Для розкрою даною конструкції застосовуємо груповий метод розкрою. Спочатку призводимо розкрой листа товщиною 16 мм. Лист розрізаємо на смуги. Потім розкроюємо лист товщиною 10мм.

2.3 Заготівельні операції, застосовування устаткування

У процесі підготовки металу у виробництво, виконуємо наступні операції: очищення металу; виправлення; розмітка; розкрій; різання.

Очищення

Металопрокат перед подачею на заготівельну ділянку підлягає очищення, нанесенню антикорозійних покриттів і розкрию. Очищення метала від окалин, іржі, жирових і інших забруднень є трудомісткою операцією. Існують наступні способи очищення металопрокату: щітками зі сталевим дротом (із пневматичними, електричними й ручним приводом), абразивними колами, голкофрезою, хімічним шляхом, дробіструйним, дробіметним способами.

Для очищення застосовуємо пристрій для дробіметного очищення листа, модель LGP - рольганговий тип дробімета для очищення аркуша, єдиний підходящий для очищення листового прокату. Під час очищення використовується система подачі, керована частотним перетворювачем для подачі листа на рольганг у камеру очищення.

Таблиця 2.3 - Технічна характеристика дробімета

Виправлення металу

Для виправлення листового металу застосовуємо листоправильні машини з різною кількістю валків (4-10 штук). Аркуші товщиною 5-40 мм правлять на семи валькових вальцях. Так як товщина металу у даної конструкції 10, 16 мм, то вибираємо листоправильну семивалкову машину. Листоправильний стан (листоправ) серії WD призначений для виправлення листового металу шляхом багаторазового перегину.

Таблиця 2.4 - Технічна характеристика листоправильної машини.

Різання

Різання металу - є відповідальною й трудомісткою операцією, із застосуванням механічних способів. У теперішні час застосовується кілька способів різання металу: ацетиллено-киснева, киснева, з використанням різних газів, киснево-електрична.

Різання заготівок для виробу призводимо на переносній машині типу "Магніт". Переносна машина "Магніт" призначена для вирізки деталей з листового прокату за допомогою копіювального магнітного пристрою. Машина являє собою напрямну, по якій рухається каретка з перпендикулярно встановленою траверсою. Момент обертання передається на магнітний палець, який оббігає заданий шаблон. Машину можна оснащувати будь-яким апаратом марки ПУРМ для повітряно-плазмового різання металів, а також устаткуванням для газокисневого різання.

Таблиця 2.5 - Технічна характеристика переносної машини "Магніт".

2.4 Вибір і обґрунтування методу складання, зварювального встаткування

Вибір способів зварювання зварного виробу визначається: характером виробництва, конструкцією виробу, наявністю складальних креслень, наявність вантажопідйомних засобів.

При виготовленні виробу застосовують послідовне складання й зварювання. Складанням називається процес послідовного з'єднання деталей між собою в порядку зазначеному в технологічному процесі й скріплення прихватками в спеціальних пристроях.

При складанні конструкцій широко використовуються різноманітні пристосування. При дрібносерійнім виробництві застосовують універсальні складально-зварювальні пристосування.

Застосування універсальних пристосувань для складання знижує трудомісткість зварювальних операцій, зменшує залишкові деформації, підвищує якість конструкції й спрощує контроль і приймання зібраних конструкцій.

Універсальні пристосування повинні відповідати наступним вимогам: бути зручним в експлуатації; забезпечувати проектні розміри виробу; забезпечувати швидку установку елементів виготовленого виробу, а також знімання зібраних і зварних виробів; мати невисоку вартість і задовольняти вимогам техніки безпеки при виконанні складальних і зварювальних робіт.

Для складання й зварювання зварного виробу по технічних характеристиках необхідно спроектувати пристосування.

Для цього скористаємося універсально-складальним оснащенням.

Схема складання зварного виробу - лист верхній

- Накладка - 8шт

- Накладка - 4шт

- Плита

2.5 Вибір способів зварювання, обґрунтування

Вибір способу зварювання, призводимо на основі вивчення характеристик матеріалу й аналізу достоїнств та недоліків.

1.         У даній конструкції зварні шви довжиною більш 100 мм. Найменший - 80 мм; найбільший - 560 мм Такі шви ефективніше зварювати механізованим зварюванням. Короткі шви кращі всього зварювати ручним дуговим зварюванням або напівавтоматичним.

2.         В даної конструкції товщина металу 10 мм, 16 мм. Застосування автоматичного зварювання під флюсом обмежено товщиною металу 2 мм. Конструкції з вуглецевими сталями товщиною більш 2 мм зварюють дуговим зварюванням у вуглекислому газі.

3.         Характер виробництва - дрібносерійне. При одиничнім і дрібносерійнім виробництві застосовується ручне дугове зварювання й напівавтоматичне зварювання. У масовому й крупносерійному виробництві перевага віддається механізованим способам зварювання з організацією потокових механізованих і автоматичних ліній.

Виходячи з вищевикладеного для виготовлення виробу необхідно застосовувати напівавтоматичне зварювання в середовище захисного газу.

Переваги напівавтоматичного зварювання в середовищі захисних газів:

підвищення продуктивності в порівнянні з ручною в 1,2-1,5 разу, а при порошковій зварюванні - в 1,6-2,0 разу;

можливість і доцільність зварювання малокаліберних швів і виробів

висока маневреність і мобільність в порівнянні з автоматичним зварюванням;

можливість індивідуального контролю за наплавленням дуги по шву.

