Конвертирование медных штейнов

Введение

Медь является стратегическим тяжелым цветным металлом. Масштабы потребления меди значительны, а структура потребления очень широка. Медь и ее сульфид являются хорошими коллекторами золота и серебра, что делает возможным высокое попутное извлечение благородных металлов при производстве меди.

Переработку медного сырья можно проводить с использованием как пиро-, так и гидрометаллургических процессов. В промышленной практике металлурги имеют дело фактически с комбинированными технологическими схемами. Для современной металлургии характерна пирометаллургическая схема, которая предусматривает обязательное использование следующих металлургических процессов: плавка на штейн, конвертирование медного штейна, огневое и электролитическое рафинирование. Конвертерный передел в этой схеме наиболее интенсивный. Задачей процесса конвертирования является окисление сопутствующих меди компонентов с получением черновой меди.

Целью настоящего дипломного проекта является исследование процессов конвертирования медных штейнов в условиях ЖМЗ и проектирование соответствующего цеха.

В настоящем дипломном проекте предусматриваются вопросы технологических решений, сопровождаемые необходимыми металлургическими расчетами. В соответствующих разделах представлены мероприятия по обеспечению охраны труда и окружающей среды, в полной мере освещены вопросы строительства проектируемого цеха. Экономическая целесообразность строительства цеха подтверждается соответствующими экономическими расчетами.

1 Общая пояснительная записка

.1 Анализ технологии производства меди в мировой и отечественной практике

Жезказганский медеплавильный завод получает медь по стандартной пирометаллургической схеме, включающей в себя стадии: плавка медных концентратов на штейн, конвертирование штейна с получением черновой меди, огневое рафинирование черновой меди в анодных печах с получением анодов, электролитическое рафинирование анодов с получением товарной катодной меди. Стадия конвертирования является неотъемлемым элементом данной схемы, поскольку весомой альтернативы процессу конвертирования до настоящего времени пока еще нет. Разрабатываемые процессы высоко- и низкотемпературного выщелачивания медных штейнов еще не нашли промышленного применения. Процесс конвертирования медных штейнов известен еще с 1880 года, когда уральский инженер Ауэрбах сконструировал конвертер с боковым расположением фурм и впервые получил в нем черновую медь.

Конвертерный передел является промежуточной стадией в технологической схеме получения товарной меди и взаимоувязан как с предыдущими, так и с последующими стадиями общими транспортными и технологическими потоками.

В целом технологическая схема получения товарной меди на Жезказганском медеплавильном заводе представлена на рисунке 1.

.1.1 Литературный обзор научно-технической и патентной информации по конвертированию медных штейнов

Наиболее распространенная до настоящего времени технология предусматривает обязательное использование следующих металлургических процессов: плавка на штейн, конвертирование медного штейна, огневое и электролитическое рафинирование меди. В ряде случаев перед плавкой на штейн проводят предварительный окислительный обжиг сульфидного сырья, например, Средне-Уральский медеплавильный завод.

Процесс конвертирования медного штейна является периодическим процессом, связанным с простоями между операциями для подготовки конвертера к следующей операции. Это основной недостаток процесса конвертирования медного штейна, для преодоления которого разрабатывают в настоящее время процесс непрерывного конвертирования [1].

Непрерывный процесс получения черновой меди сопряжен с ростом содержания меди в шлаках до 3-7 %. С помощью циркуляционного метода проведен эксперимент по изучению равновесного распределения меди в системе медь - высокожелезистый шлак - газовая среда в зависимости от

добавок оксида бора, сульфата кальция и содержания диоксида серы в газовой фазе при 1250 °С. Результаты: добавка сульфата кальция и оксида бора к высокожелезистому шлаку способствует снижению степени окисленности шлакового расплава, разукрупнению сложных кремнекислородных комплексов с появлением оксида кальция и образованию легкоплавких низкотемпературных боратов железа и кальция. Это ведет к улучшению физико-химических свойств шлакового расплава и уменьшению общих потерь меди со шлаками [2].

Также рассматриваются проблемы теории, разработки технологий и оборудования для получения черновой меди на основе непрерывных бесконвертерных процессов. Изучена кинетика процессов окисления штейновых расплавов и восстановления оксидов металлов и шлаковых расплавов. Сделаны выводы, что успешное завершение двухлетней программы по гранту USAID (США) “Экологически чистый процесс получения черновой меди» и научно-технические контакты с Технионом позволят получить новые физико-химические данные в области теории непрерывных схем производства черновой меди; провести количественные расчеты скоростей окислительных и восстановительных процессов для определения наиболее медленной стадии всего процесса; получить новые данные по структуре богатых по меди и переокисленных шлаковых расплавов, определить формы потерь меди и других цветных металлов с целью их использования для количественной оценки технологических и энергетических показателей электротермического восстановления шлаков.

Рисунок 1. Принципиальная технологическая схема ЖМЗ

Предлагается безшлаковое производство черновой меди - новый метод, основанный на: плавке в отдельном агрегате одного только концентрата с максимально возможным содержанием меди в нем; последующем конвертировании всей расплавленной массы концентрата, поступающей из печи в виде штейна и шлака совместно с получением конечных продуктов: черновой меди и конвертерного шлака; удалении пустой породы из процесса через конвертерный шлак с последующим доизвлечением меди обогатительным или металлургическим путем. Главное преимущество метода заключается в рациональном изменении технологического режима процесса производства черновой меди на действующем оборудовании. Экономический эффект достигается за счет сокращения расходов по тепло- и электроэнергии на печах, отказа от применения известняка и кварцевого песка, уменьшения расхода материалов, ускорения процесса производства черновой меди [4].

Для образования железосиликатного расплава - шлака в первом периоде конвертирования в конвертер подают кварц. Предложен способ, который включает подачу штейна, кремнистого флюса в виде жидкого отвального шлака электроплавки медных концентратов и продувку штейна кислородсодержащим газом. В качестве флюса сначала подают жидкий отвальный шлак в количестве 5-15 мас. % от перерабатываемого штейна, а затем кварцевую руду в количестве 10-15 мас. % от перерабатываемого штейна [5].

Также предлагается эффективная технология конвертирования полиметаллических штейнов, позволяющая извлечь медь в черновую до 98-99 % с получением высоких марок черновой меди МЧ-1,2. Сущность технологии заключается в следующем. На сформированный в первом периоде слой конвертерного шлака подается сульфидный медьсодержащий концентрат при отношении его к массе загруженного штейнового расплава, равном (0,2-0,5):1. Во втором периоде конвертирования до образования шлака на массу расплава подают селективный медный концентрат при отношении его к массе расплава (0,15-0,3):1. Разработанная технология позволяет дополнительно извлечь медь и свинец из концентратов, загружаемых в первом и втором периодах; за счет снижения содержания меди в конвертерном шлаке и извлечения ее из концентратов, минуя стадии агломерации и плавки, повысить извлечение меди в черновую медь с 93,5 до 98-99 %; в результате глубокой возгонки свинца повышается его извлечение в конвертерные пыли в 1,5-2 раза; за счет восстановления магнетита из шлака повышается содержание сернистого ангидрида в газах в 1,5 раза; повышается комплексность использования сырья; улучшается экологическая ситуация. При этом повышается качество черновой меди с марок МЧ-6,5 до МЧ-1,2 [6].

Конструктивное оформление процесса создает определенные трудности для реализации всех технологических возможностей процесса. Для получения бедных шлаков с низким содержанием магнетита необходимы более высокие температуры, не достижимые на практике вследствие быстрого выхода футеровки из строя. Даже при существующих условиях ведения процесса кампания конвертера составляет 1,5-3 мес. По истечении этого срока требуется замена, по крайней мере, футеровки фурменного пояса. По этому вопросу была проведена работа, целью которой являлось определение стойкости огнеупорной футеровки фурменной зоны медеплавильных конвертеров. Испытывались периклазохромитовые огнеупоры, изготовленные на комбинате «Магнезит» с использованием отходов электроплавки периклазсодержащих материалов. Изделия имели следующие показатели качества: предел прочности при сжатии 74,9-101,4 Н/мм2; пористость открытая 13,0-14,4 %; термостойкость 6-11 водных теплосмен; температура начала деформации 1590-1600 °С. Огнеупоры содержали, мас. %: MgO 75,5-76,6; Cr2O3 11,1-11,7. Сумма оксидов кремния и кальция, образующих легкоплавкие силикатные соединения, составила 3-4 %, количество которых примерно в 2 раза меньше, чем у применяемых огнеупоров. После остановки конвертера проведенные замеры остаточной толщины огнеупоров фурменной зоны показали, что износ огнеупоров составляет 2,74-3,23 мм за плавку, т.е. на 15-20 % меньше ранее применяемых огнеупоров [7].

1.2 Анализ работы действующего предприятия

Базовое предприятие работает по технологической схеме конвертирования в горизонтальных 80-т конвертерах в периодическом режиме. В ходе процесса образуются запыленные газы, черновая медь и конвертерные шлаки. Последние являются оборотным продуктом и поступают в плавильные печи в расплавленном состоянии с целью обеднения. Объем образующихся шлаков значителен, они довольно богаты по меди, вследствие неудовлетворительного разделения фаз, обусловленного медленным обогащением штейна. Это способствует увеличению непродуктивной нагрузки на плавильные агрегаты.

