Модернизация цеха по производству наружных стеновых панелей КПД с внедрением технологии обогрева туннельной камеры газовоздушной смесью на ОАО 'Гомельский ДСК'

Содержание

Введение

. Характеристика проектируемого предприятия

.1 Обоснование проектных решений

.2 Характеристика проектируемого предприятия

.3 Проектирование технологии производства наружных стеновых панелей

.4 Организация, планирование и управление предприятием

Архитектурно-строительная часть

.1 Генплан

.2 Объемно-планировочное решение главного производственного корпуса

.3 Конструктивное решение главного производственного корпуса

.4 Теплотехнический расчет стены

.5 Теплотехнический расчет покрытия

. Расчетно-конструктивная часть. Расчет железобетонной ребристой плиты покрытия

.1 Исходные данные

.2 Нормативные и расчетные нагрузки

.3 Усилия от расчетных и нормативных нагрузок

.4 Расчеты плиты по предельным состояниям первой группы - по прочности

.5 Расчет ребристой плиты по предельным состояниям второй группы

. Технологический регламент

.1 Общие положения

.2 Складирование и хранение сырьевых материалов

.3 Требования к применяемым материалам (подбор состава бетона)

.4 Технологическая схема производства (ТСХ) (поступление и хранение сырья, производство, складирование готовой продукции и др.)

.5 Технология изготовления продукции (циклограммы и графики производства работ)

.6 Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение

.7 Карта контроля технологического процесса (ККТП)

. Механизация и автоматизация производства

.1 Разработка технологического агрегата - машины отделочной дисковой

.2 Разработка механизации туннельной камеры

.3 Разработка функциональной схемы контроля и регулирования туннельной камеры

.4 Разработка принципиальной схемы

. Экономическая часть

.1 Расчёт и сравнение вариантов по технологии обогрева туннельных камер

.2 Расчет цены единицы продукции в калькуляции на НСП

.3 Технико-экономические показатели проекта

. Охрана труда и техника безопасности

.1 Общие положения

.2 Вентиляция

.3 Мероприятия по снижению воздействия на человека производственных вредностей

. Охрана окружающей среды

Список литературы

Введение

В настоящее время одной из наиболее актуальных социально-экономических задач в Беларуси является массовое строительство недорогого и в то же время отвечающего современным требованиям жилья. К современному жилью предъявляется целый спектр технических, экономических, архитектурных, экологических требований, обеспечить которые необходимо в процессе проектирования, строительства и последующей его эксплуатации.

Крупнопанельное домостроение из-за низких потребительских качеств устаревших серий не полностью отвечает современным градостроительным и социальным требованиям, что отрицательно сказывается на его конкурентности на рынке жилья и, следовательно, на использовании производственных мощностей. Вместе с тем крупнопанельное жилье остается наиболее дешевым, а разрабатываемые в настоящее время модернизированные серии домов КПД приближаются по комфортности к каркасным и кирпичным.

Существующие производственные мощности с высоким уровнем физического износа и морально устаревшие конструктивно-технологические системы зданий КПД говорят о том, что отечественному крупнопанельному домостроению и его индустриальной базе необходима кардинальная реконструкция. Совершенно очевидно, что модернизацию конструктивных систем жилых домов и совершенствование технологии предприятий ДСК и КПД нужно проводить одновременно. Главная цель - повышение потребительских качеств жилья и снижение его стоимости за счет перехода на современные гибкие конструктивно-технологические системы, обеспечивающие свободу архитектурно-планировочных решений квартир и внешнего облика зданий, улучшение эксплуатационных, особенно теплотехнических, характеристик, использование новых энерго- и ресурсосберегающих технологий производства изделий КПД, расширение их ассортимента.

В данном дипломном проекте мною предусматривается модернизация цеха по производству наружных стеновых панелей КПД с внедрением технологии обогрева туннельной камеры газовоздушной смесью на ОАО «Гомельский ДСК». Проект осуществлялся на основе детального обследования и с учетом максимально возможного использования имеющихся мощностей и снижения капитальных затрат. Так как физическое состояние технологического оборудования не удовлетворяет требованиям, то предусматривается замена старого оборудования на более усовершенствованное новое. В странах Западной Европы разработано и выпускается технологическое оборудование для предприятий ДСК и КПД, обеспечивающее быструю переналадку под новые и модернизированные конструктивно-технологические системы и значительное (до 40 %) снижение энергозатрат при производстве элементов зданий. На основе изучения передового опыта подготовлена модернизация с внедрением современной технологической линии.

Процесс модернизации включает следующие этапы:

обследование предприятия с разработкой технического заключения о физическом состоянии оборудования, строений (цехов, складов, АБК и пр.);

разработку проекта модернизации строений;

технологическое проектирование;

проведение тендеров на поставку оборудования;

выполнение строительномонтажных работ и поэтапный демонтаж оборудования;

монтаж и наладку нового технологического оборудования.

Все это позволит вывести на новый технический уровень и полную проектную мощность с последующим ее наращиванием завод сборного железобетона.

Одной из главных задач при модернизации ОАО «Гомельский ДСК» является снижения расхода энергии. Для этого необходимо внедрение в практику малоэнергоемких технологий производства сборного железобетона, автоматизированных систем тепловой обработки железобетонных изделий, организовать постоянный контроль и учет расхода теплоносителей. Следует шире применять технологию формования изделий с введением в бетонную смесь модификаторов - разжижителей и ускорителей твердения.

В данной проекте предусматривается реконструкция системы технологического теплоснабжения предприятия с целью экономии затрат на энергоресурсы и предлагается применение энергосберегающей технологии тепловой обработки (ТО) ж/б конструкций продуктами сгорания природного газа (ПСПГ) с использованием автономных газовых воздухонагревателей типа ВС.

Главная цель модернизации - повышение потребительских качеств крупнопанельного жилья и снижение его стоимости за счет перехода на современные гибкие конструктивно-технологические системы, улучшение эксплуатационных, особенно теплотехнических характеристик, использование новых энерго- и ресурсосберегающих технологий производства изделий КПД.

1.      Характеристика проектируемого предприятия

 

1.1    Обоснование проектных решений

Новый виток развития с наращиванием мощностей предстоит заводам сборного железобетона и ДСК. Их продукция в настоящее время не отвечает современным требованиям: большая масса конструкций, нерациональные технологии и высокая энергоемкость производства сборного железобетона из-за электротермического способа предварительного напряжения арматуры; нерациональная структура применения железобетона; отставание в химизации бетона, выпуске и применении высокопрочных бетонов; низкое качество поверхностей изделий.

Учитывая износ оборудования предприятий СЖБ, планируется произвести его модернизацию, что позволит получать хорошо уплотненный однородный бетон, чистые поверхности, а энергоемкость снизить за счет внедрения в практику малоэнергоемких технологий изготовления, автоматизированных систем тепловой обработки изделий сборного железобетона, организации постоянного контроля и учета расхода теплоносителей.

Реализация перечисленных мероприятий на заводах сборного железобетона и ДСК обеспечит им выход на новый технический уровень производства продукции сборного железобетона.

Задание проекта - произвести модернизацию цеха по производству наружных стеновых панелей КПД с внедрением технологии обогрева туннельной камеры газовоздушной смесью на ОАО «Гомельский ДСК». А также повышение потребительских качеств крупнопанельного жилья и снижение его стоимости за счет перехода на современные гибкие конструктивно-технологические системы, улучшение эксплуатационных, особенно теплотехнических характеристик, использование новых энерго- и ресурсосберегающих технологий производства изделий КПД.

1.2 Характеристика проектируемого предприятия

Характеристика местных условий

В соответствии с заданием на проектирование, модернизация здания производственного корпуса ОАО «Гомельский ДСК» участка крупнопанельного домостроения производится в городе Гомеле по ул. Объездная, 8.

Климатические данные о пункте строительства собираются с целью полного учета природно-климатических условий района строительства, оказывающих влияние на решение генерального плана участка, объемно-планировочное и конструктивное решение здания, выбор строительных материалов. Все необходимые данные выбраны из СНиП 2.01.01-82 "Строительная климатология и геофизика"(16) и СНБ 2.01.01-93 "Строительная теплотехника".(17)

Абсолютная минимальная температура -35°С;

Абсолютная максимальная температура +37°С;

Средняя максимальная температура наиболее жаркого месяца +24,2°С;

Температура наружного воздуха наиболее холодных суток

обеспеченностью 0,96 -30°С,

обеспеченностью 0,92 -27°С;

Температура наружного воздуха наиболее холодной пятидневки

обеспеченностью 0,98 -26°С,

обеспеченностью 0,92 -24°С;

Период со среднесуточной температурой воздуха <8°С - 197 суток (средняя температура - 1,3°С);

Период со среднесуточной температурой воздуха <10°С - 212 суток (средняя температура - 0,8°С);

Температура наиболее холодного периода -11°С;

Продолжительность периода - 129 суток.

Таблица 1.1 - Средняя температура наружного воздуха

месяц	Температура, ºС	месяц	Температура, ºС
январь	-6,9	июль	18,6
февраль	-6,3	август	17,4
март	-1,8	сентябрь	12,5
апрель	6,3	октябрь	6,4
май	13,7	ноябрь	0,6
июнь	16,9	декабрь	-4,3
годовая		6,1

Среднемесячная относительная влажность воздуха в %:

наиболее холодного месяца - 84%;

наиболее жаркого месяца - 57%;

Количество осадков - 655 мм в год;

суточный максимум - 110 мм.

Таблица 1.2 - Скорость и повторяемость ветра в январе

Направление	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ
Средняя скорость ветра по направлениям, м/с	5,6	4,7	5	4,4	4,6	4,8	5,5	4,3
Повторяемость ветра по направлениям, %	8	10	6	14	16	20	15	14

Таблица 1.3 - Скорость и повторяемость ветра в июле

НаправлениеССВВЮВЮЮЗЗСЗ
Средняя скорость ветра по направлениям, м/с	4,3	3,8	2,7	2,6	3,1	3,5	4	4,3
Повторяемость ветра по направлениям, %	14	10	6	6	9	13	20	22

Повторяемость направления ветра приведена на листе №1.

Продукция модернизируемого цеха

Таблица 1.4 - Условно-расчетная номенклатура и объем производства

Наименование и марка изделия	Габариты, мм	Массат	Класс бетона	Расход на изделие		Выпуск изделий в год
				Бетон, м3	Сталькг	шт.	м3
1	2	3	4	5	6	7	8
Панели стеновые наружные цокольного этажа (НЦ)	620…6745х980…2230х250	0,52-3,0	С8/10	0,21-2,61	9,52-58,63	2519	3552
	1640…6745х2230х250…300	1,2-3,2	С10/12,5	1,5-2,23	15,67-59,3
	2800х2100*300	2,7	С12/15	2,12	52,3
Панели стеновые наружные надземных этажей	690…6800х1130…2900х300	0,37-3,8	С12/15	0,32-2,43	8,9-67,61	10257	14104
	1780х2780х300	1,5	С8/10	0,77	33,8
2Н2-1р	3995х2900х300	3,1	С12/15	1,546	67,61
Панели стеновые наружные чердака	580…6800х875…2780х300	0,57-3,2	В 7,5	0,27-2,37	8,2-53,6	1595	2105
	6800х2780х300	4,2	С12/15	1,78	64,5
Панели стеновые наружные машинного помещения	4715…6440×1750…3160х300	2,72-3,11	В 7,5	0,63-2,97	12,89-42,70	804	1447
Внутренние стеновые панели	2980…6340×885…2985×160	0,53-3,43	С8/10 С12/15	0,21-1,43	15,37-24,0	24052	19723
Плиты перекрытия	2380…6280х1190…1490х220	1,21-2,85	С12/15	1,53-2,48	9,4-67,4	9309	18665
Плиты покрытия	2380…6280х1190…1490х220	0,18-2,04	С12/15	1,43-3,15	9,9-66,4	1083	2481
Фундаменты ФБС	280…2380×280… 580×300…600	0,24-1,96	С12/15 С20/25	0,1-0,815	0,38-2,36	2072	3792
Плитка	250х120х60	0,01	С12/15	0,01	2,13	37100	371
Бордюр	1000х150х300	0,11	С8/10	0,045	4,5	38533	1734

Товарный керамзитобетон 1425 м³/год

Доборные изделия 14448 м³/год

Благоустройство 640 м³/год

Сырьевая база и транспорт

Все основные материалы необходимые для производства продукции поставляются с заводов изготовителей Республики Беларусь, т.к. это является наиболее экономически выгодным для завода при его месторасположении.

Наименование поставляемого материала, виды транспортировки и заводы поставщики указываем в таблице 1.5.

Таблица 1.5 - Сырьевая база и транспорт

Наименование материала	Источник поставки	Вид транспорта
Цемент ЦЕМ I 42,5	ОАО «Красносельскстройматериалы», г. Волковыск, Гродненская обл.	Железнодорожный
Керамзит фр. 5-10мм	Петриковский керамзитовый завод ОАО Гомельский ДСК	Железнодорожный
Песок кварцевый	КУП УПТК Гомельского исполнительного комитета	Автомобильный
Сталь арматурная и листовая (S240, S400, S500)	РУП «Белорусский металлургический завод», г. Жлобин. Гомельская обл.	Железнодорожный
Пенополистирол ППТ-15а	ОАО Гомельский ДСК	Автомобильный
Добавка Криопласт Сп1-15	ПолипластХим, Беларусь г.Минск	Автомобильный

Состав завода

В состав завода ОАО «Гомельский ДСК» входят следующие сооружения:

административно-бытовой корпус

формовочные цеха

арматурный цех

бетоносмесительный цех

ремонтно-механический цех

склад арматурной стали

склад добавок

склад заполнителей

склад готовой продукции

склад полуфабрикатов

котельная

полигон

пункты перегрузки заполнителей

галерея транспортирования заполнителей

галереи, соединяющие административно-бытовой корпус и производственные корпуса

На территории завода имеются транспортные магистрали; кольцевая дорога с движением в обоих направлениях; пешеходные переходы; имеется подход железной дороги.

Режим работы предприятия

В соответствии с требованиями норм технологического проектирования предприятий сборного железобетона устанавливаем следующий режим работы предприятия: 5-ти дневная рабочая неделя и 6-ти дневная рабочая неделя каждую восьмую неделю.

Согласно принятому режиму работы:

номинальное количество рабочих суток в год для всех видов работ, кроме работ связанных с обслуживанием железнодорожного транспорта - 260

номинальное количество рабочих суток в год по выпуску сырья и обслуживанию железнодорожного транспорта - 365

расчетное количество рабочих дней в году - 255

рабочая неделя, дней - 5

продолжительность рабочей смены, ч - 8

количество рабочих смен в сутки для всех видов работ, включая ремонтно-механический и арматурный цеха - 2

количество рабочих смен в сутки для ТО - 3

количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов при доставке железнодорожным транспортом - 3

количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов при доставке автотранспортом - 2-3

1.3 Проектирование технологии производства наружных стеновых панелей

 

Выбор вида бетона, технологических параметров и способов изготовления и уплотнения бетонной смеси

Бетонная смесь для изготовления панелей стеновых наружных должна соответствовать СТБ 1035.

Марка по удобоукладываемости бетонной смеси:

однослойных панелей - П1 (ОК 1-4 см);

трехслойных панелей нижний слой - П2 (ОК 5-9);

трехслойных панелей верхний слой - П1 (ОК 1-4);

Материалы для приготовления бетонной смеси:

в качестве вяжущего материала должен применяться портландцемент соответствующий требованиям ГОСТ 31108 - ЦЕМ I 42,5;

в качестве крупного пористого заполнителя должен применяться керамзит щебнеподобный удовлетворяющий требованиям СТБ1217 и щебень из плотных горных пород для строительных работ в соответствии с ГОСТ 8267, ввиде фракций 5-10 мм, 10-20 мм.

в качестве мелкого заполнителя должен применяться песок для строительных работ удовлетворяющий ГОСТ 8736;

вода должна соответствовать СТБ 1114.

применяемые химические добавки должны соответствовать требованиям СТБ 1112 и обладать пластифицирующими свойствами, а также быть ускорителями твердения бетона, улучшать его строительно-технические свойства (морозостойкость, водонепроницаемость, коррозионную стойкость).

Бетонная смесь поступает на технологическую линию изготовления панелей стеновых наружных из бетоносмесительного цеха по ленточному конвейеру. Время от выгрузки бетонной смеси из смесителя до формования изделий должно быть не более 45 мин. Поданная к месту укладки бетонная смесь должна иметь требуемую удобоукладываемость, с отклонениями подвижности не более 30%.

Растворная смесь (РСГП) для образования наружного фактурного слоя и внутреннего отделочного, должна соответствовать требованиям СТБ 1307. Материалы для приготовления растворной смеси:

в качестве вяжущего материала должен применяться портландцемент соответствующий требованиям, ГОСТ 31108.

в качестве заполнителей должен применяться песок для строительных работ по ГОСТ 8736.

вода должна соответствовать СТБ 1114.

Режим виброуплотнения:

- амплитуда колебаний - 0,28-0,4 мм

частота колебаний - 3000 кол/мин

продолжительность уплотнения для однослойных панелей 70 -100 сек.

продолжительность уплотнения внутреннего слоя трехслойных панелей 60- 70 сек.

Основные положения проектирования технологии БСЦ

Принимаем смесительный цех циклического действия - одноступенчатый; по схеме расположения смесительных машин в плане - гнездовой; по способу управления - механизированный.

Общий объем одного замеса:

 , (1.1)

где Q - производительность предприятия, м3;

Кп.см. - коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси;

τр - расчетное число рабочих суток в году;

Nсм - число рабочих смен в сутки;

tсм - длительность рабочей смены, ч;

nз - нормативное число замесов в час;

Кч.н. - коэффициент часовой неравномерности выдачи бетонной смеси.

Принимаем Q=90255 м3, Кп.см. = 0,67 и Кч.н. =0,8 [11], nЗ= 35 [11, с. 13], τР = 255 дней [11], NCМ =2, tСМ= 8 ч.

 м3.

Принимаем 2 смесителя.

Объем смесителя по загрузке:

 (1.2)

где VЗ - общий объем одного замеса, м3;

nсм - число смесителей;

βб - коэффициент выхода бетонной смеси, βб=0,67 [11, стр.13];

 м3.

Принимаем бетоносмеситель типа СБ-141 [6, с.167].

Вместимость по загрузке 375 л;

Объем готового замеса 250 л;

Мощность двигателя 11 кВт.

Дозаторы принимаем циклического действия.

Принимаем для расчета дозаторов и складов заполнителя и цемента по ОНТП 7-80 расход цемента 280 кг/м3[11, стр.5];

Расход песка максимальный для тяжелого бетона 1760·0,3=528 кг/м3[11, стр.3];

Расход щебня максимальный 1660·1,1=1826 кг/м3[11, стр.3].

Определяем расход компонентов на 1 замес.

Коэффициент выхода бетона КС = 0,8 м3;

Емкость смесителя 375 л;

Объем 1 замеса 0,375·0,67 = 0,25 м3;

Ц=202,5·0,25= 50,63 кг/замес;

В =139,5·0,25=34,88 кг/замес;

Щ = 1465·0,25 = 366,3 кг/замес;

П = 591·0,25 = 147,8 кг/замес.