Недоліки:

сильне розбризкування металу при зварюванні на струмах 200-400 А і необхідність видалення бризок з поверхні виробу. Цей недолік не відноситься до зварювання порошковим дротом;

низька продуктивність праці (якщо багато часу витрачається на видалення бризок);

товарний вид швів гірший, ніж при зварюванні під флюсом.

Аналізуючи цей вид зварювання є можливість усунення недоліків:

Для усунення сильного розбризкування металу, при струмах від 200 до 400 А, доцільніше буде використання порошкового дроту, який забезпечить краще зварювання без значного розбризкування металу, підвищить продуктивність зварювання.

2.6 Вибір зварювальних матеріалів

При виборі зварювального дроту й захисного газу необхідно виходити з умов забезпечення беспористого щільного металу шва, і його високої технологічної міцності, експлуатаційної надійності, а також з обґрунтування по економічним, санітарно - гігієнічним до інших виробничих ознаках.

Порошковий дріт марки ПП-1ДСК, призначений для механізованого зварювання без додаткового захисту відповідальних металоконструкцій з низьковуглецевих і низьколегованих сталей працюючих в області низьких температур в монтажних і заводських умовах. Застосовується для зварювання вузлів машин різних типів, місткості, резервуари, технологічні трубопроводи, будівельні металоконструкції, надбудови судів. Рекомендується для зварювання металу завтовшки більше 3 мм. Виготовляється за ГОСТ 2671-84 и ТУ У 23165028-005: 2009.

Таблиця 2.6 - Технічні характеристики

Таблиця 2.7 - Хімічний склад металу,%

Таблиця 2.8 - Механічні властивості шву

Зварювальний дріт повинен задовольняти наступним вимогам:

забезпечувати отримання наплавленого металу необхідного хімічного складу і механічних властивостей;

забезпечувати отримання швів, стійких проти гарячих тріщин, не схильних до холодних тріщин, щільних і без пористих;

забезпечувати хороші технологічні властивості;

не робити шкідливого впливу на робочих.

2.7 Розрахунок і вибір режимів зварювання

До основних параметрам відносять величину зварювального струму, його рід і полярність, напруга дуги, діаметр електродного дроту й швидкість зварювання. Чим вище швидкість подачі електродного дроту, тим більше повинен бути зварювальний струм, щоб розплавити зварювальний дріт, що подавалося у зону зварювальну ванну.

Вибір діаметра електродного дроту.

вибираємо на основі товщини металу конструкції - 10.16мм, вибираємо діаметр дроту - 2,0мм. Зварювання у вуглекислому газі порошковим дротом

Розрахунок зварювального струму, А;

при зварюванні дротом суцільного перетину вироблятися за формулою:

І зв = p d_э² а/4

 =3,14*2,0²*130/4=410 А.

де а - щільність струму в електродної дроті, А / мм² (при зварюванні в СО₂ а = 110 - 130А/мм²); d _э - діаметр електродного дроту, мм.

Напруга дуги. Напруга дуги і витрата вуглекислого газу вибираються в залежності від сили зварювального струму

Таблиця 2.11

Швидкість подачі електродного дроту Швидкість подачі електродного дроту, м / год, розраховується за формулою:

_пр= 4а_ρIзв/ d_э²ρ

V_пр= 11,2×410/3,14×2²×7,85= 46,57м/год

Де 4а_ρ - коефіцієнт розплавлення дроту, г / А·год_э - діаметр електродного дроту, мм.

Значення 4а_ρ розраховується за формулою:

4а_ρ = 3.0 + 0.08Iзв/_э= 11,2г / А·год

Швидкість зварювання

Швидкість зварювання, м / год, розраховується за формулою:

_зв= а_н×Iзв/100F_в×ρ

V_зв= 9,52×410/100×0.3×7,85= 16,57 м/год

Де а_н - коефіцієнт наплавлення, г / А год;

а_н= а_р (1 - ψ),

де

ψ - коефіцієнт втрат металу на час і розбризкуванню.

При зварюванні СО₂ ψ = 0,1 - 0,15;_в - площа поперечного перерізу одного валика, см².

а_н = 11,2 (1 - 0,15) = 9,52г / А год

При наплавленні в СО₂ приймається рівним 0,3 - 0,7 см².

Вага наплавленого металу

Вага наплавленого металу, г, при зварюванні розраховується за наступними формулами:

При зварюванні G_н = F*Iзв* ρ

_н= 3.42×410×7,85 = 11007 г

Час горіння дуги

Час горіння дуги, ч, визначається за формулою:

₀=G_н/а_н*Iзв

t₀ = 11007/9,5×410=2.82год

Повний час зварювання

Повний час зварювання, ч, визначається за формулою:

=t₀/K_п= 2.82/0.7 = 4,02год

Де K_п - коефіцієнт використання зварювального поста (K_п = 0.6 - 0.7).

Витрата електродного дроту

Витрата електродного дроту, г, розраховується за формулою:

_пр = G_н* (1+ψ)_пр= 11007× (1+0.1) = 11117,07г

де _н - вага наплавленого металу, г;

ψ - коефіцієнт втрат, (ψ =0.1 - 0.15).

Витрата електроенергії

Витрата електроенергії, кВт*ч, визначається за формулою:

А = U_д*Iзв*_э*t₀/1000*ἠ+W₀ (T - t₀)= 32×410×2,0×2,82/1000×0.6+2.0 (4,02-2,82) = 51,38кВт·ч.

де ἠ - КПД джерела живлення, при постійному струмі = 0.6 - 0.7;

при змінному - ἠ= 0.8 - 0.9; W₀ - потужність джерела живлення, що працює

на холостому ході, кВт. На постійному струмі W₀ = 2.0 - 3.0 кВт, на змінному - W₀ = 0.2 - 0.4 кВт.

