Механізм нахилу конвертору

Механізм нахилу конвертору

Вступ

Киснево-конверторний процес, завдяки техніко-екологічним показникам, займає провідне місце у сучасному виробництві. В тому числі у наш час у киснево-конверторних цехах виплавляють більш ніж 65% сталі.

Взагалі доменне та сталеплавильне виробництво на відміну від інших металургійних предметів, пов’язаний з переміщенням сотень-тисяч сипких матеріалів, розплавленого металу, із складними операціями, роботами у зонах високих температур і пиловідділень.

Сутність збільшення об’єму виплавки сталі у кисневих конверторах та будівництво нових конверторних цехів. Важливим завданням є також упровадження промислових технологій та широких використання у конверторних цехах випічної обробки, дозволяючи значно повисити якість металу та розширити асортимент виплавляємих у конверторах сталей.

Виникнення конвертерного процесу виключно важливе значення для розвитку техніки.

Сутність процесу, запропонованого і розробленого у 1856 - 1860 р. у Англії Г. Бессером, заклечалась у тому, що залитий у плавильний агрегат з кислою футеровкою (конвертор) чавун продували повітрям знизу. Кисень повітря опалював примісь чавуну, у результаті цього чавун перетворювався у сталь.

Тепло, яке виділялося при реакції окислення забезпечувало нагрів сталі до температури 1600° С.

Метод продування рідкого чавуну киснем з гори був у перше запропонований та випробуваний у 1933 р. інженером Н. І. Мозговим. У промисловому масштабі киснево-конверторний процес з верхнім продуванням був здійсненний вперше у 1952 - 1953 р. У період 1963 - 1969 р. були побудовані киснево-конверторні цехи з 180 - 130 т. конверторами.

За час існування киснево-конверторного процесу була розроблена значна кількість його різновидів. Технологія комбінованого продування, дозволяючи підрахувати переваги продування з гори і через днище, забезпечує підвищення багатьох показників конверторної плавки і тому дозволяє все більш широке розповсюдження.

Враховуючи, що для правильного керування роботою складного обладнання сталеплавильного цеху необхідно знати не тільки улаштування машин і механізмів, але й сутність технологічних процесів, які протікаючи у сталеплавильних агрегатах, і пов’язаних з ними умов експлуатації.

1. Загальна частина

1.1    Опис технологічного обладнання цеху

У відповідності з ГОСТ 20067-74 встановлен слідуючий типовий ряд міст костей конверторів: 50, 100, 130, 160, 200, 250, 350, 400 і тд.

Профіль робочого об’єму утворений футеровкою і складається з таких основних частин, як: горловини, циліндричного корпусу та днища.

Звужуюча горловина прилита до циліндричної частини, яка закінчується днищем. Звужуюча нижня частина та сферична форма днища, які запобігають утворенню застійних зон при циркуляції металу у конверторах з верхнім дуттям кисню.

Корпус конвертора виконують або цільнозварним з листової сталі товщиною від 30 до 120мм, або з від’ємною горловиною, або з від’ємним днищем у рідких випадках. Зазвичай матеріалом для встановлення корпусу служить сталь ОЗГ2С, строк служби корпусу до заміни складає чотири або п’ять років.

Симетричне розташування горловини конвертора забезпечує введення пилевої фурми по вісі конвертора та рівне видалення високотемпературної зони від стінок конвертора. Завдяки цьому досягається рівномірне зношення футеровки стін та горловини.

Горловина конвертора у більшій ступені, ніж інші елементи конверторної конструкції, підвернений впливу високих температур та поробленню і може бути пошкодженим при видаленні настилів ( застиглих виплесків металів) та у процесі зливу металу. В зв’язку з цим верх горловини укріплюється масивним талоном причому частину його виконують з зйомних елементів, які можна замінювати.

Днища конверторів для верхнього продування частіше виконують сферичним. Ця форма полегшує циркуляцію металу та сприяє зниженню зносу футеровки. Широке застосування здобули, як невід’ємні так і від’ємні днища. Від’ємні днища можуть бути приставними та вставними. Зняття та установлення від’ємних здійснюються за допомогою домкратних візків, які переміщуються під конвертором.

Перевагами конверторів з від’ємним днищем є полегшення та прискорення проведення ремонтів футеровки. Після з’йому днища прискорюється руйнування зношеної футеровки та подача в продовжнину конвертора вогнеупорів для нової кладки по порівнянню з подачею через вузьку горловину конвертора. Основним недоліком з’ємних днищ зазвичай враховують меньшу прочність та надійність конструкції нижньої частини корпусу конвертора.

Механізм повороту забезпечує обертання конвертора навколо осі цапф на 360° з частотою від 0,1 до 1 об⁄хв. Поворот конвертора необхідне для виконання технологічних операцій: заливання чавуну, завалки грунту, зливу сталі та шлаку.

Плавлення у кисневому конверторі включає слідуючі періоди:

1.      Завантаження брухту. Сталевий брухт завантажують в нахилений конвертор совками. В запобіганні пошкодження футеровки брухт у совки укладають так, щоб при завантаженні брухту у конвертор першим попадав легковажний брухт. Після завантаження брухту у конвертор для прискорення шлакоутворення завантажують із вість (до 60% від загального витрачення на плавку).

2.      Заливка чавуну. Рідкий чавун з температурою 1260-1450°С заливають у нахилений конвертор одним ковшом.

.        Продування. Після заливання чавуну конвертор повертають у вертикальне положення, вводять кисневу фурму, та вмикаючи подачу кисню, починають продувку. Фурма під час продування знаходиться на висоті 4,8-0,8м від рівня ванни в спокійному стані, причому для прискорення шлакоутворення продування починають при підвищеному положенні форми, а через 2-4хв опускають до оптимального положення.

В течії першої- третьої тривалості продування у конвертор декількома порціями (частіше за все двома- трьома) завантажують ізвість. Продування до заданого вмісту вуглецю у металі продовжується 12-18хв у залежності від прийнятої у тому чи іншому цеху інтенсивності продування, яке знаходиться у границях 2,5-5м³ (м. хв).

Під час продування відбуваються слідуючі основні металургійні процеси:

1.      окислення, складаючи рідкого металу вдуваємим киснем;

2.      шлакоутворення, дефосфорація та десульфурація;

.        нагрів металу до потребуємої перед випуском температури (1600-1650°С) за рахунок тепла екзотермічних реакцій окислення рідкого металу;

.        розплавлення стального брухту;

.        видалення шкідливих газів;

.        винос від ходячими з конвертора газами дисперсивних частин заліза та його окислів. 

4.      Вибір проб, замір температури, очікування аналізу, коректировка.

Продування повинно бути закінчено при такому складі вуглецю у металі, щоб після прискладці розпилювачей та летючих, вносячи вуглевод, було отримано потрібне у виплавляє мій марці сталі кількість вуглецю. Після закінчення продування конвертор нахиляють, відбирають пробу відправляючи її на аналіз, та заміряють температуру.

Рис. 1 Кінематична схема конвертора: 1 - Електродвигун; 2 - муфта з гальмом; 3 - редуктор навісний трьохступіньковий циліндричний; 4 - редуктор спеціальний; 5 - конвертор

5.     
Випуск з розкисленням. Метал з конвертора випускають через льошку, одночасно присаджуючи розпилювачі у сталерозливочний ковш на струю металу.

6.      Злив металу. Шлак зливають через горловину, нахиляючи конвертор в протилежний бік. Такий злив виключає розмивання шлаком каналу льошки.

2. Охорона праці

.1 Заходи з технічної безпеки при ремонті

Загальне положення.

Виконувати тільки доручену роботу. Користуватись тільки справним інструментом та пристосуваннями.

При роботі з електроінструментами користуватись захисними окулярами, слідкувати за правильністю встановлення підручника та зазору між підручником та шліфувальним колесом, який повинен бути не більш 3мм.

Не зупиняти обертаючий ся вузли інструмента та механізмів руками або будь якими приладами.

Напруга переносного освітлення повинна бути не більш 36В., а у приміщеннях з підвищеною небезпекою та особливо небезпечних приміщеннях та поза приміщення напруга повинна бути не більш12В.

При проведенні ремонтів обладнання пов’язаного із розбиранням, демонтажем та монтажем вузлів та деталей на висоті більш 1,5м. отримати від начальника дільниці дозвіл. Роботи виконувати з підмостків та настилів із огородженням, які повинні закріплюватись за страхові канати або за поручні та стійкі опори.

При роботі утворюючих пил або дрібну стружку користуватися захисними засобами (окулярами) закритого типу і розпираторами.

Не нарощувати ключі трубами або іншими ключами при розгвинчуванні (загвинчувані) кріплення. Не можна підкладати металеві пластини або інший матеріал між гранями гайки (гвинтами) та ключа.

При перевірці збігу гвинтових отворів при загвинчуванні деталей та вузлів користуватись тільки ломами або спеціальними виправками.

Змінюючи перекриття з приямків, траншей, підвалів і т.д. надійно огороджувати їх по периметру огородженням висотою не менш одного метра.

Промивання деталей та вузлів у керосині, дизпаливі роботи на спеціальних відведених для цього місцях під місцевій витяжній вентиляції у спеціальних гумових рукавицях з дотриманням правил пожежної безпеки.

Користуватись вантажопідйомними механізмами дозволено особам, які мають посвідчення на право керування і посвідчення стропальника.

При виконанні слюсарних робіт за допомогою тисків виконувати наступні потреби: при встановленні у тиски деталей дотримуватись обережності, не допускати їх падіння; гвинт і гайку утримувати у чистоті і регулярно змащувати солідолом; надійно затискати обробляєму деталь; при спуску важелів тисків оберігатись зачеплення руки між голівкою важеля та гвинтом; не робити рубку зубилом заготівки; при обробці деталей для стійкого положення корпусу ліву ногу виставляти під кутом 70° по відношенню до тисків, а праву виставляти трішки назад, повернути ступню до тисків до 40-45°; губи тисків повинні бути розташовані на рівні ліктя руки працюючого.

При обробці деталей і заготовок за допомогою зубил і молотків виконувати наступні правила: заготовку закріпити у тисках надійно, щоб вона не могла зміститись при обробці, рубку металу робити у захисних окулярах, зубило захватувати усіма пальцями лівої руки на відстані 20-30мм. від кінця ручки, зубило тримати під кутом 35 або 90° по відношенню до обробляємої поверхні, не спрямовувати стружку металу на працюючих людей і не допускати находження їх попереду або позаду напрямку удару молотка або кувалди, при рубці твердого металу встановляти огородження.

.2 Протипожежна безпека при ремонті

Відповідальність та контроль за протипожежну безпеку несе начальник дільниці (бригадир, майстер) генерального підрядчика. Субпідрядні організації зобов’язані позначати відповідального з числа ІТР за додержання мір протипожежної безпеки у границях похідних робіт цієї організації , зберігання матеріалів та стану битових приміщень.

Відповідальні за протипожежну безпеку зобов’язані:

-  знати і акуратно виконувати правила пожежної безпеки

-        здійснювати контроль за дотриманням працюючими мір пожежної безпеки.

         Забезпечити наліпування та справність первинних средств пожежотушіння у відповідності з утвореними нормами.

         перевіряти протипожежний стан об’єкту в цілому, робочих місць, битових приміщень.

         забезпечити відмикання електросеті по закінченню робіт

         забезпечити на поверхах будівль вогнегасників

         забезпечити налікування табличок відповідальних за протипожежну безпеку і інструкцій по протипожежній безпеці

         організувати проведення протипожежного інструктажу та обучення пожежно-технічного мінімуму всіх робітників та інженерно-технічних робітників в відповідності з правилами пожежної безпеки, по закінченню вивчення приймаються екзамени, та успішно здавши їх видається контрольний талон.

При пожежі негайно сповістити про це по телефону 01 в пожежну частину та приймати міри по її ліквідації.

В усіх місцях небезпечних в пожежному розумінні повинні бути вивішені

попереджувальні надписи про заборону паління

плакати на протипожежні теми

інструкції про дотримання мір пожежної безпеки

Дерев’яні ліси, опалубки, настили металевих лісів та площадок у літній час періодично потрібно поливати водою.

Місця встановлення зварювальних агрегатів, а також місця виконання вогневих робіт повинні бути очищенні від горючих та легко займаних матеріалів у радіусі 5м.

Після закінчення зварювальних робіт добре оглянути

площадки з ціллю виявлення окремих очагів загорянь, полити водою згоряємі конструкції, удалити порушення, які можуть привести до вспалахування або пожежі.

Кожний пожежний щіт комплектується слідуючим обладнанням та матеріалом:

топори 2шт

ломи і лопати по2 шт

богри залізні 2шт

відра пофарбовані в червоний колір 2 шт

вогнегасники 2 шт

Біля кожного пожежного щіта повинен бути встановлен ящик з піском ємкістю 0,5м³.

.3 Виробнича санітарія

До основних шкідливих і небезпечних виробничих чинників у сталеплавильних цехах слід віднести: підвищені надлишки тепла, високий вміст пилу і шкідливих отруйних газів, велику кількість рухомих механізмів і електроустаткування та ін.