Плотность песка и щебня 1500 кг/ м3;

Плотность цемента 1000 кг/м3.

Принимаем дозатор цемента ДЦТ-500; дозатор песка и щебня ДЩТ-800; дозатор воды БВГ-03М.

Вместимость складов заполнителей и цемента определяем по формуле:

, (1.3)

где nсм - число смесителей,

Vсм - объем смесителя;

βб - коэффициент выхода бетонной смеси;

Qсм - расход материала на 1 м3 бетона, м3;

зс - запас заполнителей или цемента на заводских складах, расчетные рабочие сутки.

Для цемента Qсм = 280кг/м3 =0,28 м3/м3;

зс = 10 суток.

Для песка Qсм = 528 кг/м3 = 0,35м3/м3;

зс = 7 суток.

Для щебня Qсм = 1826кг/м3 = 1,22 м3/м3 ;

зс =10 суток.

 м3

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9: Vскл.цем=875 м3=875 т

Принимаем 5 силосных банок емкостью 200 т каждая.

 м3

Учитывая коэффициент заполнения: Vскл.песка=766 м3.

 м3

Учитывая коэффициент заполнения: Vскл.щебня=3814 м3.

Вместимость склада заполнителей: м3.

Из вагонов цемент в силоса выгружается разгрузчиком всасывающе-нагнетательным ТА26 с производительностью 20 т/ч. В бетоносмесительной цех цемент подается пневматическим камерным насосом ТА-23 производительностью 30 т/ч.

Заполнители подаются в расходные бункера БСЦ ленточным конвейером ТК-3 с шириной ленты 650 мм и производительностью горизонтального 90 т/ч, наклонного пол углом 18° - 45 т/ч [6, с. 336].

Число отсеков расходных бункеров принимаем равным по ОНТП-7-80[11,с. 14] для цемента - 2, для песка - 2, для щебня - 3.

Объем отсеков расходных бункеров для заполнителей и цемента определяется по формуле:

 , (1.4)

где Vсм - объем смесителя по загрузке, м3 ;

βб - коэффициент выхода бетонной смеси;

nз - нормативное число замесов в час;

зч - запас материалов в расходных бункерах, ч;

Qсм - расход материала на 1 м3 бетона, м3 ;

nотс - число отсеков.

Для цемента запас - 3ч, для заполнителей - 2 ч.

Для цемента:

 м3.

Для песка:

 м3.

Для щебня:

 м3.

Транспортируется бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех по бетоновозной эстакаде, оборудованной тремя тележками.

Механизмами дозировочного управления отделеления и бетоносмесительного отделения управляет оператор с центрального пульта дозирование осуществляется автоматическими циферблатными дозаторами. Они работают в паре со вторичными приборами, установленными в помещении оператора. Управление выпускными заторами дозаторов и бетоносмесителей осуществляется пневмоприводами с электромагнитными клапанами. Всеми производственными процессами управляет оператор из центрального пульта, в котором кроме пульта управления размещен щит технологической световой сигнализнции.

Основные положения технологии арматурного цеха

Арматурные изделия должны соответствовать ГОСТ 10922. Для армирования стеновых панелей применяется арматурный блок, состоящий из плоских сварных каркасов и сеток, закладные детали, петли и анкерные выпуска, соответствующие рабочим чертежами проектной документации.

Применяемая арматурная сталь и прокат.Для изготовления сварных арматурных изделий применяют арматуру ненапрягаемую S400 и S500 по СТБ1704;

Для изготовления монтажных петель и анкерных выпусков применяют арматуру с гладким профилем класса S240 марок Ст3пс и Ст3сп по СТБ 1704;

Для изготовления закладных деталей применяют прокат по ГОСТ 103, уголок по ГОСТ 8509 из углеродистой стали обыкновенного качества по ГОСТ 535.

Арматурные изделия доставляют к пролету изготовления панелей стеновых панелей производственного корпуса на межпролётной тележки и с помощью мостового крана осуществляются перемещения на технологической линии. Закладные детали транспортируют в контейнерах (ящиках) рассортированными по маркам. На линии арматурные блоки хранятся в горизонтальном положении на специально отведённых местах.

Стержни классов S 240 диаметром до 12 мм, класса S 400 диаметром до 10 мм включительно изготавливаются в мотках или стержнях, а больших диаметров - в стержнях. Стержни изготавливаются длиной от 6 до 12 м. Для правки арматуры, поступающей в мотках, принимаем правильно-отрезные установки, которые одновременно производят очистку стали.

Принимаем правильно-отрезной станок СМЖ-357 [6, с.25], имеющий следующие характеристики:

диаметр арматуры гладкой 4-10 мм, периодического профиля 6-8 мм;

точность +3; -2;

скорость подачи и правки арматуры 31,5-45 м/мин;

длина отрезаемых стержней 500-1200 мм

габаритные размеры 6100х1500х1210 мм

масса 1500 кг

мощность электродвигателя 12,6 кВт.

А также правильно-отрезной станок И-6118 [6, с.25]:

диаметр гладкой арматуры 2,5 - 6,3 мм;

длина отрезаемого металла 100 -6000мм

точность ±2;

скорость правки 25-50 м/мин

число оборотов правильной рамки 1250-2500 об/мин

скорость подачи и правки арматуры 25 м/мин;

мощность электродвигателя 6,9 кВт.

Для резки арматурной стали, поставляемой в прутках, принимаем станок СМЖ-1725, имеющий следующие характеристики:

наибольший диаметр арматуры класса S240 - 40 мм; S400 - 25мм;

число ходов ножа в мин 33;

ход ножа 45 мм;

мощность электродвигателя 3 кВт,

Для гибки стержневой арматуры принимаем станок СМЖ-173А [6, с.37];

максимальный диаметр изгибаемого прутка из стали класса S400- 40мм;

мощность электродвигателя 3 кВт;

габаритные размеры 760x780x780 мм.

Для резки коротких стержней принимаем станок АРС-М [6, с.27]:

диаметр отрезаемых стержней 3-55 мм;

класс арматуры S500;

длина отрезаемых стержней, наименьшая - 50 мм, наибольшая - 1000 мм;

число резов в мин - 42,

мощность электродвигателя 4 кВт;

габаритные размеры 1160x1040x665 мм.

Для сварки сеток и каркасов принимаем крестообразный тип сварных соединений, выполняемых контактной точечной сваркой. Этот способ позволяет механизировать и автоматизировать процесс изготовления плоских сварных изделий. Для сварки сеток принимаем одноточечную сварочную машину МТ-2102[10, с.45]:

наибольший диаметр свариваемой арматуры 18x18 мм;

потребляемая мощность 10кВт.

Для изготовления закладных деталей тавровыми соединениями под флюсом принимаем сварочный аппарат АДФ-2001[13, с.62]:

диаметр свариваемых анкерных стержней 8-40 мм;

производительность 200 сварок/час.

Для изготовления объемных арматурных каркасов принимаем установку СМЖ-56 [6, с. 52]:

положение сборки каркасов - вертикальное;

число одновременно собираемых каркасов -1;

максимальные размеры каркасов 7200x3600x300 мм;

диаметры свариваемой арматуры от 5×5 до 12×16 мм;

габаритные размеры установки 8400x3180x4600 мм.

Для высадки головок стержней напрягаемой арматуры принимаем установку СМЖ-128Б.03 [2 , c. 291]:

номинальное напряжение питающей сети 380 В;

частота тока питающей сети 50 Гц;

диаметр арматурных стержней 10-25 мм;

длина стержней 5630- 7620 мм;

расчетное давление сжатого воздуха 0,6 мПа;

производительность 130 шт/ч;

расход воды для охлаждения 800 л/ч;

габаритные размеры установки 9620 х 1800 х1250мм.

Основные положения технологии формовочного цеха

При производстве наружных стеновых панелей принимаем конвейерный способ производства. Основным технологическим оборудованием является стальная форма с металлической рамкой-вкладышем, бетоноукладчик в который поступает бетонная смесь по ленточному конвейеру, столы виброуплотнения и взбалтывания, заглаживающее устройство, установка для сушки железобетонных изделий, тележка для ввоза арматурных элементов, тележка для вывода готовой продукции, кантователь. В пролете работает 2 мостовых крана. Для ускорения твердения принимаем термообработку.

В качестве формы принимаем стальную разборную форму. Передвижная форма для изготовления наружных стеновых панелей состоит из поддона, продольного и поперечного бортов. Поддон представляет собой сварную конструкцию из швеллеров, покрытую стальным листом толщиной 8 мм. Колеса предназначены для перекатывания поддона по рельсовому пути от поста к посту. Борта выполнены в виде балок коробчатого сечения, сваренных из швеллеров и стального листа. Поперечные и продольные борта соединяются между собой винтовыми зажимами, обеспечивающими надежное и плотное соединение.

При формовании стеновых панелей с проемами на поддон формы устанавливается металлическая рамка, наружный контур которой соответствует контуру проема. Прижимные щитки предназначены для крепления столярных изделий. Бортовая оснастка позволяет формовать изделие лицевой поверхностью вверх или вниз по отношению к поддону, что достигается соответствующей установкой рамки и прижимных щитков.

При изготовлении панелей следует строго соблюдать толщину слоев.

Формование нижнего слоя (внутреннего при формовании изделия «лицом вверх» и наружного при формовании «лицом вниз»). Производят распределение бетонной смеси бетоноукладчиком и последующее ее разравнивание по поверхности формы с помощью лопаты. Включением вибростола производят виброуплотнение нижнего слоя бетонной смеси. Уплотнение бетонной смеси продолжается до разравнивания слоя и появления на поверхности бетона пузырьков воздуха и прослойки свободной воды. Равномерность и толщина уложенного слоя проверяется специальным щупом или линейкой. Дополнительное разравнивание осуществляется вручную с помощью лопаты.

Укладка теплоизоляционного слоя. Укладка заготовленных плит утеплителя осуществляется согласно схеме укладки пакетов утеплителя. Зазоров между плитами утеплителя не должно быть. Пакеты между собой закрепить металлическими скобами. Одновременно с укладкой утеплителя производится установка деревянных пробок, дискретных связей и минераловатные плиты по периметру проемов.

Армирование верхнего слоя. После укладки утеплителя, установки ДС-1, пробок, минераловатных плит производится армирование фасадного слоя, при формовании панели «лицом вверх», укладываются каркасы, сетки. При формовании панели «лицом вниз», производится армирование внутреннего слоя панели, укладывается перемычный каркас, затем арматурный блок, стержнями большего диаметра вертикальных каркасов ориентированных к внутренней стороне панели. После установки осуществляется увязка всех арматурных элементов, анкеров, петель и анкеров ДС-1 между собой вязальной проволокой.

Формование верхнего слоя. Производят распределение бетонной смеси бетоноукладчиком, и уплотняют бетонную смесь при помощи стола взбалтывания. Уплотнение бетонной смеси продолжается до разравнивания слоя и появления на поверхности бетона пузырьков воздуха и прослойки свободной воды. Поверхность бетонной смеси в форме должна быть ниже бортов на толщину фактурного или внутреннего отделочного слоя, указанной в рабочей документации.

Режим виброуплотнения:

- амплитуда колебаний - 0,28-0,4 мм

частота колебаний - 3000 кол/мин

продолжительность уплотнения для однослойных панелей от 70 до 100 сек.

продолжительность уплотнения внутреннего слоя трехслойных панелей от 60 до 70 сек.

Пост сушки представляет собой стационарную сварную конструкцию и состоит из траверсы, которая имеет возможность устанавливаться на разную высоту, в зависимости от толщины и степени сушки верхней поверхности изделий. На траверсе закреплена рама с нагревательными элементами и защитными щитками.

Порядок работы: Форма-вагонетка с отформованным изделием подается на пост сушки, включаются нагревательные элементы с инфракрасным излучением. Происходит сушка верхней поверхности изделия. Степень сушки поверхности изделия регулируется расстоянием ее до нагревательных элементов и временем нахождения изделия на посту.

После поста подсушивания форма перемещается на отделку при помощи машины отделочной дисковой.

Термообработка изделий панелей стеновых наружных ведется в туннельных камерах конвейерной линии пролета при помощи продуктов сгорания газовоздушной смеси. Для поддержания заданной температуры среды, в камерах входной и выходной проемы оборудованы самозакрывающими шторами из прорезиненной ткани.

Общий цикл тепловой обработки включает следующие периоды:

выдержка 2 час;

подъем температуры 3 часов;

изотермический прогрев 9 часов при температуре 45-50ºС;

остывание 4 часа.

Режим твердения составляет 18 часов.

Рисунок 1.1 - Режим ТВО

Форма с изделием после тепловой обработки подается на пост распалубки изделий, где устанавливается на кантователь переводится в горизонтальное положение. Там форму чистят, смазывают и собирают.

Отделка стеновых наружных панелей после распалубки включает следующие операции:

устранение дефектов поверхности и граней изделий;

устранение на лицевых поверхностях панелей жировых пятен и пятен ржавчины;

очистка закладных изделий, монтажных петель и кромок от наплывов бетона или раствора;

ремонт околов и раковин;

огрунтовка верхних и боковых торцевых граней панели мастикой КН-2.

окраска закладных деталей.

Процесс ремонта околов состоит из двух операций: подготовка бетонной поверхности и укладки бетонной или растворной смесей.

Подготавливают бетонную поверхность тщательной очисткой поверхности старого бетона (в месте его соединения с новым бетоном) от цементной плёнки, пыли и других включений. Затем увлажняют водным раствором эмульсии ПВА (в холодный период ─ 1% раствор противоморозной добавки) подготовленную поверхность перед укладкой. Для ремонта применяют свежеприготовленную полимерцементную растворную смесь (в холодный период - растворную смесь с противоморозной добавкой) или бетонную смесь. Далее послойно при помощи кельмы, тёрки производят укладку смеси в дефектные места и тщательно уплотняют. После чего тёркой доводят поверхность до требуемой категории. Прочность уложенной растворной (бетонной) смеси должна быть выше прочности материала в ремонтируемом изделии.

Ремонт раковин производят затиркой полимерцементной растворной смесью (в холодный период - растворной смесью с противоморозной добавкой) по подготовленной бетонной поверхности.Готовые изделия после отделки тележкой отправляются на склад готовой продукции.

Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию изделий паспортом, в котором указываются:

Наименование министерства или ведомства, в систему которого входит предприятие-изготовитель;

Наименование и адрес предприятия-изготовителя;

Номер паспорта и дата его выдачи;

Марка изделия, дата изготовления, приемки ОТК и номер партии;

Проектная марка и отпускная прочность бетона;

Количество изделий в партии;

Номер стандарта.

На плите должны быть четко нанесены следующие маркировочные знаки:

Товарный знак предприятия-изготовителя;

Марка плиты;

Дата изготовления;

Штамп ОТК;

Масса.

Определение необходимой производственной площади

Площадь существующего БСЦ составляет 144 м2.

Производственная площадь арматурного цеха для модернизируемого пролета ориентировочно определяется по формуле:

Sa=ma/Ca, (1.5)

где ma - производство арматурных изделий в год, т;

Са - съем арматурных изделий с 1 м2 площади цеха в год, равный 3 т.

ma=549,85 т

С учетом 3% отходов ma=566,35 т.

Sa=566,35/3=188,78 м2.

Вспомогательная площадь между отделениями арматурного цеха для хранения запаса полуфабрикатов арматурных элементов и размещения в цехе готовых арматурных изделий определяется по формуле:

Sa.з= maза.э/(tрNсмtсм mу.а), (1.6)

где ma - потребность в арматурных изделиях в год, т;

за.э - норма запаса арматурных элементов, ч;

mу.а - усредненная масса арматурных изделий, размещенных на 1 м2 площади цеха, т.

за.э=8 ч; mу.а=0,35 т.[11].

Sа.э.=566,35×8/(255×2×8×0,35) = 3,17 м2.

Площадь для хранения арматурной стали:

Sа.скл= mа за.с/(tрmу.с), (1.7)

где за.с - норма запаса арматурной стали на складе, сут;

mу.с - усредненная масса металла, размещенных на 1 м2 площади склада, т.

за.с=25 суток; mу.с=2,375 т .

Sа.скл=566,35×25/(255×2,375)=23,38 м2.

Вспомогательная площадь для хранения в формовочном цехе запаса арматурных изделий определяется по формуле:

Sпр.а= maзач/(tрNсмtсм mу.а), (1.8)

где зач - норма запаса арматурных элементов в формовочном цехе, зач=4 ч [2].

Sпр.а=566,35×4/(255×2×8×0, 35)=1,59 м2.

Определение потребной численности рабочих и цехового персонала

Штатная ведомость цехов приведена в таблице 1.6.

Таблица 1.6. - Штатная ведомость

№ п/п	Наименование	Число работающих, чел.					Длительность смены, ч.
		1 смена	2 смена	3 смена		Всего
Формовочный цех
1	Производственные рабочие	46	46	6		98	8
	Вспомогательные рабочие	4	4	-		8	8
	ИТР	3	3	-		6	8
Арматурный цех
2	Производственные рабочие	26	26	-		52	8
	Вспомогательные рабочие	1	1	-		2	8
	ИТР	2	1	-		3	8
Бетоносмесительный цех
3	Производственные рабочие	4	4	-		8	8
	Вспомогательные рабочие	5	5	-		10	8
	ИТР	2	1	-		3	8
РСУ
4	Вспомогательные рабочие	15	-	-		15	8
	ИТР	3	-	-		3	8
ЖДУ
5	Вспомогательные рабочие	5	4	3		12	8
	ИТР	4	3	-		7	8
Лаборатория
6	Вспомогательные рабочие	3	2	-		5	8
	ИТР	11	2	-		13	8
АХО, АТУ, охрана
7	Вспомогательные рабочие	30	6		42	8
	ИТР	3	-	-		3	8
РЭМС, РЭЭС
8	Вспомогательные рабочие	60	14	-	74		8
	ИТР	6	2	-	8		8
Заводоуправление
9	ИТР	47	-	-		47	8

Итого: производственных рабочих - 158 чел.

Вспомогательных рабочих -168 чел.

ИТР - 93 чел. ИТОГО ПО ЗАВОДУ: 419 чел.

1.4    Организация, планирование и управление предприятием

На предприятии разработана и функционирует система менеджмента качества производства строительно-монтажных работ в соответствии с требованиями СТБ ИСО 90001-2001.

В ОАО «Гомельский ДСК» имеется испытательный комплекс (отдел контроля качества, лаборатория и ОТК на участке КПД). Так же имеется аккредитованная лаборатория по электроизмерениям КИПиА.

При проектировании технологических процессов исходными данными являются: номенклатура изделий; объем выпуска в год; ТУ на изделия, составы бетона, режимы тепловой обработки. Производственный процесс по своей структуре состоит из следующих операций: основные технологические; вспомогательные и общеобслуживающие.

Важнейшими условиями бесперебойного ведения процесса производства является правильная организация работ по ремонту, межремонтному обслуживанию оборудования.

Принимаем централизованную систему организации ремонтной службы, при которой все виды ремонтов и технологический уход за оборудованием осуществляется специальными цеховыми бригадами, находящимися в непосредственном подчинении механика цеха. Состав бригады - 10 человек в каждую смену.