Режимные параметры процесса конвертирования приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Режимные параметры конвертирования

Показатели	Величина
1	2
Количество штейна, т:
- на зарядку	40 - 60
- на весь набор	100 - 150
Количество холодных от веса горячего штейна, %	До 20
Набор штейна и получение белого матта, мин	150 - 240
Варка меди, мин	120 - 150
Пробивка фурм, розлив меди, очистка горловины, мин	60 - 150
Расход воздуха, тыс. нм3/ч:
- в наборе	35 - 40
- на варке меди	Свыше 35
Давление в пылевой камере, Па	9,8 - 29,4
Разряжение в газоходах за циклонами, Па	588 - 882
Содержание, %:
- меди в штейне	41 - 54
- двуокиси кремния в конвертерном флюсе	62 - 72
- меди в конвертерном шлаке	< 5
- двуокиси кремния в конвертерном шлаке	22 - 26
- сернистого ангидрида в товарной точке	> 3,5
Температура массы, °С:
- 1 период	1200 - 1250
- 2 период	1250 - 1290
- газов перед СЭФ	> 300
- газов за дымососами	< 450
- воды на сливе из кессонов	< 40

.2.1 Краткая характеристика предприятия

Строительство проектируемого цеха конвертирования медных штейнов планируется на территории промплощадки корпорации «Казахмыс» в городе Жезказган. Корпорация объединяет Балхашский ГМК, Жезказганский ГОК, Восточно-Казахстанский комбинат, три теплоэлектроцентрали, два угольных разреза в районе г. Караганда.

Предприятия Жезказганского региона - это комплекс с законченным циклом производства от добычи руды до выпуска катодной меди, в котором заняты 54 тыс. человек. Основные предприятия: 5 рудников, 3 обогатительные фабрики, медеплавильный завод, институт НИПИцветмет, литейно-механический завод, завод горно-шахтного оборудования, предприятия промышленного железнодорожного транспорта и ряд вспомогательных служб и производств, обеспечивающих транспортное и ремонтное обслуживание.

Основным переделом корпорации является Жезказганский медеплавильный завод. Он состоит из четырех основных цехов: цеха подготовки шихты, плавильного (включающего электроплавку, конвертирование и анодное рафинирование), электролитного и сернокислотного. Также имеется ряд вспомогательных цехов и участков, выполняющие различные ремонтные и вспомогательные службы.

1.2.2 Сырьевая база, номенклатура, качество и технический уровень продукции

Основной сырьевой базой Жезказганского медеплавильного завода является Жезказганское месторождение. Это месторождение представляет собой рудный бассейн. Руды залегают вблизи земной коры, что позволяют вести разработку месторождения открытым способом, обуславливающую собой относительно низкую стоимость руды.

В качестве флюсовой кварцевой руды служит медная руда собственного месторождения и привозная золотосодержащая кварцевая руда. Известняк также собственного месторождения.

ЖМЗ выпускает широкий спектр товарной продукции:

катодная медь, производится двух марок - М00К и М0К;

свинцовая пыль, производится 3-х марок: ПФГ-1, ПФГ-3, ПФГ-4;

серная кислота, выпускается 2 сорта: техническая 1 сорт (90 %) и техническая 2 сорт (10 %);

медеэлектролитный шлам, продукт электролитического рафинирования меди, отправляется на аффинажный завод.

Жезказганская катодная медь отвечает требованиям международного стандарта и пользуется большим спросом за рубежом и в странах СНГ. Высокое качество продукции обеспечивается высоким технологическим уровнем ее производства. На заводе постоянно производится огромная работа по внедрению нового, более эффективного оборудования и повышения экономических показателей отдельных операций общего цикла технологического процесса.

.2.3 Практика конвертирования медных штейнов

Технологический процесс конвертирования медных штейнов осуществляется в горизонтальных 80-т конвертерах. Кожух конвертера изготовлен из котельной стали толщиной 30 мм. На кожух конвертера насажено два обода, которыми он опирается на четыре пары роликов, установленных на фундаменты. Цилиндрическая часть конвертера закрыта с торцов плоскими днищами. Внутренняя часть кожуха футеруется хромомагнезитовым кирпичом. Различают следующие элементы кладки: лещадь, фурменный пояс, надфурменная зона, свод, торцы, арки. Лещадь выкладывается из кирпича насухо в два оката на хромомагнезитовом порошке, общей толщиной 460 мм. Пространство между кожухом и кладкой толщиной 40 мм заполняется асбозуритом.

Фурменный пояс выполняется из большемерного кирпича общей толщиной 690 мм на растворе из хромомагнезитового порошка и жидкого стекла. Надфурменная зона - переход от фурменной зоны к толщине второго оката осуществляется штробами со ступенчатым убегом. Свод кладется в два оката. Кладка свода выполняется вперевязку насухо.

Кладка торцов производится на всю высоту в два кирпича. Сверху, в середине цилиндрической части бочки конвертера, находится горловина, через которую в конвертер заливается штейн, загружаются флюсы и холодные материалы, сливается шлак и черновая медь, отходят технологические газы.

В торце конвертера с противоположной стороны воздуховода имеется отверстие для установки мазутной форсунки.

Для подачи дутья в конвертер по образующей кожуха снизу задней его стороны установлен фурмоколлектор с 48 фурмами, от которых фурменные трубки с внутренним диаметром 41 - 49 мм проходят в конвертер через фурменный пояс.

Поворот конвертера осуществляют шестеренчатой передачей через редуктор от электродвигателя переменного тока. В случае потери напряжения в сети или прекращения поступления воздуха осуществляют аварийный поворот конвертера от электродвигателя постоянного тока.

Над каждым конвертером, слева и справа установлено по одному бункеру емкостью 60 тонн для флюсовой руды. Флюсовая руда в цех поступает по поточно-транспортной системе из цеха подготовки шихты и разгружается в бункера передвижным реверсивным ленточным конвейером. Над горловиной конвертера между бункерами флюсов установлен водоохлаждаемый напыльник, который служит для отвода выходящих из конвертера газов. В передней части напыльника установлена катучая заслонка, которая, двигаясь по направлению вдоль окошенной торцевой его части, уплотняет щель между бочкой конвертера и напыльником. Над напыльником установлена вытяжная система слабых газов.

Для уменьшения подсосов воздуха конвертера снабжены: поворотной заслонкой, опускающейся и поднимающейся с помощью пневматики, а также шторами с боков конвертера. Таким образом, вытяжная система конвертера включает в себя следующие элементы: шторы конвертера, поворотная и катучая заслонка, дымосос вытяжной системы, установленный на каждом конвертере и служащий для отсоса газов и подачи их в вентиляционный газоход.

За напыльником находится трехсекционная пылевая камера, футерованная шамотным кирпичом, где оседает грубая пыль. Газы из пылевой камеры через четыре циклона из нержавеющей стали, по 2 с каждой стороны, по нисходящему газоходу поступают на всас двух дымососов и далее по напорному газоходу в коллектор перед сухими электрофильтрами, на очистку от пыли и затем на производство серной кислоты.

Технологический процесс конвертирования включает в себя следующие операции:

период - зарядка конвертера, набор штейна и отработка белого матта;

период - варка меди, розлив меди.

Кроме того, технологическими операциями являются ополоск и обмотка конвертера, очистка горловины, прочистка фурм, обработка и подготовка металлургических ковшей.

Зарядка конвертера осуществляется в следующей последовательности: удаляют настыли, подмазывают горловину и прочищают все фурмы проходником с увеличенным диаметром головки. В конвертер заливают 60 т штейна (три ковша).

После окончания зарядки конвертер ставится под дутье и «разгоняется», то есть температура в нем доводится до рабочей.

Процесс увеличения температуры необходимо осуществлять максимально быстро (5 - 10 мин), для чего расход воздуха на конвертер в этот момент должен быть > 35000 нм3/ч.

В конвертер по телескопической течке загружается 2,0 - 2,5 т кварцевого флюса. Производится отработка зарядки, то есть продувка залитого на зарядку штейна до богатой по меди массы и шлака.

Конвертер выводится из-под дутья и после 1-2 минут отстоя производится слив шлака в ковш, установленный под носком горловины конвертера, после чего он заливается в плавильную печь.

В конвертер заливается один ковш горячего штейна и он ставится под дутье. Под дутьем в конвертер порциями производится загрузка флюса и отрабатывается вновь залитый штейн.

После отработки штейна и слива шлака, производится в том же порядке заливка очередной порции штейна и так до тех пор, пока в конвертер не будет залито 8 - 10 ковшей штейна и не слит весь шлак.

Получение белого матта производится следующим образом. Вся масса в конвертере продувается, обогащается до белого матта. Шлак от белого матта, имеющий высокое содержание меди, заливается в один из конвертеров, находящихся в наборе.

Общие правила проведения набора заключаются в поддержании расхода воздуха > 35000 нм3/ч и температуры в конвертере не ниже 1200 °С, для чего разовая загрузка флюсов и холодных материалов должна производится раздельно порциями по 3 - 5 тонн.

Загрузка флюсов должна производится равномерно. Задержка в загрузке флюсов приводит к образованию магнетитового шлака и может полностью нарушить процесс конвертирования. За один нормально проведенный набор конвертер должен быть загружен (кроме жидкого штейна): 15 - 25 тонн флюсов, 1 - 2 ковша холодных материалов.

Варка меди производится продувкой полученного белого матта до полного окисления в нем серы и получения черновой меди. С целью уменьшения содержания в черновой меди вредных примесей мышьяка и сурьмы за 30 - 40 минут до окончания процесса варки меди в конвертер загружается известняк (обожженный) в количестве 0,5 тонн на плавку. Загрузка флюсов не производится. Для снижения температуры процесса перерабатывают медные корки, скрап.

Розлив меди производится после определения готовности меди по виду корки меди на фурмовке в ковши, которые мостовыми кранами вывозятся на огневое рафинирование. Перед розливом конвертер выводится из-под дутья и на нем производятся подготовительные работы для следующей плавки.

Прочистка фурм (фурмование) производится периодически, по мере того, как в результате зарастания фурм, расход воздуха на конвертер снизится до 30000 нм3/ч. Прочистка фурм производится пневмомеханической фурмовочной машиной (ПФМ).

