Радиационная безопасность гранита Нижне-Санарского месторождения. Согласно проведённых испытаний по оценке радиационной чистоты строительных материалов гранит Нижне-Санарского месторождения имеет удельную эффективную активность естественных радионуклидов в пределах 93-141 Бк/кг, что соответствует I классу горных пород. По ГОСТ 30108-94 граниты Нижне-Санарского месторождения Могут использоваться без ограничения для внутренней и наружной отделки помещений, дорожного, гражданского и промышленного строительства, благоустройства и создания мемориальных комплексов.

Внешний вид Нижне-Санарского гранита.

Гранит Нижне-Санарского месторождения один из самых благородных в России. Порода имеет красивую, массивную текстуру светло-серого цвета. Местами наблюдаются включения тёмно-серых мелкозернистых габбро в виде изометрических и слабо уплощенных пятен мощностью до 10-15 см, количество их менее 10%.

Оценка декоративности гранита Нижне-Санарского месторождения.

В соответствии с методикой экспертных оценок Нижне-Санарский гранит имеет оценку в баллах - 27,5. Относится ко II классу декоративных горных пород.

3. Специальная часть: Проектирование камнеобрабатывающего цеха

3.1 Обобщенная информация о проектируемом цехе

Проектируемый камнеобрабатывающий цех состоит из следующих зданий и сооружений:

.        Главный корпус с производственным участком, административно-бытовыми помещениями.

2.      Шламоотстойник с насосной станцией.

.        Склад заготовок - блоков.

.        Сети водоснабжения, канализации, освещение, внешнее энергоснабжение.

В состав цеха входит склад блоков, открытая площадка размером 78 х 32 м и обслуживаемая двумя погрузчиками Toyota грузоподъемностью 3 тонны с высотой подъема вил 2,5 м.

Площадь складирования 2485 м². В зоне действия крана имеется автомобильная дорога. Транспортировка блоков со склада сырья в отделение распиловки производится на рельсовых тележках.

В главном корпусе цеха сблокированы следующие отделения:

цеховые производственные помещения;

административные помещения;

склад инструментов;

бытовые помещения;

площадка упаковки и складирования готовых изделий.

В составе отделений имеются и площадки промежуточного складирования, сбора окола.

Кроме того, в корпусе сблокированы соответствующие объекты:

пульпонасосная станция с отстойными ямами;

железнодорожная ветка.

Транспортные потребности цеха обслуживаются двумя мостовыми и одним козловым краном - 3 тонны.

Готовая продукция может отгружаться на автомобильный транспорт.

Образующийся шлам после обработки по специальным лоткам подается с водой в пульнонасосную станцию, расположенную в главном корпусе. Шлам по пультопроводам подается в шламоотстойник, где происходит осветление воды, которая насосами подается к станкам, таким образом промышленное водоснабжение работает в замкнутом цикле на водообороте.

Очистка шламоотстойника производится один раз в месяц специальным шламовым насосом, после откачки осветленной воды из последней секции. Шлам может быть использован как заполнитель асфальтобетона, в дорожном строительстве, засыпке территории при строительстве.

На пульпонасосной применяются серийно выпускаемые землесосы типа ГРАТ, выпускаемые Бобруйским машзаводом.

Для обслуживания рабочих в цеху предусмотрен бытовой отсек с душевыми сетками и туалетом.

В цеху мастером цеха осуществляется контроль технологического процесса и качества готовой продукции.

Мастер должен иметь оснастку и инструмент для осуществления приемочного контроля на. рабочей площадке следующих изделий:

плиты облицовочные из природного камня по ГОСТ 9480-89;

блоки из природного камня для производства облицовочных плит по ГОСТ 9479-84;

Геометрические размеры и качество лицевой поверхности изделий оценивают измерительными инструментами, а фактуру лицевой поверхности - визуально.

Проверяется качество рабочего инструмента на каждой из операций, а также пооперационный контроль качества промежуточных продуктов.

В разделе "Безопасность жизнедеятельности" проекта представлен раздел техники безопасности работы камнеобрабатывающего производства в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002.75 "Процессы производственные. Общие требования безопасности, а также все требования действующих нормативов и правил по технике безопасности". Выполнение указанных требований при работе технологического оборудования позволяет обеспечить безопасность обслуживающего персонала.

В разделе генерального плана и транспорта выполнены работы по размещению камнеобрабатывающего цеха. Запроектированы грунтовая дорога и площадки. Выполнен чертеж по привязке и разбивке здания и сооружении на площадке.

Площадь застройки - 6708 м^2. Площадь открытого склада - 2485 м²

Рассчитан годовой грузооборот цеха по сырью и готовой продукции на автомобильный транспорт (см. разделы генплана и транспорта).

В разделе энергоснабжения и автоматики выполнены работы по энергоснабжению проектируемого цеха и автоматизации технологических процессов.

Проектом также принято питание электроэнергией насосной станции на шламоотстойнике, наружное освещение площадок и склада блоков.

Здания отапливаемые. Расчетная зимняя температура для Московской области - 25°С. Нормальный вес снегового покрова равен 100 кгс / м².

Строительная часть цеха представлена главным корпусом 172 х 39 м, внутренним шламоотстойником и погрузочной площадкой с крановыми путями.

Шламоотстойник 5 х 3 х 2 м в монолитном исполнении.

Схема тепловых сетей принята двухтрубная, закрытая. Присоединение систем отопления и вентиляции непосредственное. Присоединение системы отопления непосредственно к существующей теплотрассе или автономная система по усмотрению заказчика.

Вентиляция принята общеобменная приточно-вытяжная c механическим побуждением.

В разделе водоснабжения и канализации решены вопросы питьевого и производственного водоснабжения, системы канализации корпуса.

Сеть бытовой канализации выполнена для отвода стоков от санитарно-технического оборудования зданий и сооружений. Расход стоков равен 0,2 м³/час; 0,06 л/сек.

Сеть производственной канализации выполнена для отвода стоков от технологического оборудования завода и смыва полов.

Для этой цели в главном корпусе выполнены бетонные лотки, по которым от оборудования самотеком поступает вода со шламом в зумпфы (2 шт) и далее в шламоотстойник. В шламоотстойниках вода отстаивается и (осветленная) и насосами марки 1Д-25-50, Q=25 м^3/час, Н = 15 м. в. ст. подается в корпуса к оборудованию по распиловке и шлифовке мрамора.

Насосная станция принята на 2 насоса: I рабочий и I резервный.

Учитывая, что процесс обработки камня выполняется в замкнутом цикле с водой (мокрый процесс), то выбросов в атмосферу и окружающую среду от производственного корпуса не существует.

3.2 Определение потребного количества сырья (блоков)

Таблица 1

Исходные данные для проектирования камнеобрабатывающего предприятия

размеры блоков 2,5x1,6x1,8 м^{3 (}длина-высота-ширина) (объем блоков 7,2 куб. м., вес - 20 тонн)

Размеры плит:

длина - 400 мм;

ширина - 300 мм

толщина - 30 мм

Потребное количество блоков:

_n = S₀/ W_n, м³/год

где S_{0 -} годовая производительность цеха по гранитным плитам, м²/год;_n - выход готовых плит из 1 м³ блоков, м²/м³;

_n= 1000*k_вых/ (b_n + b_ин +b_з), м²/м³

где k_вых = 0,7 - коэффициент выхода, зависит от физико-технических свойств горной породы (для твердых пород 0,8 - 0,65), b_n = 30 мм - толщина плиты; b_ин = 7,5 мм - толщина режущего инструмента; b_з = 2 мм - суммарная величина зазоров в пропиле;

_n= 1000*0,7/ (30 + 7,5 +2₎ = 17 м²/м^3,

Потребный объем блоков:

_n = 300000/ 17 = 17647 м³/год;

Согласно исходным данным объем одного блока:

_бл. = 2,5*1,6*1,8 =7,2 м³

Количество блоков: n_n = V_n /V_бл = 17647/7,2 = 2451 блок.

3.3 Выбор технологической схемы обработки блоков из гранита

При выборе оптимальной технологической схемы нужно руководствоваться следующим:

а) выход готовой продукции должен быть максимальным;

б) количество операций должно быть минимально возможным;

г) стоимость, габариты и вес применяемых технических средств должны быть минимальные, а производительность - максимальная;

д) удельный расход применяемого алмазного инструмента должен быть минимальным.

Для переработки блоков II категории Санарского месторождения гранита принимаем следующую схему:

3.4 Распиловка блоков на заготовки

Согласно выбранной технологической схеме обработки изделия в качестве основного распиловочного оборудования для первого технологического процесса принимаем итальянский станок типа GTG 1600/50/CNC GASPARI MENOTTI.

Станок разработан для распиловки гранитных блоков на заготовки при помощи пакета вертикальных дисков и одного горизонтального диска.

Станок имеет две вертикальные колонны, соединенные между собой посредством прочной опорной балки для укрепления структуры. Главный мост передвигается вдоль по колоннам. Специальное крепление моста к колоннам гарантирует точность распиловки. Блок помещается на тележку, которая передвигается по специальным рельсам. И распиловка, и движение тележки с блоком программируются и контролируются специальной программой контроля PLC.

Основные характеристики:

Вертикальные диски подаются вперед для осуществления распиловки, в то время как подача материала осуществляется за счет передвижения тележки с блоком.

Основная структура состоит из двух устойчивых колонн, имеющих стальные направляющие с ползунами из бронзы, что обеспечивает плавность движения. Система абсолютная герметична.

Мост, несущий шпиндели, в увеличенном размере для достижения максимальной стабильности.

Мост имеет направляющие, по которым передвигается каретка с группой шпинделей.

Каретка с группой шпинделей обладает повышенной устойчивостью. Специальная структура увеличивает устойчивость к рабочей нагрузке и предотвращает вибрации шпинделя.

Тележка с блоком приводится в движение двойным мотор-редуктором. Точность движения достигается посредством специального энкодера.

Колеса имеют двойную секцию скольжения, одну для распиловки, другую для перемещения платформы.

Движения по всем трем осям контролируются инвертером и энкодером.

Все подшипниковые соединения и прочие компоненты разработаны определенным образом, что обеспечивает длительные интервалы между техническими контролями, что, в свою очередь, сокращает простой станка.

Все движения и процесс распиловки контролируются специальной программой контроля PLC.

Имеется возможность установить диски для пошаговой распиловки "лесенкой" для реза до 600 мм.

Диаметр дисков до 1600 мм

Распиловочный станок имеет независимую станцию горизонтально реза, предназначенную для распиловки заготовок, нарезанных вертикальной станцией.

Станок имеет моторизированную тележку для подачи блоков, 3500x4500 мм.

Технические характеристики

В качестве режущего инструмента выбираем АОК 1600 по граниту для многодисковых станков.

Скорость резания - 25 м/с (рекомендуемая скорость резания при распиловке алмазными отрезными кругами для гранитов)

Ширина пропила b_п = b_ин + b_з,

где b_ин = 7,5 мм - толщина режущего инструмента;_з = 2 мм - суммарная величина зазоров в пропиле;

_п = 7,5 + 2 = 9,5 мм.

Количество дисков, необходимое для распиловки блоков на плиты.

=B/ (b_п +b_пл) - 1, шт.

где В=1800 мм - ширина блока; b_пл = 30 мм - толщина плиты,

=1800/ (9,5 + 30) - 1= 45 шт.,

Теоретически возможное количество готовой продукции после операции распиловки за год:

_T = 1000 (m+1) *V_n / B, м²

Где V_n - потребный объем блоков м³;

В=1800 мм - ширина блока.