Задачами научной организации труда являются:

         Совершенствование методов и приема труда, его разделения и кооперирование путем расчленения операций;

-        Улучшение организации рабочих мест и обеспечение благоприятных условий труда;

         Повышение квалификации рабочих;

         Осуществление мероприятий по совершенствованию нормирования труда.

Работы по внедрению научной организации труда должны производиться в несколько этапов: подготовительно-организационный период; анализ организации труда, составление планов научной организации труда и внедрения мероприятий научной организации труда.

На заводе имеет место коллективная форма организации труда. Особое внимание необходимо уделить улучшению условие труда: снижению уровня шума и вибрации, обеспечению температуры и освещенности и т.д.

Структура управления предприятием следующая. Во главе предприятия стоят гендиректор, главный инженер, которые несут ответственность за работу по изготовлению изделий. Директор осуществляет общее руководство предприятием с помощью ряда служб управления. Заместитель директора выполняет функции административно- хозяйственного управления, производственно-технологического обеспечения и снабжения. Главный инженер - осуществляет общее техническое руководство. Организационно-техническое руководство производством обеспечивают заместители главного инженера. Начальник производственно-технологического отдела и его отдел занимаются вопросами совершенствования внедрения новой технологии изготовления изделий, применения новых материалов и т.п.

2. Архитектурно-строительная часть

 

.1 Генплан

На генплане решены вопросы наиболее выгодного расположения проектируемых зданий и сооружений в плане протекания функциональных процессов, обеспечения противопожарных и санитарных норм, а также с точки зрения удобства работы.

Предусмотрены уширенные подъезды к основным и вспомогательным помещениям. Все основные помещения находятся во взаимосвязи друг с другом по средствам специальных галерей, конвейеров, трубопроводов и т.д.

На территории завода существует сеть коммуникаций и инженерных сооружений различного назначения. Эти сети связывают в единую систему здания, которые находятся в одном технологическом процессе производства. По ним поставляют сырье в бетоносмесительный участок, арматуру и бетонную смесь в цех формования, производится подача электроэнергии, сжатого воздуха и пара.

На участке предприятия также расположен полигон на котором производят изделия и склад готовой продукции. Также на участке располагаются открытые и закрытые склады.

На территории предусмотрены: скамейки для отдыха возле административно-бытового корпуса, зона для курения.

Также предусмотрена посадка деревьев, кустарников, устройство клумб, обширных газонов. Для озеленения площадки предприятия применяются местные виды древесно-кустарниковых растений; для устройства газонов - местные виды трав. Озеленение территории осуществляется таким образом, чтобы максимально изолировать помещения административно-бытового корпуса от вредных выбросов, которые могут произойти со стороны цехов основного производства и складов сырья и материалов, а также изолировать от выхлопов транспорта.

2.2 Объемно-планировочное решение главного производственного корпуса

Производственный корпус имеет следующие размеры:

длина 156 м;

ширина 96 м;

высота до низа стропильной конструкции 10,8 м;

Производственный корпус имеет четыре пролёта, на которых выпускают различные железобетонные изделия: камни бортовые бетонные и железобетонные, плиты бетонные для тротуаров, перемычки железобетонные, перемычки железобетонные, плиты пенополистирольные теплоизоляционные, элементы входов, плиты лоджий, вентиляционные блоки, плиты покрытия, лестничные ступени, лестничные марши, лестничные площадки, плиты бетонные для тротуаров, панели стеновые внутренние, панели стеновые наружные, ограждение балконов и лоджий железобетонные, плиты перекрытия сплошные из тяжелого бетона, панели стеновые наружные и панели стеновые внутренние и

арматурные изделия, используемые для производства.

Размеры пролетов составляют 156х24 м. К цеху по производству наружно-стеновых панелей примыкают три туннельные камеры размерами 132х6 м.

К зданию также примыкает бетоносмесительный участок. Галерея связывает главный производственный корпус с административно бытовым корпусом.

Промышленное здание имеет простые, лаконичные и четкие композиционные решения. Для объёмно-планировочных и конструктивных решений промздания приняты крупные формы элементов несущих и ограждающих конструкций. Фасад образован чередованием глухих и остекленных участков стены.

Для данного проекта характерно горизонтальное членение фасадов, которое обусловлены применением навесных стен из типовых крупных панелей длиной 6м, а также устройством ленточных световых проёмов, придающих композиции динамичный характер.

Архитектурная выразительность промздания достигнута путём использования таких композиционных средств как цвет и фактура материала. Цветовое решение фасада выполнено в светлых тонах.

Архитектурно-художественная выразительность промышленного здания композиционно увязана и согласована с архитектурно-художественным решением всех сооружений промышленного предприятия. Достигнуто архитектурно-художественное единство - одно из основных требований, предъявляемых к внешнему облику промышленных зданий.

 

.3 Конструктивное решение главного производственного корпуса

Каркасы производственных зданий и сооружений изготовлены из сборного железобетона и металлических конструкций.

В состав каркаса входят: фундаментные блоки, ленточные фундаменты, колоны разных видов, ригели, балки, фермы.

Согласно конструктивных особенностей основного производственного корпуса, в здании применены следующие основные элементы стоечно-балочной системы:

Фундаменты:

Фундаменты - столбчатые монолитные из железобетона по серии 1.412.под прямоугольные железобетонные колоны одноэтажных промышленных зданий изготовления с учётом характеристик фундаментов по данной серии.

Железобетонные конструкции запроектированы по СНиП 52-01-2003 «Бетонные и железобетонные конструкции».

Бетон, используемый для монолита по ГОСТ 26633-91:

по классу прочности С25/30

по классу морозостойкости F200

марка щебня - 800, для бетона по классу прочности С25/30

Каркасы из арматуры, соединения арматурных стержней, закладные детали и сварные соединения запроектированы по ГОСТ 10922-90 «Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций».

Под основное технологическое оборудование предусмотрены отдельные монолитные фундаменты, так как данное оборудование имеет большую массу и подвержено различного рода дополнительным воздействиям (вибрациям);

Гидроизоляция фундамента - отмостка из асфальтобетона.

Фундаментные балки:

Фундаментные балки железобетонные типа ФБ6 по серии 1.415-1.

Внутренние и наружные самонесущие стены опираются на фундаментные балки, посредством которых передают нагрузку на фундаменты колонн каркаса. Фундаментные балки укладывают на специально заготовленные бетонные столбики, устанавливаемые на обрезы фундаментов.

В данном проекте запроектированы тавровые фундаментные балки, т.к. они более экономичны по расходу бетона и стали. Во избежание деформаций при замерзании грунтов, балку с боков и снизу засыпают шлаком. Поверх балки укладывается гидроизоляция из цементно-песчаного раствора.

Колонны:

По положению в здании колонны подразделяются на крайние и средние. К крайним колонам с наружной стороны примыкают стеновые ограждения. Крайние колонны, в свою очередь, подразделяются на основные, воспринимающие нагрузки от стен, кранов и конструкций покрытия, и фахверковые служащие только для крепления стен. Фахверковые колонны устанавливаются в торцах здания и между основных колонн при шаге 12м. Длину фахверковых колонн принимают на 100 мм меньше основных колонн, чтобы образовать необходимый зазор между их оголовком и нижним поясом стропильных конструкций.

Колонна для здания, оборудованного мостовыми кранами, состоит из двух частей: надкрановой и подкрановой. Надкрановая часть служит для опирания несущей конструкции покрытия и называется надколенником. Подкрановая часть воспринимает нагрузку от надколенника, а также от подкрановых балок, которые опирают на консоли колонн, и передает ее на фундамент.

В данном проекте запроектированы колонны железобетонные одноветвевые с размерами 800×500 мм и 800х400мм сетка колон 12х24м. Колонны по периметру здания расположены с шагом 6 м.

Стропильные конструкции:

Стропильные конструкции перекрывают пролёт, и подобно стропилам, непосредственно поддерживают настил кровли. По схеме восприятия внешних и внутренних усилий эти конструкции делятся на балки и фермы. Балка - одноэлементная конструкция, загружаемая по всему пролёту. Ферма - составная стержневая конструкция, загружаемая только в соединяющих стержни узлах.

В данном проекте использованы в качестве стропильной конструкции железобетонные раскосные фермы пролетом 24м по серии 1.469 и стропильные балки пролетом 12 м по серии 1.462-3.

Покрытия:

Требования предъявляемые к покрытиям:

обеспечение необходимой прочности

обеспечение устойчивости здания

должны быть жёсткими

В данном проекте использованы покрытия из железобетонных ребристых плит размером 12х3м по серии 1.465.1-17.

В покрытии использованы плиты разных типов:

для легкосбрасываемой кровли применены плиты с покрытием их асбестоцементными листами;

плиты для основного покрытия;

плиты для покрытия в местах присоединения фонарей;

плиты с отверстиями для пропуска в них вентиляционных шахт.

Фонари:

В проекте запроектированы светоаэрационные фонари.

Светоаэрационные фонари представляют собой П-образную надстройку над проёмами в крыше. Вертикальная часть фонарей состоит из борта и ленточного остекления высотой 2х1,2м. Плоская крыша фонарей из железобетонных ребристых плит покрытия аналогично конструкции покрытия малоуклонной скатной крыши. Доступ на крышу фонаря осуществляется по расположенной в торце откидной, металлической стремянке.

Подкрановые балки:

Подкрановые балки служат для монтирования на них крановых путей по которым передвигается кран, а так же в роли связей конструкции для увеличения её жёсткости. По месту расположения в здании балки разделяются на торцевые - у торцов зданий и рядовые. В торцах подкрановых балок устанавливается крановый упор. Крепление подкрановой балки к консоли колоны производится на анкерных болтах, пропущенных сквозь опорный лист, предварительно приваренный к опорной пластине, а к шейке колонны - путём приварки вертикального листа к закладным деталям. Болтовые соединения после рихтовки завариваются. Рельс укладывается на упругой прокладке толщиной 8-10 мм из прорезиненной ткани с обеих сторон и закрепляется парными лапками на зашплинтованных болтах.

В данном проекте использованы 12м подкрановые балки таврового сечения.

Стены:

Стены проектируемого промышленного здания из облегчённых панелей. Цоколь запроектирован из железобетонных панелей 1,2х6м опирающихся непосредственно на фундаментную балку. Размеры панелей использованных для монтажа стен 1,2х6 и 1,8х6 м. В смонтированных стенах каркас панелей работает как фахверк каркаса здания. Он крепится непосредственно к колоннам.

Связи

Для восприятия ветровой нагрузки, действующей на торец здания, в покрытии по нижнему поясу стропильных ферм устроены горизонтальные связи в виде горизонтальной связевой фермы. Их выполняют в виде блока решетки из стальных уголков между двумя крайними фермами покрытия. Кроме того, горизонтальные связи устроены по верхнему поясу ферм покрытия в виде горизонтальной фермы, образованной крестообразными связями и поясами двух крайних ферм, а также в виде распорок, устанавливаемых на середине пролета

между всеми остальными фермами покрытия. В фонарях устроена система связей из вертикальных и горизонтальных стальных уголков. Вертикальные связи между несущими конструкциями покрытия устраивают в крайних пролетах температурного блока, ограниченного температурными швами или торцом здания. Эти связи предназначены для восприятия тормозных усилий кранов, а также ветровых воздействий на торец здания.

Окна, ворота, двери:

Окна служат для освещения и проветривания помещений. Размеры окон назначают в соответствии с нормативными требованиями естественной освещённости, архитектурной композицией, экономическими факторами. Окна должны удовлетворять требованиям тепло и шумозащиты. Двери служат для сообщения между помещениями (внутренние) или для входа (выхода) в (из) здания (наружные). По типу двери делятся на одно- и двупольные.

Внутренние двери из алюминиевых сплавов.

Оконные блоки - из алюминиевых сплавов с двойным остеклением.

Ворота запроектированы размерами 3,6х3,6м и в БСЦ размерами 5,4х5,4м.

 

.4 Теплотехнический расчет стены

ОАО «Гомельский ДСК» расположен в городе Гомеле по ул. Объездная, 8, что расположено во II территориальном районе.

Требуемое сопротивление теплопередаче ограждающих конструкций определяется по формуле:

, (2.1)

где n - коэффициент, принимаемый в зависимости от положения наружной поверхности ограждающей конструкции по отношению к наружному воздуху. По таблице 5.3 [17] n=1;

tB - расчетная температура внутреннего воздуха;

tН - расчетная зимняя температура наружного воздуха;

 - нормативный температурный перепад между температурой внутреннего воздуха и температурой внутренней поверхности ограждающей конструкции. По таблице 5.5[17];

 - коэффициент теплопередачи внутренней поверхности ограждающей конструкции. Определяется по таблице 5.4 [17];

 м2 ºС/Вт

Согласно постановлению Госстроя Республики Беларусь от 4.04.2002 г.  должно быть для стен крупнопанельных зданий 2,5 м2·ºС/Вт

Рисунок 2.1 -Схема стеновой панели:

- внутренний слой; 2 - слой утеплителя; 3 - наружный слой

слой: бетон на гравии или щебне из природного камня (δ=50 мм)

γ1=2400 кг/м3; λ1=1,86 Вт/(м·ºС); S1=17,88 Вт/(м2·ºС).

слой: пенополистирольные плиты

γ2=150 кг/м3; λ2=0,06 Вт/(м·ºС); S2=0,99 Вт/(м2·ºС).

слой: пенобетон (δ=60 мм)

γ3=1000 кг/м3; λ3=0,47 Вт/(м·ºС); S3=7,09 Вт/(м2·ºС).

Теплотехнические показатели строительных материалов приняты по приложению А [17]

Находим толщину утеплителя:

 (2.2)

м.

Принимаем δ2=140 мм.

Тепловая инерция ограждения:

 (2.3)

Принимаем расчетную температуру наружного воздуха с обеспеченностью 0,92: ; Расчетное сопротивление: R0=2,65 м2 ºС/Вт> м2 ºС/Вт.

 

.5 Теплотехнический расчет покрытия

Рисунок 2.2 - Схема покрытия

1-      4 слоя изопласта; 2- цементно-песчаная стяжка, 3-пенополистирольная плита; 4 - железобетонная плита

1.      Железобетонная плита (δ=30 мм).

Вт/(м·ºС); S1=16,95 Вт/(м2·ºС);

. Утеплитель

Вт/(м·ºС); S2=1,7 Вт/(м2·ºС);

. Стяжка (δ=20 мм).

Вт/(м·ºС); S3=11,09 Вт/(м2·ºС);

. Изопласт (материал в расчете не учитывается).

Для покрытий  м2·ºС/Вт.

Толщину утеплителя находим из условия:

м

Принимаем δ2=240 мм.

Тепловая инерция ограждения:

Расчетное сопротивление:

R0=3,013 м2 ºС/Вт> м2 ºС/Вт.

3. Расчетно-конструктивная часть. Расчет железобетонной ребристой плиты покрытия

 

.1 Исходные данные

Требуется рассчитать ребристую железобетонную плиту покрытия (рисунок 3.1) по двум группам предельных состояний и сделать арматурный чертеж. Исходные данные для решения в таблице 3.1.

Рисунок 3.1 - Расчетная схема (а), реальное (б) и расчетное (в) поперечное сечения ребристой плиты

Таблица 3.1 - Исходные данные

Наименование исходных данных	Значение
1. Размеры плиты: - длина плиты l, м - ширина плиты В, м - толщина полки h’f, мм	12,0 3,0 60
2. Материалы: - бетон класса -рабочая продольная арматура класса -поперечная и монтажная арматура класса	Тяжелый бетон С16/20 S500 S240

Поперечное сечение плиты. Размеры и схема армирования ребристой плиты показаны на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 - Схема расположения арматуры в поперечном сечении

Конструктивная ширина плиты Вk принимается на 10 мм меньше заданной номинальной ширины В. Конструктивная длина плиты lк принимается на 20 мм меньше номинальной длины l.

Ребристая плита армируется двумя одинаковыми плоскими каркасами Кр-2 в ребрах и двумя сеткой С-3 в полке плиты.

Каркасы и сетки, как правило, сварные. В каркасе Кр-2 объединяются: рабочая продольная арматура 1, устанавливаемая по расчету плиты на действие изгибающего момента, возникающего при эксплуатации; поперечная арматура 2, устанавливаемая по расчету плиты на действие поперечной силы, и монтажная продольная арматура 3, устанавливаемая по расчету плиты на действие изгибающего момента, возникающего при ее подъеме и монтаже.

В сетках С-3 объединяются арматура 4, устанавливаемая по расчету полки плиты на местный изгиб.

Характеристики прочности бетона и арматуры:

fck и fcd - соответственно нормативное и расчетное сопротивления бетона осевому сжатию, МПа: fck= 16MПа, fcd=10,6МПа;

fctk и fctd - соответственно нормативное и расчетное сопротивления бетона осевому растяжению, МПа: fctk=1,3MПа, fctd=0,87МПа;

fyd - расчетное сопротивление продольной арматуры (рабочей и монтажной), МПа (Н/мм ) для S500 fyd=450МПа, для S240 fyd=218МПа;

fywd - расчетное сопротивление поперечной арматуры (хомутов), МПа (Н/мм2) fywd=157МПа.

Кроме этого значения модуля упругости бетона Ест=31ГПа. Модуль упругости арматуры Es = 2∙105 МПа (200 кН/мм²).

.2 Нормативные и расчетные нагрузки

Нагрузки, кН/м, действующие на плиту, сведем в табличную форму (таблица 3.2).

Gk,пл = 25 hпр=25Vпл/Sпл=25∙2,92/12∙3=2,03 кН/м2

Таблица 3.2 - Нагрузка на 1 м2 покрытия

Вид нагрузки	Нормативная нагрузка, кН/м2	Коэффициент безопасности по нагрузке γF	Расчетная нагрузка, кН/м2
Постоянные
1Кровля: - гидроизоляционный ковер - цементная стяжка δ=20мм, γ=2 т/м3 - утеплитель (пенобетон) δ=240мм, ρ=400кг/м3	0,10 0,4 0,1 Gk,кр=0,6	1,35	0,135 0,54 0,135 Gd,кр=0,81
2 Собственный вес плиты	Gk,пл =2,03	1,15	Gd,пл =2,33
Итого	gk = Gk,пл + Gk,кр =2,63 gd = Gd,nn + Gd,пл=3,14
Переменные
3 Снеговая нагрузка	Qk,k = 0,8	1,5	Qd,k =1,2
Суммарные
Полные	qk = gk + Qk,k = =3,43		qd = gd + Qd,k =4,34

3.3 Усилия от расчетных и нормативных нагрузок

От действия нагрузок в сечениях плиты возникают изгибающие моменты и поперечные силы. Наибольший изгибающий момент - в середине плиты, а наибольшая поперечная сила - у опоры.

Для расчетов плиты по предельным состояниям первой и второй групп требуется вычислить следующие значения изгибающих моментов, кН-м2, и поперечных сил, кН:

) от расчетной полной нагрузки:

2) от нормативной полной нагрузки:

где В - ширина плиты, м; переводит нагрузку, вычисленную в таблице 3.2 на 1 м2, в нагрузку на 1 м длины плиты; γF - коэффициент надежности по назначению.

Рисунок 3.3 -Эпюры M и V

.4 Расчеты плиты по предельным состояниям первой группы - по прочности

Расчет плиты на действие изгибающего момента, возникающего от расчетной нагрузки

Расчетным поперечным сечением плиты является тавровое сечение с полкой, расположенной в сжатой зоне (см. рисунок 3.1, в).

