить ряд задач:

− изучить общие сведения о хлебе ржаном;

− рассмотреть сырье, применяемое в хлебопечении ржаного хлеба:

− рассмотреть производство ржаного хлеба;

− произвести сырьёвой расчет;

− произвести расчет оборудования;

− рассмотреть требования предъявляемые к качеству ржаного хлеба;

− дать экономическое обоснование эффективности производства.

На Руси кислый хлеб из ржаной муки известен с XI века. Секрет производства ржаного хлеба с помощью заквасок (квасов) тщательно охранялся и передавался из поколения в поколение. В царском указе «О хлебном и калачном весу» 1626 года упоминается 26 сортов ржаного хлеба.

На протяжении поколений белый хлеб считался предпочтительным для богатых, тогда как простые люди ели серый и чёрный (ржаной) хлеб. В России сегодня потребление ржаного хлеба составляет около 10 % от общего потребления, хотя в начале XX века доля хлебобулочных изделий из ржаной муки превышала 60 %.

Неудивительно, что такая аграрная страна как Россия может по праву называться ржаной державой. Наши предки активно употребляли ржаной хлеб, который был доступен каждому и приятен на вкус [23].

Рожь относиться к важнейшим хлебным культурам, особенно в районах с ограниченным возделыванием пшеницы. Ржаной хлеб отличается специфическими ароматом и вкусом. По вкусовым качествам. Перевариваемость и усвояемости ржаной хлеб уступает только пшеничному. Ржаной хлеб по составу и свойствам гармонично дополняет хлебобулочные изделия из пшеничной муки. Место ржаного хлеба в рационе большинства населения нашей страны закреплено вековыми традициями. Проросшие зерно ржи (красный ржаной солод) используют в качестве вкусовой добавки при производстве некоторых сортов ржаного хлеба и хлеба из смеси пшеничной и ржаной муки. Например, хлеб ржаной заварной, хлеб ржаной московский, хлеб ржаной-пшеничный заварной, хлеб бородинский (ГОСТ 2077-84) и др.

Мука ржаная хлебопекарная вырабатывается по ГОСТ 7045-90 трех сортов-сеяная, обдирная и обойная. Кроме того вырабатывается мука ржаная хлебопекарная «Особая» по ТУ РФ 11-115-92 [6].

При приготовлении ржаного теста основной задачей является обеспечение достаточно быстрого кислотонакопления в ржаном тесте. Поэтому в ржаном тесте должны быть созданы условия, при которых количество кислотообразующих бактерий во много раз (60-80) превышало бы количество дрожжевых клеток. Это достигается при приготовлении теста на заквасках.

Закваской называется непрерывно расходуемая по частям и вновь возобновляемая фаза, используемая для приготовления теста. Закваски могут быть густые, жидкие без заварки, жидкие с заваркой, концентрированные бездрожжевыемолочнокислые. Часть такой закваски применяется при приготовлении теста в качестве продукта, содержащего активную специфическую микрофлору ржаного теста и значительное количество кислот. На остальной части закваски с добавлением определенного количества муки и воды готовится новаяя порция закваски. После определенного времени брожения закваска восстанавливает свою кислотность, состав бродильной микрофлоры и опять может быть частично использована для приготовления одной или нескольких порций теста ит.д.

По полному разводочному циклу закваски готовят 1-2 раза в год по установленному на каждом предприятии графику или по мере необходимости при ухудшении подъемной силы, замедлении кислотонакопления, изменении вкуса, запаха.

Разводочный цикл можно осуществить следующими способами:) с применением закваски прежнего приготовления и прессованных дрожжей;

) с применением жидких чистых культур дрожжей и молочно-кислых бактерии;

) с применением сухоголактобактерина.

Разводочный цикл при приготовлении всех видов заквасок осуществляется путем постепенного наращивания объема закваски в первой фазе, второй фазе, третьей фазе до производственной, но имеет свои технологические особенности [2].

Приготовление теста на густой закваске. Этот способ рекомендуется применять при приготовлении теста из ржаной обойной и обдирной муки, а также из смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки.

Густая закваска должна иметь влажность 48-50%, кислотность 13-16 град из ржаной обойной или 11-14 град из ржаной обдирной муки и подъемную силу «по шарику» до 25 мин. В разводочном цикле ее готовят по всем трем перечисленным способам. В производственном цикле густую закваску поддерживают в активном состоянии, путем освежения по достижении требуемой кислотности.

При замесе теста с густой закваской вносят либо 25-33% муки и продолжительность брожения теста осуществляется в течение 72-120 мин, либо 40-60% муки (на «большой» густой закваске) и продолжительность брожения сокращается до 30-60 мин [20].

Приготовление теста на жидкой закваске. На жидкой закваске можно вырабатывать хлеб из ржаной муки и смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки. Тесто замешивается из муки, воды, соли, дополнительного сырья и закваски влажностью 69-85% (кислотность 9-13 град и подъемная сила «по шарику» 30-35 мин). Закваску можно готовить с применением заварки и без нее.

В разводочном цикле закваску выводят по второму, или третьему способу - с применением смеси чистых культур дрожжей и молочно-кислых бактерий или сухоголактобактерина для жидких заквасок.

При приготовлении теста на закваске без применения заварки по унифицированной ленинградской схеме закваску готовят влажностью 69-75%, кислотностью 9-13 град (в зависимости от сорта муки), с подъемной силой до 35 мин. При замесе теста с жидкой закваской вносят 25- 35% муки от общей массы в тесте.

Брожение жидкой закваски может осуществляться в емкостях из нержавеющей стали, желательно с мешалкой и водяной рубашкой, например в чанах Р-З-ХЧД, цилиндрических ваннах, для пастеризации молока. Выброженная закваска (50%) из каждого бродильного чана поочередно перекачивается в расходный чан, к оставшейся массе добавляется питательная смесь для воспроизводства закваски. Циклы отбора и освежения жидкой закваски повторяют каждые 3-4 ч по достижении требуемой кислотности 9-13 град.

Для приготовления закваски сначала готовят питательную смесь из водно-мучной суспензии и заварки из муки и воды. Водно-мучную суспензию и заварку готовят раздельно в заварочных машинах X3-2M-300. Осахаренная в той же машине заварка подается в сборник, где перемешивается с водно-мучной смесью. В качестве сборника может быть использован чан РЗ-ХЧД-560 с мешалкой. Полученная питательная смесь насосами поочередно перекачивается в бродильные чаны РЗ-ХЧД для освежения жидкой закваски. При этом 50% спелой закваски в установленной последовательности отбирается из бродильных чанов в расходный чан и далее используется для замеса геста. К оставшейся массе закваски добавляют эквивалентное количество питательной смеси для воспроизводства закваски.

Для брожения закваски можно использовать также цилиндрические емкости, соединенные трубопроводами с насосами, а также цилиндрические ванны из нержавеющей стали с изолированными отсеками. Каждый отсек должен иметь подвод трубопровода для подачи питательной смеси и сливные краны для отбора 50% спелой закваски [13].