_T = 1000 (45+1) * 17647/ 1800 = 450979 м²

Реальное количество готовой продукции после распиловки:

₁ = S_T * k_p, м²

где k_p = 0,9 - коэффициент выхода продукции после операции распиловки

₁ = 450979* 0,9 = 405588 м²

Технологическая производительность:

_тех = H₀*S (m+1) *K_доп/1000, м²/ч

Где S - рабочая подача, м/ч- число одновременно работающих инструментов;

К_доп - коэффициент, учитывающий уменьшение производительности за счет врезания инструмента, его перебега или недопила;

К_доп=Н₀/ (Н₀+Y₁+Δ₁)

где Н₀ - высота распиливаемого блока Н₀= 1600 мм; S= 1 м/ч₁=30 мм - величина врезания инструмента;

Δ₁= - 30 мм - недопил блока, предупреждающий его развал;

К_доп=1600/ (1600+30-30) = 1_тех=1600*1* (45+1) *1/1000= 73,6 м²/ч

Цикловая производительность станка:

_ц=Q_тех*К_ц

где К_ц - коэффициент цикловой производительности; К_ц=0,98

_ц=73,6*0,98=72 м²/ч

Фактическая производительность станка:

_ф=Q_ц*К_ф

где К_ф - коэффициент использования номинального фонда рабочего времени, при работе в три смены К_ф=0,85

_ф=72*0,85=61,3

Время распиловки одного блока:

Т_тех = L_0/1*1000 = 2500/ 1*1000 = 2,5 часов

Расчетное количество станков:

₁ = S_T/ F*Q_ф, шт,

где F = 6075 ч - годовой фонд рабочего времени при работе в три смены.

₁ = 450979/ 6075*61,3= 1,2 шт.

Принимается N₁=2 шт.

Учитывая, что удельный расход алмазов равен: q=0,1 карат/м², суммарный расход алмазов q_c=q*S_T=0,1*450979 =45097,8 карат.

Расход воды при работе станка:

И_c = m *И м^3/ч,

И = 0,18 м^3/ч (на 100 мм диаметра отрезного круга), для диаметра 1600мм И=2,88

И_с= 45*2,88= 129,6 м^3/ч.

3.5 Окантовка плит заготовок

Вторым технологическим процессом в выбранной схеме является окантовка продольная. В результате процесса окантовки из плит - заготовок получают плиты шириной 300 мм, длиной 2500 мм. Окантовка осуществляется с помощью различных типов окантовочных станков.

Для окантовки плит заданного размера принимаем поперечно - окантовочный станок типа TMG600G/01/SB GASPARI MENOTTI

Основные характеристики:

Структура из электросварной стали.

Рабочая поверхность с роликами фрикционного сцепления, диаметр 60 мм, оцинкованные, с ходом 250 мм, линейка для заготовок и угольник.

Каретка с дисками, передвигающаяся по направляющим, имеет мотор-редуктор с инвентором.

пневматических пресса для выравнивания заготовок.

Набор створок с заданными размерами (300-305, 400-405, 450, 610)

Фиксированная скорость рольганга.

Полуавтоматический рабочий цикл (кнопка запуска возвратно поступательного движения роликов, автоматический цикл возвратно - поступательной распиловки, кнопки запуска дисков и прессов).

Технические характеристики

В качестве связки алмазного слоя принимается связка М5 - 02 (М50) и синтетические алмазы АС 32 зернистостью 500/400.

Удельный расход алмазов q = 1,2 карат/ м²

Скорость резания для этих станков:

= π* D * n / 60*1000, м/с,

где D = 350 мм, диаметр отрезного диска;= 1400 об/мин, частота вращения круга;

= 3,14* 350 * 1400/60*1000 = 25 м/с.

Такая скорость соответствует рекомендациям при распиловке алмазными кругами (для гранитов рекомендуемая скорость резания при распиловке алмазными отрезными кругами - 20-25 м/с)

Рабочая подача принимается S = 1,5 м/мин.

Размеры плит, получаемых при продольной окантовке:

₀ = 2500 мм и b = 300 мм

Длина рабочего прохода инструмента:

= L₀ + Y + ∆, мм,

где ∆ - величина перебега инструмента, ∆ = 20 мм;₀ - длина распиливаемой плиты заготовки, мм;- величина врезания, мм;

=√ (350/2) ²- (350/2-30) ²=93 мм,= 2500+ 93 + 20 = 2613 мм,

Технологическая производительность станка определяется по зависимости:

_тех =60*b_пл * S*m* k_доп / 1000, м^2/ч,

Для продольной окантовки: b_пл=30 мм, S=1,5 м/мин, m=1

К_доп=L₀/L=2500/2613=0,96,Q_тех = 60*30*1,5*1*0,96/1000=2,6 м²/час. (примерно 240 плит в смену)

Фактическая производительность станка определяется согласно зависимости с учетом рекомендаций раздела 4 (при работе в три смены К_у=0,98, а К_ф=0,9):

_ф=Q_тех*К_у*К_фф=2,6*0,98*0,9=2,3 м²/ч.

Суммарная поверхность плит-заготовок для окантовки:₁ = 405588 м²

Суммарная поверхность плит-заготовок, получаемых после окантовки при K_к = 0,95 (для твердых пород):

₂ = S₁* K_к = 405588 * 0,95 = 385308,6 м²

Количество плит-заготовок, идущих на окантовку, определяется по зависимости:

= S_1/H_{0 *}L_0. При H₀ = 1,6 м_, L₀ = 2,5 м

Z = 405588/1,6*2,5 = 101397 плит

Суммарная площадь резов, необходимая для осуществления продольной окантовки плит:

_c1 = Z * m * b_n * L₀ =101397 * 1 * 0,03 * 2,5 = 7604,8 м².

Учитывая, что на камнеобрабатывающих предприятиях распиловочное оборудование обычно работает в 3 смены, а остальные виды оборудования в 2 смены, принимается годовой фонд рабочего времени окантовочного оборудования: F = 4050 часов.

Число поперечно окантовочных станков:

= S_c / Qф* F= 7604,8 /2,3*4050=0,8 станка.

Принимаем N = 1 станку.

Суммарный расход алмазов на операцию продольной окантовки за год q_c=q*S_c=0,1*2932=293,2 карат.

Расход воды при продольной окантовке определяется:

И = D*m/50, л/мин,

И= 350*1/ 50 = 7 л/мин = 0,007 м³/ мин.

3.6 Шлифование и калибрование

Для операции шлифования и калибрования принимаем автоматический калибровочный станок для заготовок из гранита CTM600/03 Gaspari Menotti.

Станок предназначен для калибровки заготовок из гранита. Калибровка осуществляется за счет алмазных калибрующих дисков, установленных на независимых шпинделях. Вращение шпинделя независимое от вращения калибрующих кругов и может варьироваться в зависимости от требований оператора. Каждая из головок имеет 8 калибрующих кругов, диаметром 200 мм. Вертикальное движение контролируется энкодером. Высота отображается на экране, размещенном на борту станка.

Автоматическое устройство, считывающее толщину заготовки и сигнализирующее, если толщина превышает заданную.

Материал перемещается по ленте конвейера, натянутой вдоль монолитной станины из высокопрочной стали. Станина покрыта специальными стальными пластинами, гарантирующими оптимальную плоскостность. Лента конвейера приводится в движение моторизированным роликом с мотор редуктором и инвертером.

Заготовка удерживается в рабочем положение за счет специальной направляющей из стали и в окончательной стадии очищается от остатков обработки путем мытья.

Технические характеристики

Основные технические характеристики инструмента и показатели режима обработки можно представить в табличной форме. В качестве шлифовального инструмента принимаются шлифовальные круги (таблица 1.3 приложения) 2733 - 0007 [11, 4].

Характеристика выбранного инструмента

Выбранные показатели режима обработки

Техническая производительность определяется согласно зависимости:

_tex= 60 * b_пл * S * K_доп / 1000, м² /ч,

где b_пл = 300 мм - ширина плиты;= 4 м/мин - рабочая подача конвейера станка;_доп=0,9 - коэффициент. учитывающий уменьшение производительности за счет зазора между плитами;

_tex= 60 * 300* 4* 0,9/ 1000 = 64,8 м² /ч

Фактическая производительность определяется по зависимостям, с учетом рекомендаций раздела 4 (при работе в одну смену конвейерных станков K_у = 0,98, а K_ф = 0,9)

_ф = Q_tex * K_у * K_ф = 64,8 * 0,98 * 0,9 = 57,2 м² /ч,

Количество необходимых станков определим согласно зависимости:

= S_2/Q_ф *F = 385308,6/57,2 * 4050 = 0,9 станка

Принимаем N = 1 станку.

Расход алмазов на операции шлифования при q=0,2 карат/м²

_c=q*S₂=0,2*385308,6 =77061,7 карат

Расход воды для 1 конвейера при числе шлифовальных головок на конвейере 8 и расход воды на одну шлифовальную головку 2,4 м³ /ч (для калибровочных станков) равен:

И = N * 5* 2, 4 = 10,8 м³ /ч.

3.7 Полирование плит

Для операции полирования плит используем станок PGM600/14 GASPARI MENOTTI.

Станок имеет станину из электросварной стали. Поверхность станины заземлена и идеально отшлифована, стальные заменяемые пластины для абсолютной плоскостности. Вдоль станины натянута специальная лента конвейера с прочной структурой во избежание протяжки. Движение ленты конвейера осуществляется за счет мотор-редуктора, скорость регулируется инвертором и отображается с максимальной точностью на энкодере, прикрепленном к холостому ролику. Мост со шпинделями, выполнен из электросварной стали. Для достижения макс. стабильности шпиндели расположены по центру. Шпиндели имеют хромированные державки для вертикального движения полирующих головок. Мост посредством шарнирных соединений передвигается по роликам, ролики отшлифованы и находятся в масленой ванне. Движение моста осуществляется за счет группы мотор-редукторов, скорость которых регулируется инвертором. Для плавности движения шестерни и зубчатые рейки имеют наклонные зубья и прочную структуру для долговечности. Вертикальное движение полирующих головок и рабочее давление обеспечивают специальные пневматические цилиндры, которые гарантируют синхронное поступательное движение плит под полирующими головками. Полирующие головки разделены между собой специальной металлической диафрагмой с резиновой полоской, которая предотвращает попадание абразива с соседних полирующих головок на обрабатываемую поверхность. Станок имеет стальные створки для замены полирующих поверхностей для каждой из головок. Полировальный станок снабжен центральной автоматической системой смазки.

Таким образом, станок имеет:

монолитную структуру из стали с отшлифованной поверхностью со стальными заменяемыми накладками.

конвейерную ленту с ускорением от 0 до 600 см/мин.

шпинделей для полировки с головками GASPARI, имеющие полирующие диски с мотором 11 кВ, диаметр головок 450 мм.

Движение вверх/вниз и рабочее давление осуществляются посредством специального пневматического цилиндра.

Каждая полирующая головка имеет регулятор пневматического давления.

Скорость моста регулируется на контрольном пульте, находящемся на расстоянии, напротив самого станка.

Все кнопки контроля, в том числе за давлением, находятся на герметичной части панели управления для повышения удобства и максимальной надежности.

Каждая из головок имеет отдельный щиток. Таким образом, возможно прервать работу определенной головок, где требуется замена абразива.

Каждая головка имеет прочную перегородку, позволяющую оператору после того как движение головки остановлено, провести замену абразива в соответствии с нормами безопасности.

Технические характеристики:

Компоненты - 14 полирующих головок с 6 державками, диаметр 470 мм.

Техническая производительность определяется согласно зависимости:

_tex= 60 * b_пл * S * K_доп / 1000, м² /ч,

где b_пл = 300 мм - ширина плиты;= 4 м/мин - рабочая подача конвейера станка;_доп=0,9 - коэффициент. учитывающий уменьшение производительности за счет зазора между плитами;

_tex= 60 * 300* 4* 0,9/ 1000 = 64,8 м² /ч

Фактическая производительность определяется по зависимостям, с учетом рекомендаций раздела 4 (K_у = 0,98, а K_ф = 0,9)

_ф = Q_tex * K_у * K_ф = 64,8 * 0,98 * 0,9 = 57,2 м² /ч,

Количество необходимых станков определим согласно зависимости:

= S_2/Q_ф *F = 385308,6/57,2 * 4050 = 0,9 станка

Принимаем N = 1 станку.

Расход алмазов на операции шлифования при q=0,2 карат/м²

_c=q*S₂=0,2*385308,6 =77061,7 карат.

Расход воды для 1 конвейера при числе полировочных головок на конвейере 14 и расход воды на одну шлифовальную головку 2,4 м³ /ч (для полировального станка) равен:

И = N * 14* 2, 4 = 30,2 м³ /ч.

3.8 Отрезка (окантовка) поперечная

Следующим технологическим процессом в выбранной схеме является окантовка поперечная. В результате процесса окантовки из плит - заготовок получают плиты заданных размеров. Ширина плиты 300 мм, длина 400 мм.