2.8 Вибір зварювального устаткування і джерел живлення

При виборі джерел живлення було враховано їх техніко-економічні показники і експлуатаційні якості.

Для зварювання конструкції вибираємо напівавтомат марки: ПДГ-603.

Напівавтомат з широким діапазоном регулювання зварювальних параметрів, призначений для зварювання плавким електродом в середовищі захисних газів суцільним або порошковим дротом низьколегованих і легованих сталей, в різних просторових положеннях.

Таблиця 2.12 - Технічні характеристики ПДГ-603

Для півавтомата підбираємо зварювальний пальник марки "ABIMIG 450 T".

Таблиця 2.13 - Технічні характеристики

Випрямляч зварювальний КИУ-501. Випрямляч призначений для комплектації автоматів і напівавтоматів для дугового зварювання в середовищі вуглекислого газу або під флюсом. Може використовуватися для ручного, дугового зварювання штучними електродами.

Технічні характеристика випрямляча зварювальний КИУ-501

Номінальна напруга трифазної живильної мережі, - 380 В

Частота живильної мережі, - 50 Гц

Номінальний зварювальний струм, - 500 А

Межі регулювання зварювального струму випрямляча,

з падаючої зовнішньою характеристикою - 50-500 А:

із жорсткою зовнішньою характеристикою - 60-500 А

Номінальна робоча напруга випрямляча,

з падаючої зовнішньою характеристикою - 46 В:

із жорсткою зовнішньою характеристикою - 50 В

Межі регулювання робочої напруги випрямляча,

з падаючої зовнішньою характеристикою - 22-46 В:

із жорсткою зовнішньою характеристикою - 18-50В

Напруга холостого ходу, не більш - 40 В,

Номінальна споживана потужність, - 40 кВ·А

КПД, %, не менее - 83

Габаритні розміри, - 610x790x890 мм

Маса, - 310 кг

2.9 Опис технологічного процесу заготівельних, складальних і зварюваних операцій

Технологічний процес розробляється на технологічних картах, прикладених наприкінці пояснювальної записки.

Технологічний процес складання й зварювання виробу містить наступні технологічні переходи: підготовка, складання, контроль, зварювання, контроль.

2.10. Проектування складально-зварювальних пристосувань і оснащення

Конструкція складально-зварювального пристосування забезпечує:

задану точність складання;

володіє достатньою міцністю і жорсткістю і не змінює свої розміри в процесі експлуатації, транспортування і наладки;

забезпечує вільний і зручний доступ до місць установки складання деталей і вузлів;

допускає найбільш зручну установку складальних деталей і забезпечує швидке і зручне виведення зварювального виробу з позиції складання і зварювання;

сприяє зменшенню залишкових зварювальних деформацій;

забезпечує умови безпеки роботи, відповідно до санітарно-гігієнічних норм.

Корпус пристосування зібраний на базі двох проставок. У шестигранній проставці через втулку встановлюють стрижень крильчатки, який упирається в спеціальний штифт. № 1-32 св, закріплений в проставці 7033-0506.

Обидві проставки зкріплені між собою смугами 0850-2173 ГОСТ 17884-72. До шестиграної проставки через направляючі опори 7033-0397 ГОСТ 14426-69 закріплені тримачі 0850-2791 ГОСТ 17840-72, які призначені для установки перед зварюванням лопатей зі стрижнем. Тримачі 0850-2791 розгорнуті опорними плоскостями відносно осі.

3. Контроль якості зварної конструкції

3.1 Обґрунтування методів контролю якості збирання і зварювання, виправлення дефектів

При контролі виготовлення зварних конструкцій перевіряється: якість заготовки й складання деталей під зварювання; якість роботи зварювального встаткування; правильність застосовуваного режиму зварювання; відповідність класифікації зварника; якість роботи джерел живлення, складальних пристосувань, приладів.

При контролі якості заготовки перевіряється відповідність заготівельних деталей із кресленнями за формою й розмірам у межах установлених допусків. Для перевірки застосовують набір інструментів (лінійка, штангенциркуль).

Якість підготовки й складання заготовок під зварювання, якість виконання швів у процесі зварювання і якість готових зварних швів. Перевіряють зовнішнім оглядом. Звичайно зовнішнім оглядом контролюють усі зварні вироби незалежно від застосування інших видів контролю. Зовнішній огляд у багатьох випадках досить інформативний, найбільш дешевий і оперативний метод контролю. Зовнішньому огляду піддають матеріал, який може бракуватися при наявності вм'ятин, заусенців, окалини, окислів, іржі й т.п. Визначають якість підготовки кромок під зварювання й складання заготівок: чистоту кромок, у відповідності зазорів значенням, що допускаються. Для цього застосовуються спеціальні шаблони або універсальний інструмент.

Спостереження за процесом зварювання дозволяє вчасно запобігти появі дефектів. Візуально контролюють режим зварювання. Контролер за допомогою лупи перевіряє шов на предмет виявлення тріщин, пор.

Контроль роботи зварювального встаткування роблять при зварюванні контрольного зразка.

При контролі правильності застосування режиму зварювання перевіряють зону захисту дуги, правильність накладення і якість окремих валиків у багатошарових швах. Перевірка наявності мікротріщин у перших шарах може запобігти утворенню в зоні зварювання більших тріщин.

Готовий виріб контролюють зовнішнім оглядом. При цьому огляді перевіряється зварний шов і зона прилягання основного металу на відстані не менш 20 мм від шва після очищення від шлаків, бризів і забруднень.

