Розробка технологічного процесу виробництва варених ковбас

Розробка технологічного процесу виробництва варених ковбас

Зміст

Вступ

. Технологічна частина

.1 Нормативно-технічна документація

.2 Технологічна схема виробництва продукту

.3 Обґрунтування технологічної потоковості виробництва продукту

.4 Розрахунок основної сировини

.5 Розрахунок допоміжних матеріалів

.6 Розрахунок і підбір обладнання

. Виробничий, технохімічний та мікробіологічний контроль в цеху

. Охорона праці та техніка безпеки

. Охорона навколишнього середовища

. Миття та дезінфекція технологічного обладнання

Перелік використаних джерел та літератури

Вступ

Тема моєї курсової роботи Розробка технологічного процесу виробництва варених ковбас ( Любительська в/с та Теляча в/с з потужністю 2,8 т за зміну).

Ковбаса - ’мясний <#"801868.files/image001.gif">

.3 Обґрунтування технологічної потоковості виробництва

Для виробництва варених ковбас і сосисок використовують м'ясо забійних тварин в парному, охолодженому, підмороженому і замороженому станах, відпресовану м’ясну масу, субпродукти, а також білкові препарати - соєві білкові, кров, плазму крові, казеїнати, молоко, крохмаль, пшеничне борошно, вершкове масло, яйця і яйце продукти - меланж і яєчний порошок.

Підготовка сировини складається з таких етапів: розморожування (при використанні замороженого м`яса ), розбирання, обвалювання та жилкування. Розбирання туш - це операція по розділенню туші на менші відруби. М’ясні туші (півтуші) розбирають на відруби у відповідності зі стандартними схемами. Потім туші і півтуші потрапляють на обвалювання - процес відділення м’язової, жирової та сполучної тканин від кісток. На обвалювання потрапляє охолоджена та розморожена сировина з температурою в товщі м`язів 1 - 4°С; для приготування варених ковбас - парне м'ясо з температурою не нижче 30°С, або остигше з температурою не вище 12° С. Жилкування - це процес відокремлення від м'яса маленьких кісток, які залишаються після обвалювання, сухожиль, хрящів, кровоносних судин.

Подрібнення та посол м'яса

М'ясо для виготовлення ковбас після жилування піддають подрібненню та посолу. При посолі м'ясо набуває солоного присмаку, липкість (клейкість), стійкість до дії мікроорганізмів, підвищення волого утримуючої здатності при термічній обробці, що важливо при виготовленні варених ковбас, формується смак. В результаті термічного оброблення концентрація солі в готових виробах підвищується до 4,5 - 6,0 %. Для швидкого та рівномірного розподілу посолочних речовин м'ясо перед посолом подрібнюють. М'ясо в процесі жилкування нарізають на куски масою до 1 кг або подрібнюють на вовчках з діаметром отворів решітки 2 - 6, 8 - 12 або 16 - 25 мм. Добре подрібнене м'ясо перемішують з розсолом, а крупно подрібнене - з сухою повареною сіллю. Продовження перемішування м'яса з розсолом 2 - 5 хвилин (до рівномірного розподілу розсолу і до повного його поглинання м’ясом), з сухою сіллю добре подрібненого м’яса 4 - 5, м’яса в шматках або у вигляді шроту - 3 - 4 хвилини. При посолі м’яса додають нітрит натрію вигляді розчину концентрацією не вище 2,5% (або вводять під час приготування фаршу). Посолене м'ясо розміщують у ємкостях та направляють на витримку при температурі 0 - 4°С. Температура посоленого м'яса, яке потрапляє на витримку в ємкостях до 150 кг, не повинна перевищувати 12°С, в ємкостях більше 150 кг - 8°С. Для охолодження м'яса, яке призначене для виготовлення варених ковбас, при посолі сухою сіллю, допускається додавання харчового льоду в кількості 5 - 10% від маси сировини. М'ясо, подрібнене на вовчках з діаметром отворів решітки 2 - 6 мм, при посолі концентрованим розсолом витримують 6 - 24 години, при посолі сухою сіллю - 12 - 24 години. При ступені подрібнення м'яса 8 - 12 мм витримка триває 12 - 24 години. М'ясо у вигляді шроту для варених ковбас витримують в посолі 24 - 48 годин, а шматки масою до 1 кг - 48 - 72 години.

Приготування фаршу. Приготування фаршу відбувається в кутерах (для одноструктурних ковбас) та фаршмішалках (для ковбас, що містять кусочки шпику). У відповідності до рецептури до подрібненого м’яса додають сало хребтове ,спеції, прянощі та інші інгредієнти.

При подрібненні різних видів сировини в кутер спочатку загружають яловичину або нежирну свинину, потім - напівжирну та нежирну свинину, сало хребтове додають наприкінці кутерування. Воду додають при кутеруванні яловичини та нежирної свинини. Усі інгредієнти перемішують з додаванням води або льоду протягом 10 - 15 хвилин. Якщо м'ясна сировина не була засолена, то на початковій стадії кутерування додають сіль. Також на початковій стадії кутерування вносять фосфати, що підвищують водозв'язуючу здатність фаршу. Після ретельного подрібнення нежирної сировини додають спеції яйця. Якщо під час посолу не внесли нітрит натрію, то його 2,5%-ний розчин розливають по поверхні при складанні.

Формування батонів. Процес формування батонів ковбасних виробів включає такі етапи:

·підготовка ковбасної оболонки;

·шприцювання фаршу в оболонку;

·в’язання та штрихування ковбасних виробів, навішування їх на вішала та рами.