Различают два расчетных случая элементов таврового сечения в зависимости от положения нижней границы сжатой зоны: в пределах полки и в ребре. Расчетный случай может быть установлен проверкой условия

Msd ≤ M'f=afcdb'fh'f(d-h'f/2) (3.1)

Если это условие выполняется, граница сжатой зоны проходит в полке (первый случай), при обратном неравенстве она проходит в ребре (второй случай).

В приведенной формуле d - рабочая высота сечения - расстояние от сжатой грани бетона до центра тяжести растянутой рабочей продольной арматуры, d=h-c (предварительно приняла с = 30 мм).

Определение требуемой площади рабочей продольной арматуры производим с учетом установленного расчетного случая.

M'f=afcdb'fh'f(d-h'f/2)=1∙10,6∙106∙2,96∙0,06(0,42-0,06/2)=734,2 кНм

d=h-c=450-30=420мм=0,42м

Msd=215,28кНм< M'f=734,2 кНм - условие выполняется, следовательно нейтральная ось проходит в полке - первый случай

Последовательность расчета:

1. Вычисляем коэффициент

 (3.2)

. По формуле

 (3.3)

определяем относительную высоту сжатой зоны бетона ξ:

3. Проверяем условие: ξ ≤ ξlim

где ξlim - граничное значение относительной высоты сжатой зоны бетона, определяемое по формуле:

 (3.4)

ξ=0,04< ξlim=0,6 условие выполняется.

где ω - характеристика сжатой зоны бетона;

ω = kс-0,008fcd = 0,85-0,008∙10,6=0,7652;

kс - коэффициент, принимаемый равным: для тяжелого бетона -0,85;

σs,lim - напряжения в арматуре, Н/мм2 (МПа), принимаемые для арматуры классов S240, S400 и S500 равными fyd;

σs,cu = 500 Н/мм2 (МПа) - предельное напряжение в арматуре сжатой зоны сечения.

. Определяем требуемую площадь растянутой рабочей продольной арматуры

. По сортаменту назначаем количество и диаметры стержней растянутой рабочей продольной арматуры: 2Ø28 Аs=12,32 cм2

. Выполняем проверку правильности подбора арматуры. Учитывая требования расположения арматуры в сечении (толщину защитного слоя бетона, расстояние между стержнями), рассчитаем величину с=ссov+Ø/2=28+28/2≈40мм. Тогда действительная рабочая высота сечения d=h-c=450-40=410мм=0,41м.

По формуле определяем относительную высоту сжатой зоны бетона

Затем определяем αт

и несущую способность сечения

Арматура подобрана правильно, если соблюдается условие

MRd ≥ Msd (3.5)

MRd=221,91 кНм> Msd=215,28 кНм

Следовательно арматура подобрана правильно. Так как диаметр больше Ø25, то увеличим ширину ребра плиты и примем равной 90мм.

Расчет плиты на действие поперечной силы

Прочность наклонных сечений ребристой плиты на действие поперечной силы обеспечивается постановкой в ее ребрах поперечной арматуры (хомутов) (см. рисунок 3.2, поз. 2).

. Назначаем в зависимости от диаметра продольной арматуры Øs= 28мм диаметр стержней поперечной арматуры Øsw. При крестовом соединении двух стержней Øsw ≥ Øs /4 = 28/4 =7мм ≈ 8мм. Из сортамента выписываем площадь поперечного сечения стержней: 2Ø8 Asw=1,010 см2.

. Назначаем расстояние между поперечными стержнями вдоль элемента (шаг хомутов) s, учитывая следующие конструктивные требования:

а) на приопорных участках (при равномерной нагрузке равных 1∕4 пролета lо) шаг поперечной арматуры не должен превышать:

при высоте сечения h ≤ 450 мм: s ≤ h/2 и не более 150 мм;

s ≤ h/2=450/2=225мм принимаем s=150мм

б) на остальной части пролета независимо от высоты сечения:

s ≤ 3/4h и не более 500 мм

s ≤ 3/4h=3/4∙450=337,5мм

принимаем s=350мм

. Определяем усилие в хомутах на единицу длины элемента для приопорного участка

. Проверить условие

условие выполняется

где ηс3 - коэффициент, принимаемый: для тяжелого бетона - 0,6;

ηf- коэффициент, учитывающий влияние сжатых полок в тавровых и двутавровых элементах:

, (3.6)

;

При этом b'f принимается не более bw + 3h’f=0,18+3∙0,06=0,36 м

ηN - коэффициент, учитывающий влияние продольных сил; так как они отсутствуют, то ηN = 0.

. Определяем длину проекции опасной наклонной трещины на продольную ось элемента (проекция расчетного наклонного сечения, имеющего наименьшую несущую способность)

|

где ηС2 - коэффициент, учитывающий влияние вида бетона: для тяжелого бетона - 2,0.

Полученное значение linc,cr принимается не более 2d=2∙410=820мм и не более значения linc, а также не менее d=410мм, если linc > d, linc - длина проекции наиболее опасного наклонного сечения на продольную ось элемента (расстояние от вершины наклонной трещины до опоры).

Значение lmc можно получить по формуле:

где Vsd - поперечная сила от расчетной нагрузки в сечении у опоры.

. Определяем величину поперечной силы, воспринимаемой хомутами, по формуле:

. Определяем величину поперечной силы, воспринимаемой бетоном,

Значение Vcd вычисленное по формуле, принимается не менее

8. Проверяем прочность плиты по наклонной трещине по формуле

Vsd ≤Vcd + Vsw (3.7)

Vsd= 72,98кН< Vcd+Vsw =79,89+79,28=159,17кН условие выполняется.

. Проверяем прочность плиты по наклонной полосе между наклонными трещинами по формуле

Vsd ≤VRd,max

VRd,max = 0,3ηwlηclfcdbwd. (3.8)

Здесь ηwl- коэффициент, учитывающий влияние хомутов, нормальных к продольной оси элемента;

ηwl= 1 + 5aEpsw ≤1,3, ηwl= 1 + 5∙6,45∙37,41∙10-4=1,13≤1,3

;

Коэффициент ηcl определяется по формуле ηcl=1-βfcd=1-0,01∙10,6=0,894

где β - коэффициент, принимаемый равным для бетона тяжелого и мелкозернистого 0,01.

VRd,max =0,3∙1,13∙0,894∙10,6∙106∙0,18∙0,41=234,98кН

Vsd=72,98 кН < VRd,max=234,98 кН условие выполняется.

Расчет полки плиты на местный изгиб

Если в плите нет поперечных ребер, изгиб полки происходит между продольными ребрами. Расчетная схема полки и эпюра изгибающих моментов показаны на рисунке 3.3.

Рисунок 3.4 - Расчетная схема полки плиты и эпюра моментов

Полка рассчитывается как балка шириной b =1 м. Расчетный пролет полки l равен расстоянию в свету между продольными ребрами. Нагрузку, действующую на полку, можно определить по таблице 3.2. Для этого надо заменить в ней значение hпp плиты на высоту полки h’f и вычислить величину полной расчетной нагрузки.

Gk,п=25 h’f=25∙0,06=1,5 кН/м2

Gd,п=1,15 Gk,пл=1,15∙1,5=1,725 кН/м2

qdn=Gd,п+Gd,кр=1,725+0,81=2,54 кН/м2

ln=2760мм=2,76м

Арматура, по результатам расчета на действие положительного и отрицательного моментов, ставится поперек полки

Последовательность расчета полки:

. Определяем изгибающие моменты. С учетом пластических деформаций можно принять

2. Вычисляем коэффициент

bп = 1 м; df= h'f -(15...20) мм=60-15=45мм.

3 По формуле < ξlim определяем относительную высоту сжатой зоны бетона и сравниваем с граничным значением.

ξ=0,058 < ξlim=0,576 - условие выполняется.

. Определяем требуемую площадь арматуры на 1 м длины полки

. Подбираем сетки для армирования полки (назначаем шаг и диаметр рабочей и распределительной арматуры):

рулонная легкая сетка типа 5 с продольными и поперечными стержнями из арматурной стали класса S500 диаметром 5мм, с основным шагом продольных стержней 300 мм и доборным - 200мм с шагом поперечных стержней диаметром 150 мм, шириной 11950 мм и длиной 2900мм, с выпусками продольных и поперечных стержней 25мм:

Расчет плиты на действие изгибающего момента, возникающего при подъеме и монтаже

Подъем и монтаж плиты осуществляются за четыре монтажные петли, устанавливаемые в продольных ребрах

Подбор монтажной арматуры. В качестве расчетной схемы принимается двухконсольная балка. Расстояние между опорами принимается равным расстоянию между петлями для монтажа плиты - примерно 0,6l.

Нагрузкой является собственный вес плиты qcв, кН/м , умноженный на коэффициент динамичности k = 1,4: qcв=Gd,плb’fk=2,33∙2,96∙1,4=9,66кН/м

Последовательность расчета:

. Определяем отрицательный изгибающий момент

где bw - ширина ребра расчетного поперечного сечения (см. рисунок 3.1, в); d = (h- 30)=450-30=420 мм.

3. В зависимости от ат найдем ξ, и сравним с ξlim:

< ξlim (3.9)

< ξlim=0,6 условие выполняется.

. Определяем требуемую площадь монтажной арматуры:

5. Назначаем диаметр стержней монтажной арматуры.

Определение диаметров арматуры монтажных петель. Требуемая площадь поперечного сечения одной петли определяется по формуле

Для монтажных петель элементов сборных железобетонных конструкций применяется горячекатаная арматурная сталь класса S240 (fyd=218 МПа).

По требуемой площади As,n назначаем диаметр монтажных петель:1Ø16 As,n=2,011см2.

.5 Расчет ребристой плиты по предельным состояниям второй группы

 

Расчет по раскрытию трещин, нормальных к продольной оси плиты

В плитах перекрытий производственных зданий, эксплуатирующихся внутри помещений с сухим и нормальным режимами (класс условий эксплуатации ХО), допускается ограниченное по ширине раскрытие трещин.

Значение предельно допустимой ширины раскрытия при практически постоянном сочетании нагрузок (при постоянной и длительной нагрузках) wlim = 0,4 мм.

Расчет по раскрытию трещин сводится к проверке условия

wk ≤ wlim (3.10)

где wk - расчетная ширина раскрытия трещин от практически постоянного сочетания нагрузок.

Расчетная ширина раскрытия трещин определяется по формуле

wk=βsrmεcm, (3.11)

где srm - среднее расстояние между трещинами; εст - средние относительные деформации арматуры, определяемые при соответствующем сочетании нагрузок; β - коэффициент, учитывающий отношение расчетной ширины раскрытия трещин к средней. При расчете ширины раскрытия трещин, образующихся от усилий, вызванных соответствующим сочетанием нагрузок, β = 1,7.

Среднее расстояние между трещинами, мм, определяется по формуле

где k1 - коэффициент, учитывающий условия сцепления арматуры с бетоном: для стержней периодического профиля k1 - 0,8, для гладких стержней, k1 = 1,6; k2 - коэффициент, учитывающий вид напряженно-деформированного состояния элемента, для изгиба k2 = 0,5; Ø - диаметр рабочих стержней, мм; ρeff - эффективный коэффициент армирования;

Здесь Аs - площадь сечения арматуры; AS,eff- эффективная площадь растянутой зоны сечения, определяемая как площадь бетона, окружающего растянутую арматуру: As,eff= hs,effbw = 2,5(h - d)bw, где hs,eff - эффективная высота растянутой зоны сечения.

As,eff=2,5(0,45-0,41)∙0,18=0,018 м2=180см2

Значение средней относительной деформации арматуры определяем по формуле:

εcm=εsψs (3.11)

Здесь ψs- коэффициент, учитывающий неравномерность распределения относительных деформаций растянутой арматуры на участках между трещинами:

 (3.12)

где β1 - коэффициент, принимаемый для стержневой арматуры периодического профиля β1 = 1,0; β2 - коэффициент, учитывающий длительность действия нагрузки. При длительно действующих нагрузках β2 = 0,5; Msd - расчетный изгибающий момент при γf = 1 (от действия нормативных нагрузок); Мсr - момент трещинообразования; допускается определять как для бетонного сечения:

Mcr=fctmWc. (3.13)

Здесь fctm- средняя прочность бетона при растяжении; Wc - момент сопротивления бетонного сечения в уровне центра тяжести растянутой арматуры. Для его вычисления необходимо:

- определить положение центра тяжести бетонного таврового сечения:

- определить момент инерции таврового сечения относительно горизонтальной оси, проходящей через центр тяжести:

разделить момент инерции сечения на расстояние от центра тяжести сечения до центра тяжести растянутой арматуры:

Mcr=fctmWc=1,9∙106∙11,04∙10-3=20,98∙103 Нм

Относительная деформация растянутой арматуры в сечении с трещиной определяется по формуле

 (3.14)

Напряжения σs определяем по упрощенной формуле

 (3.15)

а величину z - плеча внутренней пары сил - определяем в зависимости от процента армирования

;

z = 0,9d - при ρ≤0,5% z = 0,9∙0,41 = 0,369м

 

εcm=εsψs=1,87∙10-3∙0,99=1,86∙10-3

wk=βsrmεcm=1,7∙91,18∙1,86∙10-3=0,288мм

wk=0,288мм < wlim=0,4мм- условие выполняется.

Расчет прогиба плиты

Проверку по деформациям следует производить из условия: ak≤ alim

где ак - прогиб плиты от действия внешней нагрузки; alim - предельно допустимый прогиб.

Для железобетонных элементов таврового сечения с арматурой, сосредоточенной у верхней и нижней граней, и усилиями, действующими в плоскости симметрии сечения, прогиб можно определять по формуле

, (3.16)

где аk - коэффициент, зависящий от схемы опирания плиты и характера нагрузки. При шарнирном опирании концов плиты и равномерно распределенной нагрузки аk = 5/48;

Msd - максимальное значение расчетного момента при уf = 1 (от нормативной нагрузки);

B(∞, t0) - изгибная жесткость элемента, определяемая при длительном действии нагрузки.

Так как в сечении плиты образуются трещины, то изгибная жесткость определяется по формуле

 (3.17)

где Ec,eff- эффективный модуль упругости бетона. При действии длительной нагрузки  ; Ecm -модуль упругости бетона; Ф(∞,t0) - предельное состояние коэффициента ползучести. Определяется по номограммам. Для бетона в возрасте 100 и более суток, относительной влажности внутреннего воздуха RH - 50 % можно принять: Ф(∞, to) = 1,8 - для бетона класса С 16/20; II,III - соответственно моменты инерции сечения без трещин и с трещиной, определяемые с учетом  (3.18)

;

Момент инерции сечения без трещин в растянутой зоне

Высота сжатой зоны хI

Момент инерции сечения с трещинами. Высота сжатой зоны хII находится из условия равенства статических моментов сжатой и растянутой зон сечения относительно нейтральной оси. Так как нейтральная линия проходит по полке, то

;

;

 

ak=45мм < alim= l/250=48мм

Следовательно прогиб меньше предельно допустимого.

4. Технологический регламент

4.1    Общие положения

Технологическая карта производственного процесса на изготовления панелей стеновых наружных для строительства жилых крупнопанельных домов серии 152, выпускаемых участком КПД-2 ОАО «Гомельский ДСК», разработана в соответствии с требованиями СТБ 1185 «Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные для зданий и сооружений. Технические условия».

Панели стеновые наружные предназначены для наружных стен жилых зданий.

Технологическая карта является документом, определяющим технологические процессы складирования и хранения сырьевых материалов, формования, распалубки, и хранения изделий при изготовлении НСП, обязательна для всех служб завода и рабочих, занятых производством изделий. Технологическая карта определяет операции и приемы, связанные с изготовлением изделий, устанавливает правила их перемещения, хранения, методы контроля и испытания, регламентирует требования к складированию.

Технологическая карта разработана с учетом передового опыта, соответствует достигнутому на заводе уровню организации производства железобетонных изделий и управления качеством, предусматривает разделы:

-        Общие положения

-        Технологическая схема производства панелей стеновых наружных

         Применяемые материалы, полуфабрикаты, комплектующие, условия их складирования и хранения

         Требования к формам для изготовления панелей стеновых наружных

         Технологический процесс изготовления панелей стеновых наружных

         Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение

         Карта контроля технологических процессов

         Нормативные ссылки

Рисунок 4.1 - Общий вид изделия 2Н2-1р

.2 Складирование и хранение сырьевых материалов

Подъём, погрузку и разгрузку и крепление панелей производят за монтажные петли мостовым краном при помощи строп, в соответствии со схемой строповки.

При проведении погрузочно-разгрузочных работ необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 12.3.009:

при перемещении груза подъёмно-транспортным оборудованием нахождение работающих на грузе и в зоне его возможного падения не допускается.

после окончания и в перерыв между работами груз, грузозахватные приспособления и механизмы не должны оставаться в поднятом положении.

перемещение груза над помещениями и транспортными средствами, где находятся люди, не допускается.

- перед подъёмом и перемещением грузов должны быть проверены устойчивость грузов и правильность их строповки. Панели хранят и транспортируют в рабочем (вертикальном) или наклонном положении (см. схему складирования).

Цемент

Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа.

Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех видов (крытых, бункерного типа, цементовозах с пневмовыгрузкой) и в саморазгружающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой.

Емкости для хранения цемента оснащаются аэрационными сводообрушающимися устройствами.

Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги.

Цемент хранят по видам и маркам раздельно в силосах. Во избежание слеживания цемент периодически перекачивают из силоса в силос.

При длительном хранении цемента (свыше двух месяцев) необходимо обязательно проверять его активность перед применением для приготовления бетонной смеси.

Заполнители - щебень и песок

Хранение щебня и песка осуществляется в крытом складе эстакадно-полубункерного типа.

Поступающие на завод заполнители разгружаются в специальный приемный бункер, откуда наклонным ленточным транспортером подаются к ленточному конвейеру, распределяющему щебень и песок в соответствующие отсеки склада.На складе заполнители принимают по объему или массе в состоянии естественной влажности.

Объем заполнителей при необходимости определяют по замерам в транспортных средствах, а массу путем взвешивания. Складирование и хранение щебня осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня различных фракций при складировании и хранении не допускается.

Арматурная сталь и проволока

Арматурную сталь и проволоку следует хранить в закрытых складах рассортированными по классам, диаметрам и поставщикам на стеллажах или штабелями связок со свободными проходами, в условиях исключающих коррозию и загрязнение. Допускается хранить арматурную сталь и проволоку под навесом при условии защиты от влаги. Не допускается хранение арматурной стали и проволоки на земляном полу, а также вблизи агрессивных химических веществ.

Каждая партия арматурной стали и проволоки должна сопровождаться специальным документом - сертификатом, в котором указывается наименование завода-поставщика, дата и номер заказа, диаметр и марка стали. Время и результаты проведения испытаний, масса партии, номер стандарта.

При складировании арматурной стали и проволоки, следует проверять наличие ярлыка (бирки) с указанием:

товарного знака завода- изготовителя; марки стали; номера плавки, размера, класса арматурной стали или проволоки, массу в кг, номер заказа, дополнительную маркировку, а также сверять содержание ярлыка (бирки) и окраски концов арматурных стержней несмываемой краской.