Зварні шви перевіряються на наявність тріщин, підрізів, напливів, непроварів кореня шва, а також наявність дефектів зварного шва.

Якісний шов характеризується сталістю геометричних розмірів, рівномірністю чешуйчастости шва, а також кольором поверхні виробу.

У процесі виготовлення виробу можуть виникнути наступні зовнішні дефекти: відхилення перетину шва від вимог креслення; нерівномірність перетину шва по довжині; напливи; підрізи.

Усі ці дефекти виявляються зовнішнім оглядом. Однак при виготовленні виробу можуть виникнути й внутрішні дефекти: пори, тріщини, жужільні включення. Дефекти погіршують механічні властивості зварених з'єднань внаслідок ослаблення робочого перетину, концентрації напруг.

Виріб випробовує змінні навантаження. При такім навантаженні дефекти у шві знижують міцність зварного з'єднання. Найнебезпечніші гострі дефекти (тріщини, підрізи, пори й жужільні включення) можуть викликати усталостні руйнування, тому всі гострі дефекти необхідно виправляти.

3.2 Заходи щодо зменшення зварювальних напруг і деформацій

У процесі зварювання у зварному шві й біляшовній зоні можуть виникнути зварювальні напруги й деформації. Вони можуть виникнути в результаті: нерівномірно нагрітого металу; структурних змін у металі; усадки наплавленого металу.

Усадка виникає в результаті зміни обсягу металу при переході з рідкого стану у тверде. У результаті усадки металу шва, виникають розтягувальні напруги в сусідніх ділянках деталі, які викликають у них відповідні деформації.

Для зменшення напруг і деформацій при зварюванні необхідно керуватися наступними правилами: застосовувати марки зварювальних дротів, які дають пластичність металу шва; уникати скупчення швів і їх перетинання один з одним; застосовувати по можливості стикові шви, для зменшення концентрації напруг; використовувати методи секційного виготовлення конструкції з наступним складанням і зварюванням готових вузлів; користуватися складально-зварювальними пристосуваннями, що забезпечують задану точність складання, одержання швів рівномірного перетину й дотримання потрібної послідовності зварювання; використовувати принцип зворотних деформацій; застосовувати по можливості штучне охолодження в процесі зварювання, що зменшує зону нагрівання металу.

4. Нормування і таріфікація робіт

Норма штучного часу на виготовлення одного виробу визначається по формулі:

Т_шт = Т_осн + Т_всп + Т_обс + Т_отд,

де Т_{осн -} основний час зварювання виробу; Т_{всп -} допоміжний час; Т_{обс -} час обслуговування робочого місця; Т_{отд -} час відпочинку.

Основний час:

Т_осн =

- площа поперечного перерізу, см²;- довжина швів, см; Y = 7,8 гр/см²;

а_н - коефіцієнт наплавлення, гр/А·год;- вага наплавленого металу, г Q =15000г

Т_осн =

Допоміжний час

пов’язаний зі швом обираємо за табл.2/м. він складається із:

1.      Зачищення та огляду зварюваних кромок - 0,5 ×2 = 1

2.      Коригування електродного дроту що до осі оброблення шва - 0,4× 2 =0,8.

.        Зачистка шлаку, огляд кратеру шва або слою - 0,4 × 2 = 0,8

.        Збирання флюсу зі шва або після зварювання - 0,5 ×2=1

5.      Засипання флюсу в бункер для роботи - 0,4×2=0,8

+ 0,8 + 0,8+1+0,8= 4,4 хв.

Т_доп = 4,4 × 2 + 7,8 = 16,6 хв.

Оперативний час:

Т_опер = Т_осн + Т_доп = 151,4 + 16,6 = 168 хв.

Час на обслуговування робочого місця

% від оперативного часу:

Т_обсл = 0,1 × 168 = 16,8 хв.

Час на відпочинок

приймаємо 9% від оперативного часу:

Т_відп = 0,09 × 168 = 15,12 хв.

Штучний час:

Т_шт = Т_опер + Т_обсл + Т_відп = 168 + 16,8 + 15,12 = 199,92хв.

Підготовче заключний час

знаходимо у табл.10/4.

Т_{п. з.} = 17 хв.

Т_вир = Т_шт + Т_{п. з.} = 199,92 + 17 = 216,92 хв.

Для виготовлення виробу потрібно 216,92 хвилини.

4.1 Встановлення розрядів робіт і робочих

Для виготовлення виробу необхідний зварник четвертого розряду.

Характеристика робіт:

Ручне дугове, плазмове, газове, автоматичне й напівавтоматичне зварювання простих деталей, вузлів і конструкцій з конструкційних сталей, кольорових металів і сплавів, середньої складності деталей, вузлів, конструкцій, трубопроводів з вуглецевих сталей у всіх просторових положеннях шва крім стельового.

Кисневе й плазмове, прямолінійне й криволінійне різання в різних положеннях звареного шва, простих і середньої складності деталей з вуглецевих і легованих сталей, кольорових металів і сплавів по розмітці вручну, на переносних і стаціонарних плазморізальних машинах у всіх положеннях зварного шва.

Ручне кисневе різання й різання бензорі зальними й гасорізальними апаратами на задані розміри з виділенням відходів кольорових металів і зі збереженням або вирізом вузлів і частин машин. Ручне повітряне дугове стругання простих і середньої складності деталей з різних сталей, чавуну, кольорових металів і сплавів у різних положеннях.

Наплавлення раковин і тріщин у деталях, вузлах і виливках середньої складності. Попередній і супутній підігрів при зварюванні деталей з дотриманням заданого режиму. Читання креслень середньої складності деталей, вузлів і конструкцій.