Шприцювання (тобто наповнення ковбасної оболонки фаршем) здійснюється під тиском в спеціальних машинах-шприцах. Фаршем варених ковбас оболонки наповнюють менш щільно, інакше під час варіння, через об'ємне розширення фаршу, оболонка може розірватися, фарш на пневматичних шприцах рекомендовано шприцювати під тиском 0,4 - 0,5 МПа, на гідравлічних - при 0,8 - 1,0 МПа. Для ущільнення, підвищення механічної щільності та товарної відмітки ковбасні батони після шприцювання перев'язують шпагатом по спеціально утвердженим схемам в’язки. При випусканні батонів у штучних оболонках, де вказані найменування та сорт ковбаси, поперечні перев'язки можна не робити. Після в’язки батонів для видалення повітря, яке потрапило у фарш при його обробці, оболонки проколюють в декількох місцях (штрикають) на кінцях уздовж батону спеціальною металевою штриховкою, яка має 4 або 5 голок. Батони у целофані не штрихують. Перев’язані батони навішують на петлі шпагату на вішала так, щоб вони не торкалися між собою.

Термічна обробка ковбасних виробів. Це заключна стадія виробництва ковбасних виробів; вона включає осаджування, обсмажування, варіння, охолодження.

Осаджування. Операція осаджування (витримки) фаршу після формування батону є необхідною для усіх видів ковбасних виробів. Проводять короткочасне осаджування при виготовленні варених ковбас, вона триває 2 - 4 години. На більшості підприємств осаджування варених ковбас проводять під час проходження шляху з відділу шприцювання у відділ обсмажування при температурі у приміщенні не вище 12°С. Обсмажування є різновидом копчення, його проводять димовим газом при 60-70° С. В залежності від виду ковбасної оболонки, її газопроникності, розмірів та діаметру батону обжарювання проходить на протязі від 30 хвилин до 2,5 годин. При цьому батони прогріваються до 45 (+5)° С , тобто до температури, при якій починається денатурація м’язових білків. Оболонка стає більш міцною та має золотисто-червоний колір, а фарш стає рожево-червоного кольору внаслідок розпаду нітриту натрію.

Варіння. Його проводять при температурі 71 (+1)° С. Ковбасні вироби варять в універсальних камерах, при температурі 75-80° С. При варінні в універсальних камерах ковбасні вироби на рамах або теліжках завантажують в камеру, куди через трубу потрапляє гострий пар. Варіння гострим паром менш трудомістке та більш економічне. Температуру контролюють термометрами та термопарами.

Охолодження. Ковбасні вироби після варіння направляють на охолодження. Ця операція необхідна тому, що після термічної обробки в готових виробах залишається частина мікрофлори, і при достатньо високій температурі м’ясопродуктів (35-38 °С) мікроорганізми починають активно розмножуватися. Ковбасні вироби швидко охолоджують до досягнення температури в центрі батона 0-15°С. Щоб знизити втрати, охолодження варених ковбасних виробів в оболонці проводять спочатку водою. Тоді повітрям. Охолодження під душем триває на протязі 10 - 15 хвилин, при цьому температура в середині батону знижується до 30-35°С. Використовують холодну водопровідну воду (8-12° С). Після охолодження водою, ковбасні вироби направляють у приміщення з температурою 0-8° С, де вони охолоджуються до температури не вище 15° С. Вологість готової продукції складає 55-75%. Варені ковбаси зберігають не більше 2-5 діб при температурі до 8°С та не більше 6-12 годин при температурі 20° С. Підприємство випускає групу варених ковбас, яка виробляється згідно технології парного м'яса. Весь технологічний процес від забою до виходу готової продукції займає біля 5-6 годин, що значно впливає на якість ковбаси. Виключаються такі процеси, як заморожування та відтаювання м'яса, які ведуть за собою деякі біологічні процеси, що проходять з м'ясом при мінусових температурних режимах. Відразу парне м'ясо попадає в міксер-кутер, де змішується м'ясо, шпик, натуральні яйця, лід, спеції та після формування батонів з фаршу ковбаса потрапляє в термокамеру. Тут достатньо температури 70 °С необхідної для мікробної стабільності та формування структури ковбаси, тоді охолодження та продукт готовий до споживання. Збережені всі вітаміни та амінокислоти натурального м'яса, це екологічно чистий продукт. При технології парного м'яса не потрібні додаткові рослинні білки, щоб створити потрібну структуру ковбаси, утворити міозину м'яса додаткові зв’язки для приєднання жиру та води.

.4 Розрахунок основної сировини

1.      Розрахунок загально маси основної знежилованої сировини для кожного виду ковбас проводять за формулою:

Кс = А × 100/аг ,

де А - виробництво ковбас за зміну, кг;

аг вихід готової продукції в % до маси несоленої сировини

Розрахунок загальної маси основної знежилованої сировини для ковбаси вареної Любительська вищий сорт

Кс=1600 × 100/ 108= 1481 кг

Розрахунок загальної маси основної знежилованої сировини для ковбаси вареної Теляча вищий сорт

Кс=1200 × 100/ 109= 1101 кг

2.      Розрахунок кожного виду знежилованої сировини по сортам для кожного виду ковбас проводять за формулою:

К1 = В × Кс/100,

де К1 - кількість одного виду і одного сорту сировини,кг, В - кількість даного виду сировини в рецептурі, %;

Може бути К2, К3, К4 і т. д.

Розрахунок кожного виду знежилованої сировини по сортам для ковбаси вареної Любительська вищий сорт

Кял.в.с=35 х 1481/100= 518 кг

Ксв.не.жирн.=40 х 1481/100=592 кг

Ксало.хреб.=25 х1481/100=370 кг

Розрахунок кожного виду знежилованої сировини по сортам для ковбаси вареної Теляча вищий сорт

Кял.в.с=25 х 1101/100=275 кг

Ксв.не.жирн.=30 х 1101/100=330 кг

Ксв.жирна=15 х 1101/100= 165 кг

Ксало.хреб.=18 х 1101/100=198 кг

Кязики=10 х 1101/100=110 кг

Кяйця=2 х 1101/100=22 кг

3.      Розрахунок загальної кількості кожного сорту знежилованої сировини по видам в випадку присутності в асортименті декількох видів продуктів проводять, сумуючи всі К з однаковою позначкою:

Я1 = К1 + К 2 + К 3 і т.д. ,

де Я1 - кількість яловичини знежилованої першого сорту в даному конкретному випадку, необхідної для виготовлення всіх видів ковбасних виробів; Яв.с=518+275= 793 кг