Теплове випромінювання виникає скрізь, де температура вище за або лютими нуль. Температура повітря у виробничих приміщеннях залежить в ряду чинників: кількості теплових виділень від виробничих джерел і працюючих людей, інсоляції, об'єму будівлі, тепловіддачі через зовнішні огорожі будівлі і повітрообміну в приміщенні.

Основний вплив на температуру повітря в приміщеннях здійснює я тепло. Надлишки явного тепла, що не перевищують 20 ккал/м³год., вважаються незначними; приміщення з такою кількістю явного тепла, як правило, потребують опалювання. Надлишками явного тепла вважаються залишкові тепловиділення після здійснення заходів щодо їх зменшення.

Висока температура повітря і теплове випромінювання погіршують праці, викликають зниження її продуктивності і можуть виявитися різних захворювань. Переважна більшість виробничих, особливо сталеплавильних просів супроводжується виділенням тепла, причому тепло виділяється як виробничим устаткуванням, так і матеріалами.

Істотним чинником, що впливає на погіршення умов праці в сталеплавильних цехах, є пилогазовиділення.

Одним з джерел забруднення виробничого середовища є міксерні відділення, при цьому основними складовими пилу є плавильний пил, що складається переважно з оксидів заліза, і графітна піна, що має велику цінність як сировина для отримання гостродефіцитної графітної продукції.

Пил міксерних відділень полідисперсний: при викачуванні шлаку - 5,2-40 мкм, при заливці чавуну в міксер і його зливанні з міксера в ківш - 4,1-20 мкм.

Основні дані по міксерних викидах (у відсмоктувальному газоході) наведені в табл. 1

Знепилювання викидів, що аспіруються, для міксерів місткістю 600 і 3300 т рекомендується здійснювати в циклонах типу ЦН-15 і СКДН-34 відповідно, а для міксерів місткістю 2500 т - у циклонах типу ЦН-15 і тканинних фільтрах або електрофільтрах (другий ступінь). Небезпека спалаху тканини виключається, оскільки розжарені частинки чавуну, тальку і графітної піни повністю уловлюються в циклонах. Небезпека пробою електрофільтрів також виключена, оскільки після першого ступеня в газі немає графітної піни, яка має високу електропровідність.

Таблиця 1. Характеристика міксерних викидів

Технологічна операція	Міксеои місткістю, т			Температура газі в, °С
	600	1300	2500
Заливка чавуну в міксер  Викачування шлаку Зливання чавуну з міксера	114/0,22 82/3,1  44/0.46	139/0,45  67/1,9  65/1.06	150/0,52 61/2,2 85/4. ІЗ	30-40  70-90  50-180

Примітка: У чисельнику - витрата газу, м³/с, в знаменнику - запиленість, м³/с.

Димососи рекомендується встановлювати перед газоочисними апаратами, що дозволяє значно зменшити підсоси атмосферного повітря газоходи. Абразивного зносу димососів при такій установці не спостерігається внаслідок змащувальних властивостей графітної піни.

У мартенівських цехах виробляється більше 50% всієї сталі, що випускається. Димові гази утворюються в результаті згоряння палива, нагріву і розкладання сипких матеріалів та окислення вуглецю шихти (вуглекислий газ і оксид вуглецю).

Нижче приведена максимально можлива кількість продуктів згоряння Vmах, що надходять на газоочищення при роботі на природному газі:

Таблица 2

Садіння печі, т	100	200	300	400	500	600	900
Vmах, тис.м3/год	68	80	101	90	112	125	161

Відхідні гази мартенівських печей, містять велику кількість пилу, виділення якого у процесі виплавлення нерівномірне. Максимальне пиловиделення спостерігається в період плавлення при продуванні ванни киснем.

Таблиця 3. Вплив кисню на винесення пилу з ванни

Витрата кисню, м3/(т-год.)	0	5	10	15
Викиди, кг/т	2,4	7,2	16,7	30

У газах мартенівських печей, окрім пилу, містяться шкідливі газоподібні компоненти: 30-50 мг/м³ оксидів сірки і 200-400 мг/м³ оксидів азоту.

На ряді металургійних підприємств мартенівські печі реконструйовані в двованні, які працюють значно інтенсивніше. Кількість відхідних газів з робочого простору холодної камери дорівнює 50000-60000 м³/год., їх температура складає 1400-1500°С. У відхідних газах, міститься, %: 4-11 СО₂;

,2-0,8 СО; 8-17 О₂. При неповному згорянні вміст СО збільшується до 10% і вище.

Запорошеність відхідних газів складає 15-25 г/м³. Пил, що міститься в газах, має наступний хімічний склад, %: 86,4 Ре_гО₃; 2,61 FеО; 5,9 ЗіО₂; 1,94 А1,О₃; 2,26 СаО; 2,16 М&О; 0,47 МnО; 1,75 5.

Нижче приведено дисперсний склад пилу, заміряний при витраті 6000-6500 м³/год. кисню на продування ванни:

Таблица 4

Розмір частинок, мкм...	<1	1-3	3-10	>10
Вміст, % (по масі)	35	37	21	7

Висока температура відхідних газів вимагає застосування для їх охолоджування котлів-утилізаторів радіаційно-конвективного типу (серії РК).

Забруднені пилом і шкідливими газоподібними компонентами викиди виділяються всередину цеху через завалочні вікна печей, від розливних ковшів і іншого устаткування. Викиди від мартенівських печей садінням 500-900 т приблизно можуть бути оцінені наступними Цифрами, м³/год., в міжпродувочний період 3000-5000; в період кисневого продування 6000-12000. В результаті цих викидів повітря в цеху стає надто забрудненим. Концентрації пилу і СО складають відповідно НО і 0,01-0,03 мг/м³.

Валові викиди оксиду вуглецю на основних ділянках сталеплавильного цеху складають, кг/т чавуну (сталі):

У міксерному відділенні 0,3-0,4

У головній будівлі 1-2

У дворі виливниць 0,25-0,30

Систем примусової вентиляції в сталеплавильних цехах звичайно немає. Вентиляції цеху здійснюється за допомогою аерації, забруднені викиди виходять в атмосферу через аераційні ліхтарі.

Боротьба з викидами газів через вікна печей ведеться в двох напрямах: відведення газів, що вибиваються, за допомогою аспіраційних систем і створення повітряних завіс на вікнах. Аспіраційні системи займають багато місця, дорогі в експлуатації і заважають при проведенні ремонту печі '1 Тому перспективнішим є другий напрямок. З сопел діаметром 12- 15 мм розміщених з кроком 65 мм, витікають із швидкістю 80-120 м/с струмені повітря, що перекривають площу рам. При оптимальному розрідженні під склепіням 35-45 Па повне усунення пилогазових викидів досягається при витратах стислого повітря близько 2,6 тис. м³/год на кожне відкрите і близько 1,3 тис. м³/год. на кожне закрите вікно. При цьому кількість газів, які надходять у тракт, збільшується на 5-7%.

Вихід конвертерних газів, на відміну від мартенівських, має циклічний характер і визначається в першу чергу швидкістю вигоряння вуглецю і умовами продування.

За практичними даними, кількість конвертерних газів, що виходять з горловини конвертера, складає 70-90 м³ на кожну тонну садіння.

Відношення максимальної величини швидкості зневуглецювання до середньої при багато соплових фурмах дорівнює ~ 1,4.

Хімічний склад конвертерних газів коливається звичайно в наступних межах, %: 85-90 СО; 8-14 СО₂; 1,5-3,5 О₂, 0,5-2,5 К_г Температура конвертерних газів на виході з горловини конвертера по мірі проведення кисневого продування підвищується від 1250-1300°С на початку продування до 1600-1700°С у середині і кінці його.

З газами з конвертера виноситься дрібнодисперсний пил, кількість якого різко збільшується із зростанням інтенсивності продування. По періодах виплавлення викид пилу розподіляється нерівномірно. Максимальні значення запорошеності спостерігаються у момент подачі сипких матеріалів у конвертер.

Хімічний склад пилу, %: 60-70 залізо і його оксиди; 5-17 вапно; 0,7-3 кремній і деякі інші компоненти. Хімічний склад пилу мало залежить від інтенсивності продування, але значно змінюється по періодах виплавлення.

По дисперсному складу пил можна розділити на дві фракції: високодисперсну, що утворюється з окисленого заліза (<3 мкм), і крупнішу, що утворюється в результаті винесення частинок шлаку і сипких матеріалів (>3 мкм). Усереднений за плавку дисперсний склад пилу характеризується наступними даними:

Таблица 5

Розмір частинок, мкм	<3	3-60	60-250	>250
Вміст, %	65	7	9	19

Великовантажні конвертери встановлюють по два-три в блоці. Кожен конвертер обладнаний трактом шихтоподачі і газовідвідним трактом (рис. 2)

Рис.2. Схема тракту подані сипких матеріалів у конвертер: 1 - 2 - 3 - бункери для вапна, плавикового шпату і руди; 4 і 16- живильники; 5 - 7 - 9 - 11 - 14 - 18 - конвеєри; 6 - 8 - 10 - 13 - перевантажувальні вузли; 15 - вагові  бункери, 19 - роздавальний бункер; 20 ~ висувний жолоб; 21 - 130 - тонний конвертер

До конвертерів металобрухт з шихтового відділення поступає в контейнерах, а рідкий чавун з міксерного відділення - у 130-тонних ковшах. Після прибуття у конвертерний просвіт локомотив залишає поїзд з метало шихтою і виїжджає на естакаду. Стоянка тепловоза або електровоза поблизу працюючих конвертерів заборонена.

На закозленій фурмі працювати небезпечно. Продування необхідно припинити. Машиніст дистрибутора повинен вивести цю фурму з конвертера і доставити її до спеціального майданчика, на якому сталевар і його підручний обрізають охолодь. Перший працює з кисневою трубкою (вона не повинна бути коротшою за 2 м), другий знаходиться біля вентиля технологічного кисню (3-4 ат) і регулює його подачу. Підручний зобов'язаний уважно стежити за діями сталевара і припинити подачу кисню, як тільки охолодь буде обрізана. Гаяння часу може призвести до того, що спецодяг сталевара просочиться киснем і спалахне. Сталевар у свою чергу повинен стежити за тим, щоб холодний кінець трубки випадково не потрапив у рукав або за поли суконної куртки. Гумовий шланг на цьому кінці може виявитися несправним, і кисень просочить одяг.

При обрізанні охолоді фурму слід повністю відключати від технічного кисню високого тиску.

3. Заходи охорони навколишнього середовища

Перелік небезпечних і шкідливих виробничих факторів у сталеплавильному виробництві визначається вживаним устаткуванням для виплавки і розливання сталі, особливостями технологічного процесу і організації виробництва. Незважаючи на велику різноманітність стале плавильного устаткування, технологічних процесів і схем виробництва сталі, небезпечні та шкідливі виробничі фактори мають неістотні відмінності. Найхарактернішими з них є розплавлений метал і шлак; рухомі машини і механізми, електричний струм, полум'я та інші термічні фактори, а також вантажі, переміщувані вантажопідйомними механізмами. Одні й ч ж виробничі фактори проявляються по-різному залежно від технологій виробничого процесу, типу виробничого устаткування і особливостей трудових операцій.

У мартенівському цеху обслуговуючий персонал постійно має справу з розплавленими металом і шлаком, причому робота ведеться в умовах

інтенсивного тепловипромінювання від розплавлених металу і шлаку й від нагрітої до високої температури кладки печі. У сталеплавильних цехах число робочих місць з джерелами інфрачервоного випромінювання значно більше, ніж у доменних. До них належать: міксерне відділення, завалочний майданчик, робочий майданчик біля випускного отвору печі і жолоба, розливний майданчик, відділення підготовки стопорів і роздягання зливків. Факел полум'я, футеровка внутрішнього простору печі і поверхня розплавленого металу або шлаку, чавун, що заливається, - це джерела випромінювання, що забезпечують інтенсивність опромінення від 0,01 до 10,5 кВт/м². Джерелом значного випромінювання є внутрішня поверхня ковшів у період підготовки їх до подальшої плавки після розливання сталі.

Крім інфрачервоного випромінювання, велика кількість тепла в сталеплавильних цехах виділяється конвекційним шляхом з великих поверхонь розсіяних джерел тепловиділень (печі, виливниці, ковші), а від гарячих газів, що виходять з робочих отворів нагрівальних агрегатів внаслідок деякого надлишку тиску в них або при продуванні.

Пилоутворення супроводжує такі основні операції технологічного процесу виплавлення сталі, як заправка подини, укосів, підсипка порогів, заливка чавуну в піч, випуск, розкислювання і розливання сталі, а також допоміжні операції: підготовка стале випускного жолоба, сталерозливних ковшів, прибирання пилу із склепіння. На характер виробничого пилу впливають склад і властивості шихтових і заправних матеріалів, палива, вогнетривів, вживаних для футерування. Процес виплавлення сталі, що супроводжується випаровуванням металу і шлаку, при подальшій конденсації є джерелом пилу дрібних фракцій. Частина пилу поступає через вікна, різні нещільності вогнетривкої кладки, елементів конструкції головок, склепіння, шлаковиків, регенераторів печі.