Зварник 4 розряду повинен знати:

Пристрій, що обслуговуються електрозварювальних і плазморізальних машин, газозварювальної апаратури, автоматів, напівавтоматів і плазмотрона;

вимоги, пропоновані до зварювального шва й поверхням після повітряного стругання; способи добору марок електродів залежно від марок стали; властивості й значення обмазок електродів;

Будову зварного шва; способи випробування зварних швів і види контролю; правила підготовки деталей і вузлів під зварювання й заварку; правила добору режиму нагрівання металу залежно від марки металу і його товщини; причини виникнення внутрішніх напружень і деформацій у виробах, що зварюються, і заходу їх попередження.

5. Охорона праці

Зварювальні роботи належать до категорії робіт з підвищеним ступенем небезпеки, що обумовлює підвищені вимоги до організації робочих місць, обслуговуванню апаратури й устаткування. Порушення цих вимог заборонене, щоб уникнути травматичних випадків (отруєнь газом, поразки електричним струмом і ін.).

Зварникові при виконанні робіт доводиться працювати при електричному струмі силою понад 1000А и напрузі від 24 до 220/380В. Застосовувані при газовім зварюванні, наплавленні й різанню металів кисень і горючі гази подаються до місця роботи в стислому стані, частіше під високим тиском. Горючі гази, змішуючись із повітрям або киснем, вибухають від іскри будь-якого походження, відкритого полум'я, нагрітого тіла й інших теплових імпульсів. Широко використовуваний газ - ацетилен, навіть якщо відсутній кисень і повітря, вибухонебезпечний. Серйозна небезпека виникає при одержанні ацетилену в спеціальних генераторах на місці провадження робіт.

Високою хімічною активністю має кисень, що перебуває під більшим тиском у балоні, особливо при зіткненні з різними маслами й жирами - тваринами, мінеральними й рослинними. Різання металів супроводжується викидом з місця різання великої кількості розплавленого металу й шлаків.

Усе це робить місце виконання зварювальних робіт зоною підвищеного ризику.

Виконання зварювальних робіт пов'язане з використанням електричних пристроїв, горючих і вибухонебезпечних газів, що випромінюють електричних дуг і плазми, з інтенсивним розплавлюванням, випаром металу й т.д. Це вимагає мір безпеки й захисту працюючих від виробничого травматизму.

При електрозварювальних роботах можливі наступні види виробничого травматизму: поразка електричним струмом; поразка зору й відкритої поверхні шкіри променями електричної дуги; опіки від крапель металу й шлаків; отруєння організму шкідливими газами, пилом і випарами, що виділяються при зварюванні; забиті місця, поранення й поразки від вибухів балонів стисненого газу й при зварюванні посудин з-під горючих речовин.

Для забезпечення умов, що попереджають зазначені види травматизму, варто виконувати наступні заходи.

Що б уникнути поразки електричним струмом необхідно дотримувати наступних умов. Корпуса джерел живлення дуги, зварювального допоміжного устаткування й зварюються вироби, що, повинні бути надійно заземлені. Заземлення здійснюють мідним проведенням, один кінець якого закріплюють до корпуса джерела живлення дуги до спеціального болта з написом "Земля"; другий кінець приєднують до заземлювальної шини або до металевого штиря, убитому в землю.

Всі зварювальні проведення повинні мати справну ізоляцію відповідати застосовуваним струмам. Застосування проводів: старою й розпатланою ізоляцією щоб уникнути нещасного випадку категорично забороняється.

Для захисту зору й шкіри особи від світлових і невидимих променів дуги електрозварювачі і їх підручні повинні закривати особу щитком, маскою або шоломом, в оглядові отвори яких вставлене спеціальне скло - світлофільтр. Світлофільтр вибирають залежно від зварювального струму й виду зварювальних робіт.

Для захисту навколишніх осіб від впливу випромінювань у стаціонарних цехах установлюють закриті зварювальні кабіни, а при будівельних і монтажних роботах застосовуються переносні щити або ширми.

Щоб уникнути опіків зварник повинен працювати в спецодязі із брезенту або щільного сукна, у рукавицях і головному уборі. Куртку не слід заправляти в штани. Кишені повинні бути щільно закриті клапанами. Штани

треба носити поверх взуття. При зварюванні стельових, горизонтальних і вертикальних швів необхідно надягати брезентові нарукавники й щільно зав'язувати їх поверх рукавів у кистей рук. Зачищати шви від шлаків і флюсу треба лише після їхнього повного остигання й обов'язково в окулярах із простими стеклами.

Вентиляційні пристрої повинні забезпечити повітрообмін при ручному електродуговому зварюванні електродами з якісними покриттями 4000.6000м³ на 1 кг витрати електродів; при автоматичному зварюванні під флюсом - близько 200м³ на 1 кг проволоки,; при зварюванні у вуглекислому газі - до 1000м³ на 1 кг проволоки.

5.1 Охорона навколишнього середовища

Охорона й раціональне використання водних ресурсів передбачають заходи щодо зведення споруджень для забору води з водойм, очищення стічних вод, систем оборонного водопостачання, з метою зменшення безповоротних втрат води, установок для утилізації коштовних речовин, що втримуються в стічних водах, а також заходу щодо опріснення сильно мінералізованих вод.

У зварювальнім виробництві на багатьох підприємствах широко застосовують систему оборотного водопостачання; холодну воду, використовувану для охолодження зварювального встаткування (машин для контактного зварювання, пальників для зварювання в захисному газі), багаторазово використовують після її природного охолодження.