Приготовление теста на концентрированной бездрожжевой молочнокислой закваске (KМK3). Данный способ используют на предприятиях с двухсменным режимом работы. КМКЗ имеет влажность 60-70%, температуру 37-41°С, кислотность 18-24 град. Тесто готовят в две (КМКЗ-тесто) или в три (КМКЗ-опара-тесто) стадии. В три стадии рекомендуется готовить тесто для хлеба из ржаной муки и для заварных сортов, кислотность которых должна быть не менее 9 град. В качестве биологических разрыхлителей теста используют прессованные или жидкие дрожжи.

Для приготовления закваски расходуется 5-15% муки от общего количества в тесте. Тесто бродит 60-180 мин в зависимости от вида хлеба. КМКЗ сначала готовят по разводочному циклу (рецептура и режим приготовления указываются в инструкции). В производственном цикле КМКЗ можно готовить влажностью 70% в чанах или влажностью 60% в дежах.

В разводочном цикле КМКЗ готовят по второму или третьему, способу - с применением чистых культур молочнокислых бактерий или сухоголактобактерина для жидких заквасок.

При трехстадийном способе КМКЗ влажностью 70% готовят в чанах с водяной рубашкой, опару и тесто - в дежах. При двухстадийном способе тесто готовят порционно в подкатныхдежах или непрерывно - в агрегатах ХТР или И8-ХТА-6 [8].

Однофазные технологии приготовления теста. Однофазные (дискретные) технологии приготовления хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки реализуются в условиях некоторых мини-производств на основе использования функциональных добавок-подкислителей органической природы, как правило, не содержащих микрофлоры.

Применение таких добавок обеспечивает подкисление теста до необходимой кислотности.

На российском рынке в последние годы появились порошкообразные и пастообразные подкислители под различными торговыми названиями.

Приготовление теста с использованием улучшителей производится с добавлением прессованных дрожжей. Продолжительность брожения теста составляет 40-90 мин.

Приготовление теста из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки с применением различных добавок, в частности добавки Полимол, можно осуществлять следующим образом: в тестомесильную машину загружают муку, добавляют Полимол в сухом виде, соль, воду и другое сырье по рецептуре изделия. Расход добавки составляет от 2 до 4.5% к массе муки в зависимости от доли ржаной муки в тесте. Сахар-песок и соль целесообразно предварительно растворить в небольшом количестве воды. Жировой продукт вводят в размягченном или растопленном и охлажденном до температуры 30-32оС виде.

Прессованные дрожжи добавляют в виде дрожжевой суспензии, приготовленной в соотношении дрожжи: вода 1:2 или 1:3. Можно использовать импортные сушеные или инстантные дрожжи в количестве в три раза меньшем, чем прессованных дрожжей. При внесении сырья следует не допускать контакта улучшителя с дрожжами.

Замес теста осуществляют в течение 5-8 мин в зависимости от конструкции тестомесильной машины. Температура теста после замеса должна составлять 30-32 °С. Продолжительность брожения теста (отлежка) -30-60 мин [22].

Для производства хлеба ржаного формового из сеяной муки был выбран двухфазный способ с использованием большой густой закваски. Преимущества густых заквасок: в густых заквасках содержится больше кислотообразующих бактерий и кислот; для приготовления густых заквасок требуется меньшая емкость производственного оборудования, так как они имеют большую плотность и бродят без образования пены.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ, ИСПОЛЬЗУЕМОГО ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА РЖАНОГО ФОРМОВОГО ХЛЕБА

При производстве ржаного хлеба используется следующее сырье:

а) мука ржаная сеяная;

б) дрожжи прессованные;

в) соль;

г) масло растительное;

д) вода питьевая.

Мука ржаная (ГОСТ 7045-90).

Химический состав муки зависит от химического состава зерна, из которого она получена и сорта муки. При помоле зерна, особенно сортовой, стремятся максимально удалить оболочки и зародыши, а эндосперм превратить в муку. Поэтому химический состав муки отличается от химического состава зерна, главным образом, более низким содержанием клетчатки, минеральных веществ, жира и белковых соединений и большим количеством углеводородов.

Ржаная мука отличается от пшеничной муки меньшим содержанием белка, большим количеством клетчатки, слизистых веществ и витаминов. Качество ржаной муки должно отвечать требованиям, установленным в ГОСТ 7045-90. Ржаная хлебопекарная мука должна вырабатываться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и правилами организации и ведения технологического процесса на мельницах, с соблюдением санитарных правил, утвержденных в установленном порядке.

Качество муки определяется по органолептическим и физико-химическим показателям, характеризующим её доброкачественность и технологические свойства. Различают общие показатели, которые применяют для оценки муки всех видов и специальные показатели для муки определённых видов. К общим показателям качества относят: запах, вкус, цвет, хруст, заражённость вредителями, содержание ферропримесей, влажность, зольность, крупность помола, а также кислотность. Содержание вредных примесей в ржаном зерне допускается не более 0,05%; куколя не более 0,1%.

Влажность муки - очень важный показатель, по которому устанавливают выход хлеба и рассчитывают количество воды, необходимое для замеса теста. Влажная мука хуже хранится и быстрее портится, чем сухая. Базисная влажность муки, на которую планируется выход изделия, равна 14,5%. Допустимая влажность муки 15%.

Золой или зольными веществами называется остаток, который получается при полном сжигании органических веществ, входящих в состав муки. Зольность муки является основным показателем её сорта. Минеральные вещества распространены в зерне неравномерно: в основном они находятся в оболочках, зародыше и меньше в эндосперме.

Кислотность не является обязательным показателем качества, однако она широко применяется для контроля качества муки. Кислотность муки влияет на кислотность теста и хлеба; она характеризует свежесть и зависит от условий хранения муки. При хранении муки её кислотность увеличивается, особенно при повышенной температуре и влажности воздуха.

Для ржаной муки цвет и способность ее к потемнению в процессе производства хлеба важны только при оценке качества сеяной муки [20].

В ржаной муке высокая активность амилолитических ферментов. В ней, кроме β-амилазы, содержащейся в пшеничной муке, имеется также α-амилаза. Крахмал ржаной муки легче расщепляется и имеет более низкую температуру клейстеризации, чем крахмал пшеничной муки. В ржаной муке содержится больше сахара. По этим причинам газообразующая способность ржаной муки почти всегда достаточно высока. Часто способность расщепления крахмала ферментами в ржаной муке так велика, что в хлебе накапливается много декстринов. Если автолитическая ржаной муки высокая, то качество муки низкое.

В тесте из ржаной муки в обычных условиях приготовления теста клейковина не образуется. Поэтому газоудерживающая способность муки обуславливается лишь вязкостью и поверхностным натяжением, которые зависят от состава муки: количества и свойств слизей, белковых и других веществ.

Водопоглощающая способность ржаной муки больше, чем пшеничной - для ржаной, обойной муки, она равна 70%. Это объясняется содержанием в ржаной муке слизистых веществ, которые хорошо набухают, поглощая количество воды, примерно в 8 раз превышающее их собственную массу. При этом значительно увеличивается вязкость ржаного теста [2].

Дрожжи прессованные (ГОСТ-171-81).

Дрожжи представляют собой выращенные в особых условиях дрожжевые клетки, выделенные из среды, выделенные из среды, в которой они размножались; сепарированием, промытые и спрессованные.