З робочого простору печі у виробничі приміщення може поступати окис вуглецю і інші шкідливі гази, що утворюються в процесі плавлення результаті фізико хімічних реакцій. Джерелом їх є вибивання язиків полум'я з-під заслінок вікон, при перекиданні клапанів, при відкритті вікон печі, випуску і розкислюванні сталі в ковші. Одним з джерел окису вуглецю може бути і коксівний газ, що йде на опалювання мартенівської печі.

4. Економіка, організація та планування виробництва

Організація робіт по підготовці, та виконанню ремонтів.

Найбільш ефективною формою організації ремонтів обладнання являється раціональна централізація ремонтної служби. Під раціональним рівнем міжзаводської централізації виробництва ремонтів розуміється таке розподілення ремонтних робіт між виробничими і спеціалізованими ремонтними цехами підприємств при якому дотримуються наступні вимоги:

а) ремонтні роботи виконуються в повному об’ємі, передбачені даним Положенням та іншими нормативними документами;

б) якість ремонтних робіт відповідає діючим на підприємстві (організації) стандартам або нормативно-технічним документам;

в)забезпечується безвідмовна робота обладнання в міжремонтному періоді при умові дотримання експлуатаційним персоналом правил технічної експлуатації;

г)невиробничі втрати робочого часу ремонтного персоналу організацій-виконавців ремонтів мінімальні.

Централізація ремонтного господарства на підприємстві передбачає:

1)   підкорення всіх ремонтних сил та засобів для ремонту механічного обладнання головному механіку підприємства;

2)   організація спеціалізованих ремонтних цехів (по ремонту обладнання металургійних, прокатних, агломераційних цехів та збагачувальних фабрик тощо), а також - централізованих ремонтних дільниць при механічних цехах;

3)   централізацію виробництва запасних частин в ремонтно-механічних цехах і в механічних відділах спеціалізованих ремонтних цехів;

4)   організація складування запасних частин на центральному складі запасних частин;

5)   організацію забезпечення підприємств запасними частинами і змінним обладнанням зі сторони - від машинобудівних і спеціалізованих заводів по виробництву запасних частин і змінного обладнання по міжзаводським кооперованим поставкам;

6)   організацію постачання матеріалами у відповідності з нормативами.

7)   централізацію експедиційної служби по доставці на місце ремонту запасних частин, змінного обладнання і матеріалів.

Відновлення працездатності обладнання, втраченої в процесі його експлуатації, необхідно проводить шляхом широкого втілення:

1)   метода розповсюдженого проведення капітальних ремонтів обладнання;

2)   метода агрегатної заміни.

Організація праці ремонтного господарства в ринкових умовах, скласти ремонтну документацію.

Таблиця 1 - Вихідні дані

Найменування обладнання	Тип коротка характерист.	Поточний				Капітальний періодичність трив. години	Структура ремонтного циклу
		П1	П2	П3
		періодичність трив. години
Механізм нахилу	конвертор	1/4	6/16		-	3/44	К+30П1+5П2

П2=П/tП2 - 1= 3´12/6-1=5 ремонтів

П1=П/ tП1+П2+1=3´12/1-5-1=30 ремонтів

К+ 30П₁+5П₂

Трем.ц.=К´tк+П1´ tП1+П2´ tП2=1´ 44+30´4+5´16=244 год

Прем.ц. = Трем.ц./П=244/3=81 годин

Фстр.=Фк - Прем.ц.=8760 - 81=8679 годин

Фк=Дрік´24=365´24=8760 годин.

Оптимізація чисельності працюючих

Таблиця 2 - Відомість дефектів.

Найменування робіт та послуг	Види замічених дефектів	Методи усунення дефектів	Матеріали
			наймен.	Од. вим.	Кіл-ть
Демонтаж, ревізія, ремонт та монтаж основних вузлів та деталей одиниці обладнання	Корозійне зношування, злом, тріщини металоконструкцій, зношування основних вузлів та деталей одиниці обладнання	Зачистка, покраска, заміна зношених деталей обладнання та металоконструкцій			3,25

Таблиця 3 - Поопераційний графік

Найменування робіт (послуг)	Склад ремонтної бригади	Вага т. працевитрати грн.
Збірка та установка механізмів привода системи та агрегатів, крупних вузлів, окремих деталей.	6 розряд - 1 чол.  5 розряд - 2 чол.  4 розряд - 1 чол. 3 розряд - 1 чол.	3,25/ (430 -56)
	Всього - 5 чол.

Таблиця 4 - Вихідні дані базового виробництва

Найменування категорії працюючих.	Розряд	Група ставок	Тариф ставка	Оклад	Явоч. Штат
ІТП
Начальник цеху Інженер по орган. рем. облад. Механік цеху	- - -	- - -	- - -	2125 1925 1500	1 1 1
Разом по ІТП					3
Виробнича група Апаратник  Машиніст  Машиніст	6 5 6		4,58 3,38 4,58		1 1 1
Разом по виробничій групі					3
Ремонтний персонал Слюсар ремонтник по рем. обладнання Слюсар ремонтник по рем. обладнання Слюсар ремонтник по рем. обладнання Слюсар ремонтник по рем. обладнання	3 4 5 6		2,62 2,94 3,77 4,40		1 1 1 1
Разом по ремонтн. персоналу					4
Чергова група  Слюсар ремонтник по рем. обладнання Елентромонтерпо рем. ел. обладнання	5 6		4,06 4,58		1 1
Разом по черговій групі					2
Разом по робітниках					9
Разом по виробництву					12

Таблиця 5 - Штатний розклад

Найменування категорії працюючих.	Розряд	Оклад	Тар.став	Кіль.прц. на зміну	Кль.прац.на добу.	Підміни на вихідні.	Всього розст штат	Підм.на відпуску.	Підм.на невих по закону	Всього резервний. шт.	Списочний штат	Серед.тар. ставка.
ІТП Нач. цеху Інжен. по орган.рем. Механік цеху		2125 1925 1500		1 1 1	1 1 1	- - -	1 1 1	0,096 0,096 0,096	0,02 0,02 0,02	0,116 0,116 0,116	1 1 1
Разом по ІТП				3	3	-	3		-	-	3
Виробнича група Апаратник Машин.  Машин.	6 5 6		4,58 3,38 4,58	1 1 1	3 3 3	1 1 1	4 4 4	0,38 0,38 0,38	0,08 0,08 0,08	0,46 0,46 0,46	4 4 4
Разом по виробн. групі				3	9	3	12	-	-	-	12
Ремон. персонал Слюсар ремонтник Слюсар ремонтник Слюсар ремонтник Слюсар ремонтник		2,62 2,94 3,77 4,40	1 1 1 1	1 1 1 1	- - - -	1  1 1 1	0,096 0,096 0,096 0,096	0,02 0,02 0,02 0,02	0,116 0,116 0,116 0,116	1 1 1 1
Разом по рем. персон.				4	4		4		-	-	4
Чергова група  Слюсар ремонтник Елентромонтер	5 6		4,06 4,58	1 1	3 3	1 1	4  4	0,38 0,38	0,08 0,08	0,46 0,46	4 4
Разом по черг. групі				2	6	2	8		-	-	8
Разом по робітниках				9	19	5	24	-	-	-	24
Разом по виробництву				12	22	5	27	-	-	-	27

Скласти зведену таблицю РФРЧ

Річний фонд робочого часу

Для змінного персоналу:

Фреальне =(365 ´3´8)/4=2190 годин.

Фніч =2190´1/3=730 годин.

Фвеч=2190´1/3´1/2=365 годин.

Фсв=(9´24)/4=54годин.

Фпер=2190-2004-54=132годин.

Для денного персоналу:

Фріч=2004годин.

Скласти зведену таблицю РФЗП

Таблиця 6 - Зведена таблиця РФРЧ

Найменування категорії працюючих.	Розряд	Ч розс.	Фреальн	в тому числі
				нічні Фніч.	свята Фсв.	вечір Фвеч.	перер. Фперер.
ІТП Начальник цеху Інженер по орган. ремонтів  Механік цеху		1 1 1	2004 2004 2004	- - -	- - -	- - -	- - -
Разом по ІТП		3	6012	-	-	-	-
Виробнича група Апаратник. Машиніст  Машиніст	6 5 6	4 4 4	8770 8770 8784	2920 2920 2920	216 216 216	1460 1460 1460	528 528 528
Разом по виробничій групі		12	26280	8760	648	4380	1584
Денний персонал Слюсар ремонтник Слюсар ремонтник Слюсар ремонтник Слюсар ремонтник	3 4 5 6	1 1 1 1	2004 2004 2004 2004	- - - -	- - - -	- - - -	- - - -
Разом по денному персоналу			8016	-	-	-	-
Черговий персонал Слюсар ремонтник Електромонтер	5 6	4 4	8760 8760	2920 2920	216 216	1460 1460	528 528
Разом по черговому персоналу		8	17520	5840	432	2920	1056
Разом по робітниках		24	54564	14600	1080	7300	2640
Разом по виробничій групі		27	60576	14600	1080	7300	2640

Таблиця 7 - Зведена таблиця РФЗП

Найменування категорії працюючих.	Розстан. штат	Спис. штат	Фонд осн.зр/п	Фонд дод.зр/п	Фонд заг.зр/п
Денний персонал: Ремонтна група.  Змінний персонал: Виробнича група Чергова група	4  12 8	4  12 8	35743,34  170443,68 117434,88	4153,38  19805,56 13645,93	39896,72  190249,24 131080,81
Разом по робітникам	24	24	323621,9	37604,87	361226,77

Таблиця 8 - Зведена таблиця РФЗП для ІТП

Найменування категорії працюючих.	Оклад	Чроз.	Відпр.час	Зтариф.	Фпрем.	Додаткова З/плата		Ззагальне
						%	Здодатк.
ІТП Начальник цеху Інженер по орган. ремонтів Механік цеху	2125 1925 1500	1 1 1	11 11 11	23375 21175 16500	7012,5 6352,5 4950	11,62 11,62 11,62	3531,03 3198,696 2492,49	33918,53 30726,20 23942,49
Разом по ІТП		3	-	61050	18315	-	9222,22	88587,22

Таблиця 9 - Зведена таблиця РФЗП по виробництву

Найменування категорії працюючих.	Розст штат	Спис. штат	Фонд зарпл. з урах допл	Фонд допл. під час відп.	Фонд заг. зарпл.	Сер. міс. зарпл
ІТП Начальник цеху Інженер по орган. ремонтів Механік цеху	1 1 1	1 1 1	30387,5 27527,5 21450	3531,03 3198,696 2492,49	33918,53 30726,20 23942,49	2826,5 2560,52 1995,21
Разом по ІТП	3	3	79365	9222,22	88587,22	2460,77
Виробнича група	12	12	170443,68	19805,56	190249,24	1321,18
Денний персонал ремонтна група	4	4	35743,34	4153,38	39896,72	831,18
Черговий персонал	8	8	117434,88	13645,93	131080,81	1365,43
Разом по робітниках	24	24	323621,9	37604,87	361226,77	1254,26
Разом по виробничій групі	27	27	402986,90	46827,09	449813,99	1388,31

Скласти кошторис витрат

Таблиця 10 - Вихідні дані

Ціна монтажу  Основна заробітна плата  Матеріальні ресурси Оптова ціна Вага демонтованого обладнання, яке підлягає заміні Вага демонтованого обладнання яке підлягає демонтажу Вага матеріалу, який підлягає ремонту Вага матеріалу, який підлягає ревізії Вага обладнання, яке підлягає монтажу Первісна вартість обладнання

Цм = 72,23 грн.  Зосн = 9,77 грн.  Мр = 11,05 грн Оц = 620 грн.  Вд1 = 0,71 т.  Вд2 = 3,25 т.  Врем. = 2,54 т.  Врев. = 3,25 т.  Вм. = 3,25 т.  Пв = 33120 грн.

Таблиця 11 - Кошторис витрат

Найменування робіт та послуг	Вага, тон	Ціна 1 тони в грн.		Загальна вартість
		Монт.	Облад.
Вага демонтованого обладнання, яке підлягає заміні.  Вага демонтованого обладнання з послідуючим монтажем.  Вага демонтованого обладнання, яке підлягає ремонту.  Вага демонтованого обладнання, яке підлягає ревізії.  Вартість обладнання, яке підлягає монтажу. Вартість обладнання, яке підлягає заміні згідно оптової ціни.	0,71 3,25 2,54 3,25 3,25 0,71	17,85 29,14 77,38 45,5 73,89 -	- - - - - 620	12,67 94,705 196,54 147,875 240,1425 440,2
Разом				1280,0075
Транспортно-складські витрати				23,77
Інші витрати				123,72
Всього по кошторису				1427,75

Визначити коефіцієнт економічності ремонтів

Для того щоб розрахувати загальні витрати, слід врахувати накладні витрати

Внакл=Ттруд´30/100=430,56 Ч 30/100=129,17 грн

Внакл.заг.=430,56+129,17=559,73 грн

Витрати на проведення капітального ремонту

Вкр.заг.=Внакл.заг+Вкошт=559,73+1427,75 = 1987,23грн

Витрати по проведенню поточних ремонтів П1 і П2

ВП1+П2=Пв´5/100=33120Ч5/100=1656 грн ,

де, Пв - первісна вартість обладнання.

