|
Показатели
|
Условные
обозначения
|
Численные
значения по маркам
|
Итого
|
|
|
краз
|
маз
|
|
|
|
Количество ЕО
|
|
212
|
212
|
|
424
|
|
Количество ТО-1
|
|
21
|
|
42
|
|
Количество ТО-2
|
|
10
|
10
|
|
20
|
|
Количество
диагностических воздействий Д-1
|
|
-
|
-
|
|
|
|
Количество
диагностических воздействий Д-2
|
|
-
|
-
|
|
|
|
Годовой объем
работ по ЕО, чел. - ч
|
|
1490
|
1490
|
|
2980
|
|
Годовой объем
работ по ТО-1, чел. - ч
|
|
88,2
|
88,2
|
|
176,4
|
|
Годовой объем
работ по ТО-2, чел. - ч
|
|
126
|
126
|
|
252
|
|
Годовой объем
работ по СО, чел. - ч
|
|
12,6
|
12,6
|
|
25,1
|
|
Годовой объем
работ по Д-1, чел. - ч
|
|
-
|
-
|
|
|
|
Годовой объем
работ по Д-2, чел. - ч
|
|
-
|
-
|
|
|
|
Годовой объем
работ по ТР, чел. - ч
|
|
1403
|
1403
|
|
2806
|
Определение
количества производственных рабочих
Число технологически необходимых рабочих зоны или отделения
определяется по формуле:
Фт=8* (365-50-15) - 0*5=2400
Рт=5683/2400=2,3
Количество штатных рабочих зоны или отделения определяется по
формуле:
Фш=2400- (21+3) *8=1908
Расчет
количества постов и линий ТО
Первое и второе техническое обслуживание могут производится
на поточных линиях или на индивидуальных специализированных постах.
Количество постов ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:
где 
- годовой объем работ по видам ТО, чел. - ч.
После определения количества постов решается вопрос о выборе
метода производства ТО-1 и ТО-2: на отдельных постах или поточных линиях.
При этом следует руководствоваться следующими рекомендациями:
поточный метод для ТО-1 рекомендуется при расчетном количестве постов 3 и более
для одиночных автомобилей и 2 и более для автопоездов, для ТО-2 -
соответственно 4 и более и 3 и более.
При выборе поточного метода производства рассчитывается
количество линий. Расчет ведется исходя из ритма производства и такта линии.
Ритм производства определяется из выражения:
где 
- суточная программа данного вида ТО.
Такт работы линии (для ТО применяются линии периодического
действия) определяется из выражения:
to1=307, To2=13.3
где 
- скорректированная трудоемкость работ по
ТО-1 и ТО-2, выполняемых на линии;
- общее число явочных рабочих на линии, чел;
- среднее число рабочих на посту линии;
- число постов на линии (устанавливается исходя из объема и
содержания работ, их технологической последовательности, возможной
специализации постов);
- время передвижения автомобиля с поста на пост, мин.
Определяется из выражения:
где 
- скорость конвейера, м/мин, принимается
по технической характеристике конвейера (=10…15 м/мин).
- расстояние между автомобилями на постах, м.
5. Подбор
технологического оборудования
При расчете по трудоемкости число единиц основного
оборудования определяется из выражения:
где 
- годовой объем работ по данному виду
оборудования, чел. - ч;
- число дней работы оборудования в году;
- продолжительность рабочей смены, ч;
- число рабочих смен;
- число рабочих, одновременно работающих на
данном виде оборудования;
- коэффициент использования оборудования по
времени (определяется как отношение времени работы оборудования в течение смены
к общей продолжительности смены).
Определение
площади проектируемого подразделения
Для расчета площадей зон ТО и ТР по удельным площадям
используется формула:
F3= (9*8+48) *3,5=420 м2
где 
- площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;
- число постов в зоне;
- суммарная площадь горизонтальное проекции
оборудования, размещенного вне территории, занятой постами, м2;
- коэффициент плотности расстановки постов и
оборудования.
Значение зависит от габаритов автомобиля, расположения
постов и их оборудования. При одностороннем расположении постов
Для расчета площадей производственных участков по удельным
площадям используется формула: 
Fуч=48*3,5=168 м2
где - суммарная площадь, занимаемая оборудованием в
плане, м2;
При определении площади участка, куда предусматривается заезд
автомобиля, расчет осуществляется по следующей формуле:
Fуч= (9+48) *3,5=199 м2
7.