Подача дутья в конвертер производится в следующей последовательности. Предупреждается дежурный газовщик и машинист воздуходувной станции о том, что конвертер ставится под дутье. При команде конвертерщика открывается воздушный клапан и воздух подается на конвертер. Производится поворот конвертера, при этом фурмы погружаются в слой расплавленной массы и с этого момента начинается ее продувка. Воздушный клапан открывается полностью и его рычаг закрепляется в этом положении. Окончание продувки каждой порции залитого штейна определяется по цвету пламени отходящих газов или по наличию шлака на фурмовке.

Вывод конвертера из-под дутья осуществляется в следующей последовательности. Предупреждается дежурный газовщик и машинист воздуходувной станции о повороте конвертера. Поворачивается конвертер до полного вывода фурм из расплавленной массы. Поворотом клапана воздух на конвертер перекрывается.

Перед остановкой конвертера на ремонт обязательно производится ополоск конвертера горячим штейном. Для ополоска в конвертер заливают 2 - 3 ковша штейна и дают дутье, пока не расплавится так называемая «шуба» в конвертере, остаток расплавленной массы переливают в другой конвертер.

Для предохранения футеровки конвертера от разъедания жидкой массой на каждом конвертере производят наращивание магнетитового гарниссажа - обмотка. Для обмотки в конвертер заливают два ковша горячего штейна и один ковш холодного конвертерного шлака, конвертер ставят под дутье и разогревают, затем конвертер поворачивают то в одну, то в другую сторону. При этом железо, находящееся в штейне, окисляется до магнетита, который наматывается на стенки конвертера. После окончания обмотки массу полностью сливают, производят пробивку фурм и подготавливают конвертер к зарядке.

.3 Выбор и обоснование технологической схемы переработки сырья и технологических показателей

В настоящем дипломном проекте выбрана технологическая схема конвертирования медных штейнов в горизонтальных 80-т конвертерах в периодическом режиме. Конвертирование является высокоинтенсивным методом переработки штейна в товарный металл. Выбор процесса был сделан исходя из повсеместной его распространенности. Конвертирование медных штейнов является классическим примером чисто автогенного процесса, характеризующегося стабильным тепловым режимом без дополнительных затрат топлива. Тепла, выделяющегося при окислении сульфидов кислородом дутья достаточно для поддержания температуры ванны расплава на необходимом уровне. Рассматриваемый процесс характеризуется высокой степенью комплексности использования сырья, заключающейся в переводе всех ценных компонентов исходного сырья в товарные продукты.

Выбор и расчет технологической схемы конвертирования медных штейнов на обогащенном дутье был сделан исходя из следующих предпосылок. Перерабатываемые штейны являются сильно экзотермичными материалами, высокая экзотермичность штейнов при работе на обогащенном дутье покрывает все тепловые потери конвертера во внешнюю среду и позволяет перерабатывать в конвертере значительное количество холодных материалов. Обогащение дутья кислородом повышает производительность конвертера.

Выведение образующихся в процессе конвертерных шлаков на отдельную переработку нецелесообразно. Конвертерные шлаки в выбранной технологической схеме являются оборотным продуктом и заливаются в плавильные печи с целью обеднения.

.3.1 Основные технологические и проектные решения

Настоящим проектом предусматривается приурочить строительство цеха конвертирования медных штейнов к отделению электроплавки медных концентратов на штейн и анодному отделению с расположением их в одном здании. Пролет между конвертерным и электропечным отделением будет использоваться для выдачи штейна из печей и подачи его в конвертера, также для подачи черновой меди в анодное отделение. Предполагается взаимоувязать системы водо- и энергоснабжения отделений. Подача сжатого воздуха будет осуществляться от общей турбокомпрессорной станции.

1.3.2 Численность и профессионально-квалификационный состав работающих

Потребность в кадрах соответствующей квалификации обеспечивается выпускниками технических ВУЗов, техникумов, колледжей и других заведений Республики Казахстан.

Количество инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала определено в четырнадцать человек.

Количество рабочих в смене по нормам технического обслуживания определено в двадцать два человека. Списочное число рабочих цеха конвертирования - 124 человека. Город Жезказган численностью 100 тысяч человек в полной мере обеспечит проектируемый объект рабочей силой.

.3.3 Потребность в энергоресурсах

На предприятии энергетическое хозяйство является важнейшим подразделением, обеспечивающим всеми видами энергии: электрической, тепловой и механической.

Город Жезказган снабжается энергией от системы «Карагандаэнерго». Система «Карагандаэнерго» и Жезказганская ТЭЦ полностью обеспечивают проектируемый цех электроэнергией.

Источником водоснабжения завода как промышленной, так и питьевой водой принято Кенгирское водохранилище. Водоснабжение конвертеров осуществляется от общезаводских сетей оборотного водоснабжения цеха теплоэнергоснабжения (ТЭС). Степень использования оборотной воды по металлургическому цеху 80-100%.

Для подачи свежей питьевой воды потребителям на территории завода запроектирована магистральная кольцевая сеть.

.3.4 Природоохранные мероприятия

Процесс конвертирования медных штейнов характеризуется наличием большого количества технологических газов, содержащих вредный компонент - диоксид серы. Поэтому проектом предусматривается утилизация отходящих газов конвертеров и рудно-термических печей путем подачи на производство серной кислоты. Планируемое мероприятие позволяет оздоровить экологическую ситуацию в районе проектируемого предприятия, а также повысить комплексность использования сырья и снизить себестоимость товарной продукции.

Проект предусматривает создание вокруг проектируемого предприятия лесозащитных полос в соответствии с санитарными нормами.

Сточные воды из цеха отсутствуют, поэтому обезвреживание их не предусматривается.

.3.5 Комплексность использования сырья

Технологическая схема проектируемого предприятия предусматривает комплексное использование сырья путем извлечения основных ценных компонентов в товарные продукты.

Медь извлекается на 95 - 96 % в товарный металл и попутно является коллектором благородных и редких металлов. Такой ценный компонент как рений возгоняется в газовую фазу и на стадии получения серной кислоты переводится в товарный перренат аммония. Свинец, цинк, кадмий и висмут извлекаются в товарные котрельные пыли. Железо переводится в конвертерный шлак, а сера на 99 % в серную кислоту.

2 Генеральный план, транспорт и строительные решения по проекту

.1 Краткая характеристика района строительства

Общая площадь территории завода около 3000 гектаров. Рельеф участка ровный. Источником водоснабжения ЖМЗ является Кенгирское водохранилище. Для подачи свежей воды, потребителям на территории завода запроектирована магистральная кольцевая сеть. Для отвода загрязненных вод запроектирована система канализации.

Воздухоснабжение для ведения процесса конвертирования производится воздухом, давление которого 5-6 атм., по кольцевой магистрали от турбокомпрессоров на турбовоздуходувку станции теплоэнергоснабжения завода.

Город Жезказган снабжается энергией от системы «Карагандаэнерго». Дополнительным источником энергии является Жезказганская ТЭЦ.

Климат района строительства резко-континентальный. Особенно холодный период декабрь, январь, февраль. Сопровождается вьюгами и метелями. В январе средняя температура воздуха - 13 градусов, а в июне + 24 градуса. Абсолютный минимум достигает - 40 градусов, а абсолютный максимум до + 42 градусов.

Преобладающие направления ветров северный и северо-восточный, а завод расположен на юго-востоке города, следовательно, не подвергается действию отходящих паров.

Средняя скорость ветра 3 - 4 м/с, а в зимний период достигает 15-17 м/с.

2.2 Выбор и характеристика площадки строительства

Возведение проектируемого цеха конвертирования медных штейнов планируется на территории промплощадки ЖМЗ корпорации «Казахмыс». Площадка строительства цеха конвертирования расположена по отношению к жилой застройке с подветренной стороны и с учетом размеров санитарно-защитных зон, установленных санитарными нормами. В районе завода расположено Кенгирское водохранилище, откуда используется вода для технологических нужд. Водозабор из водохранилища осуществляется только для восполнения потерь оборотного водоснабжения.

Господствующим направлением ветров является северное, что определяется влиянием полосы повышенного давления воздуха.

Атмосферных осадков в районе очень мало, в среднем за год - 208 мм. Высота снегового покрова не превышает 15 мм. Влажность воздуха низкая. Глубина промерзания почвы 1 м.

Площадка для строительства цеха конвертирования сложена грунтом однородного состава, слабо меняющимся горизонтально. Сверху до глубины 2,5-3,0 м залегают сухие, плотные суглинки, под которыми почти по всей площади распространен слой слабо окатанного гравия и гальки. Толщина этой прослойки 0,8 м. Ниже, на глубине 14 - 17 метров залегает плотная однородная глина. Эта глина подстилается песчано-графитно-галечными отложениями, содержащими воду.

Естественный уровень грунтовых вод 14,0-17,0 м. Допустимые нагрузки на грунт для естественного состояния можно принять 3 кг/м2.

Фундамент завода залегает на глубине до 6 м от поверхности земли. Глубина грунтовых вод ниже 6 м и не мешает закладке фундамента.

2.3 Решения и показатели по генплану

Проектируемое отделение конвертирования медных штейнов входит в состав плавильного цеха ЖМЗ. Место строительства выбрано с учетом наличия сырьевой базы, водо- и энергоресурсов, транспорта, трудовых ресурсов и других факторов.

Цех и расположенное в нем отделение конвертирования располагаются в центральной части промплощадки медьзавода.

Проектом предусмотрено оснащение территории цеха асфальтированными дорогами для транспорта и тротуарами для пешеходов.

.4 Транспорт внутризаводской и внешний

Осуществление производственных процессов предполагает регулярную доставку сырья и материалов на предприятие, их погрузку и размещение на складах, передвижение из цеха в цех по ходу технологического процесса.

Внутренняя транспортная связь осуществляется с помощью автомобильных дорог, железнодорожных путей и систем транспортеров.

Внешняя транспортная связь осуществляется посредством подъездных железнодорожных путей, в наличии также сеть автомобильных дорог.