Для окантовки плит заданного размера принимаем поперечно - окантовочный станок типа TMG600G/07/SB GASPARI MENOTTI

В качестве связки алмазного слоя принимается связка М5 - 02 (М50) и синтетические алмазы АС 32 зернистостью 500/400.

Удельный расход алмазов q = 1,2 карат/ м²

Станок предназначен для распиловки заготовок из гранита на плитки под заданные размеры.

Основные характеристики:

станина со структурой из электросварной стали с поверхностью для ленты конвейера и курсорами для поперечного перемещения моста.

мост со шпинделями. Возможны регулировка работы и возврат моста в исходную позицию.

пил с пневматическим пультом управления за движением вверх/вниз. Автоматическое позиционирование по ширине, устанавливается оператором.

лента конвейера для подачи и распиловки заготовок.

стол для размещения материала, регулируется под заданные размеры распиловки.

Технические характеристики

Скорость резания для этих станков:

= π* D * n / 60*1000, м/с,

где D = 350 мм, диаметр отрезного диска;= 2300 об/мин, частота вращения круга;

= 3,14* 350 * 2300/60*1000 = 42 м/с.

Принимаем рабочую подачу S = 1,5 м/мин.

Размеры плит, получаемых при поперечной окантовке:

₀₁ =400 мм и b = 300 мм

Число одновременно работающих отрезных кругов при продольной окантовке:

=H₀/b+1=2500/400+1=7 кругов

Длина рабочего прохода инструментов:

= L₀ + Y + ∆, мм,= 300+ 93 + 20 = 413 мм,

Технологическая производительность станка определяется по зависимости:

_тех =60*b_пл * S*m* К_доп / 1000, м^2/ч,

Для поперечной окантовки: b_пл=30 мм, S=1,5 м/мин, m=7

К_доп=b/L=300/418=0,71,Q_тех = 60*30*1,5* (7-1) *0,77/1000=12,5 м²/час.

Фактическая производительность станка определяется согласно зависимости:

_ф=Q_тех*К_у*К_ф Q_ф=12,5*0,98*0,9=11 м²/ч.

Суммарная площадь резов, необходимая для осуществления продольной окантовки плит:

_c2 = Z * m * b_n * L₀ =101397 * 7 * 0,03 * 1,6 = 34069 м²._c=S_c1+S_c2=7604,8 +34069=41673,8 м²

Число продольных окантовочных станков:

= S_c / Q_ф* F= 34069 /11*4050= 0,7 станка.

Принимаем N = 1 станку. Суммарный расход алмазов на операцию окантовки за год

=q*Sc=0,1*2932=293,2 карат.

Расход воды при окантовке определяется:

И = D*m/50, л/мин,

И= 350*7/ 50 = 49 л/мин = 0,049 м³/ мин.

3.9 Калибрование и снятие фасок

Для операции калибрования и снятия фасок используется станок CLBG/L GASPARI MENOTTI.

Основные характеристики:

Линия по калибровке и снятию фаски "CLBG/L” предназначена для изготовления плитки размером 200x200 - 620x620, имеет два боковых калибровочных станка, четыре станка по снятию фаски на 45 градусов с ручной регуляцией расхода алмазного покрытия, два приводных ремня с зубчатой передачей шириной 50 мм, набор прессов в верхней части для крепления и перемещения плитки, набор прессов для калибровки, буксир с редуктором, возможность изменения ширины при помощи небольших маховиков разных форматов.

Линия соединения по длине со шкивами и приводными ремнями дополнена буксиром с редуктором HP 0,5 и автоматическим поворотным шкивом с приводным ремнем, регулируемыми под разные размеры.

Панель управления, материал для монтажа и запуска.

Толщина слоя камня, которая снимается с поверхности плиты - заготовки при операциях обдирки изделий называется припуском. Различают минимальный - Z _{j min,} номинальный - Z _j и максимальный - Z _{j max} припуски, которые вычисляются по следующим формулам:

_{I min} = (R_z + h) _i-1 + ∆_εi-1 + ε_i + A_i, мкм_I = Z _{I min} + l* i_i-1 + l_i, мкм_{I max} = Z _{I min} + TD_i-1 + TD_i, мкм

-        слой с микронеровностями, возникший в результате предыдущей операции;

2-      дефектный поверхностный слой;

-        слой вскрытия декоративных частиц;

-        декоративные частицы;

-        связующий материал или ненарушенный слой естественного камня.

где R_{zi-1 -} высота микронеровностей профиля, получаемого после предыдущей операции обработки поверхности, мкм;_i-1 - глубина дефектного поверхностного слоя, получаемого в результате предшествующей операции (ржавчина, микротрещины, микродефекты), мкм;

∆_{εi-1 -} суммарное отклонение от плоскостности, получаемое в результате предшествующей операции, рассчитываемое по следующей формуле:

∆_εi-1 = ∆_i-1 * L.

- максимальный размер изделия, м;

∆_{i-1 -} отклонение поверхности плиты от плоскостности на 1 м длины, мкм/м;

Σ_i - погрешность установки плиты на выполняемой операции, мкм;_i - слой материала, снимаемый с поверхности плиты при данной операции для вскрытия его естественного рисунка или декоративных частиц при обработке искусственных материалов, мкм;_i-1, l_i - нижние отклонения толщины плиты на предшествующей и выполняемой операции, мм_i-1, TD_i - допуски на толщины на предшествующей и выполняемой операции или разность между максимально возможной и минимально возможной толщиной плит, мм;

Пример: для плиты толщиной 30 +/ - 0,5 мм. l_i-1 или l_i = - 0,5 мм, TD_i-1 или TD_i = (30 +0,5) - (30 - 0,5) = 1, мм.

Слагаемые в формулах с индексом i-1 появляются в результате операции предшествующей данной операции, а слагаемые с индексом i - в результате данной операции.

Максимальные припуски используют для определения режимов резания (подача, скорость, давление на инструмент, число проходов).

Минимальные припуски необходимо знать для расчета максимальных и номинальных припусков.

По данным таблицы П1.4 все расчетные припуски по всем операциям обработки плит суммируются и получаем:

ΣZ_imin = 756 мкм;

ΣZ_i = 2752 мкм;

ΣZ_max = 4455 мкм.

3.10 Линия финишной обработки

Для финишной обработки плит принимаем станок GASPARI MENOTTI мoдель FIN/01

Линия финишной обработки состоит из:

Ленты конвейера длиной 6500 мм с редуктором, дополненной буксиром с редуктором, пазовальным станком, воздуходувной машиной с тремя верхними и тремя нижними створками.

.5 hP вентилятора

Электросистемы с панелью контроля.

3.11 Линия отбора

Используется станок мoдели LSM/01

Линия отбора с роликовым конвейером, плоскость для пустых коробок, металлическая панель для образцов с неоновой подсветкой и плоскость для полных коробок.

3.12 Определение объема отходов камнеобработки

Объемы отходов камнеобработки в виде скола после каждого технологического процесса определяются с помощью расходных коэффициентов или по данным многолетних наблюдений данного камнеобрабатывающего предприятия:

А) количество плит, следующих поперечной окантовки на шлифовку и полировку, S₂ = 385308,6 м²

Б) количество плит, поступающих на окантовку S₁ = 405588 м²

В) теоретическое максимальное количество плит, которое можно получить после распиловки S_т = 450979 м²

При годовой производительности камнеобрабатывающего цеха по полированному граниту 300000 м²/ год, образуется:

_т - S₀ = 450979 - 300000 = 150979 м² скола.

Объем сухого шлама, образующегося после распиловки, окантовки, шлифовки и полировки, рассчитывается следующим образом:

а) после дисковой распиловки при толщине режущего элемента равного 0,0075 мм и величине зазора 0,002 м:

_{шт. р} = S_т (b_ип + b_з) = 450979 * (0,0075+0,002) = 4284 м³;

б) после окантовки при толщине отрезного круга b_ип = 0,004 м и зазоре равного 0,005 м, и суммарной площади пропила S_c = 41673,8 м^2,V_{шт. о} = S_c (b_ип + b_з) = 41673,8 *0,009 = 375 м³;

в) после шлифовки при площади шлифуемой поверхности S₂ = 385308,6 м² и слое снимаемого материала (суммарном припуске) ΣZ_i = 4146 мкм = 0,00416 м,

_{шт. ш} = S₂ * ΣZ_i = 385308,6 * 0,00416 = 1602,9 м³;

Годовой общий объем сухого шлама определяется как сумма объемов шламов по процессам:

_шт. = V_{шт. р} + V_{шт. о} + V_{шт. ш} = 4284+ 375 + 1602,9 = 6261,9 м³.

3.13 Выбор внутрицехового транспорта

Транспортировка блоков со склада сырья в отделение распиловки производится на рельсовых тележках в виде сформированных ставок.

Количество тележек выбирается из следующего условия:

для твердых пород - 1 шт. на станок;

Таким образом, для распиловки гранитных блоков при двух распиловочных станков применяются 2 тележки. Для перемещения тележек рекомендуется применять электрические лебедки с тяговым усилием 2-3 т со скоростью перемещения 12-15 м/мин.

Транспортировка плит-заготовок из распиловочного отделения производится электрогрузчиками, грузоподъемностью 2 т и с высотой подъема вил не менее 1,8 м.

Транспортировки готовой продукции из цеха на склад готовой продукции осуществляется обычно электрогрузчиками, грузоподъемностью 2 т и с высотой подъема вил не менее 2,5 м.

Количество электрогрузчиков принимается из расчета 1 электрогрузчик на два распиловочных станка и 1 электропогрузчик на склад готовой продукции.

Принимается 2 электрогрузчика грузоподъемностью 3 т и с высотой подъема вил 2,5 м.

Для разгрузки, погрузки и перемещения 2451 блоков в год принимается один козловой кран грузоподъемностью 20 т. Для основного производственного помещения мостовые краны принимаются из расчета один кран на 50-60 м пролета. Таким образом, принимаются 2 мостовых крана грузоподъемностью 20 т для основного производственного помещения и 1 козловой кран для склада заготовок.

Для автоматического съема заготовок из мрамора/гранита с ортогонального распиловочного станка и размещения на паллете применяется специальный разгрузчик заготовок с ортогонального станка Модель DUMBO/CNC. Разгрузка происходит при помощи вакуумного устройства. Цикл станка автоматический и беспрерывный.

Основные компоненты:

Стальные направляющие, на которые монтируются распорные детали (втулки).

Поперечный мост, перемещается по специальным направляющим за счет мотора с регулируемой скоростью.

Стрела по съему заготовок. Имеет специальный держатель, на котором с верхней и нижней сторон располагаются чашечные присосы. Приводится в движение мотором с регулируемой скоростью и тормозом позиционирования.

Съем вертикальных заготовок и размещение в два ряда.

Ручное и автоматическое управление.

Приводится в движение при помощи электропанели управления ортогонального станка.

Вакуумный насос высокой емкости.

Устройство по безопасности.

Технические характеристики

Также применяются моторизированные рольганги Модель RFM/350/La60

Длина 350 см. Ширина 60 см. Структура из электросварной стали, пластиковые ролики, фрикционный тип сцепления, шаг роликов 250 см.

3.14 Определение площадей производственных помещений

Основные линейные размеры и площади камнеобрабатывающих цехов определяются, исходя из габаритов камнерезного оборудования и следующих норм:

размещения станков;

расстояний между станками и от станков до стен и колонн здания;

ширины проездов между рядами станков при использовании механизированного транспорта;

проектирования складов сырья и готовой продукции;

нормами площадей для вспомогательных операций и ремонто-монтажных работ;

Размеры пролетов по ГОСТ 23837 - 79 принимаются равными 18, 24, 30, 36 м. Длина пролета цеха определяется суммой размеров производственных и вспомогательных отделений. Высоту пролета цеха определяют, исходя из:

размеров подготовляемых изделий;

высоты оборудования, размеров крановых устройств;

санитарно - бытовых условий;

При проектировании камнеобрабатывающих цехов можно пользоваться рекомендациями по проектированию машиностроительных предприятий.

Для проектируемого цеха ширина пролета принимается равной 24 м, расстояние между колоннами (шаг колонн) - 12 м.