Св.не.жирна=592+330= 922 кг

Св.сало= 370+198= 568 кг

4.      Розрахунок загальної кількості одного виду сировини після обвалювання проводять за формулою:

Яоб = Я1 х100/45,

де Яоб - загальна кількість одного виду сировини після обвалювання, кг;

- норма виходу яловичини знежилованої першого сорту, %;

Таблиця 1. Норми виходу яловичини знежилованої по сортах (для яловичини 1 категорії):

Таблиця 2. Норми виходу свинини знежилованої по сортах (для свинини 2 категорії без шкури):

Яоб=793 х 100/20=3965 кг

Своб=922 х 100/40=2305 кг

5.      Розрахунок загальної кількості яловичини першої категорії, необхідної для виробництва заданої кількості ковбасних виробів проводять за формулою:

Я_к = Яоб х 100/75,5,

де Я_к - загальна кількість яловичини першої категорії, необхідної для виробництва заданої кількості ковбасних виробів,кг;

75,5 - норма виходу м'яса при обвалюванні яловичини першої категорії

Як=3965 х 100 /75,5=5252 кг

6.      Розрахунок загальної кількості свинини другої категорії, необхідної для виробництва заданої кількості ковбасних виробів проводять за формулою:

Св_к = Своб х 100/ 85,3,

де Св_к - загальна кількість свинини другої категорії, необхідної для виробництва заданої кількості ковбасних виробів,кг;

,3 - норма виходу м'яса при обвалюванні свинини другої категорії.

Свк=2305 х 100 /85,3=2702 кг

7.      Розрахунок кількості свинини другої категорії, необхідної для отримання сала (хребтового або бокового), грудинки для виробництва ковбасних виробів проводять за формулою:

Св_к = К_1, К_2, К₃…×100/4,

де К_1, К_2, К₃…- визначена кількість сала (хребтового або бокового), грудинки необхідної для виготовлення заданої кількості ковбасних виробів, кг;

         - норма виходу сала хребтового, %.

Таблиця 3. Норми виходу сала і грудинки, % (до маси м'яса на кістках), при обвалюванні свинини 2 категорії:

Св=568 х 100/4=14200 кг

Для виробництва ковбас варених в кількості 2,8 т за зміну необхідно основних матеріалів:

Яловичина першої категорії - 5252 кг

Свинина другої категорії - 2702 кг

Свинина другої категорії необхідна для отримання сала - 14200 кг

Язики - 110 кг

Яйця - 22 кг

.5 Розрахунок допоміжних матеріалів

1.      Розрахунок допоміжних матеріалів як і для основної сировини здійснюється окремо для кожного виду продукції згідно з рецептурами.

Кількість допоміжних матеріалів визначається по формулі:

М_с = Кс × ( С / 100), де

Кс - загальна кількість основної сировини, кг;

С - норма витрат сировини, прянощів та матеріалів згідно рецептури, кг.

Розрахунок допоміжних матеріалів для ковбаси вареної Любительська вищий сорт

Мсіль=1600 х (2500 /100 ) = 40000 гцук=1600 х (110 /100) = 1760 гнітрит=1600 х (5,6 /100) = 90 гпер.чорн.=1600 х (85/ 100) = 1360 ггор.муск.=1600 х (55 /100) = 880 г

Розрахунок допоміжних матеріалів для ковбаси вареної Теляча вищий сорт

Мсіль=1200 х (1936 /100 ) = 23232 гцук=1200 х (110 /100) = 1320 гнітрит=1200 х (5,3 /100) = 64 гпер.чорн.=1200 х (85/ 100) = 1020 ггор.муск.=1200 х (55 /100) = 660 г

Мфіст=120 х (200/ 100) = 2400 г

Яловичі черева для ковбаси вареної Любительська

/13,5=114 (кількість пучків)

х 18 = 2050 (м в пучках )

Яловичі черева для ковбаси вареної Теляча

/13,5=84(кількість пучків

х 18 = 1512 (м в пучках)

Висновок. Для виробництва ковбас варених в кількості 2,8 т за зміну необхідно допоміжних матеріалів:

Сіль - (40000+23232) 63232 г

Цукор-пісок (1760+1320) 3080 г

Перець чорний (1360 +1020) 2380 г

Горіх мускатний (880 +660) 1540 г

Нітрит(90+64) 154 г

Фісташки - 2400 г

.6 Розрахунок і підбір обладнання

Кількість одиниць обладнання розраховують за формулою:

=A/P×T,

де: А - кількість сировини, що переробляється,т

Р - продуктивність установки, т/год.

Т - тривалість зміни,год.

вовч.= 2085/450 x 8 =0,57 ≈ 1кут.= 2085/400 x 8 =0,65 ≈ 1шпр.=2085/400 x 8 = 0,65≈ 1терм.кам.= 2800/350 x 8 = 1шпиг.=568/100 x 8 =0,71≈ 1