.5 Рекультивация нарушенных земель

Поскольку проектируемый цех конвертирования медных штейнов будет входить в состав ЖМЗ и расположен на территории его промплощадки, то предполагается участие цеха в общей программе рекультивации земель. При наличии выбросов отходящих газов конвертерного передела вследствие кратковременного нарушения технологического процесса, составляющие газовой фазы и оседающая недоуловленная пыль, содержащая такие вредные тяжелые металлы, как свинец и мышьяк, способны нарушать физико-химическую структуру почв в районе расположения цеха, вызывать ее засоление, губительным образом сказываться на растительном покрове почвы. Поэтому настоящим проектом предусматривается программа рекультивации нарушенных ходом технологического процесса земель. Основные направления осуществления данной программы следующие:

·   перепахивание грунта в эпицентре техногенного воздействия с восстановлением растительного покрова;

·   создание лесозащитных полос в районе расположения цеха.

2.6 Строительные решения

.6.1 Решения по зданиям и сооружениям

Исходя из заданной производительности проектируемого цеха 200000 тонн черновой меди в год расчетом определено к установке четыре 80-т конвертера. Габаритные размеры конвертеров: длина - 9,15 м, диаметр - 3,96 м. Учитывая, что основной пролет, в котором будут расположены конвертеры, снабжен подъемно-транспортными устройствами: тремя 50-т электромостовыми кранами. Планируемые габариты цеха: шаг колонн 6 м, пролет 30 м. Также в цехе предусмотрены: ремонтная площадка, операторная, комната мастеров, туалеты.

На дно котлована насыпается щебень и потом заливаются столбчатые фундаменты под стальные несущие колонны в виде параллелепипеда. Под конвертера в виде фундамента закладывается бутовый камень. Фундаменты поддерживают несущие элементы здания и передают нагрузку на основание. Глубина залегания фундамента - 3,5 м выбрана с учетом несущих нагрузок и геологических условий залегания грунта. Полы цеха на отметке ± 0,00 покрыты слоем бетона марки 300 [8], на него уложены чугунные плиты. Это обусловлено тем, что при ведении технологического процесса не исключается возможность выброса и разбрызгивания расплавленной массы, поэтому полы не должны нарушаться и расплавляться под воздействием температуры и под нагрузкой.

Одно из требований к строительным конструкциям, в том числе и к стенам, это их достаточная жесткость и прочность, поэтому стены выполнены из бетона марки 300. Ограждающие стены выполнены из кирпича, способного выдерживать высокие температуры, кроме этого кирпич должен быть дешевым. Для этих целей подходит огнеупорный кирпич, используемый вторично, после службы в качестве футеровки в печах и в конвертерах. Колонны в зданиях - профильная сталь.

Административно-бытовые помещения расположены на расстоянии 150 метров от здания цеха. Цех оснащен железнодорожным и автомобильным транспортом, который обеспечивает транспортировку различных материалов.

Оконные проемы застеклены обычным силикатным стеклом. Все трубопроводы в цехе выполнены из стали марки 3.

В цехе применяется комбинированное освещение: искусственное и естественное. Естественное осуществляется через оконные проемы и аэрационный фонарь. Аэрационный фонарь одновременно служит для естественной аэрации помещения в летнее время.

Несущие железобетонные колонны выполняются в заводских условиях из сборных конструкций. Монтаж этих конструкций осуществляется на площадке строительства, что сокращает время работы, затраты, связанные непосредственно с возведением корпуса здания.

Кровля цеха выполняется из сборных железобетонных, односкатных балок с укладками под ними крупнопанельного железобетонного настила, между ними предусмотрен слой теплоизоляции.

Габариты здания цеха: длина - 102 м, ширина - 54 м, высота - 30 м, объем здания - 165240 м3.

2.6.2 Водоснабжение и канализация

Проектируемый цех конвертирования медных штейнов является крупным потребителем промышленной воды. Водозабор осуществляется из Кенгирского водохранилища, откуда она после химочистки по двум трубопроводам подается в цех. Диаметр главной магистрали - 600 мм, отсюда промышленная вода поступает через задвижки в бак емкостью 25 м3, а из него в кессоны водоохлаждаемых напыльников конвертеров. Сливается вода в общий коллектор. Канализация проектом не предусмотрена, поскольку система водоснабжения цеха оборотная, то есть водозабор осуществляется только с целью пополнения потерь. Расход воды составляет 10000000 м3/год или 50 м3/т черновой меди.

3 Технологические решения

.1 Основные технологические показатели

Исходным материалом для процесса конвертирования являются медные штейны руднотермических печей. Поскольку проект предусматривает расположение плавильного и конвертерного отделений в одном здании, то штейны будут подаваться в горячем виде. Штейны руднотермических печей ЖМЗ содержат 41 - 54 % меди, в целом штейны представляют собой сложные многокомпонентные сульфидные расплавы.

Для продувки штейна в конвертер подается дутье, обогащенной кислородом до 25 %.

Основное производство является непрерывным. Обслуживание агрегатов осуществляется в три смены по 8 часов каждая - пятью бригадами. Работа вспомогательных производств осуществляется в одну смену продолжительностью 8 часов.

.2 Расчеты технологического процесса

.2.1 Расчет материального баланса

Расчет рационального состава штейна

В процесс конвертирования поступает штейн электроплавки следующего химического состава, %: Cu - 47,86; Pb - 4,12; Zn - 1,41; Fe - 19,38; S - 23,65; Ag - 530 г/т; Au - 7 г/т; Re - 25 г/т.

Цветные металлы в штейне находятся в виде сульфидов. Находим их массы, в расчете на 100 кг штейна.

Вся медь связана в Cu2S, масса Cu2S: кг, серы в нем - 12,06 кг. Масса PbS: кг, серы - 0,64 кг. Масса ZnS: кг, серы в том числе - 0,69 кг. Оставшаяся сера: 23,65 - 12,06 - 0,64 - 0,69 = 10,26 кг связана в FeS. Масса FeS: кг, железа связано - 17,89 кг. Оставшееся железо: 19,38 - 17,89 = 1,49 кг в виде Fe3O4. Масса Fe3O4: кг, кислорода в нем - 0,57 кг.

Полученные данные сводим в таблицу рационального состава штейна.

Таблица 3.2

Рациональный состав штейна электроплавки, кг

Соед-е	Cu	Pb	Zn	Fe	S	O2	SiO2	СаО	MgO	Al2O3	Ag	Au	Re	прочие	Всего
Cu2S	47,86				12,06										59,92
PbS		4,12			0,64										4,76
ZnS			1,41		0,69										2,10
FeS				17,89	10,26										28,15
Fe3O4				1,49		0,57									2,06
SiO2							1,15								1,15
СаО								0,37							0,37
MgO									0,12						0,12
Al2O3										0,45					0,45
Ag											0,053				0,053
Au												0,0007			0,0007
Re													0,0025		0,0025
прочие														0,8638	0,8638
Итого	47,86	4,12	1,41	19,38	23,65	0,57	1,15	0,37	0,12	0,45	0,053	0,0007	0,0025	0,8638	100

Расчет рационального состава кварцевого флюса

В качестве кварцевого флюса используем медную флюсовую руду следующего состава, %: Cu - 0,34; Pb - 0,12; Zn - 0,07; Fe - 5,73; S - 0,82; SiO2 - 71,34; Al2O3 - 6,22; СаО - 1,92; MgO - 1,27; Ag - 160 г/т.

Масса CuFeS2: кг, в том числе серы - 0,34 кг, железа - 0,3 кг. Остальная сера: 0,82 - 0,34 = 0,48 кг связана в FeS2. Масса FeS2: кг, железа в нем - 0,42 кг. Свинец и цинк находятся в виде 2PbO×Fe2O3 и ZnO×Fe2O3. Масса 2PbO×Fe2O3:  = 0,18 кг, связано 0,02 кг О2 и 0,04 кг Fe. Масса ZnO×Fe2O3: кг, в том числе 0,07 кг О2 и 0,12 кг Fe. Оставшееся железо: 5,73 - 0,30 - 0,42 - 0,04 - 0,12 = 4,85 кг связано в лимонит Fe2O3×3Н2О. Масса лимонита: кг, в нем 2,09 кг О2 и 2,34 кг Н2О.

Глинозем примем связанным в каолинит Al2O3×2SiO2×2Н2О, тогда кремнезема в каолините будет кг, кристаллической влаги в каолините кг. Масса каолинита: 6,22 + 7,32 + 2,20 = 15,74 кг. Оставшийся от каолинита кремнезем находится в виде кварца в количестве 71,34 - 7,32 = 64,02 кг.

СаО и MgO примем связанными в карбонаты. Масса СаСО3: кг, СО2 в нем - 1,51 кг. Масса MgCO3: кг, связано 1,40 кг СО2.

Полученный в результате расчетов рациональный состав флюсовой руды сведем в таблицу 3.3.

Таблица 3.3

Рациональный состав флюсовой руды, кг

Соед-е	Cu	Pb	Zn	Fe	S	O2	SiO2	СаО	MgO	Al2O3	СО2	Н2О	Ag	Прочие	Всего
CuFeS2	0,34			0,30	0,34										0,98
2PbO×Fe2O3		0,12		0,04		0,02									0,18
ZnO×Fe2O3			0,07	0,12		0,07									0,26
FeS2				0,42	0,48										0,90
Fe2O3×3Н2О				4,85		2,09						2,34			9,28
Al2O3×2SiO2×2Н2О							7,32			6,22		2,20			15,74
SiO2							64,02								64,02
СаСО3								1,92			1,51				3,43
MgСO3									1,27		1,40				2,67
Ag													0,016		0,016
Прочие														2,524	2,524
Итого	0,34	0,12	0,07	5,73	0,82	2,18	71,34	1,92	1,27	6,22	2,91	0,016	2,524	100

Расчет рационального состава холодных материалов

Химический состав холодных материалов трудно поддается определению вследствие очень частого колебания в течение короткого промежутка времени. Поэтому принимаем к расчету следующий приблизительный состав оборотных холодных материалов, %: Cu - 35,0; Fe - 30,0; S - 12,0; SiO2 - 9,0; Al2O3 - 6,0; СаО - 1,5; Ag - 400 г/т.