Вычерчивается схема расположения основного оборудования с учетом норм площадей для вспомогательных операций и ремонтно-монтажных работ.

Средний срок хранения на складах сырья и готовой продукции принимается 30 суток. Общий объем изделий, которые хранятся на этих складах, а также площадь складов определяется:

. На складе сырья (блоков):

_c = V_n *30/365 = 17647*30/ 365 = 1450,4 м^3,

где V_{n -} годовое потребное количество блоков = 17647м³.

_c = 1450,4/2,5 * 1,5 * 1,7 * 1,2 * 1,4 = 2485,4 м².

. На складе готовой продукции при толщине плит 30 мм = 0,03 м и годовом объеме производства 300000 м³ объем сырья:

_{г. п.} = Q_o *30/ 365 = 300 000 * 30 *0,03/ 365 = 740 м³

Площадь склада готовой продукции с учетом поправочных коэффициентов

_{г. п}. = 740 * 1,5 * 1,3 * 1,2 * 1,4 = 2424,2 м²

Склад сырья (блоков) располагается на открытой площадке с основанием из бетона. Склад готовой продукции располагается в крытом не отапливаемом помещении с шириной пролета, равной ширине пролета цеха 24 м бетонным основанием.

Размер склада инструмента, оснастки и приспособлений принимается равным 5% общей площади, занятой станочным оборудованием S_ст = 3042 м². Таким образом, площадь инструментального склада получаем S_и=152 м².

Площадь административных помещений можно принять из расчета 3,25 м² на одного служащего и на 5 м² на одного инженерно-технического работника,

_адм = 4*5+2*3,25=26,5 м².

Площадь бытовых помещений можно принять из расчета 3м² на одного рабочего

_быт=3* (К_о+К_всп+К_моп) =3* (34+7+1) =120 м².

Общая площадь цеха, включая площади складов готовых плит и инструментов:

_цех = S_ст + S_гп + S_и = 3042 + 2424 + 152 = 5618 м².

Общая площадь цеха с бытовыми и административными помещениями:

_общ = S_ц * S _адм * S_быт = 5618 +26,5+ 120 = 5764,5 м².

Длина цеха L = S_общ /39 = 5764,5/ 39 = 148 м².

Принимаем:

высоту помещений цеха (от отметки чистого пола до низа несущих конструкций) - 13,5 м;

высоту до верха консолей подкрановой балки 7,9 м.

Вычерчиваем поперечное сечение здания цеха, на котором необходимо указать кран-балку, а также отметки чистого пола, низа несущих конструкций и консолей подкрановой балки.

3.15 Выбор системы водоснабжения и гидротранспорта пульпы

Система производственного водоснабжения, включающая гидротранспортировку шламов, должна быть, как правило, оборотной с возвратом очищенной воды на производство.

Прямоточная система производственного водоснабжения может применяться как исключение при соответствующем обосновании и согласовании органами санитарного надзора, Управлениями министерства мелиорации и водного хозяйства и Министерства рыбного хозяйства возможных отборов воды из источника водоснабжения и сборов очищенных промышленных стоков в открытые водоемы.

Гидротранспортировку шламов от технического оборудования до зуммеров пульпонасосных станций или пульпоприемников осуществляется самотеком по лоткам, которые прокладываются под полом цеха в магистральных каналах и тоннелях. Расчет отстойников производится по СНиП П-31-74 "Водоснабжение".

Рекомендуемые глубины каналов, считая от отметки пола цеха - до 2 м; тоннелей - более 2 м. Для данного проекта предусматриваются каналы, необходимые размеры которых выбираются по таблице 50 прил. и каталогу фирмы, производящей очистные сооружения AES ISTANBUL. Размеры сечения лотков определяются по наибольшему расходу пульпы, а геометрические уклоны - по наименьшему расходу.

Уклоны лотков у фундаментов оборудования и в фундаментах должны быть не менее 0,07 - 0,1 градусов; уклоны лотков в магистральных каналах и тоннелях - не менее 0,03 + 0,05 градусов.

Скорость движения стоков по лоткам должна быть не менее 1,20 м/с, в противном случае необходимо предусматривать гидропобуждение.

Повороты лотков выполняются радиусом (RK) более пятикратной ширине лотке (BI).

Сопряжения лотков делаются радиусом более 2,0 м.

Каналы следует перекрывать съемными секционными решетками с прорезями 6 мм и весом каждой секции не более 30 кг.

Гидротранспортировка пульпы из зумпфов или пульпосборников других шламохранилищ или очистных сооружений зависит от местных условий проектируемого объекта и может быть как напорным, так и самотечным. При применении напорного гидротранспорта пульпонасосные станции рекомендуется размещать внутри главного производственного корпуса. В пульпонасосных станциях следует предусматривать резерв насосного оборудования в размере 100 % при двух рабочих насосах; при установке одного рабочего насоса дополнительно устанавливаются резервный и ремонтный насосы. При количестве рабочих грунтовых насосов более 3, необходимо предусматривать 2 резервных насоса.

Минимальное количество пульпопроводов 2. Для каждого рабочего насоса рекомендуется самостоятельный напольный пульпопровод.

Для проектирования цеха глубину заложения лотка можно принять равным 900 мм, радиус лотка - 87 мм, ширину канала - 700 мм с уклоном магистральных лотков 0,04. Уклон лотков от оборудования к магистральному каналу 0,09. Количество пульпопроводов к шламохранилищу принимаем равным 2; количество рабочих насосов - 2 и количество резервных - 2 насоса.

3.16 Дополнительное производство

Согласно разработанной ранее технологической схеме для дополнительного производства в качестве распиловочного оборудования принимается станок алмазно-канатной резки KTSJ-150. Преимущества данного станка заключается в высокой точности резки материала, оптимальной скорости разрезания, а также легкости управления рабочим процессом. Агрегат снабжен цифровым управлением, которое контролирует движение станины рабочего стола, вертикальный ход главных шкивов, а также вращение направляющего шкива. Натяжение алмазно-канатной пилы происходит при помощи пневматической системы.

Для изготовления архитектурных форм принимается многофункциональный станок ЧПУ Job. Отличительная особенность станка - небольшие габариты, высокая функциональность, точность обработки при изготовлении резных изделий - столешниц, каминов, элементов облицовки.

Для изготовления брусчатки принимаются пресса типа IGLOO SHERPA 240 для первичной обработки и IGLOO SHERPA 480 для вторичной обработки. Станки имеют гидравлический привод и снабжены бесшумной гидроустановкой.

Также для производства брусчатки и бордюрного камня предусмотрены посты для операций бучардирования (т.е. придания необходимой шероховатости, нанесение полос антискольжения) и термообработки.

4. Определение экономических показателей работы камнеобрабатывающих предприятий

4.1 Расчет численности рабочего персонала и тарифных ставок

Расчет численности основных рабочих производится, исходя из принятого режима работы, расстановки рабочих по местам, максимального использования рабочего времени, совмещения профессий рабочих, компоновки технологического оборудования в производственных корпусах. Расчет ведется в табличной форме на основе полученного расчетным путем количества оборудования (таблица 11.1).

Таблица 16.1 Расчет численности основных рабочих

Учитывая, что рациональное использование камнерезного оборудования предусматривает 3 сменную работу распиловочного отделения и 2 сменную остальных подразделений, общая численность основных рабочих согласно данным таблице 11.1 равна:

К₀ = 3 (1+0,5) +2 (2+0,5+1+1+1+1+1+2+1+2+2) =34 человека.

Из них II разряда - 4 человека, III разряда - 17 человек, IV разряда - 13 человек.

Численность вспомогательных рабочих можно принять равными 18-24% основных рабочих:

К_всп = 0,2 * К₀ = 7 человек.

Численность младшего обслуживающего персонала - 2-3% суммарной численности основных и вспомогательных рабочих:

К_моп = 2,5/100 * (К₀ + К_всп) = 0,025 * 41 = 1 человек.

Численность инженерно - технических работников составляет 9 - 11% основных и вспомогательных рабочих:

К_итр = 10/100 * (К₀ + К_всп) = 0,1 * 41= 4 человека.

Численность служащих составляет 5% основных и вспомогательных рабочих:

К_сл = 5/100 * (К₀ + К_всп) = 0,05 * 41 = 2 человека.

Общая численность работников:

К_общ = К₀ + К_моп + К_итр + К_сл = 34+7+1+4+2 = 48 человек.

.2 Расчет годового фонда заработной платы

Годовой фонд заработной платы основных производственных рабочих при числе рабочих дней в году N = 261 дней.

З_осн = N * T_c * Σ (K_i * t_i), руб,

где T_c - длительность смены = 8 часов;_i - численность основных рабочих данного разряда, чел;_i - тарифная ставка данного разряда, руб;

З_осн = 261 * 8 (11*140 + 17* 130 + 13* 120) = 261 * 8 (1540 + 2210 + 1560) = 11 087 280 рублей.

Дополнительная заработная плата основных рабочих исчисляется в размере 18-25% основной зарплаты:

З_{д. осн} = 0,2 * З_осн = 2 217 456 рублей.

Суммарный фонд заработной платы основных рабочих:

З¹_осн = З_осн + З_{д. осн} = 13 304 736 рублей.

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих при средней тарифной ставке III разряда:

З_всп = 261 * 8* 7*130 = 1 900 080 рублей.

Годовая заработная плата младшего обслуживающего персонала принимается:

З_моп = 261 * 90* 8 *1 = 187 920 рублей.

Заработная плата инженерно-технических работников и контрольно-служащих принимается равной 25% зарплаты основных производственных рабочих:

З_итр = 0,25 *13 304 736 = 3 326 184 рублей.

Доплата для ИТР и служащих исчисляется в размере 18-25% фонда заработной платы:

З_{д. итр} = 0,2 * 3 326 184 = 665 237 рублей.

Полная заработная плата ИТР и служащих: З_{п. итр} = 3 991 421 рублей.

Общий фонд заработной платы основных и вспомогательных рабочих МОП, ИТР и служащих:

З = 13 304 736 + 1 900 080 + 187 920 + 3 991 421 = 19 384 157 рублей.

4.3 Расчет стоимости производственного здания и административно - бытовых помещений

Расчет стоимости зданий камнеобрабатывающих цехов можно производить по данным для проектирования машиностроительных заводов, учитывая типовой характер строительства.

Стоимость годовой аренды 1 м³ производственного здания камнеобрабатывающего цеха принимается равным 80 руб. при высоте здания 13,5 м:

Р_ц = 5618 * 80 * 13,5 = 6 067 440 рублей.

Стоимость 1 м³ административно - бытовых помещений принимается равной 250 рублей. При высоте, которую можно принять равной 3 м:

Р_{адм. быт} = 146,5 * 3 * 250 = 109 875 рублей.

Общая стоимость производственных и административно-бытовых помещений:

Р_зд= Р_ц+Р_{адм. быт}= 6 067 440 + 109 875 = 6 177 315 рублей.

4.4 Расчет стоимости оборудования и амортизационных исчислений

Стоимость станков:

Р_ст = 566 000 + 39 500 + 186 500+267 200 +108 725+126 125+25 850+13 025 = 1 332 925 евро = 54 103 425 рублей.

Стоимость одной тележки для распиловочного станка принимается равной 25 000 рублей, стоимость одного вилочного погрузчика - 55 000 рублей.

Стоимость разгрузчика - 4 010 230 рублей.

Стоимость рольгангов - 735 595 рублей. Стоимость одного 20-тонного крана - 550000 рублей. Стоимость подъемно-транспортного оборудования:

Р_п/тр =2*25 000 + 2*55 000 + 2*550 000 + 4 010 230+919 493= 6 189 723 рублей.

Стоимость вспомогательного оборудования (вентиляционных установок, насосов, компрессоров и др.) принимается равной 15-20% стоимости станков:

Р_всп = 51 835 172 * 0,2 = 10 367 034 рублей.

Стоимость монтажа - Р_м=1 552 922 рублей

Общая стоимость всего оборудования с учетом его монтажа:

Р_сб = Р_м + Р_ст + Р_п/тр + Р_всп = 72 542 611 рублей.