Сума всіх зазначених витрат на проведення ремонтних робіт за ремонтний цикл

В =Вкр.заг.+ ВП1+П2=1987,23+1656=3643,23 грн

Визначаємо коефіцієнт економічності ремонтів

Ке.р=В/Пв=3643,23/33120=0,11

Розраховуємо ефективність від зниження витрат

Визначення ефективності від розроблених заходів по скороченню витрат на капітальний ремонт компресора.

Шляхом збільшення міжремонтного періоду чи скорочення часу простою обладнання в кожному виді ремонту можна досягти скорочення тривалості простою обладнання. Можна також скоротити простой обладнання у ремонті. Змінну бригаду потрібно забезпечити запасними деталями та матеріалами.

Правильна підготовка до ремонту та ефективна його організація в період ремонту забезпечує виконання поставлених завдань.

Зменшення числа обслуговуючого персоналу та кращого використання робочого часу дає можливість отримати економію на зарплаті ремонтного персоналу.

Економія на зарплаті внаслідок вивільнення чисельності ремонтного персоналу на ремонт технологічного обладнання складатиме (розрахунок в таблиці).

Таблиця 12 - Визначення економічного ефекту НОП

	Розряд.	Тариф. став.	Ч роз.	Т сер.д.	Екон..трудов.	З осн.				З доп.		З заг.
						З т	%	Прем.	З річ.	%	З доп.
Слюсар ремонтник	6	4,58	1	4,58	2004	9178,3	35	3212,4	12390,7	11,62	1439,8	13830,5

Нарахування на зарплату

З=Ззаг.Ч10/100=13830,53Ч10/100=1383,05грн

Визначаємо економію по заробітній платі

Е=З+Ззаг.=13830,53+1383,05=15213,58 грн

Скласти зведену таблицю ТЕП

Таблиця 13 - Зведена таблиця ТЕП

Найменування показників	Од. вим.	Кількість
Показники інфраструктури: а)кількість ремонтів;П1 б)кількість ремонтів збільшкного об’єму; в)структура ремонтного циклу; г)час простою обладнання на ремонт (за рік); д)фактичний час роботи технічного обладнання;	Ремонт ремонт - Години години	30 5 К+30П1+5П2 81 8679
Чисельність працюючих всього: а)розтановочний штат; ІТП  б)розтановочний штат виробничої групі; в)розтановочний штат чергової групи; г)розтановочний штат ремонтної групи.	Чоловік чоловік чоловік чоловік чоловік	27 3 12 8 4
Річний фонд заробітної плати: а)ІТП б)виробнича група; в)чергова група; г)ремонтна група;	грн. грн. грн. грн. грн.	449813,99 88587,22 190249,24 131080,81 39896,72
Середньомісячна заробітна плата: а)ІТП б)виробнича група;  в)чергова група;  г)ремонтна група;	грн грн грн грн  грн	1388,31 2460,77 1321,18 1365,43 831,18
Річний фонд робочого часу:  а)реальний фонд робочого часу для деного персоналу; б)реальний фонд робочого часу для змінного персоналу;  в)фонд нічного часу; г)фонд вечірнього часу; д)фонд робочого часу в святкові дні; ж)фонд робочого часу переробки графіка;	годин години години години години години години	8760 2004 2190 730 365 54 132
Витрати на проведення ремонтів; Коефіцієнт економічності ремонтів	грн -	3643,23  0,11
Ефективність від зниження витрат на проведення ремонтів	грн

5. Спеціальна частина

.1 Будова та робота устаткування

Встановлення, прийомку, поставлення та монтаж вузлів приводу нахилу конвертора робити згідно технічним умовам та інструкцій по монтажу та експлуатації, які вказані на кресленні загального виду виробу.

Встановлення навісних приводів робити за допомогою гідрошайби.

Зварні роботи робити тільки електродами Е46А ГОСТ9467-75 забезпечивши заземлення проводу.

Всі зубчаті з’єднання деталей редуктора контролювати на збираємість та заводі-виготовлювачі.

Стики ущільнень розміщати згори. Торці ущільнень зрізувати під кутом 30°⁺_- 3° до осі та оклеювати клеєм типу 88-НПТУ. 38.105.540-73. Болти фіксувати дротом.

Втулку зубчасту після на прасування на цапфу зафіксувати від осьового зміщення до повного застивання після чого деталі підгоняти та встановлювати по місцю, по фактичному розміру, забезпечивши посадку з зазором не більш 0,1мм, при відсутності зазорів між торцями цапфи, деталі, підшипника та інших деталей на монтажі у заказника.

Найбільше стягувати дротом 5-4 витків.

Підйом приводу у зборі за продгини не допускається.

На заводі - виготовлювачі провести контрольну збірку редуктора спеціально з опорної букси. Місцевий зазор у спряженні не більш 0,2 мм на довжині 100мм.

На заводі -виготовлювачі провести прокручення приводу на холостому ходу встановивши на редукторі спеціальному один-два приводи навісних.

Патрубок встановлювати на монтажі, забезпечивши попадання струї масла на зубці. Допускається підгинання патрубка.

Зазор забезпечувати підігнанням товщини.

При вивантаженні приводу заказнику різьбові і посадкові поверхні захистити від забруднення та механічних ушкоджень, отвори заглушити.

Нефарбовані поверхні відвантажуючи окремо вузлів та деталей приводу консервувати присадкою АКОР-1 ГОСТ 151 Н-78. Площа поверхні покриття -20м².

Допускається розвантажувати вузли приводів заказником в зборі.

Маса приводу дана без урахування ваги електрообладнання.

Вага електрообладнання 19000кг.

Не прилягання поверхонь до загальної площини не більш 0,1мм на довжині 250мм.

Рис 3 Принципіальна гідравлічна схема СС - 70/50 - 01: -б-Б- бак 1шт.; РД- датчик реле тиску 2 шт.

5.2 Деталі, які потребують підвищинної уваги

На монтажі у заказника контактні поверхні ущільнити герматиком ГУБ-10-1010-80.

Допускається на заводі -встановлювані робити прокручення редуктора спеціального без встановлення приводів навісних за допомогою технологічного приводу.

Збирання приводу в об’ємі даного креслення про ізводити на монтажі у заказника. Збираїмість вузлів забезпечити інструментальною перевіркою спрягаємих розмірів.

Наружні поверхні редукторів навісних пофарбувати згідно ТУ-24-1-14-104-82 КИОО- 344-88. Для помірного клімату -ґрунтовка ГФ-021 червоно-коричнева ГОСТ-25129-82 - 1шар.

-         емаль ПФ115 сіро-голуба, ГОСТ6465-76 -2шара.

Для тропічного клімату.

-         ґрунтовка фосфоруюча ВЛ-02 - жовта, ГОСТ12707-77, 1 шар.

-        Ґрунтовка ФЛ-03К, коричнева, ГОСТ9109-81, -2 шари.

         Емаль ХВ-124, сіра, по ГОСТ10144-74, 4 шари.

Конвертора встановлювати тільки на фундаменти ФО-3^б.

При встановленні упорів забезпечити їх щільне прилягання до привал очних поверхонь вузлів. Місцеві зазори повинні бути не більш 0,5мм.

Прокладки встановлювати на монтажі при необхідності. Після остаточного встановлення пакети прокладок прихватити електродуговим зварюванням собою до вузлів.

Зварний шов виконувати ручною електродуговою зваркою.

Вага наплавленого металу 50 кг.

Станини на монтажі у заказника футерувати зі сторони конвертора вогнетривкою цеглою.

Встановлення, приймання та постановку про ізводити по ТУ.24.00.14.329.-84.

5.3 Підвищення зносостійкості і методи ремонту деталей

Відновлення поверхонь валів: вали відповідальних дій відповідаються тільки хромуванням і обробкою під ремонтний розмір (з зменшенням діаметра не менше 3% ). В інших випадках ремонт на плавкою, залізненням і металізацією. Довжина наплавлення поверхні повинна перевищувати довжину шийки вала, щоб зона концентрації напруги не співпадала з гальмом.

Ремонт шпонкових пазів виконується фрезуванням під більший розмір з послідуючою обробкою, заварюванням зношеного пазу і нарізання його в новому місці зі зміщенням на 90 і на 120 .

Відновлення підшипників.

Ремонт підшипників ковзання зводиться до відновлення посадкової поверхні корпусу, а сам підшипник не ремонтується. Посадкова поверхня відновлюється з послідуючою механічною обробкою.

Відновлення ходових коліс.

Їх ремонтують під зношену поверхню, кочення і реборду. При малому зносі ремонтують з застосуванням ручної на плавки. Після на плавки колеса оброблюють під номінальний розмір і термооброблюють. При великій твердості наплавленого матеріалу термообробку не роблять. Ремонт може виконуватися і без разбірки механізму, що ретельно здешевлює його.

Металоконструкція.

Характерним видом пошкоджень зварювальних та заклепочних з'єднань є деформація та тріщини, ослаблення болтових з'єднань є розбиттям отвору під болт.

Тріщини та дефекти повинні бути вируб лені та заварені знову. Повторна заварка без вирубки дефективного місця не дозволяється. Ослаблені заклепки повинні бути зрублені і удалині. Отвір в них розвертають і заклепки ставлять більшого діаметру.

Болтові з'єднання відновлюють шляхом розвертання зношеного отвору на більший та болти вставляють збільшеного діаметру.

Ходове колесо :поверхня загартування з нагріванням СВЧ і газовим вогнем. Збільшення межі витривалості на 40 -100 % і зносостійкості і 2 рази і більше. Зміцнення поверхонь зубців, зубчатих коліс, зірочок і муфти шліців, гальмових шківів вістей, деталей шарнірів тягових ланцюгів і інших деталей ВТМ з середньо та високовуглецевих та цементуючих сталей

В порівнянні з закладкою СВЧ і збільшення меж витривалості при згині до 3 разів збільшення зносостійкості в 1,522 рази. Обкатка роликами. Зміцнення циліндричної і гвинтової поверхні. Збільшення циклічної довговічності шпонів в 3-4 рази, болтів шпильок в 2 рази.

Муфта: СВЧ, дробеструйна обробка, нітроцементація.

Дробеструйна обробка: зміцнення деталей складної форми. Збільшення циклічної довго тривалості ресор в 2 - 7 разів, пружин 3 - 10 разів, осей в 3-5 раз, зубчатих коліс ( після СВЧ ) 8-12 раз. Нітроцементація - теж, що і цементація, але досягнутим ефектом більш значний, межа витривалості збільшується в 2-3 рази більш ніж при цементації.

Гальмо: Обкатка роликами, цементація. Зубчата передача: СВЧ дробеструйна обробка, нітроцементація.

Обкатка роликами: зміцнення циліндричної і гвинтової поверхні. Збільшення циклічної довговічності шпонок в 3 - 4 рази, болтів шпильок ( обкатка різьби ) в 2 рази.

Дробеструйна обробка зміцнення деталей складної форми.

Збільшення циклічної довго тривалості ресор в 2- 7 разів, пружин 3 - 10 раз, осей в 3 - 5 разів, зубчатих коліс (після загартування СВЧ ) в 8-12 разів.

Вал - об'ємне загартування, обкатка роликами, цементація.

Цементація - в порівнянні з закладною СВЧ збільшення меж витривалості при згині до 3 разів збільшення зносостійкості в 1,5-2 раз.

При ремонті встаткування здійснюють поверхневе зміцнення деталей, застосовують неметалічні конструкційні матеріали й захисні покриття.

До способів поверхневого зміцнення деталей відносять цементацію, полум'яне поверхневе загартування, поверхневе загартування струмами високої частоти, поверхневе зміцнення наклепом, покриття поверхонь твердими сплавами й ін.

До неметалічних конструкційних матеріалів ставляться фаоліт, вініпласт, фторопласти, стекло й ін.

До захисних покриттів відносять фарби, лаки, кам'яне лиття, міцну кераміку, кислототривкий бетон, асбовинил, свинець й ін.

Цементація

Так називається процес науглероживания поверхні деталі до певної концентрації (1 -1,2% вуглецю) з наступним її загартуванням. У результаті цементації поверхня стає більше міцної й зносостійкою.

Звичайно цементації піддають деталі з маловуглицевих сталій, що містять 0,1-0,25% вуглецю. Для виготовлення великогабаритних деталей застосовують сталь, що містить 0,3-0,4% вуглецю.

У якості цементуючих сталей знайшли широке застосування маловуглицевих стали марок 08, 10, 15, 20.

Для високо навантажених деталів, серцевина яких повинна мати високі механічні властивості, а цементований шар підвищеною зносостійкістю, застосовують леговані сталі, серед яких найбільше поширення одержали сталі марок 15Х, 20Х, 12Х2Н4А, 12ХНЗ, 18ХГМ, 18ХГТ й ін.

Деталі на цементацію надходять відразу ж після обробки різанням або майже остаточно механічно оброблені й шліфовані із припуском під остаточне шліфування 0,05- 0,15 мм.