Примем, что сера наполовину связана в Cu2S и FeS. Масса Cu2S: кг, Cu в нем - 23,81 кг. Остальная медь: 35 - 23,81 = 11,19 кг находится в металлическом виде. Масса FeS: кг, железа связано - 10,46 кг.

Примем, что весь кремнезем связан в фаялит 2FeO×SiO2. Масса железа в фаялите: кг, кислорода с железом связано - 4,8 кг. Масса 2FeO×SiO2: 9,0 + 16,74 + 4,8 = 30,54 кг. Оставшееся железо: 30,0 - 10,46 - 16,74 = 2,8 кг в виде Fe3O4, его масса: кг, О2 в нем - 1,07 кг.

Составляем таблицу рационального состава холодных материалов.

Таблица 3.4

Рациональный состав холодных материалов, кг

Соед-ние	Cu	Fe	S	O2	SiO2	Al2O3	СаО	Ag	Прочие	Всего
Cu	11,19									11,19
Cu2S	23,81		6,0							29,81
FeS		10,46	6,0							16,46
2FeO×SiO2		16,74		4,80	9,0					30,54
Fe3O4		2,8		1,07						3,87
Al2O3						6,0				6,0
СаО							1,50			1,50
Ag								0,04		0,04
Прочие									0,59	0,59
Итого	35,0	30,0	12,0	5,87	9,0	6,0	1,50	0,04	0,59	100

Количество холодных материалов, необходимое для поглощения избытка тепла, возникающего в первом периоде процесса конвертирования, по данным практики составляет 20 % от массы горячего штейна.

Расчет рационального состава конвертерного шлака

На основании данных практики работы Жезказганского медьзавода принимаем к расчету следующий химический состав конвертерного шлака, %: Cu - 3,67; Pb - 3,03; Zn - 1,74; Fe - 43,02; S - 1,84; SiO2 - 25,71; Al2O3 - 4,51; СаО - 1,66; MgO - 0,57; Fe3O4 - 5,31.

Вся медь связана в Cu2S, масса которого: кг, S в нем - 0,92 кг. Остальная S: 1,84 - 0,92 = 0,92 кг в FeS. Масса FeS: кг, Fe связано - 1,6 кг. Масса железа в магнетите Fe3O4: кг, кислорода - 1,47 кг. Оставшееся железо: 43,02 - 1,6 - - 3,84 = 37,58 кг находится в виде 2FeO×SiO2. Масса кремнезема, связанного в фаялит: кг, кислорода:  = 10,78 кг. Масса фаялита 2FeO×SiO2: 37,58 + 20,2 + 10,78 = 68,56 кг. Свинец и цинк в шлаке присутствуют в виде силикатов. Масса 2PbO×SiO2: кг, в том числе SiO2 - 0,44 кг, О2 - 0,23 кг. Масса 2ZnO×SiO2: кг, связано SiO2 - 0,8 кг, О2 - 0,43 кг. Свободной SiO2: 25,71 - 20,2 - 0,44 - 0,8 = 4,27 кг.

Результаты расчетов сводим в таблицу рационального состава конвертерного шлака.

Таблица 3.5

Рациональный состав конвертерного шлака, кг

Соединение	Cu	Pb	Zn	Fe	S	O2	SiO2	Al2O3	СаО	MgO	Прочие	Всего
Cu2S	3,67				0,92							4,59
2PbO×SiO2		3,03				0,23	0,44					3,70
2ZnO×SiO2			1,74			0,43	0,80					2,97
FeS				1,60	0,92							2,52
Fe3O4				3,84		1,47						5,31
2FeO×SiO2				37,5		10,7	20,2					68,56
SiO2							4,27					4,27
Al2O3								4,51				4,51
СаО									1,66			1,66
MgO										0,57		0,57
Прочие											1,34	1,34
Итого	3,67	3,03	1,74	43,0	1,84	12,9	25,7	4,51	1,66	0,57	1,34	100

Расчет технологического процесса первого периода

По данным практики в составе черновой меди до 0,01 % Fe и 0,1 % Pb. Масса меди, поступающей в процесс со штейном и холодными материалами: 47,86 + 7,0 = 54,86 кг. Для определения массы железа и свинца, увлекаемого в белый матт, примем выход чернового металла 97 % от массы меди: 54,86 × 0,97 = 53,2 кг. Масса железа: 53,2 × 0,0001 = 0,005 кг, масса свинца: 53,2 × 0,001= 0,05 кг.

Рассчитаем массу конвертерного шлака и кремнистой руды. Расчеты ведем на 100 кг горячего штейна. Введем условные обозначения:

х - масса конвертерного шлака, образующегося на 100 кг горячего штейна, кг

у - масса кремнистой руды, кг.

Железа в конвертер поступает, кг:

из 100 кг штейна - 19,38

из 20 кг холодных - 6,0

из у кг флюсов - 0,0573у

В белый матт увлекается 0,005 кг железа.

Итого 25,375 + 0,0573у.

Масса железа в х кг шлака - 0,4302х, должно быть справедливо уравнение:

,375 + 0,0573у = 0,4302х.

Кремнезема в конвертер поступает, кг:

из 100 кг штейна - 1,15

из 20 кг холодных - 1,8

из у кг флюсов - 0,7134у

итого 2,95 + 0,7134у.

Масса SiO2 в х кг шлака - 0,2571х. При полном извлечении всей SiO2 в конвертерный шлак должно быть справедливо уравнение:

,95 + 0,7134у = 0,2571х.

Решим систему уравнений:

получим

у = 17,98 кг флюсовой руды

х = 61,38 кг конвертерного шлака.

Со штейном и холодными материалами в конвертер поступает: 28,15 + 3,29 = 31,44 кг FeS.

С рудой поступает: CuFeS2 - 0,18 кг и FeS2 - 0,16 кг.

При диссоциации по реакциям:

CuFeS2 = Cu2S + FeS + S

FeS2 = FeS + S

Образуется: Cu2S - 0,08 кг, FeS - 0,2 кг, Sэл - 0,06 кг.

С учетом диссоциации сульфидов флюсовой руды в процесс вводится 31,64 кг FeS, в виде корольков штейна в шлак увлекается 1,55 кг FeS.

Таким образом, необходимо подвергнуть окислению 30,09 кг FeS, 4,76 кг PbS, 2,1 кг ZnS, из них 19,12 кг Fe, 4,12 кг Pb,1,41 кг Zn и 12,3 кг S.

В конвертерном шлаке 3,26 кг Fe3O4, с горячим штейном вводится Fe3O4 - 2,06 кг.

Необходимо окислить Fe до Fe3O4: кг, потребуется 0,33 кг О2.

Значит до FeO в шлаке окисляется 19,12 - 0,87 = 18,25 кг, потребуется кг О2.

Для окисления сульфидов свинца и цинка потребуется О2:

до PbO: кг,

до ZnO: кг.

Итого на окисление сульфидов потребуется 6,22 кг О2.

В первый период окисляется 12,3 кг S сульфидной и 0,06 кг S элементарной, итого - 12,36 кг серы.

На основании экспериментальных данных по составу конвертерных газов примем, что отношение количества серы, окисляющейся до SO2 к количеству серы, окисляющейся до SO3, составляет 6 : 1.

Окисляется серы до SO2: кг, требуется 10,59 кг О2, образуется 21,18 кг SO2.

Окисляется до SO3: кг, требуется  кг О2, образуется 1,77 + 2,66 = 4,43 кг SO3.

Всего на окисление серы теоретический расход кислорода: 10,59 + + 2,66 = 13,25 кг. Общая потребность в кислороде - 19,47 кг. Приняв на основании данных практики использование кислорода ванной конвертера 95 %, находим практически необходимое количество кислорода - 19,47 : 0,95 = 20,49 кг. Избыток кислорода составит - 1,02 кг.

При 25 % (масс.) содержании кислорода в обогащенном дутье, необходимо подать дутья в первом периоде: 20,49 : 0,25 = = 81,96 кг или 81,96 : 1.29 = 63,53 нм3. С дутьем подается азота - 61,47 кг.

В первом периоде в конвертер загружается 17,98 кг флюсовой руды, из которой в газы выделится:

Н2О - 17,98 × 0,0454 = 0,82 кг,

СО2 - 17,98 × 0,0291 = 0,52 кг.

Результаты расчета отходящих газов сводим в таблицу 3.6.

Таблица 3.6

Состав отходящих газов первого периода

Газ	Масса, кг	Объем, нм3	% (об.)
SO2	21,18	7,41	12,4
SO3	4,43	1,24	2,1
О2	1,02	0,71	1,2
N2	61,47	49,18	82,2
Н2О	0,82	1,02	1,7
СО2	0,52	0,26	0,4
Итого	89,44	59,82	100

По данным практики принимаем: распределение свинца: в шлак - 45 %, остальное в пыли и белый матт, цинка: в шлак - 75 %, в пыли - 25 %.

Со штейном и холодными поступает свинца: 4,12 + 20 × 0,0012 = 4,14 кг. В шлак переходит - 0,45 × 4,14 = 1,86 кг, в белый матт - 0,05 кг, в пыли: 4,14 - 1,86 - 0,05 = = 2,23 кг.

Цинка поступает: 1,41 + 20 × 0,0007 = 1,42 кг. В шлак переходит - 0,75 × 1,42 = 1,07 кг, в пыли - 0,35 кг.