Стоимость мебели для административно-бытовых помещений принимается равной 2% стоимости станков и подъемно-транспортного оборудования:

Р_меб = (54 103 425 + 6 189 723) * 0,02 = 1 205 863 рублей.

Стоимость оснастки и приспособлений принимается равной 10-15% стоимости станков и подъемно-транспортного оборудования

Р_осн=0,12* (54 103 425 + 6 189 723) = 7 235 178 рублей.

Стоимость алмазного инструмента, потребляемого за год:

Р_ин = Р_алм * Σq_i,

Где q_i - соответствующие расходы алмазов по операциям распиловки, окантовки и шлифовки, карат; Р_алм = 20 руб.

Р_ин = (45098 + 293 + 77062+77062+293,2) * 20 = 3 996 162 рублей.

Общая стоимость оборудования, оснастки и инструментов:

Р₀ = 72 542 611 + 7 235 178 + 3 996 162= 83 773 951 рублей

Расчет амортизационных отчислений. Норма амортизационных исчислений на: промышленные здания и сооружения 3,2%:

А_зд = 6 177 315 * 0,032 = 197 674 рублей.

камнерезные станки тяжелого типа 12,2%:

А_ст = 22 973 940 * 0,122 = 2 802 820 рублей.

станки среднего типа (17,3%) и легкого типа (26,9%) (к станкам среднего типа можно отнести остальное камнеобрабатывающее оборудование):

А_{ст. ср} = 31 129 485 * 0,17 = 5 292 013 рублей.

козловые краны грузоподъемностью 15 - 50 тонн (11%) и грузоподъемностью до 15 тонн (12,4%):

А_коз = 1 100 000 * 0,11 = 121 000 рублей.

мостовые краны 8,4%:

А_мост = 350 000 * 0,084 = 29 400 рублей.

автопогрузчики 25,6%, электропогрузчики и тележки 22,7%:

А_{эл. п} = 6 189 723 * 0,227 = 1 405067 рублей.

инвентарь 12%:

А_инв = 3 996 162 * 0,12 = 479 539 рублей.

Итого амортизационные исчисления: А = 10 327 513 рублей.

4.5 Расчет стоимости электроэнергии

Стоимость годового расхода силовой электроэнергии можно определить по следующей формуле:

Р_сил = S₁ * K_n * η_з * ΣT_i * P_i * n_i,

где S_{1 -} стоимость 1 кВт/ч силовой электроэнергии = 1,5 кВт/ч;_n - коэффициент нагрузки станка, учитывая недогрузку двигателей по мощности = 0,8;

η_з - коэффициент нагрузки станка, учитывая потери времени на ремонт и вспомогательные операции = 0,85;_i - годовой фонд рабочего времени (для распиловочных станков Т₁ = 6075, для остальных станков Т₂ = Т₃ = 4050 ч);_i - суммарная паспортная мощность станка, кВт;_i - количество станков данного типа;

Р_сил = 1,5 * 0,8 * 0,85 (6075 * 230 + 4050 * (11+9,5 +85,5+160,2+41,4)) = 2 695 890 рублей.

Стоимость годового расхода электроэнергии на освещение при среднем двухсменном освещении:

Р_осв = S₂ * r * S_общ * T₂ рублей,

где S₂ - стоимость 1 кВт/ч энергии освещения = 2 руб/кВтч;- мощность, расходуемая на освещение 1 м² площади = 0,02 кВт/м²;_общ - общая площадь помещений = 5764,5 м²;₂ - годовой фонд времени двухсменной работы =4050;

Р_осв = 2*0,02*5764,5 *4050=933 850 рублей.

Общая стоимость электроэнергии:

Р_эн = Р_сил + Р_осв = = 2 695 890+933 850 =3 629 740 рублей.

4.6 Расчет стоимости воды

Стоимость технической воды

Р_вт = S_t * ΣV_i * n_i * T_i * k_об,

где S_t - стоимость 1 м³ технической воды = 2,5 руб/м³;_i - годовой расход воды данного станка, определяется по паспортным данным станка;_i - число станков данного типа, шт;_об - коэффициент обратимости воды = 0,2;

Р_вт = 2,5 * 0,2 * (6075 * 2* 129,6 + 4050 * 1 *4,2 + 4050 * 1 * 10,8+4050 * *1*30,2+4050 * 1*2,94) = 881 304 рублей.

Стоимость питьевой воды:

Р_вт = S_n * V_n * N_gn * K_общ,

где N_gn - число рабочих дней в году = 261;_n - стоимость 1 м³ питьевой воды = 11,80 руб/м³;_{n -} нормативный объем воды на одного работника в смену = 0,025 м³/ смену;_общ - 48 человек;

Р_вт = 261 * 11,80 * 48 * 0,025 = 3696 рублей.

Общая стоимость воды:

Р_в = 881 304 + 3696 = 885 000 рублей.

4.7 Расчет стоимости вспомогательных материалов

Стоимость 1 кг оберточной бумаги = 10 рублей.

Стоимость 1 м³ пиломатериалов, используемых в камнеобрабатывающих предприятиях для околачивания ящиков = 30 руб/м³.

Р_вм = 300 000 * (0,05 *10 + 0,02 * 30) = 330000 рублей.

4.8 Расчет прочих расходов

расходы на содержание производственного здания и других помещений принимается в размере 3% их стоимости за один год:

Р_пр = 0,03 * 6 177 315 = 185 319 рублей.

расходы на сохранность инструментов и приспособлений принимаются в сумме 1000 рублей на каждого производственного (основного) рабочего в год:

Р_сохр=34*1000=34000 рублей.

расходы на текущий ремонт здания принимаются от 1 до 4% в год от его стоимости

Р_{тек. р} = 0,04 * 114 634 710 = 4 585 388 рублей.

расходы на ремонт приспособлений и оснастки составляют 5% их стоимости:

Р_{рем. осн} = 6 962 987 * 0,05 = 348 150 рублей.

Итого дополнительных расходов:

Р_доп = 3 439 041 + 34000+4 585 388 + 348 150 = 5 152 857 рублей.

расходы на рационализаторские предложения принимаются в сумме 2000 рублей на одного работника:

Р_рац = 2000 * 48 = 96 000 рублей.

расходы на охрану труда принимаются в сумме 2000 рублей на одного работника:

Р_охр = 2000 * 48 = 96 000 рублей.

затраты на почтовые расходы:

Р_почт = 15 000 рублей.

Р_проч = 96 000 + 96 000 + 15 000 = 207 000 рублей.

4.9 Смета всех расходов

Таблица 16.2

4.10 Расчет основных технико - экономических показателей

Цеховая себестоимость продукции:

С_ц = (ΣР_с + ΣЗ + ΣР_и) /S_0,где ΣР_с - суммарная стоимость сырья 10 000 * 17647 = 176 470 000 рублей;

ΣЗ - суммарный фонд заработной платы основных производственных рабочих = 13 304 736 рублей;

ΣРн - сумма накладных расходов (26 611 531 рублей)₀ - годовая производительность = 300 000 рублей.

С_ц = (282 352 000 + 13 304 736 + 26 611 531) /300 000 = 1097 рублей

Производительность труда 1 работающего в натуральном выражении:

П_гн = S₀/К_общ, м²/ чел.,

где К_общ - общая численность работающих = 48 чел.

П_гн = 300000/48 = 262,5 м²/ чел.

Электроемкость изделия можно определить из следующего выражения:

Э_из = (Р_сил /S₁ + Р_осв /S₂) / S₀, кВт ч/м² = (2 695 890/ 1,5 + 933 850/2) / 300000 = 7,6 кВт ч/м².

Материалоемкость 1 м² изделия:

М = ΣР_с/S₀ = 176 470 000 /300 000 = 588 руб/ м².

В таблице 16.3 приведены основные технико-экономические показатели камнеобрабатывающего производственного цеха.

Таблица 16.3

Выбор оптимальной технологической схемы обработки облицовочного камня при проектировании камнеобрабатывающих цехов производится путем сравнивания нескольких вариантов.

В качестве критерия оценки вариантов принимаются приведенные затраты по каждому из вариантов.

Оптимальная технологическая схема переработки выбирается по минимуму приведенных затрат.

Приведенные затраты определяются по формуле:

_пр = C + Σ_i * K_i = C + A’,

где С - удельные эксплуатационные затраты, руб/м²;

А - удельные амортизационные отчисления, руб/м².

Для данного примера удельные эксплуатационные затраты равны сумме фонда зарплаты основных рабочих, стоимости сырья, накладных расходов, стоимости МОП и ИТР, служащих, дополнительных расходов, стоимости бумаги т пиломатериалов и прочих расходов, отнесенные на 1 м² готовой продукции, т.е.:

С = (З_осн + Р_с + С_эи + Р_н + С_в + З _всп + З_моп + З_итр +З_и +Р_доп + Р_вм + Р_проч) /S₀= (10 327 513+ 176 470 000 + 3 629 740 + 885 000 + 1 900 080 + 4 179 341 + 5 152 857 + 330 000 + 207 000) / 300 000 = 1049 рублей

Удельные амортизационные отчисления:

А = 10 327 513/300 000 = 34 руб/м²

S_пр = C + A’ = 1049 + 34 = 1083 руб/м²

5. Качество готовой продукции

В камнеобрабатывающем цехе производится следующая продукция:

плиты гранитные облицовочные пиленые с полированной фактурой, толщиной 30 мм по ГОСТ 9480-89, то же, толщиной 12-20 мм по ГОСТ 9480-80, Качество готовой продукции обеспечивается следующими мероприятиями:

подбор блоков на складе и их тщательная пассировка;

рациональный выбор технологических операций;

правильный выбор и установка и хранение готовой продукции;

5.1 Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

Контроль параметров, технологического процесса и качество готовой продукции выполняет мастер цеха, который постоянно должен находится в административном помещении в главном корпусе.

При контроле качества и параметров технологического процесса используется оборудование и инструкция, позволяющая осуществлять приемочный контроль следующих изделий:

плиты облицовочные пиленые из природного камня по ГОСТ 946-69;

плиты облицовочные пиленые мелкоразмерные по ГОСТ 9480-89;

блоки из природного камня для производства облицовочных изделий по ГОСТ 9479-84.

Геометрические размеры и качество лицевой поверхности плит оценивают измерительным инструментом, а фактуру лицевой поверхности - визуально или по блескомеру НИИКС-М оценивающему качество полировки согласно эталонным образцам.

Кроме того производится пооперационный контроль качества промежуточных продуктов и параметров технологического процесса, проверяется качество рабочего инструмента и эксплуатационных материалов.

Проверка качества продукции и пооперационный контроль качества промежуточных продуктов необходимо осуществлять 260 дней в году в две смены по 8 часов.

5.2 Смазка оборудования

Смазочные материалы и режимы смазки (сроки замены, количество и карты смазки) необходимо применять по рекомендациям изготовителей оборудования.

Для смазки оборудования используется жидкая смазка (редукторы) и консистентная смазка (подшипниковые узлы).

6. Эффективность принятых решений

В технологической части применены следующие прогрессивные технические решения.

·        Применение современной технологии на базе импортного оборудования, имеющего большую единичную производительность, высокую надежность, работающего в автоматическом режиме и в составе технологических линий. Установка станка распиловочного ортогонального станка GTG 1600/50/CNC от GASPARI MENOTTI с большим рабочим пространством и количеством распиловочных дисков, имеющего высокую производительность и механизацию вспомогательных работ.

·        Установка на последующих операциях шлифования, полирования, калибрования и других универсальных станков от GASPARI MENOTTI повышает стабильность и ритмичность производственного процесса и увеличивает гибкость, а также повышает технологическую надежность производства и увеличивает уровень механизации вспомогательных работ.

·        Использование прогрессивного алмазного инструмента на операциях распиловки, окантовки и шлифования позволяет получать плиты уменьшенной толщины с ровной поверхностью высоким качеством полировки, высокой точности плит по основным размерным показателям, уменьшает припуски, и количество отходов, а также приводит к значительной экономии дорогостоящего каменного сырья.

·        Блокировка всех технологических производственных процессов, применение оптимального транспортного оборудования в главном корпусе повышает технологическую гибкость производства.

Следует отметить, что аналогичное оборудование вместо применяемого импортного оборудования отечественной промышленностью не выпускается.