Хлебопекарные дрожжи - это скопления клеток семейства грибов-сахаромицетов. Они вызывают спиртовое брожение сахаров теста, в результате чего образуется спирт и углекислый газ. Применение дрожжей в хлебопечении основано на том, что при брожении СО2 разрыхляет тесто, придает ему пористую структуру. В соответствии с ГОСТ-171-81 влажность составляет до 75%, поэтому дрожжи являются скоропортящимся продуктом и требует хранение при температуре 0-4оС в течение не более 12 суток.

Дрожжи должны обладать хорошей способностью поднимать тесто за 60-65 минут, на высоту - 70 мм, то есть иметь хорошую подъемную силу, быть осмофильными и хорошо сбраживать сахара при высокой концентрации сухих веществ в седее; хорошо сбраживать мальтозу, особенно в последние часы приготовления теста. Для этого дрожжи должны обладать высокой активностью фермента мальтозы, содержать возможно меньше глютатиона, который способствует разжижению теста; быть самоустойчивыми, хорошо переносить высокую концентрацию соли в среде, не содержать посторонних микроорганизмов, особенно гнилостных бактерий, содержать возможно меньше посторонних дрожжевых грибов. Дрожжи должны легко ломаться, консистенция их должна быть плотной, не мажущейся, цвет - серый с желтоватым оттенком, без темных пятен на поверхности. Запах - свойственный дрожжам, не допускается запах плесени. Вкус - пресный, без постороннего привкуса, кислотность дрожжей должна быть не более 120 град (через 12 дней не более 360 град); бруски дрожжей завертывают в бумагу и укладывают в ящики. Масса дрожжей не более 12 кг. Расход дрожжей для приготовления теста зависит от ряда факторов:

подъемной силы дрожжей;

длительности процесса брожения теста и способа его приготовления, чем больше длительность брожения, тем меньше расход дрожжей;

количества сахара и жира, содержащихся в тесте, так как эти продукты угнетают жизнедеятельность дрожжей [20].

Соль (ГОСТ 13830-91).

В хлебопечении должна применяться соль поваренная пищевая, удовлетворяющая требованиям ГОСТа 13830-91.

Этот ГОСТ предусматривает выпуск четырех соли: экстра, высшего, I и II. В хлебопекарной промышленности в основном используется соль I и II сортов, в которой должно содержаться соответственно: влаги не более 4 и 5%; хлористого натрия не менее 97,7 и 97% на СВ и веществ, не растворимых в воде, не более 0,45 и 0,85% на СВ.

Соль вносится в тесто в количестве от 1 до 2,5% к массе муки.

У соли высшего, I и II сортов допускаются такие оттенки цвета, как сероватый, желтоватый и розоватый. Соль должна быть без посторонних механических примесей заметных на глаз и без запаха [2].

Доставляют соль на хлебозавод насыпью и хранят в отдельных помещениях. Раствор соли готовят в солерастворителе, состоящем из 2-х отделений, одно заполнено слоем соли, в которое поступает вода, образуя насыщенный раствор с концентрацией 26%; 2-е служит отстойником раствора соли после фильтрования.

Растительное масло (ГОСТ 1129-73).

Различают растительные масла следующих видов: нерафинированные, гидратированные, рафинированные нейтрализированные не дезодорированные масла, а также рафинированные нейтрализированные дезодорированные масла.

Подсолнечное масло должно соответствовать требованиям ГОСТа 1129-73. Согласно этому ГОСТу выпускается подсолнечное масло: нерафинированное высшего, I и II сортов; гидратированное высшего, I и II сортов; рафинированное дезодорированное и не дезодорированное.

Питьевая вода (ГОСТ 2874-82).

Вода, применяемая при производстве хлеба, должна удовлетворять всем требованиям, предъявляемым к питьевой воде.

Для технологической оценки воды существенно знать ее жесткость, обуславливаемую содержанием солей кальция и магния. Жесткая вода улучшает реологические свойства клейковины и теста из слабой муки.

Запах и вкус воды определяют при 20оС и должен быть менее 2 баллов. Санитарная пригодность воды для пищевых целей устанавливается по наличию в ней общего количества микроорганизмов и отдельно кишечной палочки, большое содержание которой указывает на загрязнение воды фекальными веществами.

Согласно стандарту число бактерий при посеве 1 мл воды, определяемое по количеству колоний после 24-часового выращивания при температуре 37оС должно быть не более 100. Количество кишечных палочек в 1 л воды, определяемое по числу колоний на фуксин-сульфитномогаре не более 3.

Жесткость воды выражается в виде суммы мг-экв. ионов Ca2+ и Mg2+, содержащихся в 1 л воды. Она может выражаться и в градусах.

Повышенная жесткость не является недостатком, так как жесткая вода благоприятно влияет на физические свойства теста, укрепляя его консистенцию.

Количество воды в тесте зависит:

от вида муки и изделий;

от влажности муки, так как чем суше мука, тем больше воды она поглощает при замесе;

         от количества сахара и жира, которые разжижают тесто. При внесении значительных количеств сахара и жира сокращают количество воды, добавленной при замесе.

2. РАСЧЕТ И ПОДБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

.1 Характеристика готовых изделий

Хлеб ржаной формовой из сеяной муки вырабатывается согласно унифицированной рецептуре, приведенной в таблице 2. Качество хлеба должно отвечать требованиям ГОСТ 2077-84. Хлеб ржаной вырабатывают из муки ржаной сеяной формовым и подовым, весовым и штучным. Масса формового штучного хлеба колеблется от 0,7 до 1,54 кг. Продолжительность расстойки 35-50 мин. Выпечку производят при температуре 200-260оС. Срок реализации с момента выпечки - 24 ч.

Таблица 1 - Характеристика выпускаемой продукции

Нормативная рецептура на 100 кг муки представлена в таблице 2.

Таблица 2 - Нормативная рецептура на 100 кг муки

2.2 Выбор и расчет печей

Для выполнения суточного задания 2000 кг/сут при выработке хлеба ржаного формового из сеяной муки, массой 0,7 кг используется печь ФТЛ-20.

Печь ФТЛ-20 - тупиковая, люлечная печь, предназначенная для выпечки всех сортов ржаного и пшеничного формового хлеба.

Печь имеет 17 люлек размерами 1920×350 мм. Габариты печи 4100×2610×2700 мм. Производительность печи 3400 кг/сут.

Данные, необходимые для расчета производительности печи приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Характеристика печиФТЛ-20

Часовая производительность печи:

Рч = (N*nл*g* 60) :tB

где N - количество рабочих люлек в печи, шт.;л - количество изделий на люльке, шт.;- масса одного изделия, кг;в - продолжительность выпечки, мин;

- количество минут в часе.

Рч= 17·15·0,7·60/48 = 223,1 кг/ч

2.3 Выбор и обоснование технологической схемы производства хлебобулочных изделий

Технологическая схема производства хлеба ржаного формового из сеяной муки включает в себя следующие этапы: хранение и подготовка сырья к производству, приготовление и разделка теста, выпечка и хранение хлеба.

На проектируемой линии предусмотрено бестарное хранение муки.

Доставка муки осуществляется автомуковозами К-1040-Э. Емкости для хранения муки пронумеровывают и закрепляют за определенными сортами.