2. Виробничий, технохімічний та мікробіологічний контроль в цеху

Приймання сировини-При надходженні яловичини, свинини і інших продуктів забою слід перевіряти супровідні ветеринарні документи. При огляді туш встановлюють наявність на них клейм, а також правильність сортування туш по категоріям вгодованості. При засолі м’яса необхідно слідкувати за правільностю дозування повареної солі і нітритів. Нітрит слід вводити тільки у вигляді розчину, інакше він буде нерівномірно розподілятисяся в м’ясі. Розчин нітриту (1,8-2,5%) готує і видає співробітник лабораторії. В процесі засолу дуже важливо контролювати тривалість витримки (дозрівання) мʼяса, яка залежить від ступеня подрібнення мʼяса, температури навколишнього середовища. Мʼясо витримують в посолі для придбання ним необхідних технологічних властивостей і, крім того, для безперебійної роботи. Подрібнення. Метою подрібнення мʼяса є досягнення такої структури , яка забезпечувала б не тільки однорідність продукту, але і сприяла б отриманню продукту кращої якості. Температура подрібненого в куттері мʼяса не повинна бути вище 10 ° С. Недостатня тривалість кутерування призводить до поганої розробці фаршу, зайва тривалість - до утворенню крихкої структури фаршу в готовій продукції. Через те строго стежать за цим показником. Шприцювання. При шприцюванні необхідно забезпечити відповідність виду і розмірів оболонки даному виду і сорту продукту, необхідну щільність набивки оболонки фаршем, аккуратність вʼязки і правильність навішування батонів на палиці. Занадто туге шприцювання фаршу призводить до розриву оболонки під час варіння, недостатньо щільне - до появи зморщиності. Наявність бульбашок повітря в фарші може опинитися причиною накопичення в ньому бульйону і появи такого дефекту, як пористість фаршу. Повітря видаляють при вʼязці ковбас, наколюючи батони особливою вилкою. Осаджування. Осадку ковбасних виробів, якщо вона триває більше 2 год, необхідно виробляти в охолоджуваних приміщеннях при температурі не вище +4 ° С і відносній вологості повітря 85-95%. При більш високій температурі під час осадки можливе погіршення забарвлення, а інколи і порча фаршу, а при більш високій відносній вологості не досягається необхідний ступень підсушування поверхні батонів. Тривалість осадки для різних видів ковбас повинна відповідати вимогам технологічних інструкцій.

Обжарювання. Тривалість і температура обжарювання ковбас визначається розмірами батанів і товщиною шару кишкової оболонки. Чим більше розміри батонів і товщина оболонки, тим вище повинна бути температура і більша тривалість обсмаження. Якщо температура обжарки нижче, а її тривалість в звʼязку з цим вище установленого виду і сорту виробів, в фарші можуть заявитися сірі непофарбовані ділянки внаслідок розпаду нітриту. При занадто тривалому обжарюванні ковбас можливо закісання фаршу. Варка. Після обсмаження ковбасні вироби негайно варять. В іншому випадку можливо не тільки погіршення кольору фаршу, але і його закисання внаслідок розвитку мікробів в товщі батона.

Охолодження. Після варіння ковбасу слід швидко охолодити під душем до 30-35 ° С. Тривалість охолодження залежить від товщини батонів. Охолоджувати до більш низької температури не слід, так як залишена на поверхні волога не випаровується і ковбаса під час наступного охолодження в камері може покритися пліснявою. Після цього ковбасу необхідно ще раз охолодити в камері для уникнення бактеріального псування. Якщо ковбасні вироби призначаються для короткочасного зберігання, їх охолоджують до 4 ° С, якщо вони направляються в реалізацію - до 8 ° С, так як при більш глибокому охолодженні може відбутися конденсація вологи на поверхні.

Контроль якості ковбас Любительська вищий сорт та Теляча вищий сорт визначають у відповідності до вимог діючої нормативно-технічної документації на цю продукцію, використовуючи правила приймання і методи випробування передбачені державними стандартами ветсанекспертизи. Результати оцінки якості реєструють у відповідних журналах.

Органолептичні показники ковбаси «Любительська» вищий сорт

За фізико-хімічними показниками ковбаса «Любительська» вищий сорт повинна відповідати таким вимогам

Мікробіологічні показники ковбас варених

Допустимі рівні токсичних елементів

3. Охорона праці та техніка безпеки

Процеси обвалювання і жилування м^,яса повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.3.002-7 5.

Виконання операцій з обкачування і жилування м^,яса відносяться до категорії важких робіт.

У процесі обвалювання і жилування м^,яса можлива дія таких небезпечних і шкідливих виробничих чинників:

підвищена небезпека травматизму під час роботи з ножем; переміщувані підвісними коліями туші; рухомі візки і електрокари, рухомі і обертові частини стрічкових транспортерів(конвеєрна стрічка ,барабани, привід тощо); понижена температура повітря робочої зони; підвищена вологість повітря робочої зони; підвищений рівень шуму на робочому місці; недостатня освітленість робочої зони; слизкість підлоги; біологічна небезпека під час обкачування і жилування м^,яса від тварин хворих і позитивно реагуючих на туберкулін і бруцельоз; фізичне перевантаження.

На обвалювання і жилування повинно подаватися остигле, охолоджене або розморожене м^,ясо за температурою всередині м^,язів не нижче 4^оС. Замірювання температури повинно виконуватися не менше ніж у чотирьох напівтушах кожної партії сировини. Середня величина температури повинна фіксуватисьу спеціальному журналі.

Для проведення зачищення і промивання туш повинно бути окреме приміщення або зона промивання повинна бути огороджена.

Для захисту від випадкового падіння ролика, переміщення туш підвісними коліями працівник повинен проводити в захисному шоломі (касці ). Похилі дільниці підвісних колій біля стола обробки м^,ясних туш повинні бути обладнанні необхідною кількістю стопорів. Місця спуску роликів з підвісних колій повинні мати огородження, а місця для їх збирання - площадку, покриту матеріалом, який зм’якшує удари роликів, що падають. Ширина робочої зони робочого місця оброблювача м^,яса і жилувальника при роботі на конвеєрі повинна бути не менша ніж 1,0 м, а глибина робочої зони для обкачувальників м^,яса - не менша ніж 0,7 м і жилувальників - не менша ніж 0,5 м.

При роботі на стаціонарному устаткуванні ширина робочої зони робочого місця обкачувальника м^,яса повинна бути не менша ніж 1,5 м і жилувальника -1,2 м, глибина робочої зони відповідно - не менша ніж 1,0 м і 0,8 м.

Робочі столи повинні бути обладнанні дошками-вкладишами, зробленими із твердих порід дерева або полімерних матеріалів. Поверхня оброблювальних столів і дошок-вкладишів повинна бути гладкою, рівною без гострих кутів, кромок і задирок.

Дошки-вкладиші повинні відповідати розмірам гнізд і забезпечувати щільне прилягання та надійну фіксацію, а також можливість легкого знімання для санітарної обробки.

Столи повинні мати отвори для організованого стоку води під час миття і санітарної обробки. За відсутності напрямних жолобів для підтягування м'яса на дошку-вкладиш повинен бути передбачений гачок з пруткової сталі довжиною 0,6 м.