6.1 Основные конструктивно-компоновочные решения

В основу принятых конструктивно-компоновочных решений камнеобрабатывающего цеха положен принцип рациональной компоновки оборудования с целью размещения его в минимальном количестве зданий.

Технологическое оборудование всех производств камнеобрабатывающего цеха размещено в корпусе обработки, сблокировано со складом готовой продукции и административно - бытовыми помещениями.

Технологическое оборудование установлено на фундаментах и площадках, не связанных с каркасом здания.

Компоновка оборудования и технология производственных процессов обеспечивает соблюдение правил техники безопасности и производственной санитарии.

Общий вид цеха с разрезами приведен на чертежах.

Перечень зданий и сооружений приведен в таблице 6.1.

Таблица 6.1

Площади складов подбираются на основании норм технологического проектирования и опыта эксплуатации аналогичных предприятий.

7. Техника безопасности и охрана труда, охрана предприятия. [8]

При выполнении проекта камнеобрабатывающего производства учтены требования ГОСТ 12-3.002,75 "Процессы производственные. Общие требования безопасности", а также все требования действующих нормативов и правил по технике безопасности. Выполнение указанных требований при размещении технологического оборудования позволяет обеспечить безопасность обслуживающего персонала.

Проектными решениями предусмотрено [4]:

При размещении технологического оборудования в корпусе минимальное расстояние между смежными габаритами машин, а также от стен до габаритов оборудования принято на проездах неполного транспорта - не менее 1,5 м, на рабочих проходах между стеной и оборудованием - не менее 0,8 м, на рабочих проходах между оборудованием не менее - 1,0 м, местные сужения при совладении нормальных рабочих проходов между машинами и между стеной и машинами не менее 1.9 м, на проходах к бакам и механизмам для обслуживания и ремонта не менее 0,8 м, высота проходов под площадками не менее 1.9 м. Рабочие места организованы в соответствии с ГОСТ 12.2.003-78 "Строительные машины. Общие требования безопасности при эксплуатации”.

Все движущиеся части технологического оборудования закрыты кожухами и ограждениями.

Все изделия и детали массой более 20 кг перемещаются подъемно-транспортными средствами.

Для уменьшения объема ручных работ применяется разнообразная тара.

Погрузочно-разгрузочные работы и эксплуатация производственной тары предусматриваются с соблюдением требований ГОСТ 12.3.003-76 "Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности", ГОСТ 12.3.010-82 "Тара производственная. Общие требования безопасности".

Проектом предусматриваются следующие мероприятия по технике безопасности и охране труда:

расстановка вентооборудования с соблюдением разрывов между единицами оборудования и проходов обслуживания в соответствии с требованиями норм;

разбавление вредностей, выделяющихся в производственных помещениях до ПДК;

размещения вентоборудования в огороженных секциях;

установка местных отсосов у оборудования выделяющего вредности;

отопление производственных помещений до температуры соответствующем требованиям действующих норм;

обтирочный материал должен хранится в специальных железных ящиках с крышками.

При возникновении пожара все вентсистемы, обслуживающие помещения с производствами категории В, отключаются централизовано, вентсистемы, обслуживающие другие помещения, отключаются от венткамер. [3]

Мероприятия по обеспечению охраны предприятия.

В целях обеспечения нормальной работы предприятия принимаются следующие меры безопасности:

.        Монтаж структурированных кабельных сетей

2.      Контроль доступа

.        Установка систем видеонаблюдения

.        Монтаж пожарной охранной сигнализации

Монтаж структурированных кабельных сетей обеспечивает стабильность и удобство пользования сетью всех сотрудников организации. Результат монтажа структурированных кабельных сетей - интеграция перечисленных элементов оборудования в единую систему и ее эксплуатация согласно установленным правилам.

Контроль доступа осуществляется контролером на пропускном пункте. Каждому сотруднику выдается именной пропуск с фотографией и печатью предприятия. Посетителям выписывается временный пропуск при предъявлении личного документа по предварительной записи.

Монтаж систем видеонаблюдения на объектах различного назначения обеспечивает возможность не только наблюдения и видеозаписи, но и программирование реакции системы безопасности в целом в случае возникновения экстренных ситуаций. Монтаж систем видеонаблюдения осуществляется с помощью специальных камер и мониторов видеонаблюдения, а также прокладки линий коммуникации. Устанавливаем четыре видеокамеры: на контрольно-пропускном пункте, перед входом в здание предприятия, непосредственно в цехе и на складе готовой продукции. Наблюдение за складом инструмента ведется камерой, установленной на складе готовой продукции. Изображения с камер наблюдения транслируются на контрольно пропускной пункт.

Охранно-пожарная сигнализация является основным элементом системы безопасности и представляет собой интегрированный комплекс охранной и пожарной систем сигнализации. Монтаж ОПС позволит объединить несколько функций в одной системе: предотвратить несанкционированное проникновение в помещение и своевременно обнаружить возгорание, автоматически запустив опцию пожаротушения.

7.1 Законодательство об охране труда

Улучшение условий труда является одной из наиболее важных задач при организации производства. Известно, что любой вид деятельности человека на производстве связан с различными вредными для здоровья факторами (шум, вибрация, недостаточное освещение, электротравматизм и т.п.). С целью снижения действия этих факторов проводят ряд мероприятий по улучшению условий труда и обеспечению безопасности жизнедеятельности рабочих.

"Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия".

В соответствии со статьей 37 Конституции Российской Федерации каждый человек имеет право на труд в условиях, отвечающих требованиям безопасности и гигиены.

Согласно ст.41 Конституции РФ каждый гражданин имеет право на охрану здоровья.

Право работника на охрану труда закреплено в Трудовом Кодексе Российской Федерации. В соответствии с разделом X "Охрана труда" ТК РФ каждый работник имеет право на охрану труда, в том числе:

на рабочее место, защищенное от воздействия вредных или опасных производственных факторов, которые могут вызвать производственную травму, профессиональное заболевание или снижение работоспособности;

на возмещение вреда, причиненного ему увечьем, профессиональным заболеванием или иным повреждением здоровья, связанным с исполнением им трудовых обязанностей;

на получение достоверной информации от работодателя или государственных и общественных органов о состоянии условий и охраны труда на рабочем месте, о существующем риске повреждения здоровья, а также о принятых мерах по его защите от воздействия вредных и опасных производственных факторов;

на отказ от выполнения работ в случае возникновения непосредственной опасности для его здоровья и жизни до устранения этой опасности;

на обеспечение средствами коллективной и индивидуальной защиты в соответствии с требованиями законодательных и иных нормативных актов по охране труда за счет средств работодателя;

на обучение безопасным методам и приемам труда за счет средств работодателя;

на профессиональную переподготовку за счет средств работодателя в случае приостановки деятельности или закрытия предприятия, цеха, участка, либо ликвидации рабочего места вследствие неудовлетворительных условий труда, а также в связи с несчастным случаем на производстве или профессиональным заболеванием;

на проведение инспектирования органами государственного надзора и контроля или общественного контроля условий и охраны труда, в том числе по запросу работника на его рабочем месте;

на обращение с жалобой в соответствующие органы государственной власти, а также в профессиональные союзы и иные уполномоченные работниками представительные органы в связи с неудовлетворительными условиями и охраной труда;

на участие в проверке и рассмотрении вопросов, связанных с улучшением условий и охраны труда.

Наряду с указанными законами в Российской Федерации действует Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Это единый свод взаимосвязанных норм и правил, направленных на обеспечение безопасности труда. [8]

7.2 Нормы, правила и инструкции по охране труда

Администрация предприятия (работодатель) обязана обеспечивать надлежащее техническое оборудование рабочих мест и создавать на них условия работы, соответствующие единым межотраслевым и отраслевым правилам по охране труда.

На основе типовых инструкций администрация предприятия совместно с выбранным профсоюзным органом разрабатывает и утверждает местные инструкции по охране труда, устанавливающие правила выполнения работ и поведения в производственных помещениях.

В соответствии с ТК РФ работник обязан соблюдать нормы, правила и инструкции по охране труда.

В обязанности работодателя входит обучение, инструктаж работников и проверка знаний работниками норм, правил и инструкций по охране труда.

Для всех вновь поступающих на работу, а также переводимых на другую работу лиц работодатель обязан проводить инструктаж по охране труда, организовывать обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказанию первой помощи пострадавшим.

Для лиц, поступающих на производство с вредными или опасными условиями труда, где требуется профессиональный отбор, организуется предварительное обучение охране труда со сдачей экзаменов и последующей периодической аттестацией.

Все работники предприятий, включая руководителей, обязаны проходить обучение, инструктаж, проверку знаний правил, норм и инструкций по охране труда в порядке и в сроки, которые установлены для определенных видов работ и профессий.

В целях охраны здоровья, профилактики профессиональных заболеваний и обеспечения безопасных условий труда проводятся медицинские осмотры. [8]

7.3 Общая безопасность производственных процессов

Общие требования безопасности к производственным процессам изложены в ГОСТ 12.3.002-75 "ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности".

Производственный процесс - сложная социально-техническая система.

Безопасность производственных процессов обеспечивается комплексом проектных и организационных решений, заключающихся в соответствующем выборе технологических процессов, рабочих операций и порядка обслуживания оборудования; производственных помещений или наружных площадок; производственного оборудования и условий его размещения; способов хранения и транспортирования исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства; средств защиты работающих. Большое значение имеет правильное распределение функций между человеком и оборудованием в целях уменьшения тяжести труда, а также организация профессионального отбора и обучения работающих.

Производственные процессы должны быть пожаро - и взрывобезопасными, а также не должны загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ.

Технологические процессы в промышленности чрезвычайно разнообразны, однако имеется ряд общих требований, осуществление которых способствует их безопасности, а именно:

устранение непосредственного контакта работающих с вредными исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное действие;

замена технологических процессов и операций, связанных с возникновением вредных и опасных производственных факторов на процессы и операции, где действие этих факторов устранено или сведено к минимуму;

применение комплексной механизации, автоматизации и дистанционного управления в тех случаях, когда действие вредных и опасных производственных факторов нельзя устранить;

обеспечение надлежащей герметизации производственного оборудования;

применение средств коллективной защиты работающих;

переход от сложных многостадийных процессов к мало - или одностадийным;

переход от периодических процессов к непрерывным;

применение системы контроля и управления технологическим процессом, обеспечивающей защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования;

оснащение технологических процессов устройствами, обеспечивающими получение своевременной информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов на отдельных технологических операциях;

своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источниками вредных и опасных производственных факторов;

применение рациональных режимов труда и отдыха с целью предупреждения возникновения психофизиологических опасных и вредных производственных факторов (монотонности, гиподинамии и т.п.).

Правильное размещение оборудования и рациональная организация рабочих мест существенно влияют на безопасность технологических процессов. Расстояние между единицами оборудования, между оборудованием и конструктивными элементами зданий (стенами, колоннами), а также размещение рабочих мест должны обеспечивать удобство обслуживания и наблюдения за работой оборудования.

Применение станков с ЧПУ в камнеобработке помимо автоматизации производства и повышения его гибкости, позволяет снизить долю тяжёлого и вредного для здоровья труда на предприятиях, повышает безопасность производства. Обработка природного и искусственного камня сопряжена с образованием пыли и шлама, повышенной влажностью из-за водяного охлаждения, вибрациями и высоким уровнем шума. Компьютеризация процессов изготовления изделий из природного и искусственного камня может повысить уровень безопасности производства для человека и окружающей среды. Современные обрабатывающие центры позволяют изолировать зону обработки от внешней среды и оператора. Автоматизация обеспечивает безопасность механических процессов, создает наилучшие условия труда и повышает общую культуру производства.

Общие требования к безопасности производственного оборудования отражены в ГОСТ 12.2.003-74.

Безопасность производственного оборудования обеспечивается правильным выбором принципов действия, конструктивных схем, материалов, рабочих процессов и т.п.; максимальным использованием средств механизации, автоматизации, дистанционного управления; применением в конструкции специальных защитных средств; выполнением эргономических требований; включением требований безопасности в техническую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонт), транспортированию и хранению.

В связи с автоматизацией производства в стандартах ССБТ уделяется также внимание эргономическим требованиям, которые устанавливают соответствие оборудования антропометрическим, физиологическим, психофизиологическим и психическим особенностям человека.