Цементацію роблять у залізному ящику, що закриває кришкою. Розміри ящика залежать від розмірів деталей, однак не рекомендується вживати ящики більших розмірів, тому що в цьому випадку потрібно значно більше часу на нагрівання до необхідної температури.

Разом з деталями в ящик занурюють матеріал, називаний карбюризатором, тобто утримуючий вуглець. Кращим карбюризатором служить березове деревне вугілля зі шматками величиною 3-7 мм.

Для інтенсифікації процесу цементації вживають речовини, що активують (вуглекислий барій, соду, поташ, кокс, патоку й ін.).

Як карбюризатори можуть бути використані також газ і рідина, тоді процес зветься газової або рідинної цементації.

Підлягаючої цементації поверхня деталі повинна бути ретельно втрамбована з усіх боків карбюризатором, тому відстань між деталлю й стінкою ящика, а також між окремими деталями в одному ящику не повинне бути менше 25 мм, що забезпечує нормальне диффундирование вуглецю в поверхню деталі.

Перед установкою в піч ящик закривають і герметизируют (обмазують кришку глиною), щоб перепинити доступ повітря, і доводять температуру печі до 700-720° С. Після цього повільно підвищують температуру в печі до 880-900° С, тобто до температури цементації. При цій температурі ящик витримують певний час. Уважають, що на нагрівання кожних 100 мм по глибині ящика потрібно 2 ч. Час же цементації залежить від заданої товщини цементованого шару й збільшується зі збільшенням останнього. Орієнтовно можна вважати, що на кожну 0,1 мм цементованого шару потрібно 1 ч.

Для визначення глибини проникнення вуглецю користуються «свідками». Так називають прутки товщиною 5-6 мм, виготовлені з того ж матеріалу, що й деталь, і вставляють у ящик. Пруток-свідок витягають, гартують, розламують і визначають глибину цементації. Якщо вона відповідає заданої, то процес цементації вважають закінченим. Ящик виймають із печі й прохолоджують. Піддані цементації деталі повинні ще пройти й термічну обробку, що полягає в нормалізації, загартуванні й відпустці. При цьому повинні бути дотримані певні умови, порушення яких може привести або до деформації деталі, або до часткової втрати властивостей цементованої поверхні. При застосуванні легованих деталей деформація деталей зменшується, їх піддають загартуванню не у воді, а в маслі.

У багатьох випадках цементації піддають не всю деталь, а окремі її ділянки, тоді на місця, не підмети зміцненню, наносять електролітичним способом тонкий шар міді (0,03- 0,04 мм). У деяких випадках застосовують спеціальні обмазки або залишають на деталях припуск, видаля згодом.

У коксохімічній промисловості цементації піддають призми турбонасосів, кулачки центрифуг, шестірні до модуля 5, шарошки, ролики гальм, зірочки й корпуси гальм, вкладиші склянок ригельних ключів, пальці поршнів компресорів й ін.

Поверхневим загартуванням називається такий вид термічної обробки, при якій виробу гартують тільки з поверхні, а властивості серцевини зберігаються первісними.

При полум'яному поверхневому загартуванні поверхня деталі піддають інтенсивному нагріванню полум'ям ацетилено-оксигенного пальника до температури вище критичної Ас3 (910° С) і швидко прохолоджують струменем холодної води (мал. 5). Температура ацетилено-оксигенного полум'я 3100-3200° С, тому поверхня загартування нагрівається за короткий проміжок часу, серцевина ж не встигає прогрітися. Газовий пальник і водяну трубку просувають над поверхнею деталі зі швидкістю, не перевищуючої 150 мм/хв. Відстань між пальником і водяник трубкою повинне бути постійним; для різних випадків воно становить 5-40 мм.

Замість ацетилену можна застосовувати коксовий і природний гази, пари бензолу, гасу й ін.

При безперервному способі загартування обидві трубки (газів і водяну) жорстко закріплюють між собою, а деталь, що підлягає загартуванню, обертають із певною швидкістю.

Якщо загартуванню підлягають циліндричні деталі, то можна використати токарський верстат. Деталь закріплюють у центрах верстата, а жорстко з'єднані газову й водяну трубки - у супорті.

Способом полум'яного загартування можна гартувати всі деталі, які можуть сприймати звичайне загартування, а також чавуни - перлітний, леговані, хромонікелеві, хромомолибденові й ін.

Якість загартування залежить від багатьох факторів: сталості швидкості нагрівання, температури охолодної води, відстані між пальником і водяник трубкою й ін.

Глибина загартування звичайно на 1-2 мм перевищує глибину максимального зношування деталі.

На багатьох підприємствах зношені відповідальні деталі машин відновлюють. Після відновлення деталі працюють добре, а вартість відновлення не перевищує 40% вартості нової деталі. Відновлення деталей здійснюють наплавленням, металізацією, хромуванням, осталиванием; крім того, відновити працездатність деяких деталей можна введенням додаткових деталей й ін.

Звичайно метод вибирають із урахуванням умов роботи деталей, характеру й величини зношування, економічності відновлення й можливості проведення цього процесу на даному підприємстві.

Поламані деталі ремонтують зварюванням або накладенням накладок, стяжок й ін.

Місцеві ушкодження можна ліквідувати наплавленням бабітом, бронзою, чавуном, сталлю й ін. Наприклад, для наплавлення бабітом спрацьованої частини бабітового вкладиша надходять у такий спосіб. Підлягаючому наплавленню поверхню ретельно зачищають і промивають теплим содовим розчином, після чого вкладиш поміщають у водяну ванну так, щоб поверхня яка ремонтується була вище рівня води на 10 мм. Потім підготовляють пруток, з бабіту тієї ж марки діаметром 5-7мм до вносять його в ацетилено-кислород-ное полум'я, спрямоване на ділянку яка ремонтується. У цьому випадку плавляться основний бабіт і пруток.

Сутність процесу металізації складається в наплавленні металевих покриттів на поверхню матеріалів шляхом розплавлювання металу в електричній дузі або ацетилено-кислородном полум'ї й наступному розпиленні на дрібні частки струменем стисненого повітря. Частки металу, що летять зі швидкістю 100-150 м/сек., ударяються прометалізовану поверхню, проникають у її пори й нерівності й зчіплюються з матеріалом поверхні, а також між собою. Завдяки великій швидкості польоту й своєму пластичному стану частки металу деформуються й порівняно легко заповнюють всі пори й нерівності.)

Після утворення першого шару покриття відбувається подальше нашаровування разпилених часток, у результаті чого утвориться тверде металеве покриття товщиною від 0,03 до 10 мм. Процес металізації містить у собі три операції.

. Підготовку деталі - створення на поверхні деталі шорсткості для того, щоб наметалізованний шар тримався міцно. Якщо деталь циліндричної форми, то на її поверхню на токарському верстаті наносять рване різьблення. Плоску поверхню прострагивают. Можна скористатися й піскоструминним апаратом, але в цьому випадку наметалізований шар тримається менш надійно.

. Нанесення шаруючи металу до потрібного розміру із припуском на обробку 0,5-0,7 мм. Розплавлений метал наносять металлізаторами - пневматичними пістолетами, у яких подаваний дріт розплавляється або за рахунок тепла електродуги (електрометалізація), або за рахунок тепла ацетилено-кислородного полум'я (газова металізація). Газову металізацію застосовують значно рідше.

Принцип роботи електрометалізатора полягає в наступному:

дріт 2 діаметром 1,2-2 мм із котушок 1 через напрямні трубки 3 тяговими роликами 4 надходить у прийомні трубки 5. При виході з них кінці дроту схрещуються й замикають ланцюг електричного струму, що надходить по проводам 9 до прийомних трубок. Виникаюча при замиканні електрична дуга плавить кінці дроту.

Струмінь стисненого повітря тиском до 600 кн/м2 (6 aт), що надходить через сопло 8, розпорошує розплавлений метал на дрібні частки 6 і з великою швидкістю подає їх на поверхню деталі 7. 3. Обробку поверхні після металізації. Наметалізовані поверхні приймаючи при цьому певні запобіжні заходи (мінімальну глибину різання, знижену швидкість, відсутність сильних ударів й ін.).

До достоїнств процесу металізації варто віднеси:

а) наметалізований шар характеризується гарними антифрикційними властивостями й працює у вузлах тертя довше нових деталей; це порозумівається тим, що в такому шарі створюються пори, у які усмоктується масло, у результаті чого створюється гарне змащення;

б) процес відбувається без нагрівання всієї деталі, тобто деталь не деформується й структура металу не міняється;

в) простота технології процесу; г) компактність і простота устаткування.

До недоліків цього процесу варто віднести:

а) крихкість наметалізованого шаруючи;

б) малу міцність його;

в) підвищену твердість;

г) відсутність пластичності, внаслідок чого метод не можна застосовувати для ремонту деталей, що працюють із ударними навантаженнями (зношених зубів шестірень, канавок у поршнях для ущільнюючих кілець й ін.).

.4 Ремонт вузлів конструкції

Різноманіття деталей устаткування коксохімічного заводу не дозволяє описати можливі несправності кожної з них і способи їхнього ремонту. Тому нижче коротко описані ремонти тільки тих деталей, які зустрічаються майже у всіх машинах і механізмах, наприклад валів осей, зубчастих коліс, черв'ячних передач, шпонкових з'єднань, гальм, муфт й ін.

Вали й осі

З несправностей, що зустрічаються в цих деталях, відзначимо поломки або тріщини, погнутість, скручування, ушкодження шпонкових канавок і поверхонь цапф.

У невідповідальних вузлах, де довжина тріщини вала становить 10% від довжини вала, а глибина тріщини 10% від діаметра вала, тріщину можна заварити електродом з якісною обмазкою, після чого це місце віджиг і проточити до креслярського розміру. У відповідальних вузлах вали із тріщинами бракують незалежно від розмірів тріщини.

Зношені шейки, цапфи, шпонкові канавки звичайно заварюють електрозварюванням з наступними вижигом й обробкою. Якщо зношування незначний, то їх відновлюють металізацією.

В окремих випадках зламані вали зварюють. Застосування цього способу ремонту обмежується тим, що у звареному шві можуть виникнути усталостні тріщини. Крім того, у звареному шві, наплавленому звичайним способом, завжди втримується більше шкідливих для сталі газів (кисню, азоту), чим у металі виливків, що робить метал менш міцним.

Ремонт зварюванням валів відповідального призначення, наприклад валів механізмів підйому кранів, не допускається.

Застосування способу виправлення валів з вигином залежить від величини вигину й числа обертів вала. Так, якщо вигин не перевищує 0,01 довжини вала, то виправлення його роблять у холодному стані за допомогою найпростіших пристосувань. При значних вигинах виправлення роблять або карбуванням, ударяючи по ній меленому, або нагріванням. Прямолінійність вала перевіряють на токарському верстаті.

Зубчасті колеса

До несправностей шестірень і зубчастих передач, крім уже відзначених у главі про спрацювання устаткування, відносять ще повну або часткову поломку зуба, тріщину на обіді колеса або його поломку, тріщину на маточині й розробку шпонкового паза.

Причинами поломки зубів шестірень можуть бути перевантаження шестірень, однобічне навантаження, підрізування зуба, непомітні тріщини в матеріалі заготівлі, слабка опірність металу поштовхам, влучення між зубами твердих предметів й ін.

Як правило, шестірні зі зношеними й поламаними* зубами підлягають заміні, однак при поломці не більше двох зубів підряд у невідповідальних передачах рекомендується їх відновлювати способами, зазначеними на мал. 15. У всіх випадках заварку роблять за допомогою якісних товстообмазних електродів марки Э-42 й Э-52.

Обід, що лопнув, відновлюють зварюванням, при цьому рекомендується нагрівати шестірні перед зварюванням до червоного розжарювання й обпалюють їх після зварювання.

Маточини, що лопнули, також зварюють, але попередньо обробляють тріщини під кутом° 60 і підігрівають сусідні ділянки деталі.

При наявності тріщини на маточині зубчастого колеса маточину проточують і насаджуют на неї два сталевих бандажі, нагрітих попередньо до 400° С. Остигаючи, бандажі міцно стягають маточину.

Шпонкові з'єднання.

Шпонки служать для кріплення деталей на валах і тому є відповідальними деталями. При роботі механізму вони передають більші навантаження. Шпонки виготовляють із вуглеродистої стали Ст. 6, Ст. 7 або зі сталі 45 й 50. Шпонки з м'якої сталі мнуть, і нерухомість з'єднання порушується.

З несправностей шпонкових з'єднань відзначимо зім'яті бічні поверхні шпонок і шпонкових канавок.

Зім'яту шпонкову канавку можна розширити як у деталі, так і на валу за допомогою крейцмесселя або шляхом фрезерування до одержання канавок правильної форми. Однак розширення канавки не повинне перевищувати 10% від первісної її ширини. Інакше потрібно готовити нову шпонку відповідно ширині нової канавки.

Якщо шпонкова канавка розроблена на одній з деталей, що сполучають, то несправну канавку розширюють і виготовляють фасонну шпонку. При значній розробці шпонкової канавки вали відповідальних вузлів заміняють, а в невідповідальних вузлах розроблене місце ремонтують зварюванням.