Организация производства
Организация
управления
На данном предприятии принята централизованная система
организации и управления производством, структурная схема которой представлена
на рис.
Данная система базируется на следующих принципах:
1. Организация ТО и ремонта основывается на технологическом
принципе формирования производственных подразделений, при котором каждый вид
технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР) выполняется специализированными
подразделениями;
. Подразделения, - выполняющие однородные виды технических
воздействий, - объединяются в комплексно-производственные участки;
. Организация и управление процессами ТО и ремонта
осуществляется центром управления производством;
. Централизованная подготовка производства (комплектование
оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование
запасов, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие посты, мойка и
комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом, а также
перегон автомобилей в зонах ТО, ремонта и ожидания) осуществляется специальным
комплексом;
. Обмен информацией между центром управления производством и
производственными подразделениями базируется на технических средствах связи.
Схема управления работой отделения показана на рис.
Рисунок - Схема технологического процесса в топливном
отделение
8. Управление
качеством
Контроль качества ТО и ремонта автомобилей является составной
частью производственного процесса, целью которого является предупреждение брака
и повышение качества. Качество ТО и ремонта закладывается в процессе
производства работ и оценивается путем непосредственного контроля и при работе
автомобиля на линии. Основными объективными показателями качества работы
является продолжительность безотказной работы автомобиля на линии после ТО и
ремонта.
Качество выполненных работ оказывает решающее влияние на
уровень затрат и простоев автомобилей, а также на безопасность движения
подвижного состава.
Организация эффективного контроля качества ТО и ремонта
автомобилей является сложной задачей, обусловленной спецификой работ данного
производства. Качество выполнения работ объективно оценивается лишь путем
наблюдения в процессе их производства, а не после их выполнения. Такие
наблюдения особенно трудоемки и проведение их в необходимом количестве
невозможно. Поэтому обычно контролируют не все работы, выполняемые в
производстве. Основные функции контроля качества ремонта подвижного состава
возлагаются на отдел технического контроля (ОТК). Значительную долю контрольных
функций осуществляют мастера и механики предприятия. Контроль качества ТО и
ремонта непосредственно связан с контролем технического состояния автомобиля.
Поэтому качество ремонта проверяют и водители данных автомобилей.
Качество ремонта узлов, агрегатов и деталей, снятых с
автомобиля, осуществляется как специалистами ОТК, так и мастерами.
Выполнение назначенного ремонта контролируется по содержанию
заявки на ремонт, записанной в листке учета. В зависимости от содержания
выполненного ремонта контроль качества осуществляется визуально или с
применением оборудования для диагностики автомобилей.
Если при контроле установлено, что все назначенные работы
выполнены в соответствии с техническими условиями и автомобиль готов к выпуску
на линию, то механик ОТК подписывает листок учета и оставляет его у себя, а
автомобиль направляется на линию или на стоянку. При наличии неисправности
автомобиль возвращается для ее устранения к тем же рабочим, которые его ремонтировали.
Обнаруженный брак работы записывается в листок учета и в журнал учета брака. По
данным учета, ОТК и руководители производственных подразделений устанавливают
причины и виновников брака, разрабатывают и осуществляют мероприятия по
повышению качества работы. Результаты учета брака используются также при
определении размера премии производственному персоналу.
Расчёт
площади участка
Площадь карбюраторного отделения определяют суммированием
площадей, занимаемых технологическим и организационным оснащением с учётом
коэффициента плотности расстановки оборудования 
= 4.
Площадь участка рассчитывается по следующей формуле:
, 
Принимаем: длинна L = 8,5 м.,
Ширина В = 4 м.
Высоту помещения принимаем 3,5 м.
Расчёт
вентиляции
Для расчёта вентиляции подсчитывают потребную мощность
электромоторов для вентиляторов и подбирают вентиляторы для приточно-вытяжной
или приточной вентиляции.
Мощность электромотора подсчитывают по формуле:
,
где 
- напор вентиляторов, мм вод. ст.,
колеблется от 100 до 200 в зависимости от вредности цеха. Принимаем = 100 мм вод. ст.