Белый матт содержит Cu2S, металлическую медь и примеси. В конвертер поступает Cu2S, кг:

из 100 кг штейна - 59,92

из 20 кг холодных - 5,96

из 17,98 кг флюсов - 0,08

итого - 65,96.

С конвертерным шлаком увлекается: 61,38 × 0,0459 = 2,82 кг Cu2S.

Остается в белом матте 65,98 - 2,82 = 63,14 кг.

Примем, что металлическая медь, поступающая в конвертер с холодными материалами, полностью переходит в белый матт в количестве 20 × 0,1119 = 2,24 кг.

Итого Cu2S и Cu в белом матте - 65,38 кг (52,67 кг Cu).

Примем, что содержание прочих - 1 %. Выход белого матта составит - 66,04 кг.

На основании расчетов составляем материальный баланс первого периода (таблица 3.7).

Таблица 3.7

Материальный баланс первого периода, кг

%кг%кг%

0,00070,00250,00250,86380,8638

-0,1180,59

-0,44512,4737

--

0,00251,4269

0,5404

-0,8211,34

0,00250,0655

--

--

--

--

--

--

--

0,00251,4269

Загружено	Материалы	Всего	Cu		Fe		Pb		Zn		S		O2		SiO2		Al2O3		СаО		MgO		СО2		Н2О		N2		Ag		Au		Re	прочие
			Кг	%	кг	%	кг	%	Кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	Кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг
Штейн	100,0	47,86	47,86	19,38	19,38	4,12	4,12	1,41	1,41	23,65	23,65	0,57	0,57	1,15	1,15	0,45	0,45	0,37	0,37	0,12	0,12	-		-		-		0,053	0,053	0,0007
Холодные	20,0	7,0	35,0	6,0	30,0	-		-		2,40	12,0	1,174	5,87	1,80	9,0	1,20	6,0	0,30	1,50	-		-		-		-		0,008	0,04	-
Флюсы	17,98	0,06	0,34	1,03	5,73	0,02	0,01	0,07	0,15	0,82	0,392	2,18	12,83	71,34	1,12	6,22	0,35	1,92	0,23	1,27	0,52	2,91	0,82	4,54	-		0,0029	0,016	-
Дутье	81,96	-		-		-		-		-		20,49		-		-		-		-		-		-		61,47		-		-
Итого	219,94	54,92		26,41		4,14		1,42		26,20		22,626		15,78		2,77		1,02		0,35		0,52		0,82		61,47		0,0639		0,0007
Получено
Белый матт	66,04	52,67		0,005		0,05		-		12,71		-		-		-		-		-		-		-		-		0,0639		0,0007
Конв. шлак	61,38	2,25	3.67	26,405	43,02	1,86	3,03	1,07	1,74	1,13	1,84	7,924	12,91	15,78	25,71	2,77	4,51	1,02	1,66	0,35	0,57	-		-		-		-		-
Пыль	3,08	-		-		2,23		0,35		-		0,432		-		-		-		-		-		-		-		-		-
Газы: SO2	21,18	-		-		-		-		10,59		10,59		-		-		-		-		-		-		-		-		-
SO3	4,43	-		-		-		-		1,77		2,66		-		-		-		-		-		-		-		-		-
О2	1,02	-		-		-		-		-		1,02		-		-		-		-		-		-		-		-		-
N2	61,47	-		-		-		-		-		-		-		-		-		-		-		-		61,47		-		-
Н2О	0,82	-		-		-		-		-		-		-		-		-		-		-		0,82		-		-		-
СО2	0,52	-		-		-		-		-		-		-		-		-		-		0,52		-		-		-		-
Всего газов	89,44	-		-		-		-		12,36		14,27		-		-		-		-		0,52		0,82		61,47		-		-
Итого	219,94	54,92		26,41		4,14		1,42		26,20		22,626		15,78		2,77		1,02		0,35		0,52		0,82		61,47		0,0639		0,0007

 

Расчет технологического процесса второго периода

При продувке белого матта Cu2S окисляется с образованием меди, диоксида и триоксида серы.

Как правило, второй период процесса конвертирования ведется без остановок дутья и без добавления холодных материалов в ходе процесса.

Продуктами процесса являются черновая медь, газы, небольшое количество так называемой изгари, образующейся из примесей, содержащихся в белом матте, остатков шлака от первого периода и окислившейся меди.

Примем по практическим данным извлечение меди из белого матта в черновой металл без пылеуноса - 99,5 %. Количество меди, извлекаемой в черновой металл 52,67 × 0,995 = 52,41 кг.

Исходя из практики работы Жезказганского медьзавода принимаем содержание в черновой меди, %: Cu - 99,0; Pb - 0,1; Fe - 0,01; S - 0,06; O2 - 0,1; что соответствует марке меди черновой МЧ2 по ОСТ 48-33-72.

Выход черновой меди - кг.

Серы в черновой меди - кг.

Всего серы в белом матте - 12,71 кг, следовательно необходимо окислить серы 12,71 - 0,03 = 12,68 кг.

Кислорода в черновой меди - кг.

На основании данных о составе конвертерных газов примем, что во втором периоде сера окисляется до SO2 и SO3 в соотношении 5 : 1.

До SO2 окисляется кг, требуется 10,57 кг О2, образуется 21,14 кг SO2.

До SO3 окисляется кг, требуется 3,17 кг О2, образуется 5,28 кг SO3.

Общий теоретический расход кислорода на окисление серы 10,57 + 3,17 = 13,74 кг. При 95 % использовании кислорода ванной конвертера практически необходимое количество кислорода составит кг, избыток 0,72 кг, из которого 0,05 кг растворяется в черновой меди.

Дутья потребуется кг или нм3, с дутьем поступает азота - 43,38 кг.

Таблица 3.8

Состав отходящих газов второго периода

Газ	Масса, кг	Объем, нм3	% (об.)
SO2	21,14	7,4	16,8
SO3	5,28	1,48	3,4
О2	0,67	0,47	1,1
N2	43,38	34,7	78,7
Итого	70,47	44,05	100

Суммарное количество газов первого и второго периодов составит 103,87 нм3 на 100 кг горячего штейна.

Технологические расчеты процесса второго периода сводим в таблицу 3.9.

Таблица 3.9

Материальный баланс второго периода, кг

Загружено	Материалы	Всего	Cu	Fe	Pb	S	O2	N2	Ag	Au	Прочие
	Белый матт	66,04	52,67	0,005	0,05	12,71	-	-	0,0639	0,0007	0,5404
	Дутье	57,84	-	-	-	-	14,46	43,38	-	-	-
	Итого	123,88	52,67	0,005	12,71	14,46	43,38	0,0639	0,0007	0,5404
Получено	Черн. медь	52,94	52,41	0,005	0,05	0,03	0,05	-	0,0639	0,0007	0,3304
	Газы:SO2	21,14	-	-	-	10,57	10,57	-	-	-	-
	SO3	5,28	-	-	-	2,11	3,17	-	-	-	-
	О2	0,67	-	-	-	-	0,67	-	-	-	-
	N2	43,38	-	-	-	-	-	43,38	-	-	-
	Всего газов	70,47	-	-	-	12,68	14,41	43,38	-	-	-
	Изгарь	0,47	0,26	-	-	-	-	-	-	-	0,21
	Итого	123,88	52,67	0,005	0,05	12,71	14,46	43,38	0,0639	0,0007	0,5404

Таблица 3.10

Сводный материальный баланс процесса конвертирования

%кг%кг%

0,00070,00250,00250,86380,8638

-0,1180,59

-0,44512,4737

--

0,00251,4269

0,3304

-0,8211,34

0,00250,2755

--

--

--

--

--

--

0,00251,4269

Загружено	Материалы	Всего	Cu		Fe		Pb		Zn		S		O2		SiO2		Al2O3		СаО		MgO		СО2		Н2О		N2		Ag		Au		Re	прочие
			Кг	%	кг	%	кг	%	Кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	Кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг
Штейн	100,0	47,86	47,86	19,38	19,38	4,12	4,12	1,41	1,41	23,65	23,65	0,57	0,57	1,15	1,15	0,45	0,45	0,37	0,37	0,12	0,12	-		-		-		0,053	0,053	0,0007
Холодные	20,0	7,0	35,0	6,0	30,0	-		-		2,40	12,0	1,174	5,87	1,80	9,0	1,20	6,0	0,30	1,50	-		-		-		-		0,008	0,04	-
Флюсы	17,98	0,06	0,34	1,03	5,73	0,02	0,12	0,01	0,07	0,15	0,82	0,392	2,18	12,83	71,34	1,12	6,22	0,35	1,92	0,23	1,27	0,52	2,91	0,82	4,54	-		0,0029	0,016	-
Дутье	139,8	-		-		-		-		-		34,95		-		-		-		-		-		-		104,85		-		-
Итого	277,78	54,92		26,41		4,14		1,42		26,20		37,086		15,78		2,77		1,02		0,35		0,52		0,82		104,85		0,0639		0,0007
Получено
Черновая медь	54,92	52,41		0,005		0,05		-		0,03		0,05		-		-		-		-		-		-		-		0,0639		0,0007
Конв. шлак	61,38	2,25	3,67	26,405	43,02	1,86	3,03	1,07	1,74	1,13	1,84	7,924	12,91	15,78	25,71	2,77	4,51	1,02	1,66	0,35	0,57	-		-		-		-		-
Пыль + изгарь	3,55	0,26		-		2,23		0,35		-		0,432		-		-		-		-		-		-		-		-		-
Газы: SO2	41,32	-		-		-		-		21,16		21,16		-		-		-		-		-		-		-		-		-
SO3	9,71	-		-		-		-		3,88		5,83		-		-		-		-		-		-		-		-		-
О2	1,69	-		-		-		-		-		1,69		-		-		-		-		-		-		-		-		-
N2	104,85	-		-		-		-		-		-		-		-		-		-		-		-		104,85		-		-
Н2О	0,82	-		-		-		-		-		-		-		-		-		-		-		0,82		-		-		-
СО2	0,52	-		-		-		-		-		-		-		-		-		-		0,52		-		-		-		-
Всего газов	159,91	-		-		-		-		25,04		28,68		-		-		-		-		0,52		0,82		104,85		-		-
Итого	277,78	54,92		26,41		4,14		1,42		26,20		37,086		15,78		2,77		1,02		0,35		0,52		0,82		104,85		0,0639		0,0007

3.2.2 Расчет газоходной системы

Схема газоходного тракта проектируемого цеха конвертирования медных штейнов представлена на рисунке 2.