Відомо, що джерела живлення зварювальної дуги, а також ряд електричних пристроїв, застосовуваних у зварювальних автоматах і, створюють радіоперешкоди. З метою усунення цього явища у всіх типах зварювального встаткування, яке може створювати такі перешкоди, установлюють перешкодозахисні конденсатори. Завод-Виготовлювач не повинен випускати зварювальне встаткування, що створює перешкоди такого роду, без установки на ньому відповідних фільтрів захисту.

Тверді відходи в машинобудуванні утворюються в процесі виробництва у вигляді амортизаційного лома, стружки й ошурок, шлаків і золи, шламів, опадів і пили. На підприємствах машинобудування відходи становлять порядку 260 кг на тонну металу. Це відходи ливарного виробництва, механічної обробки. Концентрація твердих часток у шламах відстійників очисних споруджень від 20 до 300 г/л. Шлами термічних, ливарних цехів містять токсичні з'єднання (свинець, хром, ціаніди й т.п.).

Важливою складовою частиною впливу машинобудівного підприємства на атмосферу є енергетичні випромінювання. До них ставиться шум,

створюваний технологічним устаткуванням (іспитові станції, вентиляційні й ін. установки).

Шум, створюваний промисловим підприємством, не повинен перевищувати гранично припустимих спектрів.

На підприємствах можуть працювати механізми, що є джерелом інфразвуку (двигуни внутрішнього згоряння, вентилятори, компресори й т.п.).

Припустимі рівні звукового тиску інфразвуку встановлені санітарними нормами. Технологічне встаткування ударної дії (молоти, преси), потужні насоси й компресори, двигуни є джерелами вібрацій у навколишньому середовищі. Вібрації поширюються по ґрунту й можуть досягати фундаментів суспільних і житлових будинків.

На частку машинобудівних підприємств доводиться близько 10% загального промислового водоспоживання. Машинобудівне підприємство скидає три види стічних вод: виробничі, побутові й атмосферні. У виробничих стічних водах утримуються механічні домішки органічного й мінерального походження, у тому числі гідроксиди металів, стійкі й Летучі нафтопродукти, емульсії, токсичні з'єднання органічного й неорганічного походження (іони металів, феноли, ціаніди, сульфати, сульфіди й ін.). Побутові стічні води по составу й концентрації забруднюючих речовин подібні міським стічним водам. Атмосферні стічні води утворюються в результаті змивання атмосферними опадами забруднень, наявних на території підприємства (металева стружка, пил, сажа, нафтопродукти).

Тверді відходи в машинобудуванні утворюються в процесі виробництва у вигляді амортизаційного лома, стружки й ошурок, шлаків і золи, шламів, опадів і пили. На підприємствах машинобудування відходи становлять порядку 260 кг на тонну металу. Концентрація твердих часток у шламах відстійників очисних споруджень від 20 до 300 г/л. Шлами термічних, ливарних цехів містять токсичні з'єднання (свинець, хром, ціаніди й т.п.).

6. Економічна частина

Планування витрат є складовою частиною планування діяльності підприємства. Планування витрат підприємством є елементами стратегічних і тактичних планів. Планування витрат здійснюється на рік з розбивкою на квартали й місяці. Плани за собівартістю перераховуються при відхиленнях обсягу виробництва продукції від планових, В умовах ринкової економіки підприємство самостійне вирішує, скільки і який продукції йому випускати й за якими цінами її продавати. Тому основним завданням внутрішнього фірмового планування виробничого підприємства є визначення обсягів випуску продукції і її продажу.

Собівартість одиниці продукції й сума всіх витрат підприємства є необхідними вихідними даними для визначення обсягів виробництва й цін виробництва. Більше того, визначення собівартості продукції; обсягів виробництва й цін є безперервним процесом. Таким чином, головною метою калькулювання собівартості продукції й планування витрат підприємством є підготовка даних необхідних для визначення обсягу виробництва й величини цін на продукцію (послуги, роботи).

Планування собівартості - це перевірка виробничих і маркетингових можливостей підприємства. Планування собівартості це творчий процес, здійснюючи який можна змінювати все - обсяги виробництва, витрати підприємства, ціни.

Отже, цілями калькулювання собівартості й планування витрат є:

.        підготовка даних для визначення обсягу виробництва й величини цін на продукцію (роботу, послуги);

2.      підготовка даних, необхідних для ведення бухгалтерського обліку;

.        підготовка даних, необхідних для фінансового планування.

Розрахунок статті: "Сировини і матеріали"

Матеріальні ресурси - комплекс різноманітних речовин елементів, якими володіє (регіон, підприємство) для соціально - економічного розвитку.

Зазначений вище комплекс складається з наступних елементів:

матеріалів, безпосередньо видобуваються з навколишньої природи (сировина)

матеріали вже зазнали попередньої обробки.

Сировина - типова форма предметів праці, на видобуток або виробництво яких затрачено працю. За засобом отримання розрізняють:

         промислова сировина, тобто що добувається з надр або вироблене промисловим шляхом;

-        природно - мінеральна

         штучна.

Відповідно до заданої програмами випуску готової конструкції кронштейн - річний випуск становить 2000 шт при одиничному виробництві. З деталювання вибираємо необхідну кількість основного матеріалу на виготовлення однієї одиниці виробу.

Таблиця 6.1 - Витрати основних матеріалів

Ціни на основі матеріали взяті з прайс - листів, ціни якого вказані у таблиці 6.2.

Таблиця 6.2 - Ціни на основні матеріали

Таблиця 6.3 - Розрахунок основних матеріалів

Розрахунки допоміжних матеріалів

Для виконання робіт необхідні допоміжні матеріали:

         Порошковий дріт марки ПП-1ДСК діаметром 1,6 мм

-        вуглекислий газ.