В ГОСТ 12.2.049-80 приведены общие требования к рабочему месту, требования к органам управления, средствам отображения информации. В ГОСТ 12.2.032-78 приводятся уточненные требования к рабочему месту при выполнении работы в положении сидя; а в ГОСТ 12.2.033-78 - в положении стоя.

Эргономические требования включены также во многие стандарты ССБТ на конкретные виды оборудования. [8]

7.4 Общие требования безопасности при работе с камнеобрабатываю-щим оборудованием

1. К работе на станках могут быть допущены лица, прошедшие медицинский осмотр и признанные годными для выполнения данного вида работы, прошедшие инструктаж, обучение и проверку знаний по охране труда, пожарной безопасности, оказанию первой до врачебной помощи и имеющие квалификационное удостоверение на право управления камнеобрабатывающими станками.

. Производственные рабочие должны быть обучены безопасным приемам работы на соответствующем типе оборудования, и пройти инструктаж по охране труда на всех выполняемых работах.

. Производственные рабочие должны:

знать конструкцию станка, устройство и назначение всех его частей, ограждений и предохранительных приспособлений, точки заземления электродвигателей и пусковых устройств;

уметь определять неисправность станка, его устройств и механизмов;

знать требования, предъявляемые к используемому на соответствующей операции инструменту, способы установки режущего инструмента, режимы резания.

. Перед началом работы производственные рабочие должны произвести внешний осмотр станка и убедиться:

в свободном доступе к пусковым устройствам;

в исправности электрооборудования и заземляющих устройств, пусковых и блокировочных устройств путем кратковременного их включения;

в эффективности работы тормозного устройства;

в наличии ограждений, их исправности и надежности крепления;

в исправности инструмента;

в правильности установки обрабатываемой заготовки;

в правильности выбора режимов резания обрабатываемого материала.

Перед включением соответствующего оборудования следует убедиться, что вблизи станка нет посторонних людей. Запуск станка разрешается только после подачи предупредительного сигнала.

. В период работы все производственные рабочие должны пользоваться средствами индивидуальной защиты (рукавицы, спецодежда, спец обувь, средства защиты органов слуха и др.), выдаваемыми администрацией предприятия.

. Все движущие и вращающиеся части станка (кроме рабочих шлифовальных головок) должны быть ограждены. Отрезанные круги следует закрывать кожухами. В процессе работы станка нельзя находиться за его ограждением или на пути движения стола, портала или моста.

. Для смены используемого инструмента и других рабочих органов, очистки станка, уборки рабочего места работники должны пользоваться вспомогательными инструментами (ключом, крючком, лопатой, щеткой, скребком и др.).

. На рабочем месте необходимо соблюдать правила пожарной безопасности и правила электробезопасности.

. При уходе с рабочего места, станок необходимо обесточить.

. При техническом обслуживании и текущем ремонте станка все движущиеся части следует остановить, электродвигатели и механические узлы выключить, а также принять другие меры, исключающие перемещение отдельных частей станка.

7.5 Действия в аварийных ситуациях

1. При возникновении аварийной ситуации немедленно остановить станок нажатием кнопки "стоп".

. При перегреве двигателя необходимо остановить его и дать возможность охладиться.

. При появлении стука, вибрации, изменении характерного шума, перегреве режущего инструмента, подшипников, появлении запаха гари или дыма, поломке режущего инструмента, немедленно остановить станок.

. О каждом несчастном случае пострадавший или очевидец должен известить мастера или соответствующего руководителя.

. Рабочий должен уметь оказывать доврачебную помощь. Такая помощь оказывается немедленно, непосредственно на месте происшествия и в определенной последовательности: сначала нужно устранить источник травмирования (выключить двигатель, остановить механизм, извлечь пострадавшего из-под бревна, бруса и др.). Оказание помощи надо начинать с самого существенного, что угрожает здоровью или жизни человека (при сильном кровотечении наложить жгут, а затем перевязать рану; при подозрении закрытого перелома наложить шину; при открытых переломах сначала следует перевязать рану, а затем наложить шину; при ожогах наложить сухую повязку). При обнаружении пожара или загорания немедленно сообщить об этом в пожарную охрану, приступить к тушению очага пожара имеющимися в цехе на рабочем месте средствами пожаротушения, принять меры для прибытия к месту пожара начальника участка.

7.6 Общие требования безопасности к производственным процессам

Общие требования безопасности к производственным процессам изложены в ГОСТ 12.3.002-5 "ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности". ССБТ - система стандартов безопасности труда.

Производственный процесс - сложная социально-техническая система.

Безопасность производственных процессов обеспечивается целым комплексом проектных и организационных решений, заключающихся в соответствующем выборе технологических процессов, рабочих операций и порядка обслуживания оборудования; производственных помещений или наружных площадок; производственного оборудования и условий его размещения; способов хранения и транспортирования исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства; средств защиты работающих. Большое значение имеет правильное распределение функций между человеком и оборудованием в целях уменьшения тяжести труда, а также организация профессионального отбора и обучения работающих.

Производственные процессы должны быть пожаро - и взрывобезопасными, а также не должны загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ.

Технологические процессы в промышленности чрезвычайно разнообразны, однако имеется ряд общих требований, осуществление которых способствует их безопасности, а именно:

устранение непосредственного контакта работающих с вредными исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное действие;

замена технологических процессов и операций, связанных с возникновением вредных и опасных производственных факторов на процессы и операции, где действие этих факторов устранено или сведено к минимуму;

применение комплексной механизации, автоматизации и дистанционного управления в тех случаях, когда действие вредных и опасных производственных факторов нельзя устранить;

обеспечение надлежащей герметизации производственного оборудования;

применение средств коллективной защиты работающих;

переход от сложных многостадийных процессов к мало - или одностадийным;

переход от периодических процессов к непрерывным;

применение системы контроля и управления технологическим процессом, обеспечивающей защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования;

оснащение технологических процессов устройствами, обеспечивающими получение своевременной информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов на отдельных технологических операциях;

своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источниками вредных и опасных производственных факторов;

применение рациональных режимов труда и отдыха с целью предупреждения возникновения психофизиологических опасных и вредных производственных факторов (монотонности, гиподинамии и т.п.).

Правильное размещение оборудования и рациональная организация рабочих мест существенно влияют на безопасность технологических процессов. Расстояние между единицами оборудования, между оборудованием и конструктивными элементами зданий (стенами, колоннами), а также размещение рабочих мест должны обеспечивать удобство обслуживания и наблюдения за работой оборудования.

Применение станков с ЧПУ в камнеобработке помимо автоматизации производства и повышения его гибкости, позволяет снизить долю тяжёлого и вредного для здоровья труда на предприятиях, повышает безопасность производства. Обработка природного и искусственного камня сорпяжена с образованием пыли и шлама, повышенной влажностью из-за водяного охлаждения, вибрациями и высоким уровнем шума. Компьютеризация процессов изготовления изделий из природного и искусственного камня может повысить уровень безопасности производства для человека и окружающей среды. Современные обрабатывающие центры (мастер-станки) позволяют изолировать зону обработки от внешней среды и оператора. Автоматизация обеспечивает безопасность механических процессов, создает наилучшие условия труда и повышает общую культуру производства.

Общие требования безопасности к производственному оборудованию отражены в ГОСТ 12.2.003-74.

Безопасность производственного оборудования обеспечивается правильным выбором принципов действия, конструктивных схем, материалов, рабочих процессов и т.п.; максимальным использованием средств механизации, автоматизации, дистанционного управления; применением в конструкции специальных защитных средств; выполнением эргономических требований; включением требований безопасности в техническую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонт), транспортированию и хранению.

В связи с автоматизацией производства в стандартах ССБТ уделяется также внимание эргономическим требованиям, которые устанавливают соответствие оборудования антропометрическим, физиологическим, психофизиологическим и психическим особенностям человека.

В ГОСТ 12.2.049-80 приведены общие требования к рабочему месту, требования к органам управления, средствам отображения информации. В ГОСТ 12.2.032-78 приводятся уточненные требования к рабочему месту при выполнении работы в положении сидя; а в ГОСТ 12.2.033-78 - в положении стоя [7].

Эргономические требования включены также во многие стандарты ССБТ на конкретные виды оборудования.

7.7 Охрана труда и пожарная безопасность на предприятии

Каждый работающий должен хорошо знать и строго выполнять инструкцию по технике безопасности, которая определяет условия безопасности работы на данном производстве в конкретных условиях.

К работе на камнеобрабатывающих станках допускаются мастера, хорошо изучившие станок, обученные безопасным приемам работы на нем и знающие инструкцию по технике безопасности.

Работая на станке с отдельными электромоторами, рабочий должен уметь пользоваться электроаппаратурой управления: кнопочными или магнитными пускателями, рубильниками, выключателями, розетками.

Не допускается прикасаться к незащищенным или плохо защищенным частям электродвигателя и пусковой электроаппаратуре.

Корпусы электромашин, моторов, трансформаторов, генераторов, электроаппаратов, металлические щиты и каркасы, на которых расположены электрические приборы, электрооборудование и станки, должны быть обязательно заземлены, а открытые металлические токоведущие части должны быть надежно ограждены.

О всех неисправностях и недостатках станка, предохранительных устройств, электрооборудования и ограждений, подмостков, замечаемых при осмотре, необходимо сообщить мастеру и не приступать к работе до устранения неисправности и без его указания.

Охрана труда при работе электроинструментом. В зависимости от конструкции и назначения электроинструмента существуют различные приемы работы с ним. Их необходимо хорошо знать.

Прежде чем приступить к работе на электроинструменте, следует убедиться в его исправности. Для этого следует проверить крепление отдельных деталей, легкость и плавность движения ходовых деталей и узлов, убедиться в наличии смазки и особенно тщательно проверить исправность питающего шлангового шнура, изоляция которого не должна иметь повреждений.

Прежде чем включить инструмент, необходимо проверить соответствие напряжения и частоты тока в сети поминальным данным электродвигателя инструмента и наличие заземления (или зануления), если рабочее напряжение свыше 65 В. Выключатель сначала проверяют многократным включением и выключением вхолостую, а затем к электросети присоединяют инструмент и несколько раз включают и выключают его.

При работе необходимо следить за тем, чтобы электроинструмент не перегревался. Степень нагрева считается допустимой, если к поверхности корпуса инструмента можно прикасаться рукой.

Применяемый режущий инструмент должен соответствовать размерам и назначению электроинструмента. К работе можно приступить только после того, как рабочий убедится в полной исправности режущего инструмента и надежном его закреплении в патроне.

При включении электроинструмента запрещается его регулировать, устранять неисправности и т.д. При любом ремонте необходимо отключать питающий шнур электроинструмента от сети. Включать электродвигатель следует только перед самым началом работы, в перерывах он должен быть выключен.

Необходимо постоянно оберегать питающий шнур от повреждений и не допускать его перекручивания. При переходе с электроинструментом с одного места работы на другое не допускается натяжение шнура.

По окончании работы питающий шнур следует отключить от сети, протереть его сухой тряпкой и аккуратно смотать, а затем электроинструмент очистить от пыли, грязи у стружки и масла. Хранить его надо в закрытых ящиках. При длительных перерывах в работе электроинструмент следует сдавать в кладовую для проверки, смазки, профилактического ремонта и храпения.

Рабочему-камнерезу не разрешается самостоятельно разбирать и ремонтировать электроинструмент.

Охрана труда при работе на шлифовальных станках. Одной из причин травматизма при работе абразивными инструментами может быть разрыв круга при неправильной его эксплуатации. Во избежание этого должны тщательно выполняться все предусмотренные стандартами требования но транспортировке и хранению кругов, их испытанию и балансировке, ограждению предохранительными приспособлениями, а также использоваться рекомендуемые скорости резания.

На складах круги должны храниться на специальных стеллажах, а на рабочем месте - отдельно от металлических предметов. Даже при незначительном ударе или толчке на круге могут появиться малозаметные трещины, которые будут способствовать его разрыву.

При шлифовании с охлаждением после окончания работы следует спустить воду и просушить круг в естественных условиях. Нельзя оставлять круг погруженным на длительное время в жидкость, так как одна его сторона, впитав влагу, станет тяжелее и при работе круг окажется несбалансированным. Если же температура в помещении ниже нуля, то вода в порах круга замерзнет, и па нем появятся трещины.