Рисунок 2. Схема газоходного тракта

Секундное количество газов (при н.у.) составит 12 нм3/с. Температура отходящих газов 1100 °С (средняя за два периода).

Удельный вес отходящих газов кг/нм3. Запыленность газов - 34 г/нм3 (на выходе из конвертера).

С учетом подсосов количество газа на участках будет, нм3/с:

Конвертер - пылевая камера 12 × 1,3 = 15,6

Пылевая камера - циклон 12 × 1,35 = 16,2

Циклон - СЭФ 12 × 1,4 = 16,8

СЭФ - дымосос 12 × 1,45 = 17,4

По техническим условиям работы перед СЭФ необходимо поддерживать 350 °С.

Температура газов на выходе из конвертера будет 1100 : 1,3 = 846 °С. Падение температуры в пылевой камере составляет 50 - 150 °С (принимаем к расчету 100 °С), таким образом температура газов на выходе из пылевой камеры - 746 °С.

Длина газохода от пылевой камеры до циклона - 5 м, при падении температуры по 4 °С на погонный метр, падение температуры на участке пылевая камера - циклон составляет 20 °С. Температура на входе в циклон - 726 °С, с учетом подсоса - 726 : 1,05 = 691 °С.

Падение температуры в циклоне - 100 °С, температура на выходе из циклона - 591 °С.

Температура перед СЭФ должна быть 350 °С. Длина газохода от циклона до СЭФ: (591 - 350) : 5 = 48 м.

Участок конвертер - пылевая камера

Средняя температура газов: (1100 + 846) : 2 = 973 °С.  71,2 нм3/с, при wt = 5 м/с S = 14,24 м2 или 3,56 м2 для одного конвертера.

Участок пылевая камера - циклон

Средняя температура газов: (746 + 691) : 2 = 719 °С. 58,9 нм3/с, при wt = 5 м/с S = 11,8 м2 или 2,95 м2, а м2. Объем газов, проходящих через циклоны: 16,2 × 691 : 273 = 41 нм3/с или 147616 нм3/ч. Устанавливаем на каждый конвертер по два сдвоенных циклона ЦН-24 с диаметром каждого циклона 1100 мм и производительностью 12800 нм3/ч.

Участок циклон - СЭФСредняя температура газов: (591 + 350) : 2 = 471 °С. 45,8 нм3/с, при wt = 5 м/с Sобщ = 9,2 м2 или 2,3 м2 на один конвертер. м.

Участок СЭФ - дымосос

Средняя температура газов: (350 + 200) : 2 = 275 °С.  нм3/с, при wt = 5 м/с S = 8,7 м2, м. Объем газов, проходящих через дымососы: 17,4 ´ ´ 200 : 273 = 12,75 нм3/с или 45890 нм3/ч.

Далее газы направляются в цех сернокислотного производства.

.2.3 Конструктивный расчет оборудования

Расчет основного оборудования

На основании сводного материального баланса находим практический удельный расход воздуха на 1 т штейна:

 нм3/т.

Суточная производительность цеха по штейну составит:

 т/сут.

Приняв по данным практики коэффициент использования конвертера под дутьем К = 0,7, найдем необходимую пропускную способность конвертера:

 м3/мин.

Определяем число конвертеров по формуле:

где А - количество штейна, т/год;

В - расход дутья, нм3/т;

С = 1,1 - коэффициент неравномерности;

D - число рабочих дней;

Е - пропускная способность практическая (600 нм3/мин для 80-т конвертера);

F - коэффициент использования под дутьем (0,7);

G - число минут в сутках (1440).

 штуки в работе и 1 резервный, общее число - 4 штуки.

Удельная нагрузка фурм конвертера:

Площадь сечения работающих фурм:

 см2 или 554 см2 на один конвертер.

Число работающих фурм

штук.

Число установленных фурм с учетом 20 % резерва составит:

штук.

Проверим размеры горловины по скорости отходящих газов:

 нм3/т.

 нм3/с или 30 нм3/с через горловину одного конвертера.

Скорость газов в сечении стандартной горловины составит:

 м/с.

Полученное значение скорости газов свидетельствует о том, что стандартные размеры горловины обеспечат нормальный отвод газов через горловину.

Выбор и расчет вспомогательного оборудования

Произведем расчет воздухопроводов и параметров воздуходувной машины. Пропускная способность (производительность) воздуходувной машины составит:

 нм3/мин.

Давление дутья на воздуходувке с учетом 20 % резерва:

 ати.

нм3/с.

При скорости воздуха  м/с диаметр воздухопровода:

м.

Помимо воздуходувок проектом предусматривается следующее вспомогательное оборудование: пневмомеханическая фурмовочная машина, система ленточных транспортеров для загрузки флюсов, кислородопровод для обогащения дутья, мостовые краны, мазутная форсунка, «якорь» для очистки горловины от настыли, шар для обработки ковшей и дробления корок.

ПФМ используется для прочистки фурм с целью полной подачи дутья в конвертер и облегчения ручного труда. ПФМ управляется с места и дистанционно с пульта управления конвертера. Для пробивки фурм конвертер должен стоять в рабочем положении, соответствующем оси фурмовки и фурменной трубки на одной высоте по горизонтали, пробивка производится пневмоцилиндром. После пробивки всех фурм на конвертере, ПФМ отгоняют в тупик. Технические характеристики ПФМ:

гидравлическое давление 2,5 × 107 Па

давление осушенного воздуха 6 × 105 Па

длина 2560 мм

ширина 1560 мм

высота 1965 мм

рабочий ход цилиндра 1400 мм

длина фурмовки 1950 мм

диаметр головки фурмовки 37 мм

марка масла ТХ - 46

рабочий объем масла 60 л

напряжение:

а) на электродвигателе 380 В

б) на мониторе 220 В

в) на видеокамере 24 В

Загрузка кварцевого флюса из расходных бункеров в конвертер осуществляется ленточным питателем по телескопической течке диаметром 300 мм, которая при подаче руды опускается через горловину конвертера, как правило, не выводя конвертер из-под дутья.

Повышение содержания кислорода в дутье позволяет увеличить производительность конвертера и сократить время плавки. Технический кислород по кислородопроводу подается от кислородной станции до конвертерного отделения по галерее, от основного коллектора диаметром 133´4,5 мм кислород подается к каждому конвертеру по самостоятельному трубопроводу диаметром 89´3,5 мм. На основной магистрали кислородопровода при входе в цех расположен клапан с электроприводом для закрытия подачи кислорода в магистраль, управляемый дистанционно с ЦПУ. На каждом кислородопроводе к конвертеру установлены: клапан стальной с ручным управлением, клапан регулирующий с исполнительным электрическим механизмом, смеситель кислорода со сжатым воздухом.

После розлива меди конвертер готовится к последующей зарядке и, если предполагается задержка в зарядке, включается мазутная форсунка для поддержания достаточной температуры в конвертере. Эта операция необходима для сокращения теплосмен, влияющих на продолжительность кампании конвертера.

Для транспортировки расплавленной массы и холодных присадок служат стальные литые ковши емкостью 3 и 8 м3. Ковши под штейн и черновую медь ошлаковываются конвертерным шлаком до образования корки толщиной 50 мм. Все ковши периодически очищаются от корок шлака, штейна и черновой меди, очистка производится в отдельном здании, куда ковши отвозятся на специальных тележках. Ковши опрокидываются над бойной ямой, обрабатываются ударом по носку ковша шаром, оттягиваемым лебедкой. Выбитые корки дробятся шаром, поднимаемым магнитно-грейферным краном. Этим же краном богатые медью корки грузятся в чистые ковши для подачи в конвертера в качестве холодных присадок.

При подготовке конвертера к зарядке, удаляют настыли, подмазывают горловину и прочищают все фурмы. Очистка горловины от настыли производится при помощи мостового крана специальным крюком - «якорем».

.2.4 Расчет теплового баланса

Тепловой баланс процесса рассчитывается на основании данных материальных балансов по периодам при значениях температур и теплоемкостей материалов и продуктов процесса, принятых по данным практики и исследований.

Таблица 3.11

Температуры и теплоемкости материалов и продуктов процесса конвертирования медных штейнов

Материалы и продукты	Температура, °С		Теплоемкость, кДж/(кг×°С)
	I период	II период
Штейн горячий	1100	-	0,838
Дутье	60	60	-
Белый матт	1250	1250	0,754
Черновая медь	-	1200	0,453
Шлак	1200	-	1,236
Газы	1000	1200	-
Поверхность кожуха	200	300	-
Внутренняя полость конвертера	1300	1350	-

Тепловой баланс первого периода

1) Приход тепла

Тепло горячего штейна:

 кДж.

Тепло воздуха:

 кДж.

Тепло реакций окисления железа:

3Fe + 2O2 = Fe3O4 + 1118730 кДж;

 кДж; + 0,5O2 = FeO + 266903 кДж;

 кДж;

Всего от окисления железа - 93108 кДж.

Тепло реакций окисления серы:

S + O2 = SO2 + 297322 кДж;

 кДж;+ 1,5O2 = SO3 + 395746 кДж;

 кДж;

Всего от окисления серы - 120285 кДж.