 

4.3 Требования к применяемым материалам (подбор состава бетона)

Бетонная смесь для изготовления панелей стеновых наружных должна соответствовать СТБ 1035.

Марка по удобоукладываемости бетонной смеси:

однослойных панелей - П1 (ОК 1-4 см);

трехслойных панелей нижний слой - П2 (ОК 5-9);

трехслойных панелей верхний слой - П1 (ОК 1-4);

Подбор, назначение и корректировка состава бетонной смеси следует производить по СТБ 1182.

Материалы для приготовления бетонной смеси:

- в качестве вяжущего материала должен применяться портландцемент соответствующий требованиям ГОСТ 31108 - ЦЕМ I 42,5;

в качестве крупного пористого заполнителя должен применяться керамзит щебнеподобный удовлетворяющий требованиям СТБ1217 и щебень из плотных горных пород для строительных работ в соответствии с ГОСТ 8267, виде фракций 5-10 мм, 10-20 мм.

в качестве мелкого заполнителя должен применяться песок для строительных работ удовлетворяющий ГОСТ 8736;

вода должна соответствовать СТБ 1114.

применяемые химические добавки должны соответствовать требованиям СТБ 1112 и обладать пластифицирующими свойствами, а также быть ускорителями твердения бетона, улучшать его строительно-технические свойства (морозостойкость, водонепроницаемость, коррозионную стойкость).

Бетонная смесь поступает на технологическую линию изготовления панелей

стеновых наружных из бетоносмесительного цеха по ленточному конвейеру. Время от выгрузки бетонной смеси из смесителя до формования изделий должно быть не более 45 мин. Поданная к месту укладки бетонная смесь должна иметь требуемую удобоукладываемость, с отклонениями подвижности не более 30%.

Растворная смесь (РСГП) для образования наружного фактурного слоя и внутреннего отделочного, должна соответствовать требованиям СТБ 1307.

Материалы для приготовления растворной смеси:

- в качестве вяжущего материала должен применяться портландцемент соответствующий требованиям ГОСТ 31108.

в качестве заполнителей должен применяться песок для строительных работ по ГОСТ 8736.

вода должна соответствовать СТБ 1114.

Арматурные изделия должны соответствовать ГОСТ 10922. Для армирования стеновых панелей применяется арматурный блок, состоящий из плоских сварных каркасов и сеток, закладные детали, петли и анкерные выпуска, соответствующие рабочим чертежами проектной документации.

Применяемая арматурная сталь и прокат.

Для изготовления сварных арматурных изделий применяют арматуру ненапрягаемую S400, S500 по СТБ1704;

Для изготовления монтажных петель и анкерных выпусков применяют арматуру с гладким профилем класса S240 марок Ст3пс и Ст3сп по СТБ 1704;

Для изготовления закладных деталей применяют прокат по ГОСТ 103, уголок по ГОСТ 8509 из углеродистой стали обыкновенного качества.

Арматурные изделия доставляют к пролету изготовления панелей стеновых панелей производственного корпуса на межпролётной тележки и с помощью мостового крана осуществляются перемещения на технологической линии. Закладные детали транспортируют в контейнерах (ящиках) рассортированными по маркам. На линии арматурные блоки хранятся в горизонтальном положении на специально отведённых местах.

Смазка для форм. Эмульсол, применяемый для смазки форм и вкладышей, должен соответствовать требованиям ТУ38Э101536-75.

Разделительная эмульсия «Айсберг-М-10ТИО», применяемая для смазки форм, должна соответствовать требованиям ТУ0254-002-96446031-08. На линии изготовления панелей стеновых эмульсия хранится в специальной ёмкости с тэновыми нагревателями при постоянном перемешивании воздухом.

Смазка должна обеспечить хорошее сцепление с металлом, не вызывать разрушения бетона, однородной и устойчивой во время хранения, не оставлять на изделии жировых пятен.

Плиты теплоизоляционные пенополистирольные должны удовлетворять требованиям СТБ 1437.

Плиты пенополистирольные должны храниться в крытых складах вдали от открытых источников огня. Транспортирование плит со склада к производственному цеху осуществляется автотранспортом, затем подготовленные плиты вручную к месту временного хранения на технологической линии

изготовления панелей стеновых наружных.

Плиты теплоизоляционные из минеральной ваты на синтетическом связующем должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9573.

Деревянные пробки должны быть изготовлены из пиломатериалов хвойных пород по ГОСТ 8486, влажность древесины не более 20%. Деревянные пробки должны пройти антисептирование способом погружения по ГОСТ 10950.

Совместная работа внутреннего и наружного слоя, как объемная конструкции, обеспечивается за счет дискретных связей (шпонок) ДС-1 в виде железобетонных шпонок. Дискретные связи должны соответствовать рабочей документации.

ДС-1 изготавливаются из легкого бетона С12/15, D=1800 кг/м3. Для армирования применяется арматурный каркас КДС-1 из арматуры ненапрягаемой S400, S500 по СТБ 1704;

Дискретные связи транспортируются к месту формовки в контейнерах с помощью мостового крана.

Подбор состава бетона

Наименование продукции - панели стеновые надземной части

Технология изготовления - конвейерный способ производства

Вид бетона - керамзитобетон по СТБ 1187 ,

Класс бетона по прочности на сжатие

Отпускная прочность бетона в процентах от класса

в теплый период года 70%

в холодный период года 85%

Марка бетона по морозостойкости F 100

Марка бетона по водонепроницаемости W2

Марка бетона по средней плотности D1800

Марка бетона по удобоукладываемости

верхнего слоя панели при формовании П1 - О.К. 1-4см

нижнего слоя панели при формовании П2 - О.К 5-9см

Отпускная влажность бетона по объему не более 15%

Объем межзерновых пустот в процентах по объему не белее 3%

Сроки и условия твердения бетона - ТО с использованием газовоздушной смеси: воздуха и продуктов сгорания природного газа (ПСПГ).

Минимальное значение модуля крупности песка не ниже 1,0; ; ; ; .

Гравий: ; ; ;

Вид цемента ;42,5 по ГОСТ 31108-2003 ; .

Виды и характеристики добавок по СТБ 1112-98

Подбор состава бетона для нижнего слоя

1.Расход цемента определяем по таблице 5 [21, стр.9] в зависимости от марки цемента, требуемой прочности бетона и прочности крупного заполнителя. По таблице 6 [21, стр.9] подбираем коэффициенты для умножения на них ориентировочного расхода цемента.

Расход цемента для класса бетона  при марке пористого заполнителя по прочности 150 и рекомендуемой марки цемента 42,5 составит 300 кг/м³.

Коэффициенты изменения расхода цемента для класса бетона:

для цемента марки 42,5:

для песка плотного пористого:

для наибольшей крупности заполнителя 20мм:

для смеси с подвижностью 5-9:

Расход цемента с учетом коэффициентов: Ц=300·1·1·1·1,1=330кг

.Начальный расход воды на 1м³ бетона определяем в зависимости от заданной удобоукладываемости бетонной смеси, вида и предельной крупности применяемого заполнителя - таблица 7 [21, стр.10].

Для нижнего слоя осадка конуса составляет 5-9 см, а пористый гравий используется с предельной крупностью зерен 20 мм, следовательно расход воды принимаем 205 л/м³.

.Концентрацию крупного заполнителя устанавливаем по таблице 8 [21, стр.10] в зависимости от выбранного расхода цемента и воды, средней плотности бетона, плотности зерен крупного заполнителя и водопотребности песка.

Для средней плотности бетона  и плотности зерен заполнителя принятой 1,4 кг/л при расходе воды 205 л/м³ абсолютная концентрация заполнителя при водопотребности 6% составит после интерполяции 0,32.

.Расход крупного пористого заполнителя на 1 м³ бетона определяем по формуле:

 (4.1)

где ϕ - абсолютная концентрация заполнителя;

ρк.з. - плотность зерен крупного заполнителя в цементном тесте.

 (4.2)

.Расход плотного песка определяем по формуле:

 (4.3)

где - средняя плотность бетона, кг/м³;

Ц - расход цемента на 1 м³ бетона, кг.

.Общий расход воды определим по начальному расходу с учетом поправок:

 (4.4)

где Во - начальный расход воды, л;

В1 - поправка на водопотребность плотного песка, л;

В2 - поправка на расход цемента, л;

В3 - поправка на объемную концентрацию крупного заполнителя, л.

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, :

Цемент….........................................................330;

Вода……….....................................................205 ;

Песок…………………………………………485;

Гравий………………………………………..835;

Плотность бетона…………………………..1855.

Подбор состава бетона с учетом добавки

Применяемая химическая добавка воздухововлекающего действия - смола нейтрализованная воздухововлекающая (СНВ), которую по ГОСТ 18126 добавляют в количестве 0,1 % от массы цемента. В пересчете на сухое вещество полученный раствор имеет 5-%-ю концентрацию. Необходимое количество добавки в сухом веществе:

Определим расход материалов при уменьшении расхода цемента.

Уменьшим расход цемента на 10%

Ц=33,0кг

Уменьшим количество воды затворения также на 10%

В=20,5 кг

Увеличим расход мелкого заполнителя до 525кг.

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, кг/м3:

Цемент….....................................................297 кг;

Песок………………………………………525 кг;

Гравий……….……………………………..835кг;

Вода……………………………………...184,5 кг;

Добавка……………….……………………0,33 кг.

Плотность бетона:  кг/м3.

В результате корректировки состава бетона с учетом добавки получили экономию цемента.

Подбор состава бетона для верхнего слоя

.Расход цемента для класса бетона  при марке пористого заполнителя по прочности 150 и рекомендуемой марки цемента 42,5 составит 300 кг/м³.

Коэффициенты изменения расхода цемента для класса бетона:

для цемента марки 42,5:

для песка плотного пористого:

для наибольшей крупности заполнителя 20мм:

для смеси с подвижностью 1-4:

Расход цемента с учетом коэффициентов: Ц=300·1·1·1·1,07=321кг

.Начальный расход воды на 1м³ бетона определяем в зависимости от заданной удобоукладываемости бетонной смеси, вида и предельной крупности применяемого заполнителя - таблица 7 [21, стр.10].

Для верхнего слоя осадка конуса составляет 1-4 см, а пористый гравий используется с предельной крупностью зерен 20 мм, следовательно расход воды принимаем 190 л/м³.

.Концентрацию крупного заполнителя устанавливаем по таблице 8 [21, стр.10] в зависимости от выбранного расхода цемента и воды, средней плотности бетона, плотности зерен крупного заполнителя и водопотребности песка.

Для средней плотности бетона  и плотности зерен заполнителя принятой 1,4 кг/л при расходе воды 190 л/м³ абсолютная концентрация заполнителя при водопотребности 6% составит после интерполяции 0,36.

.Расход крупного пористого заполнителя на 1 м³ бетона определяем по формуле:

где ϕ - абсолютная концентрация заполнителя;

ρк.з. - плотность зерен крупного заполнителя в цементном тесте.

.Расход плотного песка определяем по формуле:

где - средняя плотность бетона, кг/м³;

Ц - расход цемента на 1 м³ бетона, кг.

.Общий расход воды определим по начальному расходу с учетом поправок:

где Во - начальный расход воды, л;

В1 - поправка на водопотребность плотного песка, л;

В2 - поправка на расход цемента, л;

В3 - поправка на объемную концентрацию крупного заполнителя, л.

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, :

Цемент….........................................................321;

Вода……….....................................................190 ;

Песок…………………………………………391,2 ;

Гравий…………………………………………939,6 ;

Плотность бетона……………………………1841,8.

Подбор состава бетона с учетом добавки

Применяемая химическая добавка воздухововлекающего действия - смола нейтрализованная воздухововлекающая (СНВ), которую по ГОСТ 18126 добавляют в количестве 0,1 % от массы цемента. В пересчете на сухое вещество полученный раствор имеет 5-%-ю концентрацию. Необходимое количество добавки в сухом веществе:

Определим расход материалов при уменьшении расхода цемента.

Уменьшим расход цемента на 10%

Ц=32,1кг

Уменьшим количество воды затворения также на 10%

В=19,0 кг

Увеличим расход мелкого заполнителя до 431,2 кг

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, кг/м3:

Цемент…...................................................288,9 кг;

Песок……………………………………431,2 кг;

Гравий……….…………………………...939,6 кг;

Вода…………………………………….......171кг;

Добавка……………….…………………..0,321 кг.

Плотность бетона:  кг/м3.

В результате корректировки состава бетона с учетом добавки получили экономию цемента.

4.4 Технологическая схема производства (ТСХ) (поступление и хранение сырья, производство, складирование готовой продукции и др.)

На линии изготавливаются панели стеновые наружные:

- Панели стеновые наружные цокольного этажа.

Панели цокольного этажа изготавливаются однослойными с фактурным слоем из растворной смеси (далее по тексту РСГП) толщенной 30мм с фасадной (наружной) стороны при формовании изделия фасадной стороной вверх («лицом вверх»).

- Панели стеновых наружных надземных этажей.

Панели стеновые наружные изготавливаются трехслойные с дискретными связями. Трехслойная панель сплошного сечения имеет наружный и внутренний армированные бетонные слои и расположенный между ними теплоизоляционный слой. Фактурный слой выполнен с фасадной (наружной) стороны из РСГП толщиной 15 мм при формовании изделия фасадной стороной вверх («лицом вверх»). Внутренний отделочный слой из РСГП толщиной 15 мм при формовании изделия внутренней стороной вниз («лицом вниз»).

- Панели стеновые наружные чердака.

Панели чердака изготавливаются однослойными с фактурным слоем из РСГП толщиной 20 мм с фасадной (наружной) стороны при формовании изделия фасадной стороной вверх («лицом вверх»).

Производство панелей стеновых наружных по конвейерной технологии организовано на замкнутой линии производства. Движение форм-вагонеток по линии относительно стационарно расположенных специализированных рабочих постов осуществляют с помощью толкателей. При выходе из камер тепловой обработки форма-вагонетка с готовым изделием поступает на конвейерную линию формования, состоящая из следующих технологических постов:

Пост 1 Охлаждения изделий;

Пост 2 Распалубки - открывания бортов, кантования;

Пост 3 Очистки и смазки, сборка форм;

Пост 4 Армирования - установка арматурных элементов, фиксаторов;

Пост 5 Формования;

Пост 6 Виброуплотнения бетонной смеси;

Пост 7 Взбалтывания;

Пост 8 Подсушивания поверхности изделия;

Пост 9 Доводки верхних поверхностей изделия;

Пост 10 Выдержка.

Охлаждение.

Готовое изделие в форме после прохождения тепловой обработки с помощью передаточной тележки сталкивают на линию (пост №1) толкателем. Здесь происходит остывание изделия, прошедшего тепловую обработку, вместе с формой. Движение форм-вагонеток по линии с поста на пост осуществляют с помощью цепного конвейера.

Распалубка.

После термообработки и охлаждения изделия передвигается на пост №2. Распалубка изделий производится после достижения бетоном распалубочной прочности равной не менее 50% прочности на сжатие, соответствующей проектному классу.

В начале необходимо с помощью мостового крана извлечь съемные вкладыши из изделия и переместить к месту подготовки. Затем открываются замки фиксации бортов, при помощи ключа (воротка), откидываются борта формы. В случае затруднения помогают открытию бортов ломом. С помощью мостового крана и траверсы происходит строповка изделия. Перед строповкой изделия нужно очистить с помощью лома подъемные петли от наплывов бетона. Перед кантованием (подъемом) закрепляются крюки траверсы за монтажные петли изделия. Во время подъема изделия строп находится под натяжением. Кантователем происходит подъем формы с изделием в почти вертикальное положение (угол наклона 68о - 70о) после чего происходит подъем изделия траверсой с помощью крана. После распалубки, изделие перемещается к стенду отделки и доводки.

Щеткой и совковой лопатой собирают отходы в бункер для мусора.

Чистка, смазка и сборка форм.

После распалубки изделия форма перемещается на пост №3. С помощью скребка очищают рабочие поверхности формы от остатков бетона. В труднодоступных местах чистка производится ломом и металлической щеткой. Щеткой и совковой лопатой собирают отходы в бункер для мусора. Окончательно удаляют бетонную пыль сжатым воздухом.

Здесь же происходит чистка съемных вкладышей (если они есть).

Смазка формы осуществляется при помощи удочки-распылителя и щетки. Для горизонтальных поверхностей форм применяют разделительную эмульсию «Айсберг-М-10ТИО». При понижении температуры воздуха до -12 0С, формы смазывают эмульсолом. Перед нанесением эмульсию необходимо перемешать в течение 30 сек. Не допускаются не смазанные места формы, потеки и образование луж смазки. Вертикальные поверхности формы допускается смазывать эмульсолом кистью, без попадания на горизонтальные поверхности. Слой смазки должен наноситься равномерным тонким слоем.

Смазку вкладышей (при наличии) производят с помощью кисти. Для вкладышей применяют в качестве смазки - эмульсол. Излишки смазки убирают вручную ветошью. При помощи крана очищенные и смазанные металлические вкладыши устанавливают в форму и фиксируются в проектное положение.

Армирование.

Подготовленную форму перемещают на пост №4, где осуществляется установка арматурных изделий. Все арматурные элементы устанавливаются в форму в соответствии с рабочей документацией на изделие.

Армирование однослойных панелей.

Если формуют панели “лицом вниз”, то в первую очередь в форму укладывается арматурные сетки, каркасы, затем арматурный блок. Устанавливают монтажные петли и анкера в гнезда формы в проектное положение, фиксируют их привязкой к каркасу вязальной проволокой, устанавливают закладные изделия в проектное положение и крепят их также вязальной проволокой к каркасу, либо фиксируют их струбцинами к бортам формы. Гнезда под монтажные петли и анкера закрываются паклей и устанавливают фиксаторы для обеспечения защитного слоя бетона.

Если формуют панели “лицом вверх”, то сначала производят укладку в форму арматурного блока, каркасов, затем петли, анкера, отдельные стержни, привязав все арматурные элементы между собой вязальной проволокой. Гнезда под монтажные петли и анкера закрываются паклей и устанавливаются фиксаторы защитного слоя. В последнюю очередь укладывают арматурные сетки поверх арматурного блока и связывают между собой вязальной проволокой.

Армирование трехслойных панелей.

Если формуют панели “лицом вниз”, то в форму укладывается арматурные сетки (армируется фасадный слой), если формуют панели “лицом вверх”, то укладывается арматурный блок (армируется внутренний слой). Затем устанавливают сетки-каркасы, монтажные петли и анкера в гнезда формы в проектное положение, фиксируют их привязкой к каркасу или сеткам вязальной проволокой, устанавливают закладные изделия в проектное положение и крепят их также вязальной проволокой к каркасу, либо фиксируют их струбцинами или нагелями к бортам формы. Затыкают паклей гнезда под монтажные петли и анкера и устанавливают фиксаторы для обеспечения защитного слоя бетона.

Формование.

Заармированная форма подаётся на пост формования №5. Бетонная смесь поступает в бункер бетоноукладчика по ленточному конвейеру. Опускание и подъем формы на вибростоле осуществляется с помощью подъемных рельс.

При изготовлении панелей следует строго соблюдать толщину слоев.