Автомуковоз присоединяется к приемному щитку ХЩП-2 с помощью гибкого шланга. Далее, по трубопроводу от компрессорной установки муковоза сжатым воздухом мука подается в бункер марки ХБУ-52. В бункере мука оседает, а транспортирующий воздух, проходя через фильтр ХЕ-161 очищается от остатков мучной пыли. Для учета поступающей и отпускаемой муки предусмотрена установка каждого силоса на тензометрические датчики веса.

Из бункера при помощи роторных питателей М-122 мука направляется в просеиватель бурат марки ПБ-1.5, где посредством магнитоулавливателей, очищается от металломагнитных примесей, а с помощью сита - от сорных примесей. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и насыщается воздухом.

Просеянная и очищенная мука через шнековый питатель по трубе подается в производственные бункера марки ХЕ-63В-2,90, предварительно пройдя через весы автоматические - дозирующие АВ-50НК. Из производственного бункера мука шнеками, через дозатор сыпучих компонентов, подается в тестомесильную машину.

Соль поваренная пищевая доставляется в пекарню самосвалами, её ссыпают в резервуар солерастворителя марки ХСБ-10, туда же поступает вода и с помощью барботирования воздухом соль растворяется. В производство соль подается только растворенной и профильтрованной. Солевой раствор хранится 15 суток. На производство солевой раствор поступает концентрацией 25% при плотности 1,2 кг/см3.

Дрожжи хлебопекарные прессованные поступают в ящиках и хранятся при температуре 0-4°С. Прессованные дрожжи вводят при замесе полуфабрикатов в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды 1:3, с температурой воды не выше 40°С. Дрожжевую суспензию готовят в емкости для разведения дрожжей типа Х-14.

Технологическая схема приготовления хлеба ржаного формового предусматривает приготовление теста на густой закваске непрерывным способом.

На проектируемом предприятии предусмотрен заквасочный цех для приготовления густых заквасок по схеме ЛОВНИИХПа. По этой схеме в разводочном цикле предусматриваются молочнокислые бактерии и дрожжи, устойчивые к кислоте и имеющие высокую бродильную активность.

Тесто для хлеба ржаного готовится на густой закваске без применения заварки в две стадии следующим образом. Закваска производственного цикла, влажностью 48% готовится в тестомесильной машине И8-ХТА-12/1, куда дозируется мука автомукомером, входящим в конструкцию тестомесильной машины, и с помощью дозатора жидких компонентов Ш2-ХДМ вода и порция спелой закваски. Полученная закваска подается в бункер для брожения закваски И8-ХТА-6/3. Откуда 40% спелой закваски расходуется на возобновление закваски, а оставшаяся часть закваски 60% - на замес теста.

Тесто, влажностью 48%, замешивается в тестомесильной машине непрерывного действия И8-ХТА-12/1, в течение 5-7 мин. В нее непрерывно с помощью дозировочной станции Ш2-ХДМ подаются вода, спелая закваска, солевой раствор и дрожжевая суспензия.

Мука дозируется автомукомером, входящим в конструкцию тестомесильной машины И8-ХТА-12/1. Замешанное тесто с помощью нагнетателя теста И8-ХТА-6/5 перекачивается в корытообразную емкость И8-ХТА-12/6 для брожения, где бродит в течение 1,5 ч до достижения кислотности 11 град.

Из корыта выброженное тесто поступает в делительно-посадочный автомат ХДН. Разделка теста для хлеба ржаного осуществляется делителем-укладчиком ХДН, который делит тесто на куски определенной массы, одновременно помещая их в формы.

Далее тестовые заготовки загружают в расстойный шкаф Р-2-59. Продолжительность расстойки 50 мин. Расстоявшиеся заготовки поступают на под печи тупикового типа ФТЛ-20. Продолжительность выпечки 48 мин при температуре 220-240 °С. Выгрузка хлеба из форм на ленточный транспортер производится автоматически.

Выпеченные изделия с ленточного транспортера попадают на циркуляционный стол Х-ХГ для выявления брака, а затем укладывают в вагонетки ВП и перевозятся в остывочное отделение и экспедицию.

2.4 Определение выхода готовой продукции и сырьевой расчёт

Сырьевой расчет.

Выход хлеба из 100 кг муки определяется по формуле (кг):

вт = ƩG(100 -wcp/100-wt),

где ƩG - количество сырья по рецептуре (в кг) на приготовление теста из 100 кг муки (кроме воды), кг;средневзвешенная влажность сырья (без воды), %- влажность теста, %

вт =101,55·100-14,4/100-48 =167 кг

Средневзвешенная влажность сырья в тесте определяется по формуле:

wcp=M*wm+G1*w1+G2*w2+ ……+ G*wcp/M+G1+G2+….

где M , G1 , G2 - масса сырья по рецептуре, кг;м, w1, w2 - соответственно его влажность,%=100*14,5+0,05*75+1,5*3,5/101,55= 14,4%

Влажность теста определяется исходя из влажности мякиша хлеба по формуле:

т = wх+n,

где wх - влажность мякиша хлеба (приведена в стандартах на хлеб),%- разница между влажностью хлеба и влажностью теста.

т = 47+1=48%

Количество воды (в кг) для приготовления теста из 100 кг муки находится по формуле:

В = Gвт-ƩG=167-101,55=65,5 кг

Выход хлеба определяется по формуле:

Вх=ƩG *(1- 0,01∆Gбр)* 1- 0,01∆Gуп)*( 1- 0,01∆Gус),

где ƩG- общее количество сырья (за исключением воды)кг;бp - технологические затраты при созревании теста,%;п - технологические затраты при выпечке хлеба,%;- технологические затраты при остывании и хранении хлеба, %.

Вх=167(1-0,01*1,6)*(1-0,01*8)*(1-0,01*3)=167*0,98*0,92*0,97= 146%

Густая закваска готовится из ржаной муки и воды. Ржаная мука идет в закваску в количестве 46% от всей массы муки. Когда кислотность закваски достигает 13-14град, закваску делят на 2 части: одна часть закваски идет на замес теста, в количестве 60% от общего количества, а другая часть идет на возобновление закваски, в количестве 40% от общего количества.

Расход закваски на замес теста вычисляется по формуле:

Мз.т.=Мм.з.( 100-Wм)/(100-Wз)

где Wм - влажность муки, %; (Wм = 14,5%);з - влажность закваски,% (Wз = 48%).

Мз.т.=46(100-14,5)/(100-48)=75,6

Количество спелой закваски, поступающей на замес (возобновление закваски):

где Св - количество спелой закваски, поступающей на возобновление закваски, % (Св =40 %); Ст - количество закваски на замес теста, %.

Мз.в. = 75,6·40/60 = 50,5

Количество воды на замес закваски:

Мв.з = Мз.т - Мм.з , кг

где Мз.т - расход закваски на замес теста, кг;

Мм.з- расход муки, вносимой с закваской, кг.

Мв.з = 75,6 - 46 = 29,6

Суточный расход сырья. Количество муки на приготовление хлеба рассчитывают по следующей формуле (кг/сут):

Мм=Р*100 / Bx ,

Где Р - количество вырабатываемого хлеба, кг /сут;

- расход муки, кг;- выход хлеба, кг

Мм=2000·100/146 = 1369,9 кг/сут

Суточный расход дополнительного сырья:

Мс = (Мм * р) / 100

где р - количество сырья, по рецептуре на 100 кг муки в тесте, кг.