Згідно складального креслення кронштейн маса наплавленого металу дорівнює 15 кг.

Розрахунок витрат на електродний дріт здійснюється за формулою:

Н_р=М×К_р

Н_{р -} витрата електродного дроту, кг; М - маса наплавленого металу, кг;

К_р - коефіцієнт втрат, К_р =1,1

Н_Р = 15 × 1,1 = 16,5 кг = 0,0165 тн

Розрахунок витрат вуглекислого газу здійснюється за формулою:

_г = К_г × М.

_г - витрата вуглекислого газу;

К_г - коефіцієнт витрату газу, К_г = 1,15

_Г = 1,15 × 2,4 = 2.76кг

Переводимо кг - литр (переводимо: масу ділимо на щільність вуглекислого газу).2,76кг: 1,98кг/м³ = 1,39м³

,39м³ × Тосн = 1,39 × 22,8 хв (основний час зварювання) =31,69 л/хв

Ціна балона вуглекислого газу 855 грн. Ціна за тону вуглекислого газу складає 8500гр

Ціна без ПДВ = 6958,66

Таблиця 4 - Ціна на допоміжні матеріали

Таблиця 5 - розрахунок допоміжних матеріалів

Таблиця 6 - Розрахунок сировини та матеріалу

Розрахунок статті "Енергоресурси"

Організація ефективного обліку енергоресурсів в системах енергозабезпечення є одним з актуальних питань в умовах зростання цін на енергоносії, тому створення системи обліку - необхідна завдання для кожного підприємства, незалежно від їх розміру і фінансових можливостей.

Ефективний облік енергоресурсів неможливий без його автоматизації.

Комплексний автоматизований облік енергоресурсів крім підвищення якості послуг дозволяє вирішувати широке коло технологічних завдань і значно скоротити втрати і невиправдані витрати енергоресурсів,що значною мірою зменшує вартість енергоресурсів для підприємства.

Для розрахунку енергоресурсів необхідно розраховувати кількість електроенергії, витраченої для робіт на підприємстві, на якому проводяться роботи, а також тариф на електроенергію.

Таблиця 7. - Перелік обладнання для виготовлення конструкції

Розраховуємо поживну електроенергію за формулою:

э = Т_опер × Р

э - споживча електроенергія кВт/ч; Р - потужність, кВт.

Напівавтомат марки ПДГ-603:16,06: 60 ×12 = 3,21

Ціна на електроенергію станом на 1.05.14 становить: 1,24 грн.

Ціна на електроенергію без ПДВ: 1,24: 1,2 = 1,033 грн

Таблиця 8. - Дані для розрахунку витрат енергоресурсів

Розрахунок статті "Заробітна плата основних працівників"

У статті "основна заробітна плата" можуть враховуватися як витрати на виплату заробітної плати за трудовим договором, так можуть враховуватися винагороди за виконання робіт цивільного-правового характеру, а також авторські винагороди.

З юридичної точки зору не винагороди за виконання робіт за цивільно-правових договором, ні авторську винагороду з/п не є, але для кулькуляції ці витрати цілком можна включити статтю "Основна заробітна плата".

Основна заробітна плата являє собою:

а) нарахування працівникові за відпрацьований час, кількість і якість виконаних робіт;

б) оплати за відрядними розцінками, тарифних ставок, окладів;

в) доплати у зв'язку з відхиленням від нормальних умов роботи, за роботу в нічний, надурочний час, за бригадирство;

г) оплата простоїв не з вини працівника і т.п.

До заробітної плати відносяться також виплати за непроработаний час, оплата чергових відпусток, перерв у роботі годуючих матерів, пільгових годин підлітків, за час виконання державних і громадських обов'язків, вихідної допомоги при звільненні та ін.

Для розрахунку заробітної плати основних працівників необхідно "Нормування технологічного процесу", на виготовлення одиниці виробу необхідно 0,378 години.

Розрахунок часу, необхідного для виконання 2000 шт. виробів, виконаний за формулою:

Трв = Тшт × РВ Трв - час на виконання річного випуску, ч/год

Тшт - час на виготовлення однієї одиниці - 0,378 години РВ - річний випуск

Трв = 0,378 × 2000 шт = 756,66 ч/год

На базовому підприємстві ЗАТ "Горлівський машинобудівник" різниця між розрядами складає 20%.

За станом на 01.04.2014 - 30.06.14 мінімальна заробітна плата становить 1218 грн., що відповідає другому розряду.

Норма робочого часу на 2014 рік за даними міністерства праці і соціальної політики склало 2002 години.

ч/год: 12 м = 166,83 ч/год.

Другий розряд 1218: 166,83 = 7,30 гр. Третій розряд 7,30 × 1,2 = 5,76 Четвертий розряд 8,76 × 1,2 = 10,51 П'ятий розряд 10,51 × 1,2 = 12,62

Шостий розряд 12,62 × 1,2 = 15,14. Одним з зварників виконується функція бригадира, за роботу якого нараховується 18% до фонду оплати праці (ФОП), за якісну і своєчасну роботу нараховується премія в розмірі 35% до ФОП.

Дана робота виконується зварювальником 5 розряду.

Таблиця 10. - Заробітна плата основних робітників

Розрахунок статті "Відрахування в бюджет"

З 1.01.2011р. в Україні була введена система обліку та збирання внеску на загальнообов'язкове державне соціальне страхування. Згідно з Законом №2464 - VI від 8.07.2010, офіційний збір - єдиний соціальний внесок. Він змінив збирання в пенсійний фонд і фонд соціального страхування. Об'єднані чотири фонди та фонд соціального страхування, в результаті чого платники замість чотирьох платять єдиний платіж - єдиний соціальний внесок (ЕВС).

