Производство известково-зольного вяжущего цемента

Производство известково-зольного вяжущего цемента

Содержание

1. Введение

. Номенклатура продукции

. Технологическая часть

.1 Описание производства и его схема

.2 Описание технологического процесса

.3 Режим работы цеха

.4 Расчет грузопотоков цеха

.5 Подбор основного технологического и транспортного оборудования

. Контроль сырья и производства продукции

. Охрана труда и окружающей среды

. Список используемой литературы

1. Введение

Грандиозная программа капитального строительства, осуществляемая в нашей стране, должна быть обеспечена эффективными строительными материалами, для выпуска которых создана соответствующая индустриальная база. Промышленность строительных материалов играет важную роль в создании материально-технической базы, обеспечении дальнейшего роста материального и культурного уровня жизни народа, успешной и своевременной реализации программы строительных работ. Объем выпуска строительных материалов и изделий в значительной мере определяет экономический потенциал страны, а от темпов роста их выпуска зависят масштабы капитального строительства, его экономичность и технический уровень.

Строительными вяжущими веществами называются порошкообразные материалы, образующие при смешивании с водой пластичную удобообрабатываемую массу, со временем затвердевающую в прочное камневидное тело.

Почти все минеральные вяжущие вещества получают путем грубого и тонкого измельчения исходных материалов и полупродуктов с последующей термической обработкой. В этих условиях протекают разнообразные физико-химические процессы, обеспечивающие получение продукта с требуемыми свойствами.

Минеральные вяжущие используются в подавляющем большинстве случаев в смеси с водой и с так называемыми заполнителями, которые представляют собой минеральные (а иногда и органические) материалы, состоящие из отдельных зерен, кусков, волокон разных размеров.

Строительные изделия на основе вяжущих бывают различной формы и размеров, начиная от набольших плиток и кончая крупными элементами сборных железобетонных конструкций.

2. Номенклатура продукции

Известково-зольным цемент <#"805615.files/image001.gif">

m = 1000 - 115 = 885(MgO) = (CaO) = 885 -17,7 = 867,3867,3→ CaO + CO2

100            56

x = =1548,75

y 17,7

→ MgO + CO2

40= = 37,17

сух.= m (CaCO3) + m (MgCO3) + mприм. = 1548,75+37,17+115 = 1700,92

кг

процент потери:

/1751,94*100=57,07%

В бункере готовой комовой извести теряется1%, в бункер должно поступать:

- в час: 26,07*1,01=26,33 т.

в год: 103030,1*1,01=104060,4 т.

При транспортировке на конвейере теряется 0,5%:

- в час: 26,33*1,005=26,46 т.

в год: 104060,4*1,005=104580,7 т.

В промежуточном бункере теряется 0,5%, в бункер должно поступать:

- в час: 26,46*1,005=26,59 т.

в год: 104580,7*1,005=105103,6 т.

На питателе теряется 0,5%, на питатель должно поступать:

- в час: 26,59*1,005=26,72 т.

в год: 105103,6*1,005=105629,2 т.

При обжиге во вращающейся печи теряется 57,07%, в печь должно поступать:

- в час: 26,72*1,57=41,96 т.

в год: 105629,2*1,57=165837,7 т.

На элеваторе теряется 0,5%, должно поступать:

- в час: 41,96*1,005=42,17 т.

в год: 165837,7*1,005=166666,9 т.

В бункере (фр. 40-60) теряется 0,5%, должно поступать:

в час: 42,17*1,005=42,38 т.

в год: 166666,9*1,005=167500,2 т.

При транспортировке на конвейере теряется 0,5%:

- в час: 42,38*1,005=42,59 т.

в год: 167500,2*1,005=168537,7 т.

В бункере (фр. 20-40) теряется 0,5%, должно поступать:

в час: 42,59*1,005=42,8 т.

в год: 168537,7*1,005=169179,45 т.

На питателе теряется 0,5%, на питатель должно поступать:

- в час: 42,8*1,005=43,02 т.

в год: 169179,45*1,005=170025,34 т.

В грохоте теряется 0,5%, должно поступать:

- в час: 43,02*1,005=43,23 т.

в год: 170025,34*1,005=170875,46 т.

При транспортировке на конвейере теряется 0,5%:

- в час: 43,23*1,005=43,45 т.

в год: 170875,46*1,005=171729,8 т.

При дроблении теряется 0,5%, на дробление должно поступать:

- в час: 43,45*1,005=43,67 т.

в год: 171729,8*1,005=172588,48 т.

- в час: 43,67*1,005=43,88 т.

в год: 172588,48*1,005=173450,9 т.

В бункере известняка должно быть:

- в час: 43,88*1,005=44,1 т.

в год: 173450,9*1,005=174318,45 т.

Зола:

W = 15 %

При дозировании теряется 0,5%, на дозирование должно поступать:

- в час: 72,99*1,005=73,35 т.

в год: 288484,28*1,005=289926,7 т.

При сушке теряется 15%, в печь должно поступать:

в час: 73,35*1,15=84,35 т.

в год: 289926,7*1,15=333415,7 т.