Процеси подрібнення м^,яса і шпику повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.3.002.-75.

У процесі подрібнення м^,яса і шпику та приготування фаршу можлива дія таких небезпечних і шкідливих виробничих чинників:

рухомі і обертові частини устаткування, що входять у лінію (вовчків, підіймачів, насоса фаршового, змішувача із шнековим вивантаженням, кутера, мішалки ); робота з ножем; транспортні візки і електрокари; понижена температура сировини і повітря робочої зони; підвищений рівень шуму і вібрації на робочому місці; недостатня освітленість робочого місця; небезпека ураження електричним струмом; небезпека отруєння аміаком і нітратом натрію; слизкість підлоги; небезпека зараження зоонозними захворюваннями у процесі ручного подрібнення м^,ясо продуктів; фізичне перевантаження. Подача сировини і допоміжних матеріалів у машини для подрібнення і перемішування повинна бути механізована за допомогою гідравлічних підіймачів або виконуватися спусками.

Розбирати вовчок після роботи необхідно тільки при вимкненому пусковому пристрої, після зупинки шнека. Вовчки повинні бути обладнані відкидним столом і підніжкою для зручності санітарної обробки і розбирання різального інструмента. Відкидний стіл і підніжка повинні бути зблоковані з пусковим пристроєм, що запобігає пуску в роботу вовчка при відкинутій площадці або підніжці.

Зони обертання ножів кутера і передавальні механізми повинні бути закриті кришками, зблокованими з пусковим пристроєм. При відкритій одній з кришок кутера повинна бути виключена можливість пуска кутера в роботу.

Кутер повинен бути оснащений тарілчастим вивантажувачем, який забезпечує зручне і безпечне вивантаження із чаші переробленого фаршу, зблокованим з пусковим пристроєм. Під час підіймання тарілки вивантажувача повинно припинятися її обертання.

Завантажувати чашу кутера сировиною необхідно під час її обертання, рівномірно, невеликими порціями, не вводячи руки в чашу і під кришку, що закриває зону роботи ножів. Під час відкривання кришки, яка закриває зону роботи ножів кутера, повинна забезпечуватися негайна зупинка ножів.

Корито (діжа) кутера-мішалки повинно мати запобіжний пристрій, зблокований з приводом, який унеможливлює стикання рук працюючих з обертовими органами. Завантаження і вивантаження діжі повинні бути механізовані. Під час завантаження корито мішалки повинно стояти в горизонтальному положенні, решітчаста сітка - у вертикальному. Блокувальний пристрій повинен забезпечувати зупинку мішалки при піднятій решітчастій кришці. Мішалку з боковим вивантаженням і неперекидною діжою дозволяється завантажувати і розвантажувати на ходу. Міняти напрям руху лопатів дозволяється лише після повної їх зупинки. У процесі шприцювання фаршем і формування ковбасних виробів можлива дія таких небезпечних і шкідливих виробничих чинників:фізичних: рухомі і обертові частини шприців, конвеєрних столів, а також приводів машин, переміщувані підвісними коліями рами; занижена температура повітря робочої зони; занижена температура сировини; підвищений рівень шуму на робочих місцях; підвищена вологість повітря; Підвищена швидкість руху повітря; підвищені значення напруги в електричному колі, замикання якого може статися через тіло людини; недостатність і відсутність природного освітлення; небезпека травматизму від порізів і уколів ножем і штриховкою, а також натирання кисті рук шпагатом, падіння рам і роликів з підвісних колій; гострі кромки, задирки і шорсткість на поверхнях інструментів, устаткування, допоміжних матеріалів; слизькість підлоги.

біологічних: мікроорганізми, що знаходяться в сировині, отриманій від переробки хворих забійних тварин, допущеній ветнаглядом до використання на виготовлення ковбасних виробів.

психофізіологічних: фізичні перевантаження; монотонність праці.

Підготування кишкової оболонки повинно проводитися в окремому приміщенні. Робоче місце підготовлювача ковбасної оболонки повинно бути забезпечено: столом зі стільцем спеціальної конструкції, стелажами, тарою для замочування кишок (тазиками для води), кишконадівачем, пристроєм для розмотування кишок, пристроєм для натягування кишкової оболонки на цанги, ножем для нарізання оболонки на відрізки, шпагатом для перев'язування відрізків оболонки.

На робочому місці підготування кругів і синюг має бути установлений ніж спеціальної конструкції з запобіжним козирком.

Загальні вимоги безпеки під час термічної обробки.

Експлуатація тепловикористовуючого обладнання (камери для обжарювання, варіння, коптіння, варильні котли, автоклави, стерилізатори та ін..), а також теплових мереж, систем гарячого водопостачання повинні відповідати вимогам Правил техніки безпеки при експлуатації тепловикористовуючих установок і теплових мереж. Процеси термічної обробки ковбасних виробів повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.3.002 - 75. У процесі термічної обробки ковбасних виробів можлива дія таких небезпечних і шкідливих виробничих факторів: рухомі і обертові частини устаткування (термокамери, термоагрегати, приводи, двері димогенераторів); переміщувані м'ясопродукти і ковбасні вироби на рамах, у корзинах, люльках, лотках та ін.; завищена температура і відносна вологість повітря робочої зони; завищена температура поверхонь устаткування, м'ясопродуктів і ковбасних виробів; завищена загазованість повітря робочої зони; слизкість підлоги.

Димогенератори повинні установлюватися в окремому приміщенні. Приміщення повинні бути обладнанні механічною загально обмінною вентиляцією з верхньої зони. Конструкція димогенератора і його дверей повинна забезпечувати герметичність. Вміст оксиду вуглецю (СО) на робочому місці оператора від працюючого димогенератора не повинен перевищувати гранично допустимої концентрації (20 мг/м³) за ГОСТ 12.1.005-88. Повинен бути забезпечений безперервний контроль за вмістом СО в повітрі робочої зони з використанням газоаналізатора і сигналізацією про перевищення ГДК. Завантаження тирси у топку повинно бути механізовано.