Згідно класифікації галузевої економіки за видами робіт за професійним ризиком виробництва відноситься до 45 класу. Код згідно кваліфікації екологічної діяльності 28.75.0, що відповідає розміру єдиного внеску 38,11%.

Клас професійного ризику виробництва страхувальника з урахуванням його виду економічної діяльності визначає Фонд соцстрахування від нещасних випадків, який приймає відповідні рішення на підставі інформації, отриманої від ПФУ (п.2.3 Порядок №21-6).

Класифікація галузей економічно та видів робіт за професійним ризиком виробництва проведена в постанові КМУ від 13.09.2002 №1423.

Загальний фонд праці склав 7373,23 грн.

ОСВ (єдиний соціальний внесок) 38,11%

,23 грн × 38,11% = 2809,93

Розрахунок статті "Цехові витрати"

Цехові витрати (загально цехові), управлінські та господарські витрати цеху. У цехові витрати включаються: витрати по утриманню управлінського та господарського персоналу цехів (основна і додаткова заробітна плата з відрахуваннями на соціальне страхування); сума амортизації; витрати на утримання і поточний ремонт будівель, споруд та інвентарю, які працюють у складі основних засобів цеху; витрати на випробування, досліди і дослідження, а також з раціоналізації та винахідництва; витрати на заходи з охорони праці; сума зносу малоцінного і швидко зношувального господарського інвентарю цехів і витрати на його ремонт і відновлення в процесі експлуатації; інші витрати, а також деякі непродуктивні витрати.

На базовому підприємстві ЗАТ "Горлівський машинобудівник" величина цехових витрат становить 38% від величини витрат на сировину і матеріали. Цехові витрати

,88 × 32% = 158,36 грн.

Цехові витрати на план випуску

,36 × 500шт = 316723,2 грн.

Розрахунок статті " Загальнозаводські витрати"

За статтею "Загальнозаводські витрати" враховуються витрати, пов'язані з управлінням підприємством і організацією виробництва в цілому:

заробітна плата персоналу заводоуправління з відрахуваннями на соціальне страхування;

витрати на відрядження й піднімальні при переміщенні співробітників;

витрати на службові поїздки та утримання легкового транспорту;

конторські, типографські, поштово-телеграфні, телефонні витрати;

суми амортизації, витрати на утримання і поточний ремонт будівель, споруд та інвентарю загальнозаводського призначення;

         витрати на організований набір робочої сили, підготовку кадрів (включаючи централізовану);

-        витрати на охорону підприємства;

         витрати на утримання вищестоящих організацій та інші витрати загальнозаводського характеру.

До складу фактичних витрат включаються також:

надбавки до тарифу на електроенергію (при низькому коефіцієнт використання потужності електроустановок);

втрати і недостачі, псування сировини, матеріалів, напівфабрикатів і готової продукції на заводських (фабричних) складах (у межах норм природного убутку);

інші непродуктивні витрати і втрати.

На базовому підприємстві ЗАТ "Горлівський машинобудівник" величина загальнозаводських витрат складає 68% від розмірів витрат на сировину і матеріали:

Загальнозаводські витрати 494,88 × 42% = 207,84 грн/од. вир.

Загальнозаводські витрати на план 207,84 грн × 500 шт = 415699,2 грн.

Розрахунок статті "Позавиробничі витрати"

Поза виробничі витрати являють собою витрати по реалізації продукції і тому плануються і враховуються у складі її повної собівартості.

Позавиробничі витрати у звітному році були значно нижче запланованих. Періодичні дослідження готової продукції або її частин, що проводяться для оцінки властивостей і характеристик продукції, не пов'язані з визначенням відповідності продукції стандартному і тих умов.

До складу позавиробничих втрат входять:

         втрати на тару, упаковку продукції;

-        на доставку її до станції, а так само навантаження железнодорожні вагони й інші транспортні засобі, або транспортування трубопроводів.

На базовому підприємстві ЗАТ "Горлівський машинобудівник" величина поза виробничих витрат складає 5% від величини витрат на сировину і матеріали

Позавиробничі витрати 494,88 × 4% = 19,79 грн.

Позавиробничі витрати на план 122,60 × 500 шт = 39590,40 грн.

Таблиця 11. - Розрахунок повної собівартості виготовлення конструкції

Висновок

У даному розділі виконані розрахунки собівартості й ціни виробу, а також видатки на його експлуатацію споживача, проведений техніко-економічний, аналіз. Результати розрахунків показали, що розробка, виготовлення й експлуатація даної конструкції є доцільними.

Розрахунок калькуляції на виконання річного випуску показують повну собівартість витрат на виконання окресленого компонента знаходиться кількості виробів.

Список використаних джерел

1. Методичні вказівки

. Інтернет-ресурси:

1.      http://www.ets-engineering.ru/osvarke/

.        http://svarka. dukon.ru/

3.      http://svarka-prom.ru/

.        http://s-metall.com.ua

3. Бібліографічний список

5.      Сергєєв Н.П. Довідник молодого електрозварювача. М. "Вища школа", 1980.

6.      Степанов.В. В. Довідник зварника.М. "Машинобудування" 1982.

.        Малишев Б.Д., Мірошник В.І., Гетия І.Г. Ручне дугове зварювання. М., "Стройиздат ” 1990.

.        Костенко Е.М. Зварювальні роботи. Настільна книга електрогазозварника. Київ. "Основа" 2001.