Формование нижнего слоя (внутреннего при формовании изделия «лицом вверх» и наружного при формовании «лицом вниз»). Производят распределение бетонной смеси бетоноукладчиком и последующее ее разравнивание по поверхности формы с помощью лопаты. Включением вибростола производят виброуплотнение нижнего слоя бетонной смеси (Пост №6). Уплотнение бетонной смеси продолжается до разравнивания слоя и появления на поверхности бетона пузырьков воздуха и прослойки свободной воды. Равномерность и толщина уложенного слоя проверяется специальным щупом или линейкой.

Укладка теплоизоляционного слоя. Укладка заготовленных плит утеплителя осуществляется согласно схеме укладки пакетов утеплителя. Зазоров между плитами утеплителя не должно быть. Пакеты между собой закрепить металлическими скобами. Одновременно с укладкой утеплителя производится установка деревянных пробок, дискретных связей и минераловатные плиты по периметру проемов.

Армирование верхнего слоя. После укладки утеплителя, установки ДС-1, пробок, минераловатных плит производится армирование фасадного слоя, при формовании панели «лицом вверх», укладываются каркасы, сетки. При формовании панели «лицом вниз», производится армирование внутреннего слоя панели, укладывается перемычный каркас, затем арматурный блок, стержнями большего диаметра вертикальных каркасов ориентированных к внутренней стороне панели. После установки осуществляется увязка всех арматурных элементов, анкеров, петель и анкеров ДС-1 между собой вязальной проволокой.

Формование верхнего слоя. Производят распределение бетонной смеси бетоноукладчиком, и уплотняют бетонную смесь при помощи стола взбалтывания (Пост №7). Уплотнение бетонной смеси продолжается до разравнивания слоя и появления на поверхности бетона пузырьков воздуха и прослойки свободной воды.

Подсушивание.

Пост сушки представляет собой стационарную сварную конструкцию и состоит из траверсы, которая имеет возможность устанавливаться на разную высоту, в зависимости от толщины и степени сушки верхней поверхности изделий. На траверсе закреплена рама с нагревательными элементами и защитными щитками. (Пост 8)

Доводка верхних поверхностей.

Поле доводки поверхности (Пост №9) и выдержки изделия до тепловой обработки (пост№10) форма с изделием подаётся на передаточную тележку. С помощью передаточной тележки и толкателя форму с изделием отправляют в туннельную камеру для прохождения тепловой обработки.

Тепловая обработка изделий.

Тепловая обработка ж/б изделий на ОАО «Гомельский ДСК» г.Гомель предусматривается продуктами сгорания природного газа в смеси с воздухом (ПСПГ).

В проекте применено тепломеханическое оборудование, воздухонагреватели смесительные рециркуляционные ВС-С 0,Зр со ступенчатым регулированием, работающие на природном газе.

Отделка изделий.

Отделка стеновых наружных панелей после распалубки включает следующие операции:

устранение дефектов поверхности и граней изделий;

устранение на лицевых поверхностях панелей жировых пятен и пятен ржавчины;

очистка закладных изделий, монтажных петель и кромок от наплывов бетона или раствора;

ремонт околов и раковин;

огрунтовка верхних и боковых торцевых граней панели мастикой КН-2

окраска закладных деталей.

.5 Технология изготовления продукции (циклограммы и графики производства работ)

Таблица 4.1 - Расчет операций элементарных циклов работы технологического оборудования

Операции	Расчетные параметры				Длительность операции мин.
	Длина хода машины, м	Скорость машины	Чистое машинное время, мин	Объем работ операции
1	2	3	4	5
Работа бетоноукладчика, вибростола и стола взбалтывания
Перемещение бетоноукладчика к месту загрузки бетонной смеси	10	10 м/мин	-	-	1
Загрузка бетонной смеси в бетоноукладчик	-	2 м3/мин	-	2,43 м3	1,2
Перемещение бетоноукладчика к формовочному посту	10	10 м/мин	-	-	1
Укладка первого слоя бетонной смеси	4	1 м/мин	-	1,7 м3	4
Виброуплотнение бетонной смеси	-	-	2	-	2
Перемещение бетоноукладчика	8	10 м/мин	-	-	0,8
Укладка второго слоя бетонной смеси	4	2м/мин	-	0,73 м3	2
Взбалтывание верхнего слоя	-	-	2	-	2
Работа мостового крана №1
Перемещение крана к посту №2	15	10 м/мин	-	-	1,5
Опускание крюка траверсой	4	4 м/мин	-	-	1
Захват панели	-	-	0,5	-	0,5
Подъем краном панели	4	4 м/мин	-	-	1
Перемещение крана с панелью к стеллажу для доводки изделий	10	10 м/мин	-	-	1
Опускание краном панели	4	4 м/мин	-	-	1
Захват готовой панели	-	-	0,5	-	0,5
Подъем панели	4	4 м/мин	-	-	1
Перемещение панели к тележке для вызова готовой продукции	30	10 м/мин	-	-	3
Опускание панели	4	4 м/мин	-	-	1
Перемещение крана к посту №2	20	10 м/мин	-	-	2
Работа мостового крана №2
Перемещение крана тележке самоходной	35	10 м/мин	-	-	3,5
Захват арматурных изделий	-	-	-	-	2
Перемещение арматурных изделий к зоне складирования арматурных изделий	65	10 м/мин	-	-	6,5
Опускание арматуры	4	4 м/мин	-	-	1
Подьем крюка с арматурой	4	4 м/мин	-	-	1
Перемещение крана к посту №4	15	10 м/мин	-	-	1,5
Опускание арматуры	4	4 м/мин	-	-	1
Подьем крюка	4	4 м/мин	-	-	1
Перемещение крана в начальное положение	45	10 м/мин	-	-	4,5

Таблица 4.2 - Расчет операций цикла формования

Операции	Расчетные параметры				Длительность операции мин.
	Длина хода машины, м	Скорость машины	Чистое машинное время, мин	Объем работ операции
1	2	3	4	5	6
Цикл формования
Загрузка бетонной смеси в бетоноукладчик	-	2 м3/мин	-	2,43 м3	1,2
Перемещение бетоноукладчика к формовочному посту	10	10 м/мин	-	-	1
Укладка и уплотнение бетонной смеси, всего:					28,8
В том числе: а) укладка нижних арматурных сеток и закладных деталей	-	-	-	-	7
б) укладка первого слоя бетонной смеси	4	1 м/мин	-	1,7 м3	4
в) виброуплотнение бетонной смеси	-	-	2	-	2
г) укладка утеплителя	-	-	-	-	5
д) укладка верхних арматурных сеток	-	-	-	-	5
е) перемещение бетоноукладчика	8	10 м/мин	-	-	0,8
Продолжение таблицы 4.2.
ж) укладка второго слоя бетонной смеси	4	2м/мин	-	0,73 м3	2
з) взбалтывание верхнего слоя	-	-	2	-	2
и) заглаживание поверхности изделия	-	-	-	-	1
Подсушивание верхнего слоя	-	-	-	-	5
Доводка верхнего слоя лопастным звглаживателем, всего:	-	-	-	-	5
один проход машины	10	9,6м/мин	-	-	1
Спуск формы с отформованным изделием в туннельную камеру	-	-	-	-	1

Циклограмма работы машин технологической линии при изготовлении НСП указана на листе №4

Число постов конвейера вычислим по формуле:

, (4.5)

где - продолжительность полного цикла формования=224мин;

- ритм работы конвейера, мин .

Число форм

, (4.6)

где - продолжительность тепловой обработки, ч =14ч;

 

.6 Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение

Технологический процесс приготовления бетонной смеси состоит из следующих технологических операций:

. Транспортирование цемента, щебня и песка в расходные бункера бетоносмесительного узла.

. Дозирование компонентов бетонной смеси: песка, цемента, щебня, воды в бетоносмеситель, находящийся на БСЦ.

. Перемешивание составляющих бетонной смеси в течение 180 сек.

.Загрузка бетоновозной тележки и доставка материала по бетоновозной эстакаде к линии по производству НСП.

. Выгрузка материала в приемный бункер.

. Транспортирование бетонной смеси к месту формования панелей.

. Загрузка бункера бетоноукладчика.

Дозирование щебня, песка осуществляется с помощью дозаторов ДЩТ-800. Погрешность дозирования заполнителей должна быть не более 2% по массе.

Дозирование цемента осуществляется с помощью дозатора ДЦТ-500. Погрешность дозирования цемента должна быть не более 1% по массе.

Дозирование воды осуществляется дозатором БВГ-03М. Погрешность дозирования воды и рабочих растворов жидких добавок должна быть не более 1%.

Из дозаторов исходные компоненты бетонной смеси поступают в бетоносмеситель в следующей последовательности: щебень, песок, цемент, вода.

Загрузка исходными компонентами бетонной смеси осуществляется при работающем бетоносмесителе.

Продолжительность перемешивания должна быть не менее 6 мин.

Контроль точности дозирования осуществляется не реже одного раза в месяц с помощью контрольных гирь или электронных грузов персоналом бетоносмесительного узла. При погрешности дозатора, превышающей допустимую, дозатор подлежит ремонту и метрологическому освидетельствованию.

Подъём, погрузку и разгрузку и крепление панелей производят за монтажные петли мостовым краном при помощи строп, в соответствии со схемой строповки, приведённой в настоящем документе.

При проведении погрузочно-разгрузочных работ необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 12.3.009:

при перемещении груза подъёмно-транспортным оборудованием нахождение работающих на грузе и в зоне его возможного падения не допускается.

после окончания и в перерыв между работами груз, грузозахватные приспособления и механизмы не должны оставаться в поднятом положении.

перемещение груза над помещениями и транспортными средствами, где находятся люди, не допускается.

- перед подъёмом и перемещением грузов должны быть проверены устойчивость грузов и правильность их строповки. Панели хранят и транспортируют в рабочем (вертикальном) или наклонном положении.

4.7 Карта контроля технологического процесса (ККТП)

Панели должны быть приняты техническим контролем предприятия - изготовителя. Приемка изделий осуществляется партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1, СТБ 1185.

В состав партии включают панели одного типа из бетона одного класса по прочности на сжатие и одной марки по средней плотности, изготовленные по одной технологии из материалов одного вида в течение не более одних суток.

Объем партии принят по ГОСТ 13015.1 - суточный выпуск.

Таблица 4.3- Состав контролируемых показателей и параметры контроля для подготовленных к сдаче ОТК панелей стеновых наружных.

Состав контролируемых показателей	Параметры контроля
	Вид контроля	Объём контроля
Точность геометрических параметров панелей	Приёмочный контроль (приёмо-сдаточные испытания)	Одноступенчатый выборочный
Толщина защитного слоя бетона до арматуры
Ширина раскрытия технологических трещин
По наличию сцепления фактурного и отделочного слоев с бетоном панелей
Качества бетонной поверхности
Наличие закладных изделий и монтажных петель и очистка их от наплывов бетона		Сплошной
По наличию и соответствию вида отделки и гидроизоляционных покрытий.
Покраска арматурных и закладных элементов
Отсутствие жировых и ржавых пятен на лицевых поверхностях панелей
Соответствие вида декоративной отделки
Правильность нанесения маркировочных надписей
Окраска элементов арматурных и закладных деталей

Приемку готовых панелей по качеству осуществляют на основании данных входного и операционного контроля, а также периодических и приемо-сдаточных испытаний продукции, устанавливая соответствие её качества требованиям стандартов.

Для контроля массы панелей от партии отбирают 10% панелей, но не менее трех штук. В случае, если в результате взвешивания отклонение фактическая масса от номинальной массы, хотя бы одной из отобранных панелей для контроля, превышают допустимое отклонение, приемку по массе осуществляют путем поштучного взвешивания. Перед отбором выборки необходимо отбраковать панели с явными отступлениями от требований СТБ 118, выявленными путем внешнего осмотра всех панелей.

Панели выборки, в которых значение хотя бы одного из действительных геометрических параметров отличается от номинального на величину, превышающую предельные значения отклонений, установленных СТБ 1185, более чем в 1,5 раза, подлежат отбраковке, а группа, к которой принадлежат эти панели, подлежит сплошному контролю по этому параметру.

В тех случаях, когда в пяти последовательных партиях две одинаковые группы панелей не приняты в результате выборочного контроля (с первого предъявления), а принимались поштучно, для контроля этих групп панелей в следующих партиях должен быть назначен план контроля, соответствующий следующему интервалу большего числа панелей в контролируемой группе. Если в пяти последующих партиях эти группы панелей будут приняты по новому плану с первого предъявления, для их дальнейшей приемки следует принимать первоначальный план контроля.

Каждая партия панелей стеновых наружных сопровождается документом о качестве по ГОСТ 13015.3, СТБ 1185.

Отдел технического контроля осуществляет регистрацию выданных документов о качестве продукции в журнале регистрации паспортов.

 

.8 Ведомость оборудования и оснастки (ВОБ)

Таблица 4.4 - Ведомость оборудования и оснастки

№ п/п	Наименование	Завод-изготовитель	Тип, марка, ГОСТ	Кол-во	Основные технические характеристики	Назначение
1	Кран мостовой электрический	Александрийск завод	2	Грузоподьёмность 15 тн Мощность 62,1 кВт	Для выполнения подъемно-транспортных операций.
2	Бетоноукладчик	Куйбывшевский завод «Строммашина»	СМЖ-528	1	Объем бункера 2,5 м3 Колея 4500 мм. Скорость передвижения бункера 0,14 м/с	Укладка бетонной смеси в форму.
3	Вибростол	Vollert Weckenmann	-	1	Нагрузка 22т Грузоподьёмность 20т	Для уплотнения бетонной смеси в форме
4	Стол взбалтывания	Vollert Weckenmann	-	1	Нагрузка 22т Грузоподьёмность 20т	Для уплотнения бетонной смеси в форме
5	Машина затирочная дисковая	Plan s.r.l.	-	1	N=7,5кВт, колея 4760мм, скорость передвижения 0,16 м/с, масса 5,4т	для доводки
6	Тележка самоходная	г. Бологое «Строммашина	СМЖ 151	1	Грузоподъёмность 20т	Для транспортирования арматурных элементов в главный производственный корпус
7	Лебёдка	г. Бологое «Строммашина»	Т-193Б	1	Грузоподъёмность 3 тс	Для перемещения тележки
8	Передаточная тележка	г. Бологое «Строммашина»	К.43.00.000	2	г/п - 18 т, N=10кВт	для приема формы и заталкиванием ее в камеру и из камеры ТО
9	Рельсы подъемные	Челябинский завод «Строммашина»	29.00.000	1	г/п 30 т, скорость подъёма - 0,005м/с, скорость опускания - 0,008м/с	для опускания и подъема формы на вибростол
10	толкатель №1	Завод “Ремстроймаш” г. Донской	К.46.00.000.00	1	N=5кВт	Перемещение форм с готовым изделием с передаточной тележки на 1 пост конвейерной линии
11	форма-вагонетка	-	-	-	-	Для формования ж/б изделий
12	Туннельная камера	-	-	1	L = 96000 обогрев газовоздушной смесью	Для обогрева НСП
13	Устройство для сушки ж/б изделий	-	-	1	N=54кВт	Для подсушивания верхнего слоя
14	Строп четырехветвевой	ЗАО «Стороймаш»	4СК	1	г/п 16 т. L = 4500	Для подъема и перемещения груза и изделий
15	Траверса	-	-	-	г/п 15 т.	Для подъема и перемещения изделий
16	Траверса	-	-	-	г/п 5 т.	-//-
17	Бадья для отходов	ОАО "ГДСК"	93.00.0000 СБ	2	V=0.8 м3	Для сбора отходов и мусора
18	Контейнер для деревянных пробок	ОАО "ГДСК"	-	1	грузоподъемность 2 т.	Для хранения деревянных пробок в производственном цеху
19	Контейнер для пакли	ОАО "ГДСК"	-	1	-	Для хранения пакли в производственном цеху
20	Ленточный конвейер	Белохолуницкий машиностроительный завод	ЛК-5	1	длина 72м ширина 0,8м	Для подачи бетонной смеси в формовочный цех из БСЦ
21	Удочка-распылитель	-	СМЖ/18А-06	1	-	Для нанесения смазки
22	Лопата совковая	-	-		-	Для вспомогательных работ
23	Скребки металлические	-	-	-	-	Для очистки форм ПК, ЛК
24	Кельма	-	-	-	-	Для заглаживания поверхности, для отделочных работ
25	Ведро	«Борисовский завод пластмассовых изделий»	СТБ 1015-97	-	10л	Для вспомогательных работ
26	Тёрка	-	-	-	-	Для заглаживания поверхности
27	Кисть маховая	-	-	-	-	Для нанесения раствора
28	Лом монтажный	-	ЛМ-24	-	длина 1180мм	Вспомогательные работы
29	Крючок монтажный	-	-	-	-	Привязывание подъемных петель и закладных деталей

4       5. Механизация и автоматизация производства

 

.1 Разработка технологического агрегата - машины отделочной дисковой

Машина отделочная дисковая предназначена для отделки верхней поверхности свежеотформованного изделия. Машина эксплуатируется в закрытом помещении с положительной температурой.

Устройство и принцип работы

Машина состоит из следующих основных сборочных единиц:

колесо ведущее,

колесо ведомое,

щиток,

портал,

механизм затирочный,

останов аварийный,

узел конечного выключателя,

установка датчика,

площадка обслуживания,

упор,

кронштейн,

гидрооборудование,

электрооборудование.

Рама машины (портал) состоит из отдельных сборочных единиц: двух концевых балок, моста и площадки обслуживания.

На раме смонтированы все сборочные единицы и детали машины.В балках концевых установлены ведомые и ведущие колеса. Привода хода машины состоят из червячного одноступенчатого мотор-редуктора с двигателем со встроенным тормозом. Мотор-редуктор насажен на вал ведущего колеса и имеет стопорную штангу, которая фиксирует мотор-редуктор от поворота. Ограничение хода машины осуществляется узлом конечного выключателя. Затирочный механизм смонтирован на мосте. Передвижение механизма по мосту осуществляется приводом, состоящим из ведущего колеса, зубной передачи, редуктора и двигателя. Площадка обслуживания смонтирована на концевой балке портала и имеет пульт управления.

Технические данные и характеристики:

Скорость передвижения машины, м/с - 0,16

Колея, мм - 4760

Насадка-затирочный диск диаметром, мм - 900

Размах лопастей, мм ~ 900

Привод хода машины мотор-редуктор c частотным регулированием скорости

Привод вращения насадки, тип - АР132М6У3

мощность, кВт - 7,5

частота вращения, об/мин - 1000

Привод подъема насадки - гидроцилиндр

диаметр поршня, мм - 63

ход поршня, мм - 280

Насосная установка, тип - СВ-М1-1,1-6,5

мощность, кВт - 1,1

расход, л/мин - 6

давление, МПа - 5

Скорость передвижения насадки поперек формы, м/с - 0,11

Общая установленная мощность, кВт - 13

Габаритные размеры, мм - 11720х3080х2470

Масса, кг - 5400

5.2 Разработка механизации туннельной камеры

В туннельных пропарочных камерах непрерывного действия изделия подвергаются тепловой обработке по заданному режиму путем последовательного перемещения их через стационарные зоны (подопрев - изотермический прогрев - охлаждение). Изделия непрерывно загружаются, в камеру с одной стороны и выгружаются с другой без перерыва подачи продукта сгорания природного газа. Пректом предусматривается установка трех воздухонагревателей ВС-С-0,3 для 3-х тоннельных камер. Воздухонагреватели устанавливаются на покрытии камер в осях 20-21.