Мсоль = 1369,9 * 1,5/100 = 20,5

Мдрж пресс = 1369,9 * 0,05 /100 = 0,68

Мвода=1369,9*65,5/100 = 897,3

2.5 Расчет и подбор оборудования для хранения муки и подачи ее на производство

Необходимый запас муки рассчитывают на основании данных о суточной производительности предприятия по каждому виду изделий и суточной потребности в каждом сорте муки:

Мс=Рс *100 /Bx

Мс - суточная потребность муки для отдельного вида изделий, кг;

Рс - суточная производительность предприятия, кг;- выход хлебных изделий, %

Мс=2000*100/146=1369,9 кг

Запас муки рассчитывают по формуле:

Мз = ƩМс*n,

Где Мс - суточная потребность муки для отдельного вида изделий, кгсрок хранения муки, сут( 6-7 суток)

Мз =1369,9 *7 = 9589,3 кг

Мука поступает на предприятие бестарным способом. Хранение муки осуществляется в бункере марки ХБУ-52 емкостью 28000 кг.

Склад муки рассчитывается на семисуточный запас муки. Расчет ко

Таблица 2.10 - Расчет количества бункеров

Перед подачей на производство мука должна быть просеяна. Просеиватели устанавливают на пути поступления муки в производственный бункер.

Для транспортировки муки на производство, взвешивания, просеивания, очистки и хранения на предприятиях проектируют мучные линии, производительность которых определяют по производительности просеивателя.

Производительность просеивателя определяют по формуле:

пр=F·f ,

где F -просеивательная поверхность сита, м2;- производительность 1 м2 сита, т/ч (при просеивании ржаной муки 1,5-2 т/ч).

Используем просеиватель с пирамидальным барабаном «Бурат», у которого просеивательная поверхность сита 1,25 м2.

Тогда производительность для ржаной муки:

пр=1,25·2 = 2,5 т/ч

Склад дополнительного сырья

Соль доставляется в пекарню самосвалами и хранится в замоченном виде. Дрожжи в холодильных камерах.

Для подготовки сырья к производству предусматривается специальное помещение, в котором устанавливается оборудование для разведения дрожжей, приготовления раствора соли.

Растворимый узел размещается вблизи склада и как можно ближе к производству.

Сухая соль из самосвала через приемную воронку выгружается в железобетонную емкость, облицованную листами из нержавеющей стали. Сюда подается вода и с помощью барботирования воздухом происходит растворение соли, верхний слой приготовленного раствора непрерывно поступает на фильтрацию, а затем на производство. Принимем установку Т1-ХСБ.

Рассчитаем объем емкостей, необходимых для хранения сырья в жидком виде.

Расчет площадей склада для хранения сырья:

где Мз.с- запас сырья на срок хранения, кг;

Н - норма складирования сырья на м2, кг.

Расчет приведен в таблице 4.

Таблица 4 - Площадь склада сырья

Рассчитаем объем емкости для хранения солевого раствора:

где - суточный расход соли, кг;- коэффициент увеличения объема емкости, (k=1,25);хр - срок хранения жидкой соли, сут (tхр =15 сут);

С - объемная концентрация соли на 100 л, % (С=25 %).

Для растворения дрожжей применяют сахарожирорастворитель вместимостью 300 л. Соотношение дрожжей и воды 1:3.

.6 Расчет технологического оборудования

Бункеры для брожения.Общий объем бункера для брожения густой закваски:

где Мм.об- часовой расход муки на приготовление закваски, кг/ч;бр - продолжительность брожения, ч (tбр=3,5 ч);- количество секций в бункере, (n=6 шт.);- норма загрузки муки на 100 л емкости, кг (q=39 кг).

Емкость бункера И8-ХТА-12 тестоприготовительного агрегата И8-ХТА-12 равна 6 м3.

=90·3,5·100·6/1000·39·(6-1) = 0,97 м3

Определим объем корыта для брожения теста:

т = 100 * Мч *Тбр/q

где Мч - часовой расход муки, кг/ч;

Т - продолжительность брожения, мин (Т=60 мин);- количество замешанной муки, кг (q=41 кг).т = 100·89,3·60/41·60 = 217,8 л

2.7 Расчет оборудования тесторазделочного отделения

Необходимое количество тестовых заготовок находят по формуле:

т.з. =Рч/g,

Рч - количество хлеба, которое предполагается вырабатывать на проектируемой линии, кг/ ч- масса изделия, кг,

т.з.=223,1/ 0,7·60 = 5 шт/мин

Для ржаного формового хлеба используется тестоделительная машина ХДН, с лопастным нагнетателем теста.

Число делительных машин определяют:

д= N(т.з)* u/ nд

коэффициент запаса, учитывающий остановку делителя (u = 1,04-1,05),д - производительность делителя, кусков в мин

д = 5 * 1,04 / 30 = 0,17

Устанавливаем 1 тестоделитель.

Расстойка хлеба. Для расстойки ржаного хлеба используется шкаф окончательной расстойки марки Р-2-59, входящий в расстойно-печной агрегат.

Необходимая длина конвейера находится как:

L=Pч* tпр*l / g* 60

ч - количество хлеба, которое предполагается вырабатывать на проектируемой линии, кг/чпр - продолжительность предварительной расстойки, мин (5-8 мин)- расстояние между заготовками, м (0,2 - 0,3 м)- масса изделия, кг

= 223,1 * 5 * 0,2/ 0,7*60 = 5,3 м

Скорость движения конвейера рассчитывают по формуле:

= L /(tпр* 60)= 5,3 / (5 * 60) = 0,018 м/с

Производительность шкафа окончательной расстойки должна соответствовать производительности печи и ее конструкции. При расчете шкафа его производительность приравнивают к производительности проектируемой печи.

Рабочее количество люлек в конвейерном шкафу:

= * / * 60 * g *

- продолжительность расстойки, мин;

- количество расстаивающихся тестовых заготовок в люльке, шт;- масса изделия, кг;

- число ярусов в люльке (Кл=1).

= 223,1 *45 / 15* 60 * 0,7 * 1 = 16 шт.

Тогда производительность конвейерного шкафа:

= 16·15·0,7·60/45 = 224 кг/ч

2.8 Хлебохранилище и экспедиция

Расчет хлебохранилища состоит в определении массы хлеба, подлежащего хранению, количества лотков, контейнеров.

Масса хлеба подлежащего хранению:

где Рч - часовая производительность, кг/ч;

Т - время выработки

= 223,1·8 = 1784,8 кг

Хранение, перевозку и передачу хлебы в магазины осуществляют с помощью семиярусной вагонетки ВП.

Количество вагонеток определяем по формуле:

где tхр - продолжительность хранения продукта на хлебозаводе, ч (tхр=8 ч);лот - количество лотков в вагонетке, шт.;

Млот - масса изделий в одном лотке, кг.

Массу изделий в одном лотке определяем по формуле:

где q - масса одного изделия, кг;изд - количество в лотке, шт.

Тогда количество вагонеток:

В экспедиции хлеб взвешивают и передают приемщикам торговой сети. Отпуск хлеба производится в вагонетках, выкатываемых на площадку через тамбур.