Гарячі поверхні печі, доступні для обслуговуючого персоналу, повинні бути ізольовані. Ручки на завантажувальних дверцях повинні бути виготовлені із нетеплопровідного матеріалу. Над печами , за їх фронтом, необхідно влаштовувати пристрої (зонти витяжної вентиляції) для видалення газів. Санітарну обробку печі проводять за температурою повітря всередині її не вище ніж 30⁰ С. Для захисту від опіків працівники, які обслуговують ротаційні печі, повинні бути забезпечені рукавицями і нарукавниками. Завантаження печі сировиною слід проводити до ввімкнення калорифера. Під час вивантаження лотків з печі і зливу жиру необхідно користуватися засобами індивідуального захисту: фартухами, рукавицями, захисними окулярами. Розтоплений жир необхідно зливати в спеціальні ємкості, заповнюючи не більше 2/3 їх об'єму. Транспортування візків з жиром проводити тільки після того, як жир охолоне.

Температура диму повинна регулюватися автоматично. Для запобігання попаданню іскр і золи в коптильні камери після димогенераторів повинні бути установлені іскрогасильні камери. Димогенератор повинен бути термоізольований таким чином, щоб температура зовнішніх поверхонь на робочих місцях не перевищувала 45⁰ С.

4. Охорона навколишнього середовища

Природа <http://ua-referat.com/%D0%9F%D1%80%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B4%D0%B0> - це складна система, частиною якої є людське суспільство <http://ua-referat.com/%D0%A1%D1%83%D1%81%D0%BF%D1%96%D0%BB%D1%8C%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%BE>, здатне існувати тільки в постійному взаємозв'язку з нею. Все необхідне для своєї життєдіяльності - повітря, воду, їжу, сировину для промисловості - людина <http://ua-referat.com/%D0%9B%D1%8E%D0%B4%D0%B8%D0%BD%D0%B0> отримує з природного середовища. У процесі виробничої діяльності людство створює нові для природи об'єкти: машини, будівлі <http://ua-referat.com/%D0%91%D1%83%D0%B4%D1%96%D0%B2%D0%BB%D1%96>, споруди, дороги <http://ua-referat.com/%D0%94%D0%BE%D1%80%D0%BE%D0%B3%D0%B8> і т.д., які мають вирішальний вплив на навколишнє середовище <http://ua-referat.com/%D0%9D%D0%B0%D0%B2%D0%BA%D0%BE%D0%BB%D0%B8%D1%88%D0%BD%D1%94_%D1%81%D0%B5%D1%80%D0%B5%D0%B4%D0%BE%D0%B2%D0%B8%D1%89%D0%B5>. Негативні наслідки впливу діяльності людини на природу є неминучим результатом науково-технічного прогресу.

Охорона навколишнього середовища <http://ua-referat.com/%D0%9E%D1%85%D0%BE%D1%80%D0%BE%D0%BD%D0%B0_%D0%BD%D0%B0%D0%B2%D0%BA%D0%BE%D0%BB%D0%B8%D1%88%D0%BD%D1%8C%D0%BE%D0%B3%D0%BE_%D1%81%D0%B5%D1%80%D0%B5%D0%B4%D0%BE%D0%B2%D0%B8%D1%89%D0%B0> - це цілий комплекс економічних, наукових, адміністративно-правових заходів, спрямованих на збереження та контрольоване зміна природи в інтересах суспільства. Кінцева мета охорони навколишнього середовища - збереження здоров'я і добробут людей.

Охорона навколишнього середовища <http://ua-referat.com/%D0%9E%D1%85%D0%BE%D1%80%D0%BE%D0%BD%D0%B0_%D0%BD%D0%B0%D0%B2%D0%BA%D0%BE%D0%BB%D0%B8%D1%88%D0%BD%D1%8C%D0%BE%D0%B3%D0%BE_%D1%81%D0%B5%D1%80%D0%B5%D0%B4%D0%BE%D0%B2%D0%B8%D1%89%D0%B0>, як проблема, охоплює широке коло різноманітних питань, пов'язаних з економією використання природних ресурсів <http://ua-referat.com/%D0%A0%D0%B5%D1%81%D1%83%D1%80%D1%81%D0%B8>, необхідних для розвитку харчової промисловості та сільського господарства. Конкретні завдання охорони навколишнього середовища складні і різноманітні, в їх числі зниження забруднення повітря <http://ua-referat.com/%D0%97%D0%B0%D0%B1%D1%80%D1%83%D0%B4%D0%BD%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F_%D0%BF%D0%BE%D0%B2%D1%96%D1%82%D1%80%D1%8F> в містах, поліпшення стану водних об'єктів і забезпечення питною водою населення. Гарантія радіаційної безпеки, запобігання забруднення навколишнього середовища <http://ua-referat.com/%D0%97%D0%B0%D0%B1%D1%80%D1%83%D0%B4%D0%BD%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F_%D0%BD%D0%B0%D0%B2%D0%BA%D0%BE%D0%BB%D0%B8%D1%88%D0%BD%D1%8C%D0%BE%D0%B3%D0%BE_%D1%81%D0%B5%D1%80%D0%B5%D0%B4%D0%BE%D0%B2%D0%B8%D1%89%D0%B0> небезпечними хімічними речовинами, вирішення проблем у зонах екологічного лиха, збереження лісів, водойм, диких тварин та інших природних об'єктів (Банников А.Г. та співавт., 4).