Теплоноситель в смеси с воздухом по подающему газовоздухопроводу поступает в зону подъема температуры и изотермической выдержки, где через отверстия раздающего коллектоpa поступает под изделия и отдаёт им тепло. Обратный газовоздухопровод осуществляет забор отработанного теплоносителя из нижней части камер между зонами изотермической выдержки и началом зоны охлаждения.

По обратному газовоздуховоду отработанный теплоноситель поступает на подогрев в воздухонагреватель. В корпусе воздухонагревателя происходит смешивание нагреваемого воздуха с продуктами сгорания природного газа. Для осуществления смешивания продуктов сгорания с нагреваемым воздухом за воздухонагревателем должна быть установлена вставка шириной не менее 2 м. Теплотехническая схема воздухонагревателя позволяет с максимальной эффективностью использовать тепло продуктов сгорания, которое полностью забирается нагреваемым теплоносителем (воздухом).

Избыточное количество газовоздушной смеси по вентиляционной трубе диаметром 200 мм длиной 15 м отводится наружу.

При загрузке камер происходит выход теплоносителя в формовочный пролёт. Для предотвращения попадания продуктов сгорания природного газа загрузочные и разгрузочные камеры оборудованы козырьками, подключёнными к вытяжным системам В1 и В 2 с вентиляторами BP -300-45-3,15.

Конструкция туннельных камер заключается в следующем:

для прохода газовоздуховодов в покрытии камер пробиваются отверстия и устанавливаются металлические гильзы;

в стенах камер пробиваются проемы, а в днище каналы.

Дымовые трубы выводятся через стену по оси 20, в местах прохода труб

через стену устанавливаются металлические гильзы.

В покрытии, над загрузкой тоннельных камер в осях 20-21, устанавливаются два металлических стакана ɸ 700 мм. Для устройства естественной вытяжки. Дымовая труба устанавливается на бетонное основание снаружи цеха покрытии камер (ось 20).

 

.3 Разработка функциональной схемы контроля и регулирования туннельной камеры

Тепловая обработка ж/б изделий на ОАО «Гомельский ДСК» г.Гомель предусматривается продуктами сгорания природного газа в смеси с воздухом (ПСПГ).

Проект предусматривает установку 3-х воздухонагревателей в помещении загрузки туннельных камер на их перекрытии.

Каждая туннельная камера оборудована автономным источником тепла газовым воздухонагревателем смесительным, рециркуляционным ВС-С-0,Зр, мощностью 0,3 МВт с рабочим давлением газа 30 кПа.

Рециркуляцию ПСПГ в смеси с воздухом осуществляет вентилятор жаростойкий ВР-300-4,5-2,5 производительностью 4000 м³/ч и напором 2000 Па с электродвигателем 5,5 кВт, n = 2850 об/мин. Воздух на горение подается вентилятором ВР-300-45-2 производительностью 400 м³/ч, напором 1200 Па, с электродвигателем 1,5 кВт, n = 2850 об/мин.

Теплоноситель (ПСПГ) в смеси с воздухом по подающему газовоздухопроводу поступают в зону подъема температуры и изотермической выдержки, где через отверстия раздающего коллектора поступают под изделия и отдают им тепло. Обратный газовоздухопровод осуществляет забор отработанного теплоносителя из нижней части камер между зонами изотермической выдержки и началом зоны охлаждения.

По обратному газовоздуховоду отработанный теплоноситель поступает на подогрев в воздухонагреватель. Избыточное количество газовоздушной смеси по вентиляционной трубе диаметром 250 мм отводится наружу здания.

При загрузке камер происходит выход теплоносителя в формовочный пролёт. Для предотвращения попадания (ПСПГ) загрузочные и разгрузочные проёмы оборудованы козырьками, подключенными к вытяжным системам В1 и В2 с вентиляторами ВР-300-45-3,15 производительностью 3000 м³/ч, напором 800 Па с электродвигателем 1,5 кВт, n = 1400 об/мин.

Проектом предусмотрена общеобменная трехкратная естественная вентиляция зоны размещения газопотребляющего оборудования туннельных камер в помещении загрузки туннельных камер.

Системой автоматизации, поставляемой комплектно с воздухонагревателями ВС, предусматривается:

контроль давления газа на входе в газовую обвязку воздухонагревателя и перед горелкой;

контроль давления в камере сгорания;

контроль пламени;

автомалогическое регулирование температуры обратного теплоносителя путем переключения газовых электромагнитных клапанов с "большого" на "малое" горение и соответствующее изменение количества воздуха на горение с помощью исполнительного механизма заслонки;

цифровой контроль температуры обратного теплоносителя на выходе из камеры;

отключение подачи газа на горелку в аварийных ситуациях.

Пуск воздухонагревателя не может быть осуществлен в следующих случаях:

при отсутствии электроэнергии;

при недопустимом отклонении давления газа от заданного значения (меньше или больше);

при низком давлении в камере сгорания;

при неработающем рециркуляционном вентиляторе и вентиляторе воздуха на горение.

Автоматика обеспечивает защитное выключение горелки, если при ее розжиге не произойдет зажигание пламени, в течение не более 2 с. В рабочем состоянии защитное выключение горелки обеспечивается в следующих случаях:

при погасании контролируемого пламени;

недопустимом отклонении давления газа от заданного значения;

при высоком давлении в камере сгорания;

при недопустимо высокой температуре в системе рециркуляции;

при остановке рециркуляционного вентилятора и вентилятора воздуха на горение;

при прекращении подачи электроэнергии.

Отключение газа на горелку комплектным клапаном-отсекателем сопровождается звуковой и световой сигнализацией на щите управления воздухонагревателем с указанием параметра, по которому произошло отключение. Дополнительно к заводским решениям рабочим проектам предусматривается:

контроль за качеством сжигания газа с помощью переносного газоанализатора АНКАТ-310 (используется также для подсчета располагаемого тепла продуктов сгорания и потерь тепла с уходящими газами);

контроль температуры в восьми зонах каждой туннельной камеры цифровыми приборами, установленными на щитах ЩИ1, ЩИ 2;

установка сигнализаторов загазованности

сигнализация аварийных состояний воздухонагревателей на щите сигнализации в диспетчерском помещении с помощью звуковой и световой сигнализации с указанием воздухонагревателя, на котором произошло отключение.

Предусмотренные дипломным проектом системы автоматического управления и контроля технологическими процессами обеспечивает выполнение программы выпуска продукции требуемого качества, приводят к повышению производительности труда, а также обеспечивают безопасность работы установок и систем.

Проект автоматизации разработан с учетом следующих основных документов:

ПБ -12-529-03 «Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления»;

СНиП 3.05.07-85. Системы автоматизации;

ГОСТ 21204-97. Горелки газовые промышленные;

 

.4 Разработка принципиальной схемы

При производстве НСП применены схемы централизованного управления электроприводами. Управление приводами заглаживающего устройства при формовании НСП производится с пульта расположенного возле стола встряхивания.

Движение лопастей заглаживания сообщается электродвигателем Д постоянного тока от трехмашинного агрегата, состоящего из электродвигателя 1Д переменного тока, генератора постоянного тока и возбудителя В.

Регулирование числа оборотов электродвигателя Д производится вручную с пульта регулятором 2РШ, включенным последовательно в цепь обмотки ВГ возбуждения генератора. На одной оси с электродвигателем Д смонтирован тахогенератор ТГ, измеряющий скорость движения. В качестве исполнительного прибора на пульте установлен вольтметр УС постоянного тока со шкалой, отградуированной на скорость движения. В цепь якоря электродвигателя Д включено токовое реле РМ, предназначенной для защиты двигателя от перегрузок.

Сопротивление PC обеспечивает защиту обмотки ВГ возбуждения генератора от пробоя в случае обрыва цепи. В цепи обмоток возбуждения возбудителя ВВ, электродвигателя ВД и тахогенёратора ВТГ включены последовательно ограничительные сопротивления 1РШ, ЗРШ, 4PШ. Реверсирование двигателя Д производится изменением направления тока в обмотке возбуждения генератора. Изменение направления тока осуществляется контакторами В и Н («вперед» и «назад»). Для охлаждения электродвигателя Д установлен вентилятор, приводимый во вращение электродвигателем 2Д, который включается одновременно с даигателем 1Д.

Рассмотрим порядок действия элементов схемы лопастного заглаживателя. Включаем рубильник Р и автоматические выключатели 1А, 2А, ЗА, 5А, 7А, 9А, 10А, 12А силовой цепи и автоматический выключатель АУ цепи управления. Сигнальная лампа ЛH указывает на наличие напряжения в цепи управления. Далее установкой универсального переключателя 2УП в положение А включается цепь автоматического регулирования и контроля процесса заглаживания, а установкой универсального переключателя 2УП в положение А включаются цепи реле времени 2РВ и звукового сигнала 1Г. Нормально открытыми контактами 2РВ-1 реле времени подготавливается цепь контактора 1КЛ, а нормально открытыми контактами 2РВ-2 включается линейный контактор КН; при этом замыкаются контакты КН-1, КН-4, КИ-5 и размыкаются КН-2 и КН-3. Если в это время переключатель 3УП будет установлен в одном из положений А или В, то включением контактора 1КЛ производится запуск электродвигателя 1Д агрегата,

электродвигателя 2Д вентилятора и электродвигателей ЗД и 4Д. Пуск электродвигателя Д привода заглаживания возможен только при установке регулятора 2РШ в начальное положение, при этом конечный выключатель 1KB будет замкнут и включит реле 1РП, которое контактами 1РП-1 блокирует конечный выключатель 1KB и контакты 1КЛ-2, а контактами 1РП-2 подготавливает цепь на включение электродвигатели Д контакторами В или И («вперед» или «назад»).

Если пуск электродвигателя заглаживающей лопости не будет произведен в течение 10 сек, то контакты ЗРВ-1 реле времени ЗРВ отключат контактор 1КЛ электродвигателей агрегата, вентилятора и очистных устройств.

Кнопка 1КС, установленная на пульте, предназначена для аварийной остановки машины затирочной дисковой.

При температуре ниже допустимого предела контакты ЭМД-1 замыкаются, включая при этом реле времени 1РВ и сигнальные лампы 1ЛС и 2ЛС, установленные на главном пульте управления и в котельной. Если в течение 10 мин с момента подачи сигнала температура не повысится, реле времени 1РВ контактами 1РВ-1, работающими с выдержкой времени при замыкании, отключит контактор КН и последовательно связанные с ним цепи, вследствие чего машина затирочная дисковая остановится. Включение заглаживателя возможно будет произвести только при повышении температуры, т. е. тогда, когда разомкнутся контакты ЭМД-1 и замкнутся контакты 1РВ-1 реле времени 1РВ.

6. Экономическая часть

 

.1 Расчёт и сравнение вариантов по технологии обогрева туннельных камер

Основными топливно-энергетическими ресурсами являются тепловая энергия, электрическая энергия, природный газ, горюче-смазочные материалы и мазут. ТЭР используются как на производственные нужды, так и на общехозяйственные и общепроизводственные цели. В базовом 2010 году на производственные цели израсходовано 2323тыс м³ газа.

Предполагается снижение потребности на технологические цели топливно-энергетических ресурсов.

В связи с заменой технологического оборудования на современное предусматривается сокращение расходов ТЭР. А также для модернизации системы технологического теплоснабжения предприятия с целью экономии затрат на энергоресурсы предлагается: применить энергосберегающую технологию тепловой обработки (ТО) ж/б конструкций продуктами сгорания природного газа (ПСПГ) с использованием автономных газовых воздухонагревателей типа ВС. Туннельные камеры - воздухонагреватели ВС-0,3; щелевые камеры - воздухонагреватели ВС-0,3

Из предлагаемой схемы теплоснабжения произведен расчет потребности в топливе (газе) на технологию ТО ж/б конструкций.

Годовой объем выпуска железобетонных конструкций по технологическим переделам составляет : туннельные камеры - 22000 м /год;

щелевые камеры - 20000 м /год.

1) Годовой расход природного газа на тепловую обработку ж/б конструкций ПСПГ.

Для туннельной камеры:

22000 х 7,0 - 154000 м3/год или 177 Т.У.Т или 1240 Гкал/год

Для щелевой камеры:

20000 х 7,0 = 140000 м3/год или 161 Т.У.Т или 1127 Гкал/год

) Максимальный часовой расход газа на ТО ж/б конструкций ПСПГ.

Часовой расход газа определим по характеристикам газопотребляющего оборудования:

-туннельные камеры

№ 1 - воздухонагреватель ВС-0,3 (ПСПГ);

№ 2 - воздухонагреватель ВС-0,3 (ПСПГ);

№ 3 - воздухонагреватель ВС-0,3 (ПСПГ).

- щелевые камеры

№ 1 - ВС-0,3 (ПСПГ);

№ 2- ВС-0,3 (ПСПГ).

В расчете приняты следующие исходные данные:

-теплотворная способность природного газа 8050 Ккал/м3

тепловой эквивалент перехода к условному топливу - 8050:7000-1,15

удельный расход газа на ТО м ж/б конструкций: туннельные и щелевые камеры - 7 м3 на 1 м3

3)Максимальный часовой расход газа (паспортные данные) на
технологическое оборудование: -ВС-0,3 -30м3/ч

Максимальный часовой расход природного газа

в туннельных камерах:

3х 30 = 90 м3/ч или 90 х 1,15 = 103 кг.У.Т. или 0,72 Гкал/час

- в щелевых камерах:

2х 30 = 60 м3/ч или 60 х 1,15 = 69 кг.У.Т. или 0,48 Гкал/час

Видно что годовой расход газа снижен в несколько раз и можно сделать вывод что с целью экономии затрат на энергоресурсы следует применить энергосберегающую технологию тепловой обработки (ТО) ж/б конструкций продуктами сгорания природного газа (ПСПГ) с использованием автономных газовых воздухонагревателей типа ВС.

Таблица 6.1 - Сводная таблица часовых и годовых расходов теплоты и природного газа (с учетом КПД установок)

№ п/п	На какие нужды	Часовой расход			Годовой расход
		Максимальный теплоты, Гкал/ч	Газа, m³/ч	кг.у.т.	теплоты, тыс. Гкал /год	Газа, тыс. м3/год	Т.У.Т.
1	2	3	4	5	7	8	9
1. Технология производства железобетона
1.	Туннельные камеры	0,72	90	1,240	154,0	177
2.	Щелевые камеры	0,48	60	69	1,127	140,0	161
Итого по предприятию		1,2	150	172	2,367	294,0	338

.2 Расчет цены единицы продукции в калькуляции на НСП

Таблица 6.2 - Калькуляция на изделие 2Н2-1р

№ п/п	Материалы и прямые затраты	Ед. изм.	Норма расхода	Отпускная цена, руб	Сумма, руб.
1	Цемент	тн	0,3471	289 184	100 376
2	Песок	м³	0,5298	9 816	5 201
3	Вода	м³	0,2421	131	32
4	Керамзит фр. 5-10мм	м³	0,6394	200 790	128 385
5	Пенополистирол ППТ-15а	м³	0,55	134 901	74 196
6	Цемент (для ремонта)	тн	0,0033	289 184	954
7	Песок (для ремонта)	м³	0,0161	9 816	158
8	Цемент (для раствора)	тн	0,0487	289 184	14 083
9	Песок (для раствора )	м³	0,1056	9 816	1 037
10	Вода растворная	м³	0,0081	131	1
11	Сталь S240 ɸ6	кг	0,4242	1 838	780
12	Сталь S500 ɸ10	кг	16,6953	1 584	26 445
13	Сталь листовая h=8мм	кг	2,8886	2 367	6 837
14	Сталь S400 ɸ6	кг	1,5655	1 584	2 480
15	Арматура ненапрягаемая S500 ɸ4	кг	10,1694	1 689	17 176
16	Арматура ненапрягаемая S500 ɸ5	кг	6,7014	1 671	11 198
17	Сталь S400 ɸ8	кг	4,141	1 584	6 559
18	Сталь S240 ɸ12	кг	9,5142	1 838	17 487
19	Растворитель	кг	0,255	2 842	725
20	Фиксатор	шт	15,0	65	975
21	Пробки деревянные 155-100-50	м³	0,0085	328 875	2795
22	Мастика КН-2	кг	0,414	9 126	3 778
23	ПВА	кг	0,14	3 733	523
24	Песок (для отделки)	м³	0,0005	9 816	5
25	Цемент (для отделки)	тн	0,0002	289 184	58
26	Добавка «Криопласт Сп1-15»	кг	0,0054	3 450	19
27	Вода	м³	0,0002	131	1
28	Эмульсол «ЭКС»	кг	2,37	1 550	3 673
29	Пакля	кг	0,62	685	425
ИТОГО материалы без воз.отх.					426 362
30	Возвратные отходы	%	0,12		-512
ВСЕГО материалы					425 850
31	Основная зарплата	н.вр	16,38	7 529	123 325
32	Дополнительная зарплата	%	10,38		12 801
33	Отчисления в ФСЗ	%	34,6		47 100
34	Электроэнергия	кВчас	141,75	504	71 442
35	Внепроизводственные расходы	руб	1	10 056	10 056
36	Общепроизводственные расходы	%	158,89		195 951
37	Общехозяйственные расходы	%	48,1		59 319
38	Налоги и платежи	%	4,91		6 055
Себестоимость					951 899
39	Инновационный фонд	%	4,5		42 835
ИТОГО себестоимость					994 734
40	Прибыль	%	5,0		49 737
ОТПУСКНАЯ ЦЕНА					1 044 471
41	НДС	%	20,0		208 894
ОТПУСКНАЯ ЦЕНА С НДС					1 253 365

6.3 Технико-экономические показатели проекта

Определение потребной численности рабочих и цехового персонала

Таблица 6.3- Состав работающих модернизируемого пролета.

№ п.п.	Наименование профессий или работ	Число работающих
		1смена	2 смена	всего
1	Формовщик - распалубщик	4	4	8
2	Распалубщик - армировщик	5	5	10
3	Оператор затирочной машины	1	1	2
4	Доводчик изделий	2	2	4
5	Оператор поста термообработки	2	2	4
6	Стропальщик	2	2	4
7	Машинист мостового крана	2	2	4
Итого		18	18	36
ИТР		2	1	3
Вспомогательные рабочие		1	1	3
Всего по цеху				42

Таблица 6.4 - Расход электроэнергии, кВт*ч

№ пп	Наименование оборудования	Кол-во единиц оборудования	Мощность электродвигателей, кВт		Коэффициент использования
			Единицы	Общая
1	Бетоноукладчик СМЖ - 58	1	3,75	3,75	0,9
2	Вибростол	1	30	0,8
3	Кантователь	1	4,3	4,3	0,5
4	Затирочная машина	1	1,1	1,1	0,8
5	Передаточная тележка	2	10,0	20,0	0,8
6	Толкатель	2	5,0	10,0	0,9
7	Самоходная тележка СМЖ-151А	1	3	3	0,5
8	Кран мостовой МК 15-22,5	2	62,1	124,2	0,95

Таблица 6.5 - Потребность цеха в энергетических ресурсах.