=38м к. м - производительность вентилятора, 
;
- коэффициент полезного действия вентилятора (0,5-0,6). Принимаем
=0,5;
- коэффициент запаса мощности (1,1-1,5). Принимаем =1,2.
Производительность вентилятора подсчитывают, исходя из кубатуры помещения и кратности обмена
воздуха:
,
где К - кратность обмена воздуха, 
. По отделению топливной аппаратуры принимаем К = 6
- кубатура отделения, цеха, 
,
,
где h - высота помещения. Примем h = 3,5 м.
- площадь участка;
Определим мощность электромотора:
По справочной таблице подбираем тип вентилятора. Принимаем
центробежный электровентилятор общего назначения мощностью 0,4 кВт, с полным
давлением 16-50 кг/, производительностью 0,87 тыс. /ч и с диаметром рабочего колеса 400 мм.
Расчёт
естественного и искусственного освещения
Расчёт площади и количества окон
Площадь окон для отделений мастерской рассчитывают по
формуле:
,
где 
- площадь окон, ; 
- площадь пола, . По расчёту = 38
К - коэффициент естественной освещённости. Принимаем для участка
топливной аппаратуры К = 0,35.
Количество окон определяется путём деления общей площади окон на
площадь одного окна. Размеры окон подбираются по нормам строительного
проектирования.
Найдём высоту окна по формуле:
,
где 
- высота окна,
Н - высота помещения, принимаем к расчёту H = 3,5 м.
- расстояние от пола до окна. По нормам = 0,8 - 1,2 м, принимаем 1 м.
- расстояние от окна до потолка. По нормам = 0,3 - 0,5 м, принимаем 0,2 м.
Ширину и высоту окна выбирают в зависимости от конструктивных
размеров помещения по ГОСТ 11214-78. Ширину окна принимаем 1,75 м. Принимаем
площадь одного окна 
Определим количество окон:
.
Принимаем 3 окна.
Расчёт
искусственного освещения
Расчёт искусственного освещения сводится к определению
количества и мощности электрических ламп для участков мастерской.
Световой поток, необходимый для освещения помещения,
определяется по формуле:
,
где 
- коэффициент запаса, = 1,3;
- площадь пола, освещаемого помещения, . По расчёту = 38 ;
Е - норма искусственной освещённости, лк. Принимаем для участка
топливной аппаратуры Е = 90 лк;
- к. п. д. источника света;
- коэффициент использования светового потока,
Зная общий световой поток 
, определим количество ламп:
,
где - общий световой поток, лм. По расчёту = 8892 лм;
- световой поток одной электролампы, лм. Принимаем лампы на
напряжение 220 в со световой отдачей 12,5 лм/Вт, световым потоком 2510 лм и
мощностью 200 вт;
.
Расчёт
расположения светильников в помещении
Длинна - 
= 6 м, ширина - B = 6 м, высота - h = 3,5 м
Определим расстояние между центрами светильников, м
L= 
м
где L - расстояние между центрами светильников,
h - высота помещения,
- наивыгоднейшее соотношение расстояния между светильником и
высотой его подвески. Принимаем для люминесцентного светильника с защитной
решёткой =1,1
Определим расстояние от стены до первого ряда светильника при
наличии рабочих мест у стен, м
а = 
= 1,28 м
где a - расстояние от стены до первого ряда
светильника при наличии рабочих мест у стен, м.,
L - расстояние между центрами светильников. По расчёту L = 3,85 м.
Определим расстояние между крайними рядами светильников по ширине
помещения, м
С1 = В - 2а = 
= 3,44 м
где C1 - расстояние между крайними рядами
светильников по ширине помещения,
В - ширина помещения, В = 4м.,
Определим расстояние между крайними рядами светильников по длине
помещения,
С2 = - 2a = = 5,44 м
где С2 - расстояние между крайними рядами светильников по длине
помещения,
- длинна помещения, = 8 м.,
а - расстояние от стены до первого ряда светильника при наличии
рабочих мест у стен. По расчёту а = 1,28 м.