.9 Описание устройства и принципа действия основного оборудования

Установка для бестарного хранения муки с аэрозольтранспортом состоит из приемного щитка для подключения гибких шлангов к автомуковозу, трубопровода для подачи муки в силосы, роторных питателей, осадительного бункера и автоматических весов с бункером.

Трубопроводы для подачи муки в силосы в производство оборудованы переключателями. На крышках силосов и бункеров, помимо отверстий для присоединения трубопроводов, предусмотрены фильтры, которые служат для отделения транспортирующего воздуха от муки, а также крышки люков для ремонта и очистки.

На случай поступления муки на предприятие в мешках предусмотрен приемник. Для перекачки муки из одного силоса в другой установка оборудована трубопроводом.

После присоединения автомуковоза гибким шлангом к приемному щитку мука сжатым воздухом от компрессора автомашины перекачивается по трубопроводу в один из силосов склада марки ХЕ-160А. Подача муки в производство из силосов осуществляется сжатым воздухом, поступающим от компрессорной станции предприятия, через питатель по трубопроводу в бункер-разгрузитель автовесов и далее направляется для контрольного просеивания.

Фильтр-разгрузитель ХЕ-161 состоит из двух частей: нижней и верхней. Нижняя часть состоит из конического циклона, удаляющего муку из системы через осевое разгрузочное отверстие, и короткого цилиндра с приемным патрубком для поступления аэросмеси. Верхняя часть представляет собой цилиндр с закрепленными над ним крышкой и рычагом, к которому на пружине подвешен фильтрующий стакан [12].

Работа фильтра разгрузителя заключается в следующем. Продукт с помощью питателя подается в виде воздушно-продуктовой смеси в приемный патрубок фильтра и разделяется в нем: частицы продукта оседают в конической части разгрузителя, а запыленный воздух проходит через ткани фильтрующего стакана и освобождается от содержащейся в нем пыли.

Ткани фильтрующего стакана очищаются при периодическом встяхивании, в результате чего осевший на внутренней поверхности ткани продукт попадает внутрь циклона к разгрузочному отверстию. Воздушный фильтр может быть смонтирован на бункерах, силосах и другом оборудовании.

Двухпозиционный переключатель с пневмоприводом состоит из корпуса с присоединенными к нему подводящим патрубком и отводящими патрубками. Внутри корпуса находится поршень с двумя каналами, сходящимися под углом. Поршень перемещается сжатым воздухом в ту или иную сторону в зависимости от того, из какого золотника по трубе из распределительной коробки в цилиндр подается сжатый воздух. Канал подводящего патрубка через отверстие поршня совпадает с каналом отводящего патрубка. При перемещении поршня вправо канал подводящего патрубка совпадет через наклонное отверстие в поршне с каналом отводящего патрубка.

Роторный питатель имеет две торцевые крышки и лопастной ротор, закрепленный на валу и вращающийся в подшипниках. Привод питателя осуществляется от электродвигателя через вариатор, червячный редуктор и цепную передачу. Вариатор позволяет плавно изменять частоту вращения ротора, что необходимо для достаточно точной дозировки муки, подаваемой в материалопровод.

При работе питателя мука через воронку поступает в карманы ротора. Ротор, медленно вращаясь, подает муку в нижнюю часть корпуса питателя, ограниченную сверху лопастями ротора, а снизу - стенкой корпуса, образующими камеру, в которую входят патрубки, расположенные на одной оси. Один патрубок служит для подвода воздуха, другой - для выхода смеси муки с воздухом [19].

Дозировочная станция Ш2-ХДМ. Станция предназначена для приготовления воды заданной температуры и дозирования по объёму порционно-непрерывным методом остальных жидких компонентов для приготовления теста. Станция обеспечивает два режима работы: непрерывный и дискретный (при заданном числе сливов).

Станция состоит из следующих основных частей: питающего бака, дозаторов камерного типа, механизма привода, системы сигнализации и блокировки, шкафа электрооборудования, блока питающих клапанов.

Система сигнализации и блокировки обеспечивает автоматическую остановку станции и может быть использована для одновременного останова тестомесильной машины в случае отсутствия какого-либо компонента в питающем баке. Система сигнализации и блокировки срабатывает от нижнего датчика уровня [7].

Тестомесильный агрегат И8-ХТА-12/1. Предназначен для приготовления ржаного теста на густой закваске. Агрегат оборудован стационарным шестисекционным бункером для закваски емкостью 12 м3 и наклонным корытом для брожения емкостью 0,7 м3.

Тесто замешивается в тестомесильных машинах непрерывного действия по трубам с помощью лопастного насоса-дозатора. Бункер агрегата установлен на опорах.

Под тестомесильными машинами для замеса опары и теста размещены лопастной дозатор для закваски и нагнетатель теста. Замешенная закваска поступает в бункер по транспортной трубе и с помощью поворотного лотка направляется в определенную секцию бункера. Лоток закреплен на общем валу с поворотным днищем, размещенным в конусе. В поворотном днище имеется вырез для выгрузки из одной секции бункера. Приводное устройство периодически, по мере загрузки секции закваской, поворачивает лоток и поворотное днище на 1 шаг и подводит следующую секцию под загрузку. Выброженная закваска с помощью насоса-дозатора по трубе транспортируется к тестомесильной машине. Замешанное тесто подается лопастным насосом по трубе в наклонное корыто, установленное на 4 опорах. Для брожения теста используется наклонное корыто без механического побудителя перемещения теста. Объем корыта уменьшен в связи с сокращением длительности брожения теста из-за более интенсивной его обработки в тестомесильной машине. Все элементы агрегата, контактирующие с тестовыми полуфабрикатами выполнены из нержавеющей стали. Работа месильных машин, нагнетателей полуфабрикатов, заслонки емкости брожения теста регулируются с пульта управления.

Тестоделитель ХДН. Предназначен для отделения кусков одинаковой массы от всего количества теста и для разделения заранее взвешенного куска теста на несколько одинаковых кусков. В ХДН тесто выпрессовывается через мундштук одним шнеком и отрезается ножом, совершающим постоянное число качаний в единицу времени. Шнек приводится во вращение от электродвигателя через ременную и сдвоенную цепную передачи. На конце вала шнека закреплена цепная звездочка, она передает вращение валу и закрепленной на нем звездочке с кривошипом. Вращательное движение звездочки преобразуется посредством тяги в качательное движение ножа, закрепленного на оси. Для регулировки массы кусков поворачивают ручку заслонки, изменяющей величину перекрываемого отверстия: вследствие этого меняется скорость потока теста, аследовательно, и размер кусков/13/.

Расстойный шкаф Р-2-59. Предназначен для расстойки тестовых заготовок в формах. Конвейер шкафа соединен с конвейером печи ФТЛ-20. В расстойном шкафу на люльке размером 1920×350 мм размещается 15 форм. Размер расстойного шкафа 2300×3910 мм.

Производительность по формовому хлебу (с печью ФТЛ-20) до 15 т в сутки. Общая мощность электродвигателей 4,1 кВт [1].