Заплавлена ділянка в маточинах деталей і валах зачищають і профрезеровивают канавку на новому місці під кутом 90° до колишнього.

Якщо не можна зробити шпонкову канавку на верстаті, то неї вирубують крейцмесселем; при цьому основну масу металу висвердлюють свердлом, заточеним під кутом 150°. Застосовувати свердел звичайного заточення неприпустимо, тому що його вістря уріжеться глибше шпонкового паза й при роботі вала в ньому будуть утворюватися тріщини.

Шпонка повинна бути щільно підігнана до розмірів канавки й повинна входити в неї під легкими ударами молотка.

Гальма

Ремонт гальмової системи полягає в заміні зношених валиків, відновленні зношених отворів важелів, заміні обкладки гальмових колодок і стрічок, ремонті гальмового шківа й регулюванню всієї гальмової системи після ремонту.*

Валики й пальці зі зношуванням понад 5% їхніх діаметрів й овальністю більше 0,5 мм варто заміняти. Валики готовлять зі сталі (6р. 5, а важелі - зі сталі Ст. 3.

Якщо виробіток отворів у важелях не перевищує 15% диаметра, то отвору проходять розгорненням, а валики заміняють новими. При виробітку більше 15% необхідно отвору заварити і просвердлювати нові або замінити деталі. Найкраще отвору у важелях відновлюються зваркой коротких втулок. Для подовження терміну служби валиків і втулок важелів необхідно їх піддавати загартуванню.

Зношену обкладку (гальмову стрічку) потрібно міняти одночасно на обох колодках гальма. Розміри обкладки повинні відповідати кресленню з допусками по ширині ± 1 мм, по товщині ±0,3 мм і по діаметрі отвору для заклепок ±0,25 мм.

Рис 4 Кінематична схема до розрахунку двох колодкового гальма: 1 - електромагніт ТКТГ - 100; 2 - пружина; 3 - штовхач; 4 - косинка; 5 - важіль; 6 - колодка; 7 - важелі;

Головки заклепок при кріпленні обкладок повинні бути втоплені не менш чим на 0,25 товщини обкладки. Заклепки роблять із міді, рідше з алюмінію, але не зі сталі. Найкращим способом кріплення обкладки до гальмових колодок є вулканізація.

Швидкість зношування обкладок залежить від ряду причин, у тому числі від механічної й термічної обробки поверхні гальмового шківа, величини її зношування, регулювання гальма, запізнення вимикання двигуна після вимикання котушки електромагніта й ін.

При регулюванні відремонтованих гальм необхідно стежити за тим, щоб у всіх шарнірних з'єднаннях було забезпечено вільне обертання елементів, осі кочення колодкових важелів і колодок були паралельні осі обертання гальмового шківа, вантаж на важелі був надійно закріплений і була забезпечена можливість його пересування, колодки щільно прилягали при замкнутому гальмі до гальмового шківа й при розгальмовуванні рівномірно відходили. Попередню перевірку ступеня прилягання здійснюють шляхом накладення на шків при розімкнутих колодках декількох смужок паперу. Якщо після замикання колодок всі папірці виявляться міцно притиснутими, то прилягання колодок нормальне.

Для забезпечення нормальної роботи гальма при зношуванні обкладок укорочують хід якоря електромагніта таким чином, щоб після заміни обкладок якір не досягав рівня свого нижнього положення на величину, рівну 25% його ходу. Мертвий хід важільної системи не повинен перевищувати 10% номінального ходу. Величину мертвого ходу перевіряють при затиснутому гальмовому шківі. Піднімаючи замикаючий важіль, вимірюють величину переміщення якоря до початку відходу облицювання від шківа.

Якість роботи гальма для вантажопідйомних механізмів визначають по його здатності втримувати вантаж у висячому положенні, а для інших механізмів - по плавність гальмування й забезпеченню передбаченого для даного механізму шляху гальмування.

Зєднувальні муфти. Несправності сполучних муфт залежать від їхньої конструкції. Наприклад, у пружних пальцевих муфтах зношуються пружні кільця, згинаються пальці, розробляються отвори під пальці, посадкові отвори в маточині, шпонкова канавка й ін. У кулачкових муфтах у процесі експлуатації робоча поверхня кулачків міняє положення стосовно площини, у якій лежить вісь муфти. У зубчастих муфтах зношуються або викришуються зуби, порушуються ущільнення. У фрикційних муфтах зношуються тертьові поверхні, губиться пружність або ламається пружина й ін. У багатьох випадках муфти відновлюють, а іноді міняють. Так, розроблені отвори під пальці в сталевих муфтах повністю заварюють і просвердлюють нові отвори, розташовуючи їх по розмітці між старими. Якщо муфта чавунна, то розроблений отвір можна розточити на більший розмір, замінивши відповідно й пальці, або ж у розточений отвір вставити втулку, внутрішній діаметр якої відповідає новій муфті. Розбиті шпонкові канавки відновлюють, ослаблені посадкові отвори в сталевих муфтах підварюють і розточують. Чавунні муфти із тріщинами не ремонтують, а заміняють новими.

Рис. 5 Кінематична схема до розрахунку муфти

При ремонті кулачкової муфти западини зовнішніх частин муфти прострагивают на більший розмір, а середню хрестову частину заміняють нової з розмірами, що відповідають новим розмірам зовнішніх частин.

Зношені зубчасті муфти здебільшого заміняють новими. Особлива увага повинне бути приділене їхньому ущільненню, тому що зубчасті муфти працюють за умови надійного змащення.

5.5 Заходи по підтримуванню механізму у працездатному стані

Головне завдання служби устаткування полягає в тому, щоб забезпечити ефективну, безаварійну роботу встаткування при мінімальних витратах трудових і матеріальних ресурсів.

Одним з найважливіших умові рішення цього завдання є застосування системи технічного обслуговування й ремонту (ТОіР), суть якої складається в чіткому чергуванні й регламентації періодів ритмічної роботи встаткування відповідно до встановленого режиму й профілактичних заходів з метою попередження передчасного його зношування, включаючи планові ремонти й міжремонтне технічне обслуговування.

Відповідно до цієї системи встаткування в процесі експлуатації піддається технічному обслуговуванню (профілактичний відхід і нагляд, регулювання, змащення, очищення, періодичні огляди інженерно-технічним персоналом, виявлення дефектів і неполадок, необхідні випробування й т.п.) і плановим ремонтам, спрямованим па відновлення його працездатності, частково втраченої в період роботи. Системою ТОіР передбачене попереднє виготовлення запасних частин для заміни ушкоджених і гранично зношених, а також розрахунок і планування витрат праці ремонтного персоналу й матеріалів для виконання намічених ремонтних робіт.

Підприємства, ремонтні трести й інші підрозділи галузі зобов'язані неухильно дотримувати вимог системи ТОіР , тому що їхнє порушення неминуче приводить до росту позапланових простоїв устаткування, підвищенню рівня трудових і матеріальних витрат на його ремонт і зниженню теніко-економічних показників виробництва.

Подальше вдосконалювання роботи механоремонтної служби підприємств повинне відбуватися по шляху:

а) підвищення якості міжремонтного технічного обслуговування встаткування, посилення ролі й відповідальності експлуатаційного й ремонтного персоналу виробничих цехів у забезпеченні ефективної, ритмічної роботи агрегатів і машин, а також розробки й впровадження заходів щодо вдосконалювання встаткування;

б) раціональної централізації поточних і капітальних ремонтів устаткування з метою забезпечення оптимального співвідношення состава й обсягів робіт, виконуваних персоналом механослужби виробничих і ремонтних цехів підприємств, ремонтних трестів галузі;

в) підвищення чіткості планування й виконання ремонтів устаткування, впровадження економіко-математичних методів при плануванні ремонтів й аналізі ефективності ремонтного виробництва; впровадження гарантійних ремонтів на основі госпрозрахункових взаємин між підприємствами й виконавцями ремонтів;

г) максимального застосування вузлового й агрегатного методів ремонту, розосередженого капітального ремонту встаткування, загартовуючої технології й прогресивних способів відновлення зношених вузлів і деталей;

д) істотного поліпшення обліку й систематичного аналізу причин непланових простоїв устаткування, низької стійкості вузлів і деталей машин і розробки дійових заходів по їхньому усуненню; підвищення рівня робіт з модернізації агрегатів і машин;

е) удосконалювання обліку й зниження рівня трудових і матеріальних витрат па ремонти виробничого встаткування;

ж) подальшій централізації й спеціалізації виробництва запасних частин і змінного встаткування;

з) розробки й впровадження типової організації й технології проведення ремонтів устаткування;

и) поліпшення технічної озброєності ремонтно! про персонал засобами механізації важких і трудомістких робіт, впровадження спеціалізованих інструментів і пристосувань при виробництві ремонтно-відбудовчих і монтажних робіт;

к) підвищення кваліфікації й рівня спеціалізації ремонтного персоналу, а також удосконалювання системи оплати його праці.

Поняття «поточне обслуговування» містить у собі відхід, огляд і змащення тертьових поверхонь, підтяжку болтів, регулювання гальм, очищення встаткування від бруду й ін. Таким чином, ціль поточного обслуговування встаткування - систематичне підтримка його в нормальному робочому стані, попередження передчасного зношування деталей і вузлів, подовження міжремонтного періоду й скорочення строку ремонту.

Поточне обслуговування агрегату здійснюють як експлуатаційний персонал, так і черговий (слюсар й електрик). Тому до експлуатації машин й апаратів допускаються особи, що вивчили й освоїли їхні конструкції й особливості, що вміють виявити й усунути дрібні неполадки. Вони повинні пройти спеціальний курс навчання, здати іспит й одержати відповідне кваліфікаційне посвідчення.

Щоб поточне обслуговування виправдувало себе, необхідно: організувати систему прийому й здачі зміни експлуатаційним персоналом; закріпити весь агрегат або частина його за працюючими на ньому особами; організувати контроль-нагляд за систематичним його здійсненням.

Прийому й здачі зміни повинне бути приділене серйозна увага, тому що при цьому виявляють ряд неполадок, що підлягають негайному усуненню або усуненню протягом зміни. Крім того, це підвищує відповідальність персоналу за стан агрегату.

Приймаючий зміну зобов'язаний до початку роботи оглянути агрегат, болтові з'єднання окремих вузлів, змащення тертьових поверхонь, стан гальм, зняти показання контрольно-вимірювальних приладів, перевірити чистоту агрегату, довідатися в працюючі про неполадки протягом зміни й заповнити журнал прийому й здачі зміни. Про стан агрегату що здає й приймає зміну доповідають змінної адміністрації (майстрові, начальникові зміни).

Особлива увага повинне бути приділене чистоті. Це не тільки елемент культури виробництва, але й фактор, що впливає на термін служби встаткування. Наприклад, якщо вал покритий іржею, то межа утоми може понизитися до 50%. Пил, що покриває підшипник, проникає усередину й поступово виводить його з ладу.

Важлива роль у поточному обслуговуванні приділяється черговому персоналу (слюсареві й електрикові). Крім того, що разом з експлуатаційним персоналом вони усувають дрібні неполадки, вони ще зобов'язані у вільний час обходити й перевіряти закріплені за ними ділянки й здійснювати контроль правильної їхньої експлуатації.

Чергові слюсар й електрик по закінченні зміни заповнюють книги рапортів, у яких відзначає стан устаткування, перелік зроблених ними робіт, виявлені недоліки, що вимагають втручання денного ремонтного персоналу, і перелік потребуючі поповнення запасних частин, металовиробів й інших допоміжних матеріалів.

Контроль поточного обслуговування здійснює керівник зміни (начальник зміни, майстер), що зобов'язаний кожну зміну перевіряти записи в журналах прийому й здачі зміни й розписуватися в них.

Крім того, механік й енергетик цехи зобов'язані щодня читати книги рапортів чергового персоналу, періодично бути присутнім при прийомі й здачі зміни на різних ділянках, перевіряти роботу чергових і дотримання експлуатаційним персоналом всіх правил й інструкцій.

.6 Заходи по проведенню ремонтів П1, П2, К

В конверторних цехах по проведенню ремонтних робіт виконуються такі комплекси операцій як:

Поточний перший -П1 .

1.     Зовнішній огляд агрегату, очищення ремонтного обладнання та робочих місць від пилу, бруду, мастил та ін.

2.      Охолодження кладки конвертора , ламання зношеної футеровки та прибирання цегли, видалення настилів з захисних екранів.

.        Від’єднання та відкатування кесону та пічок, очищення котлу - утилізатору.

.        Встановлення та налагодження машини для кладки вогнетривів та футеровки конвертора.

.        Ревізія та ремонт фурменого устаткування, спеціального переміщу вального составу, сушила стопорів, розчинного вузлу, стрічкового та гвинтового конвеєру тракту сипких та гранично зношених деталей

.        Перевірка стану та кріплення сальників, охолодження цапф конвертора.

.        Огляд та обтягування болтових поєднань основних та допоміжних механізмів конвертора.

.        Ревізія та перезаправлення системи змащення.

Поточний другий П₂.

Виконання робіт передбачених поточним ремонтом першим П₁ та додатково:

1.     Ревізія механізмів повороту конвертора з заміною зношених вузлів та деталей.