Определим количество рядов светильников по ширине помещения, ряд
nш = n1 + 2 = 0 + 2 = 2 ряда
где nш - количество рядов светильников по
ширине помещения, ряд.,
n1 - количество рядов светильников, которые можно расположить между
крайними рядами (по ширине помещения)
Определяем количество рядов светильников, которые можно
расположить между крайними рядами (по ширине помещения):
n1 = 
= 
0
где C1 - расстояние между крайними рядами
светильников по ширине помещения. По расчёту C1= 3,44 м.,
L - расстояние между центрами светильников. По расчёту L = 3,85 м.
Определим количество рядов светильников по длине помещения, ряд
nдл = n2 + 2 = 0,4 + 2 = 2,4 ряда.
где nдл - количество рядов светильников по
длине помещения, ряд,
n2 - количество рядов светильников, которые можно расположить между
крайними рядами (по длине помещения)
Определяем количество рядов светильников, которые можно
расположить между крайними рядами (по длине помещения):
n2 = 
где С2 - расстояние между крайними рядами светильников по длине
помещения. По расчёту С2 = 5,44 м
L - расстояние между центрами светильников. По расчёту L = 3,85 м.
Схема расположения светильников в помещении
9. Техника
безопасности и мероприятия по охране труда и окружающей среды
Под охраной труда понимают систему
законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на
сохранение здоровья и работоспособности трудящихся. Система организационных и
технических мероприятий и средств, предоставляющих предотвращение
производственный травматизм, носит название техники безопасности.
Производственная санитария предусматривает
мероприятия по правильному устройству и содержанию промышленных предприятий и
оборудования (надлежащее освещение, правильное расположение оборудования и
т.д.) создание наиболее здоровых и благоприятных условий труда, предотвращающих
профессиональные заболевания рабочих. КЗоТ является основным положением по
охране труда.
Техника
безопасности при выполнении работ
Для предупреждения производственного
травматизма в каждом предприятии необходимо:
инструктировать по безопасным приёмам
работы;
контролировать соблюдение правил техники
безопасности.
Техника
безопасности
Условия труда на предприятиях автомобильного транспорта - это
совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и
работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей
природе, формам проявления, характеру действия на человека. Среди них особую
группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание
позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания, создать более
благоприятные условия труда, обеспечив тем самым его безопасность. В
соответствии с ГОСТ 12. О.003-74 опасные и вредные производственные факторы
подразделяются по своему действию на организм человека на следующие группы:
физические, химические, биологические и психофизиологические.
Физические опасные и вредные производственные факторы
подразделяются на: движущиеся машины и механизмы; подвижные части
производственного оборудования и технической оснастки; передвигающиеся изделия,
детали, узлы, материалы; повышенную запыленность и загазованность воздуха
рабочей зоны; повышенную или пониженную температуру поверхностей оборудования,
материалов; повышенную или пониженную температуру воздуха рабочей зоны;
повышенный уровень шума на рабочем месте; повышенный уровень вибрации;
повышенный уровень ультразвука и инфразвуковых колебаний; повышенное или
пониженное барометрическое давление в рабочей зоне и его резкое изменение;
повышенную или пониженную влажность воздуха, ионизацию воздуха в рабочей зоне;
отсутствие или недостаток естественного света; недостаточную освещенность
рабочей зоны; пониженную контрастность; повышенную яркость света; острые
кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и
всего оборудования.
Химические опасные и вредные производственные факторы
подразделяются по характеру воздействия на организм человека на токсические,
раздражающие, сенсибилизирующие, канцерогенные, мутагенные, влияющие на
репродуктивную функцию, а по пути проникновения в организм человека - на
проникающие через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и
слизистые оболочки.
Биологические опасные и вредные производственные факторы
включают следующие биологические объекты: патогенные микроорганизмы бактерии,
вирусы, грибы, спирохеты, риккетсии) и продукты их жизнедеятельности;
микроорганизмы (растения и животные).
Психофизиологические опасные и вредные производственные
факторы по характеру действия подразделяются на физические и нервно-психические
перегрузки на человека. Физические перегрузки подразделяются на статические и
динамические, а нервно-психические на умственное перенапряжение, перенапряжение
анализаторов, монотонность труда, эмоциональные перегрузки.
При техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей
возникают следующие опасные и вредные производственные факторы: движущихся
автомобилей, незащищенных подвижных элементов производственного оборудования,
повышенной загазованности помещений отработавшими газами легковых автомобилей,
опасности поражения электрическим током при работе с электроинструментом и др.
Требования безопасности при ТО и ремонте автомобилей
установлены ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.010-76, Санитарными правилами
организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному
оборудованию, правилами по охране труда на автомобильном транспорте и правилами
пожарной безопасности для станций технического обслуживания.
Технологическое оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ
12.2.022-80, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.061-81 и ГОСТ 12.2.082-81.
В зоне ТО и в зоне ТР для обеспечения безопасной и безвредной
работы ремонтных рабочих, снижения трудоемкости, повышения качества выполнения
работ по ТО и ТР автомобилей работы проводят на специально оборудованных
постах, оснащенных электромеханическими подъемниками, которые после подъема
автомобиля крепятся специальными стопорами, различными приспособлениями,
устройствами, приборами и инвентарем. Автомобиль на подъемнике должен быть
установлен без перекосов.
Для предупреждения поражения работающих электрическим током
подъемники заземляют. Для работы ремонтных рабочих "снизу" автомобиля
применяется индивидуальное освещение 220 вольт, которые оборудованы
необходимыми средствами безопасности. Снятие агрегатов и деталей, связанное с большими
физическими напряжениями, неудобствами, производят с помощью съемников.
Агрегаты, заполненные жидкостями, предварительно освобождают от них, и лишь
после этого снимают с автомобиля. Легкие детали и агрегаты переносят вручную,
тяжелые агрегаты массой более 20 кг снимают с приспособлениями и транспортируют
на передвижных тележках.
При выполнении слесарных работ особое внимание следует
уделять организации труда, состоянию инструмента и соблюдению правил безопасной
работы. На рабочем месте слесаря по ремонту автомобиля должны быть
соответствующее технологическое оборудование, приспособления и инструмент.
Инструмент, съемники, приспособления, запасные части
располагают в непосредственной близости в пределах зоны досягаемости. Чтобы
исключить возможность падения, кладут их на горизонтальные плоскости. В
осмотровых канавах инструмент располагают в специально устроенные для этого
ниши. Для хранения инструмента применяют также передвижные шкафы, столы или
переносные инструментальные ящики
Для хранения инструмента в верстаках предусмотрены ящики.
Чтобы было удобно работать, верстак подгоняют по росту работающего с помощью
подставок под верстак или подставок для ног. Рабочую поверхность верстака
покрывают листовым металлом, линолеумом, фиброй
Заключительная
часть
В курсовом проекте я указал, как важно содержать автомобиль в
рабочем техническом состоянии, какие могут быть причины выхода автомобиля из
этого состояния и как важно чтобы на сегодняшний день было большее количество
более квалифицированных кадров в этой профессии. Ведь только зная все тонкости
автомобильного дела и своевременного оказания технического обслуживания можно
вывести своё автомобильное предприятие на правильный путь - развития.
Я дал характеристику АТП Ресурс, в которой указал род её
деятельности, её местонахождение и климатические условия на месте базирования
АТП, количество и тип автотранспорта, время работы и др. характеристики. А
также охарактеризовал объект проектирования.
Произвёл расчёты для определения периодичности технического
обслуживания. текущего ремонта и пробега до капитального ремонта, годовую и
сменную программу по техническому обслуживанию подвижного состава, годовую
трудоёмкость работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту.
В объекте проектирования и зонах технического обслуживания
определил количество рабочих и количество диагностических и технологических
постов в зонах ТО-1 и ТО-2.
Определил сменность производственного участка, выбрал
необходимое оборудование и рассчитал его площадь.
Список
используемого материала
1.
Лузанов В.В. Пособие для дипломного проектирования по специальности:
1705-техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта, 2004 г.
.
Борзых. И.О. Пособие для дипломного проектирования, М. Транспорт, 1991
.
Карташов В.П. "Техническое проектирование АТП" Пособие для дипломного
проектирования М. Транспорт, 1980 г.
.
Фокин Д.В. "Автомобили" Пособие для дипломного и курсового
проектирования.