Печь ФТЛ-20. Печь состоит из пекарной камеры, двухъярусного конвейера с семнадцатью подвешенными люльками размером 1400х350 мм, топки, двух водогрейных трубчатых теплоутилизаторов и двух трубчатых парогенераторов. Конвейер печи приводится в движение от электродвигателя через ременную передачу, червячного редуктора и пары цилиндрических шестерен.

Дымовые газы из топки направляются по центральному каналу, разветвляются на два параллельных газохода и поступают в вертикальные каналы, расположенные в задней стене топочного устройства, а далее по верхним газоходам, отдавая тепло через металлическое перекрытие пекарной камеры, следуют под теплоутилизаторы и направляются в боров.

Для увлажнения пекарной камеры пар из парогенераторов поступает по трем трубам, две из которых расположены в первой, а одна - во второй зоне камеры.

В начале загрузки включают электродвигатель привода печи, при этом открывается посадочная дверца и производится посадка форм или тестовых заготовок на люльку конвейера. По прошествии установленного времени реле включает электродвигатель привода, и загруженная люлька перемещается на один шаг. Последующая загрузка производится в той же последовательности, когда будут заполнены все люльки и первая из них подойдет к выгрузке [12].

Циркуляционный стол Х-ХГ имеет крышку конусной формы диаметром 2000 мм с небольшим бортом. Крышка выполнена из листовой стали и установлена на вертикальной стойке. В стойку вмонтирован червячный редуктор. Вал червячного колеса редуктора одновременно служит осью вращения крышки стола. Крышка вращается от электродвигателя с частотой 4 мин-1.

Готовые изделия поступают на стол с ленточного транспортера или склиза и равномерно распределяются на всей его поверхности, соскальзывая при вращении до упора в борт [19].

3. ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Качество хлебной продукции зависит от качества исходного сырья, правильности ведения технологического процесса и контроля за отдельными операциями производства. Технохимический контроль осуществляют работники заводских лабораторий на основании стандартов и соответствующих инструкций.

Контроль технологического процесса приготовления теста включает проверку выполнения рецептур, свойств полуфабрикатов, соблюдения технологических параметров на всех стадиях процесса приготовления хлебобулочных и макаронных изделий по продолжительности, температуре, относительной влажности воздуха, правильности переработки бракованного и черствого хлеба [11].

Схема контроля свойств полуфабрикатов и параметров технологического процесса приведена в таблице 6.

Жидкий полуфабрикат отбирают специальным пробоотборником для жидкостей из середины емкости для брожения. Пробу густого полуфабриката отбирают шпателем из разных мест емкости на глубине 8-10 см. Общая масса пробы - около 100 г.

Приорганолептической оценке полуфабриката осматривают всю массу полуфабриката.

Оценивается состояние поверхности (выпуклая, плоская, осевшая, заветренная, наличие темной сеточки и т. д.), консистенция (нормальная, слабая, крепкая), промес, структура, цвет, вкус, запах.

Определение влажности полуфабрикатов проводят высушиванием в сушильном шкафу при температуре 105°С до постоянной массы, в сушильном шкафу при температуре 155°Св течение 15 мин, на приборе ВНИИХП-ВЧ или ПИВИ и выражают в процентах.

Определение титруемой кислотности полуфабрикатов осуществляют титрованием суспензии теста0,1 моль/дм3 раствора гидроксида натрия и выражают в градусах.

Подъемную силу полуфабрикатов определяют по методу всплывания шарика и выражают в минутах.

Определение массовой доли спирта проводят модифицированным методом Мартена и выражают в процентах.

Контроль параметров технологического режима. Точность работы дозирующей аппаратуры проверяют отбором и контрольным взвешиванием одной порции сырья при порционном приготовлении полуфабрикатов или количества сырья, дозируемого за 1 мин при непрерывном приготовлении полуфабрикатов.

Точность дозировки муки, воды, растворов сырья и полуфабрикатов производится отбором порций сырья за определенный отрезок времени (15-60 с) в зависимости от количества дозируемого продукта.

Точность работы дозаторов проверяют 2-3 раза [18].

Температуру полуфабрикатов измеряют техническим термометром со шкалой от 0 до 50°С и точностью отсчета до 1°С. Термометр погружают в полуфабрикат на 15-20 см на 2-3мин. Термометр должен быть небьющимся в металлической оправе или иметь на верхнем конце пробку или диск, предохраняющие от погружения в полуфабрикат.

Продолжительность брожения полуфабрикатов определяют по времени брожения или по количеству емкостей с полуфабрикатом.

Готовность опар и теста определяют по объему, степени разрыхленности, кислотности. Выбродившая опара должна иметь объем в 1,5-2 раза больше начального с признаками начала опадания. Готовое тесто должно иметь выпуклую поверхность, хорошую разрыхленность и эластичность, ярко выраженный спиртовой запах.

Точность работы делителя контролируют путем взвешивания 10 - 20 кусков теста, отобранных о тмашины подряд в трех-пяти повторностях. Регистрируют массу куска теста по каждой камере. Определяют среднюю массу куска и отклонение от установленной массы по каждой камере.

Окончание расстойки определяется по органолептическим признакам, геометрическим размерам.

Расстоявшиеся тестовые заготовки заметно увеличиваются в объеме и после легкого надавливания пальцами медленно принимают первоначальную форму.

Контроль готовности выпеченного хлеба можно определить по температуре мякиша в момент выхода его из печи.

Перед измерением термометр нагревают до температуры на 5-7°С ниже ожидаемой температуры мякиша хлеба. Для нагрева можно использовать вторую буханку хлеба. Термометр вводят с торцевой корки параллельно нижней в предварительно сделанное острым предметом отверстие, соответствующее диаметру термометра, и замеряют. Ртуть в термометре должна подниматься не более 1 мин. Обычно пропеченный мякиш хлеба из ржаной муки имеет температуру около 95°С.

На предприятии опытным путем устанавливают температуру мякиша, соответствующую пропеченному хлебу. Затем с этой температурой сравнивают температуру мякиша контролируемого хлеба.

Таблица 6 - Схема контроля свойств полуфабрикатов и параметров технологического процесса

4. РЕЖИМЫ И СПОСОБЫ ХРАНЕНИЯ ХЛЕБА

Хлеб не предназначен для долгого хранения. Такова его особенность: чем быстрее он будет съеден, тем лучше. При длительном хранении он усыхает, черствеет, теряет мягкость и аромат, крошится. Если хлеб хранить неправильно, он покрывается пленкой зеленоватой плесени, а в мякише накапливаются различные токсины. Именно они и делают хлеб не только невкусным, но и несъедобным.

Срок реализации хлеба из ржаной и ржано-пшеничной муки 36 ч, из пшеничной 24 ч, мелкоштучных изделий массой менее 200 г 16 ч. Сроки хранения хлеба исчисляются со времени выхода их из печи. Лучше всего потребительские свойства хлеба сохраняются при температуре 20-25°С и относительной влажности воздуха 75%.

Помещения для хранения хлеба должны быть сухими, чистыми, вентилируемыми, с равномерными температурой и относительной влажностью воздуха. Каждую партию хлебобулочных изделий отправляют в торговую сеть в сопровождении документа, в котором указывают дату и время выхода из печи.

При хранении в хлебе протекают процессы, влияющие на его массу и качество. При этом параллельно и независимо друг от друга идут два процесса: усыхание - потеря влаги и черствение.