При транспортировке теряется 0,5%:

в час: 84,35*1,005=84,73 т.

в год: 289926,7*1,005=335082,78 т.

На склад должно поступать:

в час: 84,73*1,005=85,15 т.

в год: 335082,78*1,005=336761,21 т.

.5 Выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования

,

где К - коэффициент использования оборудования;

Nфакт - фактическая производительность;

Nном - номинальная производительность.

Трубная мельница Ф3200×4500

Скорость вращения, об/мин                                                         18

Количество шара, т                                                                       65

Производительность, т/ч                                                              110

Мощ. двигателя, кВт                                                                     800

Вес, тон                                                                                          137

для гипса:

Молотковая дробилка МПС-600М

Размер кусков до измельчения, мм 150

Размер измельченного продукта, мм 3-5

Габаритные размеры, м:

длина 1.84

ширина 0.85

высота 1.06

Масса дробилки, т 1.37

Мощность электродвигателя, кВт 30

Производительность, т/ч 8

Ленточный элеватор ЛГ-120

Наибольшая высота подъема, м 5,8

Скорость движения ковша, м/с 1,9

Диаметры барабана, мм

приводного 250

натяжного 220

Ковши:

емкость, л 0,2

ширина, мм 120

шаг, мм 200

Производительность, т/ч 10

Лотковый питатель ПЭ 1.8

Производительность в т/ч 9

Мощность электродвигателя, кВт 0,75

Габаритные размеры, м:

длина 0,72

ширина 0,28

высота 0,26

Масса, т 0,03

для извести:

Молотковая дробилка СМД - 7:

Размер кусков до измельчения, мм 300

Размер измельченного продукта, мм 0 - 40

Габаритные размеры, м:

длина 2

ширина 1,8

высота 1,6

Масса дробилки, т 5,05

Мощность электродвигателя, кВт 125

Производительность, т/ч 50

Инерционный горизонтальный грохот СМД - 53:

Количество сит 2

Полезная площадь сит, м 1,02,5

Габаритные размеры, м:

длина 3,2

ширина 1,95

высота 1,5

Масса, т 1,65

Мощность электродвигателя, кВт 5

Производительность, м3/ч 33

Ленточный элеватор ЛГ-250

Наибольшая высота подъема, м 5,8

Скорость движения ковша, м/с 1,85

Диаметры барабана, мм

приводного 500

натяжного 400

Ковши:

емкость, л  2,8

ширина, мм         250

шаг, мм 400

Мощность электродвигателя, кВт 25

Производительность, м3/ч             32,2

Пластинчатый транспортер СМК - 351:

Габаритные размеры, м:

длина 8,8

ширина 3,2

высота 2,6

Масса, т 10

Мощность электродвигателя, кВт 5,5

Производительность, м3/ч 31

Ленточный конвейер УКР-01:

Длина конвейера, м 100

Ширина ленты, мм 300

Мощность электродвигателя, кВт 4

Производительность, т/ч 30

Ленточный питатель IПТ5:

Расстояние между осями барабанов, мм 1500

Ширина ленты, мм 500

Габаритные размеры, м:

длина 2,03

ширина 1,82

высота 0,53

Масса, т 0,47

Производительность, м3/ч 25

Ленточный транспортер У9-УКБ:

Расстояние между осями барабанов, мм 2000

Ширина ленты, мм 400

Длина транспортирования , м                                                      65

Скорость ленты, м/с                                                                      1,5

Мощность электродвигателя, кВт 7,5

Производительность, т/ч 50

Вращающаяся печь Φ3.2×50:

Уклон печи (%)                                                                     3,5

Количество опоры (шт.)                                                               3

Скорость вращения печи

Главный привод (об/мин)                                                    0,36-3,57

Вспомогательный привод (об/мин)                                                       6,5

Общий вес (без учёта огнеупорного кирпича) (т)                       256,5

Номинальная мощность (кВт)                                                      160

Производительность, т/ч 50

для золы:

Дозатор непрерывного действия С-864

Производительность, т/ч 5-75 Ширина ленты, м 0,65 Скорость ленты, м/с 0,026-0,146 Расстояние между осями барабана , т 0,95 Погрешность дозирования , % +/- 2 Мощность электродвигателя, кВт 6,8 Габаритные размеры:

Длина, м 2,05

Ширина, м 0,965

Высота, м 1,065

Масса, т 0,48

Ленточный транспортёр

Длина конвейера, мм 1000-30000

Угол подачи до 20°

Производительность,т/ч 110

Ширина ленты конвейера H, мм 650-1000

Толщина, мм 10-14

Диаметр приводного барабана,мм 325

Электродвигатель , кВт 18,5

Вращающаяся печь Φ3.2×50:

Уклон печи (%)                                                                             3,5

Количество опоры (шт.)                                                                         3

Скорость вращения печи

Главный привод (об/мин)                                                    0,36-3,57

Вспомогательный привод (об/мин)                                                       6,5

Общий вес (без учёта огнеупорного кирпича) (т)                       256,5

Номинальная мощность (кВт)                                                      160