.       Ремонт металоконструкцій відбійних щитів під конвертором та захисних щитів навколо його, заміна металоконструкцій захисного екрану підкранової балки, ревізія та ремонт тракту подачі сипких матеріалів.

3.      Ремонт візка розливального прольоту.

.        Перевірка стану корпусу днища та верхньої частини конвертору, ремонт металоконструкції.

.        Уточнення відомості дефектів з виявленням вузлів та деталей підлеглих реставрації або при капітальному ремонті.

.        Ревізія апаратури централізованої системи змащення з заміною елементів непридатних до подальшої експлуатації.

.        Ремонт рейкових шляхів переміщу вального составу цеху.

.        Повна або часткова заміна футеровки.

Капітальний ремонт.

Виконання робіт передбачених поточними ремонтами П₁ та П₂, та крім того:

1.     Ремонт або заміна опор корпусу днища або верхньої частини конвертора, дефектоскопія зварних швів з удаленням виявлених дефектів.

2.      Перевірка стану та кріплення цапф до середнього поясу кожуху або до опорного кільця конвертора, заміна вузлів, зношених цапф.

.        Ремонт або заміна вузлів редукторів, муфт, гальм та інших механізмів повороту конвертора, гідросистем приводу напівзаслонок, ремонт або заміна захисних екранів.

.        Ремонт або заміна вузлів опорних підшипників.

.        Ремонт чи заміна металоконструкцій площадок, фурменого вікна, механізмів завантаження сипких матеріалів, їздової та огороджуючих балок захисних кожухів та огороджень.

.        Ремонт або заміна горловини конвертора.

.        Виконання робіт по модернізації конвертора та його механізмів.

.        Заміна рамок та квадратів сталевозу з вистиланням Г-утворенного настилу.

.        Ремонт або заміна розхідних бункерів з упорними устаткуваннями.

.        Ремонт монорельсу та тельферу шлаковбирання, ремонт механізмів підйому кисневої фурми та шахти, ревізія та ремонт тічки феросплавів.

.        Підливання бетоном (цементним розчином) плити під конвертором, заливання цементним розчином шлакових приямків.

.        Фарбування металоконструкцій, шпаклювання та фарбування необроблених поверхонь механічного обладнання.

.        Обкатування механізмів вхолосту та випробування їх під навантаженням.

5.7 Карта змащення

Загальне положення.

До обслуговування масло системи приводів конвертора допускаються особи, які вивчили обладнання, принцип дії, ремонту та експлуатації масло систем приводів конверторів, які здали кваліфікаційні іспити цехової комісії.

Призначення масло системи приводів конверторів.

Маслосистеми приводів конверторів призначені для подачі змащувального матеріалу до підшипників приводу конвертора:

-         холостої опори

-        привідної сторони

         до підшипників спец редукторів.

Тип змащення.

-         рекомендоване мастило індустріальне 50(150А)

-        застосовується в замін мастила 19П-49.

Кожна партія мастила повинна підтверджуватися налічуванням сертифікату заводу-постачальника мастила та даних хімічного лабораторного аналізу.

Призначення, устаткування, принцип дії маслостанцій.

Циркуляційна система рідкого мастила (змащення) приводу конвертора типу СС-70105-01,яка призначена для подачі змащувального матеріалу, мінерального мастила 150 до поверхонь тертя з ціллю запобігання їх зносу-підшипникам, холостий та провідний отвір до підшипників спец редуктору приводу конвертора.

Змащувальна станція СС-70105-01 приводу повороту конвертора складається з наступних основних частин:

-         бак для мастила ємкістю 2м³,

-        двох нагнітальних агрегатів ( основний та запасний для подачі мастила у нагнічуючу магістраль),

         двох фільтрів ( основний та запасний ) для очищення мастила,

         двох нагнічуючих агрегатів ( основний та запасний для подачі мастила у нагнічуючи магістраль),

         блоку клапанів, у якому розміщенні для зворотних клапанів, запобіжний клапан та дросель з регулятором подачі.

Принцип дії -примусова подача мастила до підшипників приводу повороту конвертора.

Потреби до обслуговування масло станції.

До обслуговування мастильних систем приводу повороту конвертора допускаються особи:

-         які досягли 18 років;

-        які признані медичною комісією пригодними для виконання такої роботи;

         які мають досвід та знання, а також навички виконання робіт та практику експлуатації таких систем;

         які здали кваліфікаційні іспити цехової комісії;

         які освоїли виробничо-технічні інструкції по обслуговуванню системи змащення та ті які вивчили справжню інструкцію.

Технічна характеристика масло станції СС-70105-01 та масло системи конвертора:

Номінальна подача л⁄хв.    70

Номінальний тиск кг⁄см²    5;0

Максимальний тиск кг⁄см²   2

Кількість нагнітачів ( основний запас) шт.  2

Температура мастила яке поступає у станцію, ° 5-80

Номінальний вміст бочки, м²   2

Кількість електродвигунів МГ. шт.          2

Номінальна потужність електродвигунів, кВТ 4,0

Кількість фільтрів, шт.    2

Номінальна тонкість фільтрації МКМ  160

Тиск пари у системі підігріву мастила, кг⁄см²  3,0

Витрата пари у системі підігріву мастила кг⁄год 25-30

Габаритні розміри, у мм

довжина  1750

ширина  1520

висота  1950

Умовний прохід зливної магістралі БУ, мм 40

Н1;Н2- нагнітач шестерінчастий  2

КЛ1, КЛ2, КЛ3- клапан запобіжний  3

Р2- розподілювач   1

АТ2 змійовик ( для паро підігріву)  1

Ф1, Ф2-фільтр    2

РРД- датчик-реле різниці тиску  1

КД- дросель    1

РТ1- регулятор температури  1

МН2, МН3- манометр   2

КО1, КО2- клапан зворотній  2

РТ2- устаткування терморегулююче  1

УР- запірне устаткування   1

УД- сигналізувач рівня   1

МН1-манометр    1

Умовний прохід зливної магістралі ДУмм 100

Вага , кг, не більш   1000

Загальні проблеми до обслуговування системи змащення приводів конверторів.

1.  При уході та огляді за обладнанням та системою змащення, а також при ремонтах експлуатаційний і ремонтний персонал зобов’язанням строго дотримуватись біркової системи.

2.      Видалення дефектів у електрообладнанні системи проводяться електромонтувальником у відповідності з „Правилами технічної експлуатації та безпеки обслуговування електрообладнання промислових підприємств”.

.        Особи, які обслуговують систему під час свого чергування несуть повну відповідальність за стан та роботу системи змащення. Не допускається передоручення надзору та уходу за обладнанням системи змащення особам, не маючим права виконання таких робіт.

Порядок огляду профілактичного режиму системи змащення приводів конверторів днювальним персоналом механослужби цеху.

Періодичність оглядів.

1. Зам. Начальника цеху по обладнанню повинен оглядати роботу системи змащення приводів конверторів не рідше одного разу на місяць.

2.      Механік цеху по обладнанню не рідше двох разів у місяць.

.        Майстер по ремонту обладнання (бригадир) повинен оглядати обладнання не рідше одного разу на тиждень.

.        Про результати огляду вказані посадові особи повинні робити запис у агрегатному журналі.

При періодичних оглядах перевіряючий повинен подивитись:

-         стан та справність механічного обладнання масло нагнітачів, фільтрів, комунікацій системи змащення;

-        стан запірних улаштувань приміщення масло станції;

-         перевіряти, як поступає змащення до підшипників через вікна ОРЖ приводу повороту конвертора;

-        чи забезпечена частина обладнання та апаратури змащувальних систем та приміщень де вони розташовані.

Про всі виявленні при періодичних оглядах дефекти, пошкодження та несправності перевіряючи повинні зробити запис у журналі огляду та прийняти міри до їх видалення.

Порядок огляду систем приводів конверторів черговим персоналом:

1.        В протязі зміни черговий персонал зобов’язаний не менш двох разів:

-         перевіряти правильність роботи електрообладнання;

-        перевіряти подачу змащення і нагрів підшипників через ОРЖ приводу;

         перевіряти відповідність тиску мастила у системі;

         перевіряти відповідність роботи сигнальної лампи встановленої на пульту машини дестрибютора;

         перевіряючий відповідає за рівень мастила у баці;

         систематично слідкувати за цілісністю з’єднання змащувальної апаратури та маслопровід.

2.        Про результати огляду перевіряючий персонал у встановленому порядку повинен робити запис у виробничому журналі

3.      Персоналу обслуговуючому систему змащення забороняється:

-         самостійно без указівок майстра ( бригадира) змінювати режим роботи системи -тиску, температури мастила, його циркуляційну витрату і т.д.

Відповідальність за порушення даної інструкції:

1.         Персонал, який обслуговує централізовану систему змащення повинен знати та дотримуватись потреб інструкції.

2.      За порушення потреб інструкції , за подіяну шкоду у залежності, характеру та наслідків посадові особи та черговий персонал несе відповідальність дисциплінарну та матеріальну.

Контроль за виконанням справжньої інструкції, а також відповідальність за справний стан та нормальну роботу системи змащування та правильні дії обслуговуючого персоналу покладається на зам. Начальника по електрообладнанню.

Розрахунок мастила на рік.

Змащення зубчастих муфт.

Q=1.1∙ B/(Д −d)

Q=1.1∙0,04⁄(0,75−0,175)=0,025

Змащення гальм.

Q=0,0074∙ 12∙9=0,5кг

Змащення редуктора -навісного.

Q=0,5∙N

Q=0,5∙130=65кг.

Змащення підшипників.

Q=0,0065∙dQ=0,0065∙0,14=0,00094кг.

Таблица 15

Режим змащування	1раз на 10 діб добавляємо	1раз на 10 діб добавляємо		1раз на 10 діб добавляємо	1раз на 10 діб добавляємо	1раз на 10 діб добавляємо
Найменування змащувальних матеріалів влітку  взимку	І 50А І 30А	І 50А І 30А		І 50А І 30А	ЛІТОЛ-24	ЦІАТІМ-21
Засіб змащення	Масляна ванна	Масляна ванна	Промащення	Масляна ванна	Промащення	Промащення
Кількість кромок	4	1		4	4	3
Назва вузлів тертя	Редуктор навісний	Редуктор спеціальний	Підшипники електродвигуна	Муфта зубчата	Гальмо	Підшипники спецредуктора

5.8 Визначення необхідної потужності електродвигуна

Механізм нахилу конвертора.

Визначаємо силу опору конвертора, яка виникає поміж цапфою та опорними підшипниками.

Де М=0,0006- плече тертя кочення.

W₁=4(2∙0,0008+1∙0,015) (5,6∙10⁶+1,6∙10⁶)⁄9,6=49799 H.

Визначаємо номінальну потужність двигуна.

N_НОМ=W₁∙V⁄(60∙1000∙r) = Квт.

N_НОМ=49799∙1⁄(60∙1000∙0,72) = 155Квт.

Визначити потужність двигуна.

N_ДВ=106∙N_НОМ; КВТ

N_ДВ=106∙1,15=122,19 КВТ

По каталогу вибираємо електродвигун типу Д-818 потужністю N=130 квт, частотою обертання n=740^об⁄_хв при ПВ=60%.

.9 Кінематично-силовий аналіз редуктора

Визначаємо загальне передавання механізму: і = n₁⁄n₂

де n₁, n₂ - відповідна частота обертання електродвигуна і виконавчого механізму. Розраховуємо передавальні відношення першої, другої та третьої ступені редуктора:

i₁= Z₂ ⁄ Z₃

i₁= 66⁄16= 4,125

i₂= Z₄ ⁄ Z₃

i₂= 60⁄16=3,75

i₃=Z₅ ⁄ Z₆

i₃= 58⁄ 15 =3,86

i_зач= i₁^∙ i₂ ∙ i₃

_зач= 4,125∙3,75∙3,86=59,7

Визначаємо кутову швидкість і обертовий момент:

W= р_п ⁄30₁, рад⁄с

W= 3,14∙470⁄30=49 рад⁄с

Т= N∙ 10³ ⁄W , Нм

Т= 130∙ 10³⁄49 = 2653 Нм.

Визначаємо параметри на швидкохідному валу редуктора: частоту обертання вала, кутову швидкість, потужність, обертовий момент.

H₁=n =470 об⁄хв.

W₁=W= 49 рад⁄е

N₁=N∙з_м∙з_пк∙з_зп ; кВт

N₁=130∙ 0,96∙0,995∙0,97=120 кВт

Т₁ = Т∙з_м∙з_пк∙з_зп , Нм

Т₁ = 2653∙0,96∙0,995∙0,97=2458 Нм

Визначаємо параметри на проміжному валу

n₂ = n₁/i об/хв

n₂ = 470/4,125=113,9 ^об/_хв

W₂ = W₁/i₁ ^рад/_с

W₂ = 49/4,125 = 11 ^рад/_с

n₂ =N1∙з_мк∙з_зп кВт

n₂ = 120∙0,995∙0,97 = 115 кВт

T₂ = Т₁ i₁∙з_пк з_зп Нм

T₂ = 2458∙4,125∙0,995∙0,97 = 9785 Нм

Визначаємо параметри на другому проміжному валу

N₃= n₂/i₂ ^об/_хв

N₃= 113/3,75 = 30,3 ^об/_хв

W₃ = W₂/i₂ ^рад/_с

W₃ =11/3,75=3,15 ^рад/_с

n₃= n₂ ⁄ i₂ об⁄хв.

n₃= 113 ⁄ 3,75= 30,3 об⁄хв.