Охорона навколишнього середовища закріплена Конституцією <http://ua-referat.com/%D0%9A%D0%BE%D0%BD%D1%81%D1%82%D0%B8%D1%82%D1%83%D1%86%D1%96%D1%8F> РК (ст.9, 10, 42, 58). Конституція <http://ua-referat.com/%D0%9A%D0%BE%D0%BD%D1%81%D1%82%D0%B8%D1%82%D1%83%D1%86%D1%96%D1%8F> гарантує право <http://ua-referat.com/%D0%9F%D1%80%D0%B0%D0%B2%D0%BE> на сприятливе навколишнє середовище, достовірну інформацію про її стан, а також на відшкодування шкоди <http://ua-referat.com/%D0%92%D1%96%D0%B4%D1%88%D0%BA%D0%BE%D0%B4%D1%83%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F_%D1%88%D0%BA%D0%BE%D0%B4%D0%B8>, заподіяної здоров'ю або майну людей екологічними правопорушеннями <http://ua-referat.com/%D0%9F%D1%80%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%BF%D0%BE%D1%80%D1%83%D1%88%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F> (ст. 42). Кожному громадянину РК ставиться в обов'язок охорона природи <http://ua-referat.com/%D0%9E%D1%85%D0%BE%D1%80%D0%BE%D0%BD%D0%B0_%D0%BF%D1%80%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B4%D0%B8>, навколишнього середовища і дбайливе ставлення до природних багатств. Прийнято закони про охорону та раціональне використання землі, води, лісів, атмосфери, тваринного світу та інших природних ресурсів, основним з яких є Закон «Про охорону навколишнього середовища» від 21 лютого 1992 року.

Однак, необхідно відзначити, що дані нормативні акти не мають практичного значення з ряду причин, головна з яких - недостатнє фінансове і матеріальне <http://ua-referat.com/%D0%9C%D0%B0%D1%82%D0%B5%D1%80%D1%96%D0%B0%D0%BB%D0%B8> забезпечення природоохоронних заходів: річна сума витрат на охорону природи і навколишнього середовища в Казахстані набагато менше наноситься екологічного збитку і не перевищує 1% валового національного продукту.

У результаті, екологічна <http://ua-referat.com/%D0%95%D0%BA%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B3%D1%96%D1%8F> обстановка в нашій країні є несприятливою, що проявляється у підвищеному забрудненні повітря, низьку якість питної води, забруднення землі, водойм. У зв'язку з цим зростає відповідальність <http://ua-referat.com/%D0%92%D1%96%D0%B4%D0%BF%D0%BE%D0%B2%D1%96%D0%B4%D0%B0%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D1%96%D1%81%D1%82%D1%8C> виробників за екологічну <http://ua-referat.com/%D0%95%D0%BA%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B3%D1%96%D1%8F> безпеку виробництва і стан навколишнього середовища.

Стічні води <http://ua-referat.com/%D0%A1%D1%82%D1%96%D1%87%D0%BD%D1%96_%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D0%B8> підприємства містять неорганічні, органічні, бактеріальні і біологічні <http://ua-referat.com/%D0%91%D1%96%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B3%D1%96%D1%8F> забруднення, що утворюються в процесі виробництва. У стічній воді присутні залишки тканин тварин, кров, жир, дезінфікуючі розчини, а також харчові добавки. Нітрит натрію, який використовується в ковбасному виробництві та володіє сильними токсичними властивостями, також потрапляє у стічні води <http://ua-referat.com/%D0%A1%D1%82%D1%96%D1%87%D0%BD%D1%96_%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D0%B8>. У зв'язку з цим очищення <http://ua-referat.com/%D0%9E%D1%87%D0%B8%D1%89%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F> стічних вод підприємства є досить важливим заходом з охорони навколишнього середовища.

Існують наступні способи очищення стічних вод: механічний, фізико-хімічний і біологічний.

У результаті виробничої і господарської діяльності на підприємстві утворюються тверді відходи. Основний склад твердих побутових відходів - папір, картон, дерево <http://ua-referat.com/%D0%94%D0%B5%D1%80%D0%B5%D0%B2%D0%BE>, скло <http://ua-referat.com/%D0%A1%D0%BA%D0%BB%D0%BE>, полімерні матеріали, харчові відходи. Найбільшу небезпеку становлять неорганічні відходи і покидьки, які містять різні форми азоту, фосфору <http://ua-referat.com/%D0%A4%D0%BE%D1%81%D1%84%D0%BE%D1%80>, калію, сірки та інших сполук, що володіють високою токсичністю. Накопичуючись в місцях скидання, вони стають мобільними, проникають у ґрунтові води, і розносяться на великі відстані. Відходи, які утворюються після первинної обробки худоби, сміття від прибирання виробничих приміщень і території підприємства, вивозяться на смітник, розташований за межами населеного пункту. Маршрут проходження транспорту <http://ua-referat.com/%D0%A2%D1%80%D0%B0%D0%BD%D1%81%D0%BF%D0%BE%D1%80%D1%82> з сміттям та відходами узгоджений з санітарно-епідеміологічною службою.

Основними джерелами забруднення  <http://ua-referat.com/%D0%97%D0%B0%D0%B1%D1%80%D1%83%D0%B4%D0%BD%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F_%D0%B0%D1%82%D0%BC%D0%BE%D1%81%D1%84%D0%B5%D1%80%D0%BD%D0%BE%D0%B3%D0%BE_%D0%BF%D0%BE%D0%B2%D1%96%D1%82%D1%80%D1%8F>атмосферного <http://ua-referat.com/%D0%90%D1%82%D0%BC%D0%BE%D1%81%D1%84%D0%B5%D1%80%D0%B0> повітря є коптильні камери. Від них в атмосферу надходить сажа, окис азоту, аміак <http://ua-referat.com/%D0%90%D0%BC%D1%96%D0%B0%D0%BA>, фенол, формальдегід, сірчистий ангідрид. Інше джерело забруднення атмосфери <http://ua-referat.com/%D0%97%D0%B0%D0%B1%D1%80%D1%83%D0%B4%D0%BD%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F_%D0%B0%D1%82%D0%BC%D0%BE%D1%81%D1%84%D0%B5%D1%80%D0%B8> - котельня підприємства, що працює на мазуті. Утворюються при горінні мазуту димові гази містять оксид сірки, діоксид азоту, оксид вуглецю і надходять в атмосферу без очищення.

Джерелом <http://ua-referat.com/%D0%94%D0%B6%D0%B5%D1%80%D0%B5%D0%BB%D0%B0.> забруднення повітря є і автомобілі, що належать підприємству. З вихлопними газами вони викидають в атмосферу окис вуглецю, двоокис азоту, свинець <http://ua-referat.com/%D0%A1%D0%B2%D0%B8%D0%BD%D0%B5%D1%86%D1%8C>, сажу.