Производительность, т/ч 50

4. Контроль сырья и производства продукции

Получать любой продукт, в том числе и известково-зольный цемент, на современных заводах можно только при строгом соблюдении всех технологических требований и правил и осуществлении производственного цикла при установленных оптимальных режимах работы всех механизмов и установок. Большое значение при этом имеет контроль производства, в процессе которого:

1)      определяют качество исходных материалов и соответствие их свойств требованиям норм и технических условий;

2)      выявляют свойства материалов и полуфабрикатов на всех стадиях производства и устанавливают их соответствие тем показателям, которые обеспечивают получение продукции требуемого качества;

)        наблюдают за работой приборов, механизмов и установок в заданных оптимальных режимах, обеспечивающих качественную переработку материалов при наилучших технико-экономических показателях;

4)      определяют свойства получаемого цемента и их соответствие требованиям стандарта.

Контролировать производство нужно систематически на всех стадиях с помощью современных методов и приборов, обеспечивающих точность и возможность автоматизации контрольных операций. Быстрое вмешательство в ход производственных процессов позволяет устранять отклонения от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.

Действительность производственного контроля зависит:

1)      от правильного выбора мест отбора проб и определения технологических параметров (температура, влажность, подвижность смесей и т. д.);

2)      от соответствия свойств пробы свойствам материала;

)        от периодичности отбора проб, их величины.

В настоящее время созданы способы автоматического отбора проб материалов в процессе их переработки. При этом частота операций отбора проб и величина последних зависят от степени однородности материалов, величины потока, гранулометрии (при кусковых материалах) и других условий.

Исходные материалы контролируют по химическому составу, содержанию CaCO3 (титр) в известняке, влажности сырья.

В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность титра. При производстве цемента становится обычным также контроль содержания в сырьевых смесях CaO, SiO2, Al2O3 и Fe2O3.

5. Охрана труда и окружающей среды

При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, по обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, по перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, при наличии большого количества электродвигателей особое внимание должно уделяться при проектировании заводов и при их эксплуатации созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся. Охрана труда должна осуществляться в полном соответствии с “Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности”.

Следует подчеркнуть, что поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально должен проводиться дополнительный инструктаж и ежегодно - повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте. На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п.

Должны быть заземлены электродвигатели, а также разного вида электрическая аппаратура. Необходимо предусматривать соответствующие устройства и установки подъемно- транспортных механизмов для безопасного ведения ремонтных работ.

Из-за взрывоопасности установок по сушке и помолу угля трубопроводы, сепараторы, бункера для хранения пыли должны оборудоваться предохранительными клапанами.

Установки по приготовлению угольной пыли должны работать под разрежением. Температура аэроугольной смеси при выходе из мельницы не должна превышать для тощих углей 100°C, подмосковных- 80°C, длиннопламенных и бурых- 70°C. Нельзя подсушивать пыль до влажности ниже гигроскопической.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.

Большое внимание следует уделять на предприятиях обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок с целью создания нормальных санитарно- гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальных видов пыли не должна превышать 0,04мг/м³. Содержание в воздухе окиси углерода не допускается более 0,03мг/м³, а сероводорода - более 0,02мг/м³. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06г/м. Практика показывает, что при правильной и внимательной эксплуатации пылеочистных систем содержание выбрасываемой пыли в воздухе составляет 0,04-0,06г/м³.

Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов должны обеспечиваться системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большей мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т. п. В зависимости от мощности и величины различных механизмов и интенсивности пылевыделения рекомендуются следующие объемы отсасываемого воздуха:

Щековы и молотковых дробилок 4000-8000м³/ч

Элеваторов 1200-2700

Бункеров 500-1000

Мест перегрузки материалов 300-3500

Упаковочных машин 5000

Очистка воздуха, отбираемого из цементных мельниц, производится с помощью рукавных или электрофильтров. В том и другом случае при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать перед ними циклоны. При этом важно не допускать просасывание через 1м² ткани фильтров более 60-70м³ воздуха в 1ч.

Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно.

Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.

Отходящие газы цементных печей подвергаются очистке для предотвращения загрязнения воздушного бассейна и территории, окружающей завод. Для этого устанавливают электрофильтры. Если же отходящие газы содержат значительное количество пыли (более25-30г/м³), то их сначала пропускают через батарею циклонов.

6. Список используемой литературы

1.       Волженский А.В., Буров Ю.С., Колокольников В.С. Минеральные вяжущие вещества. - М. : Стройиздат, 1979.- 476с.

.         Комар А.Г., Баженов Ю.М., Сулименко Л.М. Технология производства строительных материалов. - Москва “Высшая школа”, 1990.- 446с.

3.      Сапожников М.Я. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. - М., Стройиздат, 1970.- 392с.

.        Сулименко Л.М. Технология минеральных вяжущих материалов и изделий на их основе. - М., Высшая школа, 1983.-390с.

.        Справочнтк по проектированию цементного завода/ Под ред. И.В. Кравченко. - М., Стройиздат, 1974. - 306с.

.        Бутт Ю.М. Технология цемента и других вяжущих материалов. М. , Стройиздат, 1976. - 452с.