Для обеспечения безопасной работы на станках шлифовальные круги испытывают на механическую прочность в соответствии с ГОСТ 1262-001-74 на специальных стендах. Скорость при испытании кругов должна в 1,5 раза превышать рабочую.

Во время работы шлифовальные круги следует ограждать защитными кожухами. Зазор между периферией шлифовального круга и внутренней поверхностью защитного кожуха должен находиться в пределах 5-20 мм, а между боковой поверхностью круга и боковой стенкой кожуха - в пределах 5-10 мм. Для предотвращения разбрызгивания охлаждающей жидкости при скоростном шлифовании следует уменьшить зазор между стенками кожуха и абразивным кругом.

Перед началом работы круг, закрепленный на шпинделе станка, в течение 1-2 мин должен вращаться вхолостую на рабочей скорости (обязательно с защитным кожухом!). Окружная скорость не должна превышать допустимую для данного круга, обозначенную на его торце. Подача детали на круг или круга на деталь должна осуществляться плавно, без рывков и резкого нажима.

При уменьшении диаметра круга в процессе износа частота его вращения может быть увеличена в пределах установленных скоростей. Предельно допустимое уменьшение диаметра круга при разных типах крепления указано в стандартах.

Пожарная безопасность. Пожары на производстве могут возникать по разным причинам: от случайной искры, попавшей на горючие производственные отходы, от неаккуратного обращения курящих с огнем, вследствие короткого замыкания неисправных проводов, в результате самовозгорания.

При механической обработке материалов режущий инструмент охлаждается смазочно-охлаждающими жидкостями, содержащими минеральные масла, керосин, соду, мыльный раствор. Нередко применяются огнеопасные эмульсии, бензин, растворители, моющие средства, при небрежном обращении с которыми может возникнуть пожар.

Для предотвращения пожаров необходимо строго выполнять правила противопожарной безопасности.

Рабочее место следует содержать в чистоте и порядке. Необходимо осторожно обращаться с нагревательными приборами и различными легковоспламеняющимися материалами. Технические масла и обтирочные материалы, в особенности промасленные, легко самовозгораются, поэтому совместное хранение их недопустимо. Обтирочные материалы следует хранить в железных ящиках с плотными крышками, а материалы, пропитанные растительными маслами, необходимо заливать водой и ежедневно удалять из цеха. Масла хранят в бочках или в бидонах в цеховых кладовых, а при небольших запасах (не более суточной потребности) - в пределах цеха в железных шкафах. Так же хранят и отработанные масла.

7.8 Техника безопасности и производственная санитария

Медицинский осмотр проходят рабочие при приеме на работу или переводе на другую работу. Инструктаж подразделяется на четыре вида: вводный инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии для вновь поступивших работников; первичный инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте; повторный инструктаж для всех работников независимо от их стажа и опыта работы не реже одного раза в три месяца; внеплановый инструктаж при изменении условий работы, нарушении работником правил техники безопасности или несчастном случае, связанном с производством.

Проведение инструктажа любого вида должно быть зарегистрировано в специальном журнале.

Поскольку на производстве непрерывно совершенствуются технологические процессы и обновляется оборудование, а также происходит систематическая подготовка и переподготовка кадров, администрация предприятия, кроме инструктажа по технике безопасности и производственной санитарии, обязана проводить обучение рабочих безопасным приемам выполнения работ с соответствующей проверкой полученных ими знаний и последующей выдачей удостоверении.

В процессе обучения рабочих безопасным приемам выполнения работ и повышения их знаний по технике безопасности и производственной санитарии значительную роль играет пропаганда безопасных методов труда, центром которой обычно являются кабинеты техники безопасности. На рабочих местах широко используется наглядная агитация (плакаты, предупредительные знаки и т.п.).

Каждое рабочее место до начала работы должно быть осмотрено мастером или бригадиром, а в течение суток, начальником цеха, которые при обнаружении нарушений правил техники безопасности обязаны временно приостановить выполнение работ.

Перед началом работы сам рабочий должен убедиться в безопасном состоянии своего рабочего места, проверить исправность станка, приспособлений и инструментов.

На рабочие места нельзя допускать посторонних, в том числе станочников, не связанных с выполнением данной операции. Во время работы необходимо внимательно следить за световыми и звуковыми сигналами и командами, осторожно обращаться с заготовками при их установке и креплении перед обработкой.

Важное значение для безопасности рабочего имеет опрятность и аккуратность в одежде. Работать разрешается только в спецодежде, спецобуви и с индивидуальными защитными средствами по установленным нормам.

Безопасная организация погрузочно-разгрузочных работ требует их максимальной механизации с использованием кранов, погрузчиков и средств малой механизации. Ручная погрузка и разгрузка может быть допущена лишь при малом объеме погрузочно-разгрузочных работ. Предельные нормы переноски грузов по ровной горизонтальной поверхности установлены в зависимости от пола и возраста рабочего и составляют: для мужчин старше 18 лет - 50, для женщин этого возраста - 20, для юношей от 16 до 18 лет - 16, для девушек этого возраста - 10 кг.

О каждом несчастном случае на производстве пострадавший или очевидец происшествия должен немедленно сообщить мастеру. Мастер организует первую помощь пострадавшему, направляет его в медпункт и извещает о случившемся начальника цеха.

Выводы

Обеспечение безопасных и здоровых условий труда возлагается на администрацию предприятий и организаций, а также на отдельных должностных лиц, ответственных за безопасность труда на вверенных им участках производства. Важную роль в этом деле играет служба охраны труда и техники безопасности.

Основной задачей службы техники безопасности, охватывающей также вопросы производственной санитарии, является организация разработки и внедрения мероприятий, направленных на улучшение и оздоровление условий труда, сокращение и ликвидацию производственного травматизма.

В основе безопасной и безаварийной работы на производстве и, в частности, на камнеобрабатывающих предприятиях лежат знание и выполнение правил техники безопасности.

Приведенные выше общие правила техники безопасности охватывают вопросы, связанные с медицинским осмотром и инструктажем рабочих, обучением их безопасным приемам работы, безопасной организацией погрузочно-разгрузочных работ и т.п.

Заключение

При проектировании камнеобрабатывающего предприятия был выбран оптимальный набор технологического и подъемно-транспортного оборудования с учетом производительности и себестоимости выпускаемой продукции, разработан план цеха и вспомогательных помещений (административно-бытовые, склады и др.), выбрана система водоснабжения и гидротранспорта пульпы.

Произведен подсчет основных технико-экономических показателей производства. Рассмотрены вопросы установки бытовой канализации, хозяйственно-питьевого водопровода, теплоснабжения, отопления, вентиляции, энергоснабжения, связи, техники безопасности и охраны труда.

В основу принятых конструктивно - компоновочных решений камнеобрабатывающего цеха положен принцип рациональной компоновки оборудования с целью размещения его в минимальном количестве зданий.

Технологическое оборудование всех производств камнеобрабатывающего цеха размещено в корпусе обработки в главном здании, сблокировано со складом готовой продукции и административно - бытовыми помещениями.

Технологическое оборудование установлено на фундаментах и площадках, не связанных с каркасом здания.

Компоновка оборудования и технология производственных процессов обеспечивает соблюдение правил техники безопасности и производственной санитарии.

Вредных выбросов у проектируемого предприятия не имеется, так как используется замкнутый цикл производственного водоснабжения, а также имеется внутриплощадочная канализационная сеть и регулярно проводятся мероприятия по разгрузке отстойных систем от шлама.

Предусмотрены мероприятия по организации безопасности предприятия.

Осуществляется контроль технологического процесса и качества готовой продукции.

Конкурентоспособность цеха очень велика, так как себестоимость производимой им продукции составляет около 30% (в зависимости от вида породы и его закупочной стоимости) от рыночной стоимости аналогичной продукции.

При соблюдении рекомендаций проекта облицовочные плиты будут соответствовать требованиям мирового уровня.

Список использованной литературы

1.       Ж.А. Казарян, Н.В. Амбарцумян, Ю.Г. Карасев Проектирование камнеобрабатывающих предприятий. Учебное пособие - М.; МГИ, 1990. - 103 с.

2.      Ж.А. Казарян Природный камень. Добыча, обработка, применение. Справочник - М.; ЗАО "ГК ГРАНИТ", "ПЕТРАКОМПЛЕКТ", 2002. - 319 с.

3.       Нормы технологического проектирования предприятий промышленности по добыче и обработке облицовочных материалов из природного камня. - М.: Недра, 1997.

4.      Акопян А. С, Сароян Э.А. Типовой проект организации труда и нормообслуживания основного технологического оборудования. - Ереван. НИИКС - 1987.

5.      Казарян Ж.А. Инструмент для добычи и обработки камня. - М.: МГИ. - 1990.

6.      Берпин Ю.Я., Сычев Ю.И. Материаловедение для камнеобработчиков. - Л.: Стройиздат, 1986.

7.       Буклет о водоочистных сооружениях/фильтрах фирмы AES ISTANBUL.

8.      Коробко В.И. Охрана труда. - М.: Юнити - 2010

.        http://gasparimenotti. it

.        http://stone-equipment.net

.        http://npssk.ru/docs/work/40/289. doc

12.    <http://stroyinform.ru/materials>

.        http://pedrini. it

.        http://www.sgranit.ru

Приложения

1. Инструментальное хозяйство

В качестве основного распиловочного инструмента, а также для подрезки плит и фрезерно-окантовочных работ используются алмазные отрезные круги - 2-х типов:

алмазные отрезные сегментные круги (АОСК) по ПТУ 037 - 179-78 и по ГОСТ 16 115-78. Основные характеристики приведены в таблице.

Количество алмазного отрезного круга, а также основное условие его нормальной эксплуатации проверяется индикатором часового типа (при сборке отрезного круга на станке) согласно Таблица П1.

Показатели качества алмазных отрезных кругов

Допустимые радиальные и торцевые биения алмазного слоя отрезных кругов.

Таблица П1.1

Основным показателем характеризующим условия работы алмазного инструмента и экономическую эффективность его использования является удельный расход алмазов (Таблица П2).

Укрупненные нормы расхода алмазов при обработке камня.

Таблица П1.2

В скобках даны нормы расхода синтетических алмазов марок АС-15, АС-32, АРК-4, АРС-3.

В качестве шлифовального инструмента на колено-рычажных шлифовально-полировальных станках используются алмазные инструменты или абразивные инструменты (шарошки) специальной конструкции.

Рекомендуемые инструментальные материалы при операциях шлифовки - полировки

Таблица П1.3

Абразивные инструменты (шарошки) могут быть изготовлены на месте либо закуплены у других камнеобрабатывающих предприятий, имеющих участки по выпуску этих инструментов.

Таблица П 1.4

Расчет припусков

. Автоматика

В данной части проекта рассмотрены основные решения по оснащению контрольно-измерительными приборами, средствами автоматизации, управлению и сигнализации, приточных вентсистем и воздушно-тепловых завес.

Принятый уровень и объем автоматизации соответствует технически; заданиям, руководящим материалам и нормам по автоматизации.

Приточные вентcиcтемы П-1, П-2 с автоматическим регулированием производительности производится с помощью регулятора температуры ТМ-3 в комплекте с термопреобразователем сопротивления ТСМ-1088.

В зимний период года включением вентилятора предусматривается прогрев калорифера. Время подогрева зависит от температуры наружнего воздуха.

Электропитание щитов автоматики 1ЖА, 2ЖА и цепей заслонок наружнего воздуха выполняется в части проекта силовое электрооборудование (ЭМ).

В связи с тем, что в нерабочее время основное питание в помещениях отключается, к щитам автоматики 1ЖА, 2ЖА приточных систем П-1, П-2 предусмотрен второй ввод электропитания на цепи регулирования, чтобы в зимнее время при неработающей системе не произошло замораживание калорифера.

Предусматривается управление воздушно-тепловыми завесами (ВТЗ) по температуре воздуха в зоне ворот.

ВТЗ включается при открытии ворот от конечного выключателя, а выключается от датчика температуры типа ТБ-ЭЗК-01, находящегося в створе ворот.