ковбаса варена рецептура технологічний

5. Миття та дезінфекція обладнання

Перед проведенням дезинфекції приміщення звільняють від харчової сировини і готової продукції, проводять механічне очищення і миття. При дезинфекції приміщень спочатку дезинфікуючим розчином зрошують підлогу, потім стіни, технологічне устаткування і інвентар і на закінчення повторний зрошують підлогу. Через 30 - 45 хвилин всі поверхні, окроплені дезинфікуючим розчином, промивають водою.

Прибиральний інвентар після закінчення прибирання миють гарячою водою і дезінфікують зануренням на 30 хвилин в один з дезінфікуючих розчинів після чого обполіскують водою і просушують.

При ручному митті металевий посуд і інвентар (тазки, цебри, відра і так далі) очищають щітками. З металевого інвентаря (підвісні ковши, бункери, казани для варива холодцю і субпродуктів, столи, конвеєри і так далі) харчові залишки видаляють щітками на довгих ручках. Дерев'яне устаткування і інвентар (столи, дошки від столів, дошки - прес для зельцев, ящики і так далі) прочищають корінцевими щітками і шкрябаннями.

Після механічного очищення посуд, інвентар і устаткування обполіскують теплою водою (не вище 40 - 45 °C) і знежирюють.

Крупний металевий інвентар (візки, ванни, ковші для фаршу, столи, металеві баки і тому подібне) промивають мочалками і щітками, змоченими в лужному розчині. У дерев'яні чани, бочки і інші крупні дерев'яні ємкості після обполіскування теплою водою заливають до 1/4 ємкості лужним розчином і потім щітками видаляють із стінок і дна жирні і білкові залишки.

Для знежирення застосовують наступні гарячі лужні розчини:

а) кальцинованої соди - 0,5 - 2,0%;

б) каустичної соди - 0,1 - 0,2%;

в) метасилікату натрію - 0,4%;

кальцинованої соди - 0,6%;

каустичної соди - 0,05%;

г) метасилікату натрію - 0,3%;

кальцинованої соди - 0,5%;

д) препарату каспос - 0,15 - 0,3%.

Після знежирення лугами посуд, інвентар і устаткування промивають гарячою водою до повного видалення залишків жиру і лугу (контроль по фенолфталеїну).

Після закінчення роботи кожної машини (апарату), що безпосередньо контактують з харчовою сировиною, їх відразу ж промивають теплою водою (40 - 45 °C) для видалення залишків сировини. Технологічне устаткування миють із застосуванням миючих засобів щодня після закінчення роботи кожної зміни. Миття технологічного устаткування проводять в наступному порядку: розбирання, ретельне механічне очищення, промивання теплою водою, знежирення і завершальне промивання гарячою водою.

Очищення, миття і знежирення розбірних частин устаткування виробляють в пересувних ваннах або візках. Профілактичну дезинфекцію проводять один раз в тиждень або частіше - по вказівці ветеринарного або санітарного нагляду.

Для миття і знежирення використовують лужні розчини. Після миття і знежирення лужні склади змивають з устаткування гарячою водою, а устаткування досуха протирають чистими серветками або рушниками і змащують харчовим жиром. Контроль відмивання здійснюють по фенолфталеїну або лакмусовому папірцю.

Вовчок. Виробляють розбирання знімних деталей машини - виймають робочий і живлячий шнек, ножі і четирехпериє грати. Завантажувальний бункер, робочий циліндр і знімні частини піддають механічному очищенню і миттю.

Кутер. У чашу наливають теплої води і машину включають на 5 - 10 хвилин. Після відмивання ножів і чаші теплою водою від залишків сировини її зливають, чашу обполіскують, заповнюють лужним розчином і включають машину ще на 5 - 10 хвилин. Після знежирення чаші і ножів відпрацьований лужний розчин виливають через отвір в дні чаші, а машину промивають гарячою водою.

Шприци гідравлічні і пневматичні. Цевки шпріцов знімають, промивають в проточній теплій воді і лужному розчині і обполіскують в гарячій воді. З циліндра видаляють залишки фаршу, а потім в нього наливають спочатку теплу воду, а потім гарячий лужний розчин і підніманням дна циліндр спочатку промивають, а потім знежирюють. Після знежирення залишки лужного розчину змивають гарячою водою.

У важко розбирані машини (куттер, мішалка) наливають дезинфікуючий розчин і потім машину на 5 - 7 хвилин приводять в дію, поки розчином не будуть обмиті всі її частини.

Список використаних джерел

1. Методичні рекомендації

. Клименко М.М. та інші «Технологія м’яса та м’ясних продуктів» за ред.. проф. Клименка М.М. «Київ» 2006р., 639 стор.

. Забашта.А.Г. Справочник по производству фаршированных и вареных колбас, сарделек, сосисок и мясных хлебов - М: Франтэра, 2001 г.

. Журавская Н.К., Алехина Л.Т., Отряшенкова Л.М. Исследование и контроль качества мяса и мясопродуктов. - М.: Агрпромиздат, 1985

. Сирохман І.В., Лозова Т.М. Товарознавство м’яса і м’ясних товарів. 2-ге вид. перероб. та доп. Підручник. - К.: Центр учбової літератури, 2009. - 378 с.

. Лаврова Л. П., Крылова В. В. Технология колбасных изделий. - М.: « Пищевая промышленность». - 1975.

. Казаков А. М. Микробиология мяса. - М.: Пищепромиздат. - 1972.

. Анисимов С.Н./Справочник мастера колбасного производства. - М.: Пищевая промышленность, 1971

. http://normativ.ucoz.org/_ld/5/545_dstu_4436_2005_.pdf

. Жаринов А. Н., Основи сучасних технологій переробки м'яса. - М.: «Протеїн Технолоджис Інтернешнл» 1994

. Товарознавство м’яса і м’ясних товарів. 2-ге вид. перероб. та доп. Підручник. - К.: Центр учбової літератури, 2009, с.102-108, с. 271-277.

. http://www.kolbasiy.ru/