W₃=W₂ ⁄ i₂ рад⁄с

W₃=11 ⁄ 3,75= 3,15 рад⁄с.

N₃= N₂ ∙ з_пк ∙ з_зп, кВт

N₃= 115∙0,995∙0,97 = 111кВт

T₃= T₂ ∙ з_мп ∙ з_зп ∙ i₃ , Нм

Т₃= 9785∙ 3,75∙ 0,995∙ 0,97 = 3,5414 Нм

Визначаємо параметри на тихохідному валу.

n₄= n₃ ⁄ i₃ об⁄хв.

n₄= 30⁄3,86= 7,78 об⁄хв.

W₄=W₃ ⁄i₃ рад⁄с

W₄= 3,15/3,86= 0,8 рад⁄с.

N₄= N₃ ∙ з_зпв ∙ з_пх ∙ з_пз ∙ i₃ кВт,

N₄= 111,7∙ 3,86∙ 0,995 ∙ 0,97 ∙ 0,86= 399 кВт.

Т₄= Т₃∙ i₃∙ з_пк ∙ з_зп ∙ з_зпв ; Нм.

Т₄= 35414∙ 3,86∙ 0,995 ∙0,97∙ 0,96= 126656 Нм.

.10 Вибір і перевірка муфти і гальм

Вибір і перевірка муфти.

Визначення розрахункового моменту.

Т_Р=К_Р∙Т_ДВ; Н_М

де К_Р - коефіцієнт враховуючий експлуатаційні умови 2….3

Т_дв=9,55∙N⁄n, H_m

Т_дв=9,55∙130∙10³⁄470= 2641 Н_м

Т_Р=2∙2641= 5282 Н_м

Розміри вибраної муфти.

Кількість зубців: Z₁=25, Z₂=25

Модуль m=3

Приймаємо зубчасту муфту М3-1-4 по ГОСТ 5006-5-84 через гальмовий момент Т_р= 5600 Н_м, діаметром d = 750мм.

5.11 Вибір гальма

Визначити необхідний гальмовий тиск між колодкою та мотором. Обертовий момент на валу електродвигуна.

Т_дв=N_дв⁄W

Т_дв= 130∙10³ ⁄ 49= 2653 Н_м

Визначити гальмовий момент.

Т_I= К_т∙ ∙ Т_дв , Н_м

де К_Т - коефіцієнт заносу гальмування

К_т =2; Т₁=2∙ 2653= 5306 Н_м

Вибираємо гальма , які мають слідуючу характеристику.

Тип                                                                                 ТКТГ = 700

Гальмовий момент                                                         Т_Т = 8000Н

Діаметр гальмового шківа Д_ш = 700мм Штовхач Т = 160В

Розміри важільної системи а = h 2550

B = 2h = 1100

Ширина гальмового шківа В = 260мм. Сила тертя між колодкою та шківом.

F_T= T₁⁄ Д_Ш, Н

F_T = 8000⁄700 = 11,42 H.

Зусилля приживання гальмових колодок до шківа:

N= F_T ⁄ f, кВт

де f- коефіцієнт тертя між гальмовою колодкою та шківом; f= 0,42-0,48

N= 11⁄0,42 = 27,21 кВт

Замкнуте зусилля гальма.

F= N ^a⁄_b , H

F= 27,21∙ 550⁄ 260 = 57,55 H

Типовий тиск між гальмовою колодкою та шківом.

Q= Нмм

де - А_К - площа колодки

b- путь обхвату шківа однією колодкою.

b= 60….100. Приймаємо b=60,

q=

де q - допустимий типовий тиск МПа.

5.12 Розрахунок деталей на міцність

L=1298мм; ℓ_м= 235мм; d_під=140мм

ℓ_б=583мм; d₂=666,68мм; d₁= 161,6мм.

Навантаження валів редуктора.

Вид передачі - косозуба , циліндрична.

Сили в зачепленні.

Окружна: Ft₁=Ft₂, H

Ft₂= 2T2∙10³/d₃, H

Ft₂= 2∙9785∙10³/666,68= 29354,41 H

Радіальне: F_r1=F_r2, H

F_r2=F_t2∙t_д∙d/cosв,. H

де d=20°, в=8,1°

F_r2=29354,41∙t_д20°/cos 8,1°= 10791,79 H

Вісьова: Fa₁=Fa₂, H

Fa₂= Ft₂∙t_дв, Н

Fa₂=29354,41∙t_д 8,1°= 4177,75 Н

Муфта зубчата на швидкохідному валу редуктора.

F_М1=50VT_1…. 125VT₁, H

F_М1=50V2458= 2478,91, H

Визначити реакції в підшипниках. Побудова епюр і обертових моментів.

Вертикальна площина.

Визначити опорні реакції.

УM₃= 0−R_АУ∙ℓ_b+F_a, −F₂ℓ_b/2=0

R_ВУ=

R_ВУ=

Перевірка: УУ=0; R_ВУ−F_a1−R_ВУ=0

3584−10791−(−4816=0) ; -2390=0

Будуємо епюру згиблих моментів відносно осей у характерних періодах.

….3Нм.

М_Х1=0 М_ХД=0

М_Х1=0 М_Х3=0

М_Х2=−R_АУ, Нм

М_Х2=−(−4816)

М_Х2=R_ВУ

М_Х2=3584

Горизонтальна площина.

Визначаємо опорні реакції

УМ₃=0Fмℓм+F₂

R_ах=

R_ах=

Рис 7 Розрахункова схема тихохідного вала

УМ₁=0−R_вхℓ_b −F_t1

R_ВХ=

R_вх=

Перевірка:

УХ=0; R_ax−R_вх−F_t1+F_m=0

15675,85−(−11200,14)−29354,41+2478,91=0

Будуємо епюру згиблих моментів відносно осі У_у характерних перерізах 1……4

М_у1=0; М_у2=−R_ах∙

М_у1=0; М_у2=−15675

М_уч=0; М_у3=−F_mℓ_m , Нм

М_уч=0; М_у3=−2478∙235∙10³= −582,33Нм.

Будуємо епюру крутних моментів.

М_к= М_z =

М_к= М_z =

Визначаємо сумарний радіальні реакції.

R_A=

R_A=

R_B=

R_B=

Визначаємо сумарні згибні моменти у найбільш навантажених перерізах; Нм.

М₂=

М₂=

М₃=М_У3= −582,33Нм.

Вибір підшипників.

Вибираємо підшипник, який має слідуючу характеристику:

d_підш=140мм; C=58мм; r₁=15мм.

Д_підш=250мм; Т=71,75мм; Д_н=27,2 мм

В=68мм; r=4мм; ℓ= 50,8мм.

Z=19мм; И_1найм=10мм; ℓ= 0,33мм.

С= 498Кн; а₂=13,5; У=1,83.

Д_1найм=221мм; л=12°; У₀=1,01мм.

Д_2найм=215мм; С₀=538; d_3найм=144мм.

d_2найм=144мм; n_пр=1600 об⁄хв.

Вал що обертається з частотою n=470об/хв, встановлений на двох радіальних підшипниках упорних конічних 7528. Зовнішні радіальні навантаження на підшипники F_r1=10791H, F_r2=10791H, а осьове навантаження вала F_x=29354H. Типовий режим навантаження - середній, рівномірний (Х₁=0,63) з легкими поштовхами і короткочасними перевантаженнями до 125% (кб=1,2).

Експлуатаційна температура підшипників t<100°C (К_Т=1). Визначити розрахунковий ресурс підшипників при 90% надійності (а=1) і звичайних розрахункових умовах експлуатації (а₂₃=0,65).

Основні складові сили, що виникають у підшипниках 1і2 при їхньому радіальному навантаженні.

F_S12=0,83ℓ F₃₁; Н

F_S12=0,89∙0,33∙10791=2955H

Для схеми установки радіально упорних підшипників виконуємо наступний розрахунок:

F_A1≥F_S1, F_A2≥F_S2, F_X+F_A1−F_A2=0

Приймаємо F_A1=F_S1=2955H, тоді:

F_A2=F_X2+F_A2, H

F_A2=29354+2955=32309, H

Оскільки F_A2=32309>F_S2=2955H, то розрахунок.

F_A1(V∙F_S1)=0

( 1∙ 10791) =0,27<ℓ=0,33, тоді Х₁=1; У=0

F_A2(V∙F_S2)=0

(1∙10791)=2,99>ℓ=0,33

Тоді Х₂=0,4; У₂=0,4ctqℓ;У₂=0,4ctq12° = 1,8

Еквівалентне динамічне навантаження на підшипники 1і2

F_E1=(X₁VF_S1+У₁F_A1)K_bK_t , H

F_E1=(1∙1∙10791+0)1,2∙1=12949,2H

F_E2=(X₂VF_S2+У₂F_A2)K_bk_T , H

F_E2=(0,41∙10791+1,8∙32309)1,2=74967,12H

Розрахувати еквівалентні динамічні навантаження на підшипники 1…..2 урахуванням типового режиму навантаження.

F_EP1=F_E1K_E, H

F_EP1=12949,2∙0,63=8157,99 H

F_EP2=F_E2K_E, H

F_EP2=74967,12∙0,63=47229,28 H

Розрахувати ресурси підшипників 1і2 :

L₁=a₁∙a₂₃(t⁄F_EP1)^P мин⁄об

L₁=1∙0,63( 49800⁄18157,99∙10³)1³=1∙0,63(

V

L₂=a₁a₂₃(C⁄F_EP2)^P мин⁄об.

L₂=1∙0,63(49800⁄(47229,28∙10³)⁄^3/10=1∙0,63(−49800⁄(47229,28∙10^-3))³∙

Розрахувати ресурси підшипників:

L_h1=

L_h1=

L_h2=_h2=

Висновок

Виконаний проект може бути застосований в якості робочого варіанту при реальному проектуванні. Впровадження схеми, що спроектована, дасть можливість покращити якість роботи даного механізма, а також поліпшити санітарно-гігієнічні умови праці оперативного персоналу та підвищити рівень безпеки обслуговуючого персоналу.

У процесі виконання дипломного проекту, було визначено умови роботи механізма нахила конвертора, а також вдосконалено виконання методів виконання ремонту, вивчення його конструкцію, розроблено креслення.

конвертор ремонт зносостійкість електродвигун

Рекомендації

Виконаний дипломний проект може бути використаний як в повному обсязі, так і окремі розділи використовувати в якості навчального посібника при підготовці молодих спеціалістів у технікумі при вивченні таких предметів, як „Обладнання металургійних підприємств”, графічна частина може бути використана також як наочний приклад. Матеріали диплому можуть бути рекомендовані для підготовки робітників підприємства при підвищенні їх кваліфікації.

Перелік посилань

1   Азимов А.А., Машины и оборудование коксовых и пекококсовых батарей - М.: Металлургия, 1980.

2       Александров М.П. Подъёмно - транспортные машины: Учебник.- 2-е изд., перераб.-М.: Машиностроение, 1984.

         Кружков В.А., Чиченев Н.А. Ремонт и монтаж металлургического оборудования: Учебник.- М.: Металлургия.

         Майзлин , Ремонт оборудования коксохимических заводов: Учеб. пособие.- М.: Металлургия, 1978.

         Ткачёв В.С., Остапенко М.А., Оборудование коксохимических заводов: Учеб. пособие - М.: Металлургия, 1983.

         Устюгов И.И. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие.- М.: Металлургия , 1988.

         Финкель А.Ф. Монтаж оборудования металлургических и коксохимических заводов: Учеб. пособие.- 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Вища школа, 1976.

         Финкель А.Ф., Ипатов П.П. Технологическое оборудование заводов черной металлургии: Учебник.- 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Металлургия, 1982.

9 Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб.пособие.- М.: Вища школа, 1991.

Малащенко В.О., Янків В.В. Деталі машин. Курсове проектування: Навчальний посібник. - Львів: ”Новий Світ-2000”, 2004. -232с.

11 Макаров Г.Н. Производство кокса в кольцевых печах. Металлургия, 1972, с.320.

12 Житна І.П., Нескреба А.М. Економічний аналіз господарської діяльності підприємств: Пер. З рос.:Навч. Посібник.-К.: Вища школа, 1992.

13 Шевеленко С.Д., Федів І.І. Підприємство і підприємницька діяльність: Навч. Посібник/За ред.. В.В. Сопка.-К.: Вища школа,1997.

Экономика, организация и планирование производства в химической промышленности: Учебник/ А.П. Прокофьев, М.М. Никифорова, В.И. Слепых, М.А. Нещетный.-М: Химия, 1986.

І.М. Бойчик, М.С. Карів, М.І. Хопчан, Ю.В. Піча Економіка підприємства. Навч. Посібник -.: “Каравела”, Львів: “Новий світ-2000”,2001.

16 Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования предприятий системы министерства черной металлургии.