Тепло реакций шлакообразования (расчет по количеству Fe, окисляющегося до FeO - 18,25 кг):

2FeO + SiO2 = 2FeO∙SiO2 + 49861 кДж;

 кДж.

Всего приход тепла - 327062 кДж.

) Расход тепла

Тепло белого матта:

 кДж.

Тепло шлака:

 кДж.

Тепло газов:

Тепло эндотермических процессов:

FeS = Fe + S - 95197 кДж;

 кДж;

СаСО3 = СаО + СО2 - 178075 кДж;

;

MgCO3 = MgO + СО2 - 117320 кДж;

 кДж;

Тепло на испарение 0,82 кг влаги кремнистой руды:

кДж.

Всего на эндотермические процессы - 36485 кДж.

Потери тепла во внешнюю среду.

Рассчитываем балансовое время переработки 100 кг штейна при суточной производительности 345 т/сут:

часа.

Балансовое время I и II периодов определяется из отношения количества дутья, поданного в I и II периодах:

часа;

часа.

а) Потеря тепла поверхностью кожуха конвертера.

Поверхность кожуха конвертера вычисляется как поверхность цилиндра диаметром 3,96 м и длиной 9,15 м за вычетом горловины (1,9×2 м) с учетом ребристости кожуха. Приняв коэффициент ребристости равным , получим

 м2.

Удельную потерю тепла стенками (конвекцией и излучением) определяем по графику [8, стр. 65]. При температуре наружной поверхности кожуха 200 ºС  кДж/(м2×ч):

 кДж.

б) Потеря тепла излучением через открытую горловину.

Приняв коэффициент диафрагмирования Ф = 0,7 при температуре внутренней полости конвертера 1300 ºС по графику [9, стр. 364], находим:

 кДж/(м2×ч):

 кДж.

Потери во внешнюю среду - 30311 кДж.

Всего расход тепла - 313743 кДж.

На основании проделанных расчетов составляем таблицу теплового баланса первого периода.

Таблица 3.12

Тепловой баланс первого периода (на 100 кг горячего штейна)

Приход тепла			Расход тепла
Статьи прихода	кДж	%	Статьи расхода	кДж	%
1. Тепло горячего штейна 2. Тепло дутья 3. Тепло реакций окисления железа 4. Тепло реакций окисления серы 5. Тепло шлакообразования	100560 4955 93108  120285 8154	30,7 1,5 28,5 36,8 2,5	1. Тепло белого матта 2. Тепло шлака 3. Тепло газов 4. Тепло эндотермических процессов 5. Тепло, теряемое во внешнюю среду 6. Неучтенные потери и невязка	62243 91039 93665 36485  30311  13319	19,0 27,8 28,6 11,2  9,3  4,1
Всего	327062	100	Всего	327062	100

Тепловой баланс второго периода

1) Приход тепла

Тепло белого матта:

 кДж.

Тепло воздуха:

 кДж.

Тепло реакций окисления серы:

S + O2 = SO2 + 297322 кДж;

 кДж; + 1,5O2 = SO3 + 395746 кДж;

 кДж.

Всего от окисления серы - 124304 кДж.

Всего приход тепла - 190045 кДж.

) Расход тепла

Тепло черновой меди при  °С:

 кДж.

Тепло газов при  °С:

Тепло эндотермических реакций:

Cu2Sж = 2Cuж + S - 96496 кДж;

 кДж.

Потери тепла во внешнюю среду.

Определяем по графикам [8]:

а) Потеря тепла стенками:

для  °С  кДж/(м2×ч):

б) Излучение горловиной:

для  °С и Ф = 0,7  кДж/(м2×ч):

 кДж.

Всего потерь во внешнюю среду - 33578 кДж.

Всего расход тепла - 188051 кДж.

Полученные данные сводим в таблицы тепловых балансов.

Таблица 3.13

Тепловой баланс второго периода

Приход тепла			Расход тепла
Статьи прихода	кДж	%	Статьи расхода	кДж	%
1. Тепло белого матта 2. Тепло дутья 3. Тепло реакций окисления серы	62243 3498  124304	32,8 1,8  65,4	1. Тепло черновой меди 2. Тепло газов 3. Тепло эндотерми-ческих процессов 4. Тепло, теряемое во внешнюю среду 5. Неучтенные потери и невязка	28778 87458 38237  33578  1994	15,1 46,0 20,1  17,7  1,1
Всего	190045	100	Всего	190045	100

Таблица 3.14

Сводный тепловой баланс конвертера

Приход тепла			Расход тепла
Статьи прихода	кДж	%	Статьи расхода	кДж	%
1. Тепло горячего штейна 2. Тепло дутья 3. Тепло реакций окисления железа 4. Тепло реакций окисления серы 5. Тепло шлакообразования	100560 8453 93108  244589 8154	22,1 1,9 20,5  53,8 1,7	1. Тепло черновой меди 2. Тепло шлака 3. Тепло газов 4. Тепло эндотерми-ческих процессов 5. Тепло, теряемое во внешнюю среду 6. Неучтенные потери и невязка	28778 91039 181123 74722  63889  15313	6,3 20,0 39,8 16,4  14,1  3,4
Всего	454864	100	Всего	454864	100

.3 Опробывание и контроль

Опробывание и контроль качества исходных материалов и товарной продукции является неотъемлемым элементом технологической схемы. Отбор проб товарной черновой меди на химанализ производится от каждой плавки. Пробы штейна и шлака, а также оборотных продуктов процесса (пыли, холодные материалы) отбираются для анализа ежемесячно. Проборазделка осуществляется непосредственно в цехе, откуда готовые пробы пневмопочтой направляются в лабораторию.

.4 Ремонтное хозяйство

Проектом предусматривается обеспечение цеха ремонтным хозяйством со всем необходимым вспомогательным оборудованием. Работа ремонтного цеха осуществляется в одну смену продолжительностью 8 часов по графику пятидневной рабочей недели.

.5 Бункера, склады

Поскольку исходное сырье - штейн поступает в горячем виде непосредственно в конвертера, то проектом предусмотрено возведение склада лишь для флюсовых материалов, откуда они по системе ленточных транспортеров будут подаваться в цех в бункера емкостью 60 тонн, а оттуда по ленточным транспортерам в загрузочные течки конвертеров.

3.6 Вспомогательные службы

К вспомогательным службам в настоящем проекте относятся: корпус обработки ковшей, химическая лаборатория, проборазделка, слесарные мастерские, турбокомпрессорная станция.

.7 Электроснабжение и электрооборудование

.7.1 Характеристика потребителей электроэнергии

Основными потребителями электроэнергии в проектируемом цехе являются: электродвигатели постоянного и переменного тока приводов конвертеров, электродвигатели мостовых кранов, система освещения здания, а также энергетическое оборудование по обеспечению цеха сжатым воздухом.

.7.2 Источники энергоснабжения

Источником энергоснабжения проектируемого цеха является система «Карагандаэнерго», дополнительным источником энергии является Жезказганская ТЭЦ. Заводским источником энергоснабжения является цех ТЭС.

.7.3 Энергетические установки по обеспечению сжатым воздухом

Сжатый воздух давлением до 6 кгс/см2 поступает в проектируемый цех по воздухопроводу из турбокомпрессорной станции. Годовой расход сжатого воздуха на технологические цели по расчету составляет 279600000 нм3.

Число установленных воздуходувок принимаем по числу конвертеров - 4.

4 Охрана труда и окружающей среды

.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов

Проектируемое отделение конвертирования медных штейнов относится к категории предприятий, где по характеру производства условия труда тяжелы и опасны. Технологический процесс характеризуется наличием опасных и вредных производственных факторов на рабочих местах.

К опасным и вредным производственным факторам относятся:

·   обрушивающиеся куски, глыбы, настыли;

·   электрооборудование;

·   повышенная температура;

·   тепловое излучение;

·   повышенная загазованность;

·   повышенная запыленность;

·   повышенный уровень шума на фурмовочной площадке;

·   брызги расплава.

Источниками механических травм могут служить приводные механизмы, движущиеся мостовые краны с ковшами расплава, лебедки, а также технологический инструмент при неправильных приемах труда или их неисправном состоянии. В рабочей зоне на работающего воздействует лучистое тепло, выделяемое нагретой поверхностью кожуха обслуживаемого агрегата, температура которого составляет порядка 200 °С.

При сливе шлака, черновой меди и взятии пробы от расплава напряжение тепловой радиации достигает 9,2 ¸ 10,5 .

Источниками выделения газа и пыли в рабочую зону являются: загрузочные течки, горловина и открытые ковши при сливе и остывании в них продуктов плавки.

Большой уровень шума наблюдается на фурмовочной площадке. При прочистке фурм шум достигает 90 - 110 дцб.

Анализ травматизма показывает, что при обслуживании конвертеров наиболее часты случаи травматизма вследствие расплескивания расплава из ковшей при транспортировке, выбросы расплава через горловину при нарушении технологического процесса. Наибольшее число травм составляют ожоги.

.2 Организационные мероприятия

Ответственность за соблюдение правил по технике безопасности возлагают на заместителя главного инженера по технике безопасности, на начальника цеха, который руководит работой по охране труда в цехе, на мастера смены, который проводит инструктаж на рабочем месте.

Надзор за соблюдением закона об охране труда и правил техники безопасности осуществляют технические инструкторы горгостехнадзора.

В проектируемом отделении предусмотрены следующие виды инструктажа:

·   вводный инструктаж;

·   инструктаж на рабочем месте;

·   повторный инструктаж;

·   внеплановый инструктаж;

·   разовый инструктаж.

Отделение конвертирования по вредности относится к первому классу. Рабочие работают 8 часов, рабочим и служащим предоставляется бесплатно лечебно-профилактическое питание. Каждый рабочий обеспечивается индивидуальными средствами защиты.

4.3 Технические мероприятия

.3.1 Обеспечение электробезопасности