Усыхание - уменьшение массы хлеба в результате испарения водяных паров и летучих веществ. Начинается сразу после выхода изделий из печи. Пока хлеб остывает до комнатной температуры, процессы усыхания идут наиболее интенсивно, масса изделий уменьшается на 2-4% по сравнению с массой горячего хлеба.

Черствеиие хлеба при хранении сложный физико-коллоидный процесс, связанный в первую очередь со старением крахмала. Первые признаки черствения появляются через 10-12 ч после выпечки хлеба. У черствого хлеба корочка мягкая, матовая, а у свежего хрупкая, гладкая, глянцевитая. У черствого хлеба мякиш твердый, крошащийся, неэластичный. При хранении вкус и аромат хлеба изменяются одновременно с физическими свойствами мякиша, происходят потеря и разрушение части ароматических веществ и появляются специфические вкус и аромат лежалого, черствого хлеба [24].

5. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА

ржаной хлеб производство экспедиция

При расчете экономической эффективности производства определяем себестоимость хлеба из ржаной сеяной муки.

Себестоимость производства хлеба складывается из следующих статей затрат.

. Общая стоимость сырья:

Стоимость муки: 100 * 11 = 1100 руб.

Стоимость соли: 1,5 *6=9 руб.

Стоимость дрожжей: 0,05 * 25 = 1,25 руб.

Общая стоимость сырья: 1100+ 9 +1,25 =1110,25 руб.

. Транспортно-заготовительные расходы на основное и дополнительное сырье составляет 10% от стоимости сырья: 1110,25 *0,1=111,03 руб.

. Электроэнергия на технологические нужды составляет 10% от стоимости сырья:1110,25*0,1=111,03 руб.

. Заработная плата составляет 20% от стоимости сырья:

,25 *0,2= 222,05руб.

. Отчисления на социальные нужды составляет 26,6% от заработной платы: 222,05*0,226=50,18руб.

. Расходы на содержание оборудования составляют 5% от стоимости сырья: 1110,25 *0,05=55,5руб.

. Общественные расходы составляют 5% от стоимости сырья:

,25 *0,05=55,5руб.

Общая себестоимость продукции составила:

,25 +111,03 +111,03 +222,05 +50,18 +55,5+ 55,5 = 1716,16 руб.

В результате выход хлеба составил 146%. Цена реализации 1кг хлеба равна - 25руб. Зная эти данные, мы можем рассчитать выручку:

* 25 = 3650 руб.

Прибыль определяем как разность между выручкой и стоимостью продукции: 3650-1716,16 =1933,8руб.

Уровень рентабельности определили как отношение прибыли к стоимости продукции, выраженное в процентах:

,8/1716,16*100=112,7%.

ВЫВОДЫ

Производство хлеба занимает важное место в экономике нашей страны. Пищевая промышленность относится к одним из самых перспективных отраслей экономики. Авторитетные экономисты прогнозируют в скором будущем бурный рост промышленности. Надо отметить, что необходимо развивать деятельность малых пекарен, потому что они могут обеспечить более высокое качество продукции, потому что при относительно малых объемах производства легче производить продукцию высокого качества.

В ходе проделанной работы рассчитана и спроектирована технологическая линия по производству хлеба ржаного формового массой 0,7 кг мощностью 2 т/сутки.

Процесс приготовления хлеба непрерывный с использованием густой закваски.

Произведены технологические расчеты производственной рецептуры и расчеты по выбору оборудования.

Технико-экономические показатели свидетельствуют о прибыльности и эффективности проектного варианта линии.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Антипов С.Т. Машины и аппараты пищевых производств / С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, Остриков А.Н. и др.; под ред. Акад. РАСХН В.А. Панфилова. - М.: Высшая школа, 2001. - 703 с.

. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства / Л.Я. Ауэрман. - М.: Профессия, 2005. - 416 с.

.Гигиенические требования к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов. СанПиН 2.3.2.1078-01 М., 2001. 269 с.

. ГОСТ 8227-56. Хлеб и хлебобулочные изделия. Укладывание, хранение и транспортирование. Технические условия. М.: Стандартинформ, 2006.

. Драгилев, А.И. Технологическое оборудование предприятий перерабатывающих отраслей АПК/А.И. Драгилев, B.C. Дроздов. - М.: Колос, 2001.

. Егоров, Г.А. Технология муки. Технология крупы. Г.А. Егоров; под ред. Г.А. Егорова. - М.: Колос, 2005.

. Кавецкий Г.Д. Процессы и аппараты пищевой технологии / Г.Д. Кавецкий, Б.В. Васильев. - М.: Колос, 2000.

. Косован А.П. Современная наука о хлебе-производству//Хлебопечение России.- 2005.- №6.- С 6.

. Методические указания для проведения ЛПЗ по курсу «Технология хранения, переработки и стандартизации продукции растениеводства»/ Иванова Л.В., Живодерова С.П., Николаев Н.А., Яичкин В. Н.- Оренбург: Издат. центр ОГАУ, 2004.- 84 с.

. Методические указания к выполнению курсового проекта по по дисциплине «Технология хранения, переработки и стандартизации продукции растениеводства» для студентов агрономического факультета. - Оренбург: Издательский центр ОГАУ, 2011. - 96 с.

. Мингалеева З. Ш. Технохимический контроль хлебопекарного производства: Учебное пособие / Г. О. Ежкова, П. П. Черепнин, О. А. Решетник. Казан.гос. технол. ун-т; Казань. - 2000. - 52 с.

. Оборудование для малотоннажных перерабатывающих производств / Кат. М.:ФГНУ«Росинформагротех», 2004. - 244с.

. Пащенко Л.П. Технология хлебобулочных изделий. / Л.П. Пащенко, И.М. Жаркова. - М.: КолосС, 2008. - 389с.

. Питьевая вода и водоснабжение населенных мест. Требования к качеству воды при централизованном водоснабжении. СанПиН 2.1.4.1074-01. М., 2001.

. Поздняковский В.М. Экспертиза хлеба и хлебобулочных изделий. Качество и безопасность. - Новосибирск, 2007. - 287 с.

. Пучкова Л.И. Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий. Технология хлеба / Л.И. Пучкова, Р.Д. Поландова, И.В. Матвеева. - СПб.: ГИОРД, 2005. - 559с.

. Сборник рецептур и технологических инструкций по приготовлению хлебобулочных изделий с использованием ржаной муки. - СПб - М.: Рос.союз пекарей, ГосНИИХП СПб филиал, 2000. - 183 с.

. Скуратовская О.Д. Контроль качества продукции физико-химическими методами. Хлебобулочные изделия, 2-е изд., доп. и перераб. - М.: ДеЛипринт, 2002. - 102 с.

. Хромеенков В. М. Технологическое оборудование хлебозаводов и макаронных фабрик. - СПб.: ГИОРД, 2003. - 496 с.

. Цыганова Т.Б. Технология и организация производства хлебобулочных изделий / Т.Б. Цыганова. 4-е изд., стер. М.: Издательский центр «Академия», 2012. - 448 с.

. Чубенко Н.Т. Острые проблемы отрасли и перспективы их решения//Хлебопечение России. -2005.- №2. - С.5.