№ п/п	Наименование энергетических ресурсов	Един. изм.	Расход
			В час	В сутки	В год
1	ПСПГ	т	2	48	12240
2	Электроэнергия	кВт	157,395	2518,32	642171,6

Таблица 6.6 - Технико-экономические показатели линии

Показатели	Ед. изм.	Кол-во
Объём производства НСП в натуральном выражении	м3	22000
Объём производства НСП в стоимостном выражении (в действующих ценах) с НДС	млн.руб.	19 020
Среднесписочная численность работающих	чел	42
- основных рабочих	чел	36
- вспомогательных рабочих	чел	3
- ИТР	чел	3
Производственная площадь:	м2	3456
Выработка на 1 работающего	м3	82,29
Cъем продукции с 1м2 производственной площади	м3	0,38
Режим работы предприятия:
- количество рабочих дней в году	дн	255
- количество смен в сутки	смена	2
- продолжительность смены	час	8
- годовой фонд рабочего времени	час	4080
Себестоимость готовой продукции	млн.руб.	14445
Затраты на 1 руб. готовой продукции	руб.	0,82
Удельный расход электроэнергии	ГВт	642,17
Удельный расход пара	т	12240

7. Охрана труда и техника безопасности

 

.1 Общие положения

В ОАО «Гомельский ДСК» проводится работа по обеспечению здоровых и безопасных условий труда, совершенствованию системы управления охраной труда, внедрению передового опыта и научных разработок по безопасности и гигиене труда, пропаганде безопасных методов производства работ.

Газопотребляющее оборудование в соответствии со схемами автоматизации, принятыми в проекте, предназначено для работы в полностью автоматизированном режиме и функционирует без дежурного персонала.

При использовании в качестве обогрева туннельных камер продуктов сгорания природного газа необходимо обеспечить:

контроль давления газа на входе в газовую обвязку воздухонагревателя и перед горелкой;

контроль давления в камере сгорания;

контроль пламени;

автомалогическое регулирование температуры обратного теплоносителя путем переключения газовых электромагнитных клапанов с "большого" на "малое" горение и соответствующее изменение количества воздуха на горение с помощью исполнительного механизма заслонки;

цифровой контроль температуры обратного теплоносителя на выходе из щелевой камеры;

отключение подачи газа на горелку в аварийных ситуациях.

Пуск воздухонагревателя не может быть осуществлен в следующих случаях:

при отсутствии электроэнергии;

при недопустимом отклонении давления газа от заданного значения (меньше или больше);

при низком давлении в камере сгорания;

при неработающем рециркуляционном вентиляторе и вентиляторе воздуха на горение.

Автоматика обеспечивает защитное выключение горелки, если при ее розжиге не произойдет зажигание пламени, в течение не более 2 с. В рабочем состоянии защитное выключение горелки обеспечиваетсяследующих случаях:

при погасании контролируемого пламени;

недопустимом отклонении давления газа от заданного значения (больше или меньше);

при высоком давлении в камере сгорания;

при недопустимо высокой температуре в системе рециркуляции;

при остановке рециркуляционного вентилятора и вентилятора воздуха на горение;

при прекращении подачи электроэнергии.

Отключение газа на горелку комплектным клапаном-отсекателем сопровождается звуковой и световой сигнализацией на щите управления воздухонагревателем с указанием параметра, по которому произошло отключение. При отключении воздухонагревателя производится оповещение об аварийных состояний воздухонагревателей на щите сигнализации в диспетчерском помещении с помощью звуковой и световой сигнализации с указанием воздухонагревателя, на котором произошло отключение.

Воздухонагреватель размещен с учетом проходов для обслуживающего персонала и проведения ремонтных работ.

Воздухонагреватели с рециркуляционным вентилятором установлен в производственных помещениях, отнесенных по пожарной опасности к категории «Д».

При эксплуатации газопотребляющего оборудования необходимо пользоваться инструкцией по эксплуатации, утвержденной соответствующей службой завода в установленном порядке. Инструкция по эксплуатации и схема газоснабжения газопотребляющего оборудования должны быть вывешены на рабочем месте.

 

.2 Вентиляция

Рецеркуляцию продуктов сгорания природного газа в смеси с воздухом осуществляет вентилятор жаростойкий BP -300-4,5-2,5 производительностью 4000 м3/час и напором 2000 Па, с электродвигателем 5,5 кВт n= 2850 об/мин. Воздух на горение подаётся вентилятором BP -300-45-2,5 производительностью 400 м3/час и напором 1200 Па, с электродвигателем 1,5 кВт,n= 2850 об/мин.

Теплоноситель в смеси с воздухом по подающему газовоздухопроводу поступает в зону подъема температуры и изотермической выдержки, где через отверстия раздающего коллектоpa поступает под изделия и отдаёт им тепло. Обратный газовоздухопровод осуществляет забор отработанного теплоносителя из нижней части камер между зонами изотермической выдержки и началом зоны охлаждения.

По обратному газовоздуховоду отработанный теплоноситель поступает на подогрев в воздухонагреватель. В корпусе воздухонагревателя происходит смешивание нагреваемого воздуха с продуктами сгорания природного газа. Для осуществления смешивания продуктов сгорания с нагреваемым воздухом за воздухонагревателем должна быть установлена вставка шириной не менее 2 м. Теплотехническая схема воздухонагревателя позволяет с максимальной эффективностью использовать тепло продуктов сгорания, которое полностью забирается нагреваемым теплоносителем (воздухом).

Избыточное количество газовоздушной смеси по вентиляционной трубе диаметром 200 мм длиной 15 м отводится наружу.

При загрузке камер происходит выход теплоносителя в формовочный пролёт. Для предотвращения попадания продуктов сгорания природного газа загрузочные и разгрузочные камеры оборудованы козырьками, подключёнными к вытяжным системам В1 и В 2 с вентиляторами BP -300-45-3,15 производительностью 3000 м3/час, напором 800 Па с электродвигателем 1,5 кВт, n= 1400 об/мин.

На ОАО «Гомельский ДСК» проводится предварительный и периодический медицинский осмотр всех работающих, занятых во вредных и опасных условиях труда, все работающие обеспечены специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты работающих в соответствии с нормами, утвержденными администрацией и

комитетом профсоюза. В соответствии с рекомендациями органов здравоохранения и списком, утвержденным администрацией и согласованным с комитетом профсоюза выдается спецпитание-молоко. В соответствии с методикой проведена аттестация рабочих мест.

Для организации работы и осуществления контроля по охране труда создан отдел охраны труда.

В соответствии с требованиями Инструкции по проведению контроля за соблюдением законодательства по охране труда постоянно действующая комиссия под председательством главного инженера ежемесячно в присутствии начальников цехов и участков проводит периодический контроль состояния охраны труда, техники безопасности и культуры производства.

В соответствии с протоколом коллегии Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь и с целью выявления и предупреждения нарушения нормативных требований, оценки состояния охраны труда работников, безопасности производственных процессов, выполнение работниками обязанностей по охране труда, предотвращению производственного травматизма в каждый III четверг месяца производится день «Охраны труда». По результатам проверок составляются акты произвольного образца, выдаются предписания об устранении нарушений законодательства по охране труда, обеспечению здоровых и безопасных условий труда с указанием лиц, ответственных за устранение нарушений и устанавливаются сроки выполнения мероприятий.

О выполнении мероприятий должностные лица по истечении указанных в нем сроков письменно сообщают в службу охраны труда. Отдел по охране труда обеспечен отдельным кабинетом, имеет компьютер, стенды по безопасности труда.

 

.3 Мероприятия по снижению воздействия на человека производственных вредностей

Одним из наиболее опасных факторов, воздействующих на человека в производственных условиях, являются ядовитые вещества, которые могут иметь различные агрегатные состояния: твердые, жидкие, паро- и газообразные.

На предприятии должен осуществляться систематический контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

В соответствии с требованиями контроль за содержанием вредных веществ должен устанавливаться периодический для веществ 2, 3 и 4-го классов опасности и непрерывный - для веществ 1-го класса опасности. Чувствительность методов и приборов контроля не должна быть ниже 0,5 уровня ПДК; их погрешность не должна превышать ±25% от определяемой величины.

Пыль представляет собой гигиеническую вредность, так как она отрицательно влияет на организм человека. Наиболее опасными для человека считаются частицы размером от 0,2 до 7 мкм, которые, попадая в легкие при дыхании, задерживаются в них и, накапливаясь, могут стать причиной заболевания. Концентрация пыли в реальных производственных условиях может составлять от нескольких мг/м3 до сотен мг/м3. Санитарными нормами СанПиН 2.2.1.13-5-2006 установлены предельно допустимые концентрации (ПДК) пыли в воздухе рабочей зоны. Для предупреждения загрязнения пылью воздушной среды в производственных помещениях и защиты работающих от ее вредного воздействия необходимо проведение следующего комплекса мероприятий.

Максимальная механизация и автоматизация производственных процессов. Это мероприятие позволяет исключить полностью или свести к минимуму количество рабочих, находящихся в зонах интенсивного пылевыделения.

Применение герметичного оборудования, герметичных устройств для транспорта пылящих материалов. Например, использование установок пневматического транспорта всасывающего типа позволяет решать не только транспортные, но и санитарно-гигиенические задачи, так как полностью исключает пылевыделения в воздушную среду помещений.

Использование увлажненных сыпучих материалов. Наиболее часто применяется гидроорошение с помощью форсунок тонкого распыла воды.

Применение эффективных аспирационных установок. На заводах по производству строительных конструкций такие установки позволяют удалять отходы и пыль, образующиеся при механической обработке хрупких материалов. Аспирационные установки успешно применяют при процессах размола, транспортирования, дозирования и смешения строительных материалов, при процессах сварки, пайки резки изделий и др.

Очистка от пыли вентиляционного воздуха при его подаче и выбросе в атмосферу. При этом выбрасываемый вентиляционный воздух целесообразно отводить в верхние слои атмосферы, чтобы обеспечить его хорошее рассеяние и тем самым ослабить вредное воздействие на окружающую среду. Применение в качестве индивидуальных средств защиты от пыли респираторов, очков и противопыльной спецодежды.

Изучение условий для создания наилучших условий работы зрения человека в процессе труда позволяет сформулировать следующие основные требования.

Освещенность на рабочих местах должна соответствовать характеру зрительной работы. Увеличение освещенности рабочих поверхностей улучшает условия видения объектов, повышает производительность труда. Однако существует предел, при котором дальнейшее увеличение освещенности почти не дает эффекта и является экономически нецелесообразным.

Достаточно равномерное распределение яркости на рабочей поверхности. При неравномерной яркости в процессе работы глаз вынужден переадаптироваться, что ведет к утомлению зрения. Отсутствие резких теней на рабочих поверхностях. В поле зрения человека они искажают размеры и формы объектов различения, что повышает утомление зрения, а движущиеся тени могут привести к травмам.

Обеспечение электро-, взрыво- и пожаробезопасности, экономичность. Для

выполнения указанных требований при проектировании установок производственного освещения и их эксплуатации проводят следующие мероприятия: выбор типа и вида освещения, источника света и осветительной установки, уровня освещенности, а также своевременное обслуживание осветительных установок.

В практике устройства освещения получило распространение смешанное освещение, при котором недостаточное по нормам естественного освещения дополняется искусственным и в светлое время суток.

Разработка мероприятий по защите от вибраций рабочих мест должна начинаться на стадии проектирования технологических процессов и машин, разработки плана производственного помещения, схемы организации работ. Если не удается уменьшить вибрацию в источнике или вибрация является необходимым технологическим компонентом, то ослабление вибрации достигается применением виброизоляции, виброгасящих оснований, вибропоглощения, динамических гасителей вибрации. Технологические мероприятия по борьбе с вредными вибрациями состоят в выборе таких технологических процессов, в которых используются машины, возбуждающие минимальные динамические нагрузки, например переход от машин, использующих вибрационный метод уплотнения бетонной смеси к безвибрационной технологии изготовления железобетонных изделий, когда формирование осуществляется прессованием или нагнетанием под давлением бетонной смеси в форму.

Уменьшение шума в источнике возникновения является наиболее эффективным и экономичным. При работе различных механизмов снизить шум на 5…10 дБ можно путем: устранения зазоров в зубчатых передачах и соединениях деталей с подшипниками; применения глобоидных и шевронных соединений; широкого использования пластмассовых деталей. Шум в подшипниках качения и зубчатых передачах уменьшается также при снижении частоты вращения нагрузки. Часто повышенные уровни шума возникают при несвоевременном ремонте оборудования, когда ослабляется крепление деталей и образуется недопустимый износ деталей. Снижение шума вибрационных машин достигается посредством: уменьшения площади вибрирующих элементов; замены зубчатых и цепных передач на клиноременные или гидравлические; замены подшипников качения на подшипники скольжения, там, где это не вызывает повышения расхода энергии; повышения эффективности виброизоляции, так как снижение уровня вибрации деталей всегда приводит к уменьшению шума; снижения интенсивности процесса виброформирования за счет увеличения времени вибрирования.

Архитектурно-планировочные мероприятия предусматривают меры защиты от шума, начиная с разработки генерального плана предприятия строительной индустрии и плана цеха. Наиболее шумные и вредные производства рекомендуется в отдельные комплексы с обеспечением разрывов между ближайшими соседними объектами согласно нормам ТН РБ №9-106-98. При планировке помещений внутри производственных и вспомогательных зданий нужно предусматривать максимально возможное удаление малошумных помещений от помещений с «шумным» технологическим оборудованием.

8.     
Охрана окружающей среды

Основным направлением деятельности ОАО «Гомельский ДСК» является выпуск сборных железобетонных конструкций для гражданского и промышленного строительства, товарного бетона и раствора.

Месторасположение площадки предприятия:

с севера от предприятия находится территория пластмассового завода

с запада на расстоянии 210 м от территории КПД проходит Объездная дорога и далее располагается лесной массив;

с юга от предприятия располагается участок комплектации и снабжения, участок спецработ ДСК, а также управление механизации 244;

с востока от промплощадки КПД промышленные и жилые застройки отсутствуют.

Согласно санитарной классификации СанПиН 10-5 РБ 2005 промплощадка предприятия относится к IV классу предприятий и производств с нормативным размером санитарно-защитной зоны (СЗЗ) 100 м. от источников выбросов - как для предприятий производящих строительные материалы и бетонные изделия.

Проектом предусматривается установка 3-х воздухонагревателей в помещении загрузки туннельных камер на их перекрытии для технологического теплоснабжения.

Места загрузки и выгрузки изделий оборудованы вытяжными укрытиями.

В качестве теплоносителя применяются продукты сгорания природного газа. Согласно проекта предлагается установить источник тепла (воздухонагреватель) непосредственно в камерах. Для контроля проб за составом газовоздушной среды предусмотрен отбор проб анализатором ГИАМ-310-02-21-2 1-2 раза в месяц и по мере необходимости, а также параллельный замер при контрольных замерах проводимых органами Министерства природных ресурсов и охраны окружающей среды Республики Беларусь. Предусмотрены точки отбора проб отходящих газов.

Газоснабжение тепловых камер предусматривается от существующего стального газопровода среднего давления Ду 150. Проектом предусмотрено строительство надземного винопровода Ду 108x3 из стальных труб по существующим опорам, в местах прохода газопровода по фасадам здания прокладка газопровода запроектирована по разработанным креплениям.

Диаметр проводов среднего давления принят конструктивно. Продолженность газопровода составляет 190 м.

Месторасположение газопровода закрепляется настенным указателем.

На фасаде главного корпуса устанавливается шаровой фланцевый кран Ду 100 мм. Для защиты наземного стального газопровода от атмосферной коррозии проектом предусматривается его окраска лакокрасочным покрытием, состоящим из грунтовки ГФ-021 по и двух слоев эмали ПФ-115 желтого цвета.

Целесообразность применения в качестве теплоносителя ПСПГ с точки зрения охраны окружающей среды может быть определена сравнением этого способа с базовым вариантом, разогревом паром, который вырабатывается в паровой котельной, работающей на природном газе.

В обоих случаях сжигается одно и то же топливо - природный газ, но в базовом варианте газ сжигается в котлах паровой котельной, а в предлагаемом варианте в воздухонагревателях, установленных непосредственно у потребителя.

Как в паровых котлах, так и в воздухонагревателе установлены газовые горелки, прошедшие государственные испытания и отвечающие требованиям вредных веществ в ПСПГ. Поэтому можно принять, что состав ПСПГ в обоих случаях одинаков и количество вредных выбросов в атмосферу определяется только в зависимости от объемов продуктов сгорания, образующихся в топках котлов и в воздухонагревателе. Так как расход газа с использованием автономных газопотребляющих установок значительно меньше, чем в паровых котлах котельной, работающей на природном газе, то количество выбросов в атмосферу от генераторов меньше чем от паровых котлов.

Для контроля за составом выбрасываемой газовоздушной среды предусмотрен отбор проб газоанализатором ГИАМ-310-02-21-2 1-2 раза в месяц.

Согласно паспортным данным воздухонагреватель ВС-С-0,3 снабжен газовой горелкой с принудительной подачей воздуха на горение. Содержание в сухих неразбавленных продуктах сгорания (при а=1,0) на выводе из камеры горения составляет:

оксида углерода - 125 мг/м 3

оксида азота - 210 мг/м 3

Для каждого источника выброса предусмотрены вентиляционные трубы соответствующего диаметра и высоты.

Дополнительно проектом предусматривается:

контроль за качеством сжигания газа с помощью переносного газоанализатора АНКАТ-310 (используется также для подсчета располагаемого тепла продуктов сгорания и потерь тепла с уходящими газами);

контроль температуры в восьми зонах каждой туннельной камеры цифровыми приборами, установленными на щитах ЩИ1, ЩИ 2;

установка сигнализаторов загазованности:

в зонах размещения воздухонагревателей туннельных камер сигнализаторов довзрывоопасных концентраций метана и СО СТГ-1;

в проходе между камерами сигнализатора ПДК СО СОУ-1; туннельных камерах газоанализаторов метана CTM-30-32 с высокотемпературными датчиками.

При опасной концентрации метана (10% НКПР) или превышении ПДК СО (20, 100мг/м3) в зонах размещения воздухонагревателей, пли повышении ПДК СО (20, 100мг/м3) в проходе между камер, при опасной концентрации метана (10% НКПР) в туннельных камерах подаются сигналы на щит сигнализации, расположенный в диспетчерскском помещении.

При опасной концентрации метана (10% НКПР) или концентрации СО (100мг/м³) в зонах размещения воздухонагревателей, при опасной концентрации метана (10% НКПР) в камерах, при концентрации СО (100мг/м3) в проходе между камер прекращается подача газа через газовые электромагнитные клапаны на подводящих газопроводах к воздухонагревателям, которые при этом отключаются;

сигнализация аварийных состояний воздухонагревателей на щите сигнализации в диспетчерском помещении с помощью звуковой и световой сигнализации с указанием воздухонагревателя, на котором произошло отключение.

Охрана окружающей среды от загрязнения отходами производства, коммунальными и твёрдыми бытовыми отходами

В период модернизации и эксплуатации проектируемого цеха образуются отходы.

Образующие отходы подлежат раздельному сбору и своевременному удалению с промплощадки.