Система маслоснабжения реакторного отделения

Содержание

Введение

. Общая часть

1.1 Описание принципиальной схемы маслоснабжения реакторного отделения

1.2 Назначение системы маслоснабжения реакторного отделения, конструктивные характеристики оборудования

1.3 Технические характеристики насоса откачки масла из системы

1.4 Организация ремонтов, виды, сроки, ответственные лица, нормативные документы

2. Технологическая часть

.1 Назначение систем, связанных с маслонасосом откачки масла из  системы

.2 Организация и проведение ремонта

.3 Подготовка оборудования к ремонтным работам

.4 Ремонт маслонасоса откачки масла из системы

2.5 Применяемая ремонтная оснастка, инструменты средства механизации, приспособления

2.5.1 Работа с применением электроинструмента и приспособлений

.5.2 Работа с применением инструмента пневматического

.5.3 Инструмент абразивный и эльборовый

.5.4 Использование светильников переносных ручных электрических

.5.5 Использование инструмента ручного слесарно-кузнечного

2.6 Технологический процесс на выполнение сварки и наплавки

2.7 Программа обеспечения качества ремонтных работ

3. Охрана труда и техника безопасности

3.1 Мероприятия по радиационной безопасности

3.4 Противопожарные мероприятия при выполнении конкретного вида работ

3.3 Природоохранные мероприятия

3.2 Мероприятия по охране труда и производственной санитарии

4. Экономическая часть

.1 Расчет и построение сетевого графика вывода в ремонт маслонасоса откачки масла из системы

.2 Расчет затрат на ремонт маслонасоса откачки масла из системы

5. Стандартизация и сертификация в энергетике

5.1 Международное сотрудничество

5.2 Приоритетные направления отраслевой системы стандартизации

5.3 Правила обеспечения качества работ на атомной станции

Заключение

Список использованных источников

Введение

Атомная энергетика играет важную роль в современном энергопроизводстве. Доля выработки энергии на атомных станциях в мире достигает 17 %. В России уделено особое внимание развитию этой отрасли. Согласно Федеральной целевой программе "Развитие атомного энергопромышленного комплекса России на 2007-2010 годы и на перспективу до 2015 года" к 2025 году доля электроэнергии, выработанной на атомных электростанциях страны должна увеличиться с 16 до 25 %, будет построено 26 новых энергоблоков.

Основными задачами развития атомной энергетики на текущий период являются:

-     модернизация и продление на 10-20 лет сроков эксплуатации энергоблоков действующих АЭС;

-        повышение эффективности энергопроизводства и использования энергии АЭС;

         создание комплексов по переработке радиоактивных отходов АЭС и системы обращения с облученным ядерным топливом;

         воспроизводство выбывающих энергоблоков первого поколения, в том числе путем реновации после завершения продленного срока их эксплуатации;

         расширенное воспроизводство мощностей и строительные заделы будущих периодов.

В реакторном отделении блока имеется мощное оборудование, работа которого требует организации непрерывной подачи турбинного масла под давлением для целей смазки и охлаждения узлов вращения механизмов.

Cистема маслоснабжения реакторного отделения является системой нормальной эксплуатации с обеспечивающими функциями. Система обеспечивает определенную гибкость и автономность в работе с применяемыми в технологических процессах маслами, а также создает оперативный резервный объем для приема масла.

1. Общая часть

1.1          Описание принципиальной схемы маслоснабжения реакторного отделения

В реакторном отделении блока имеется мощное оборудование, работа которого требует организации непрерывной подачи турбинного масла под давлением для целей смазки и охлаждения узлов вращения механизмов. Поэтому в составе соответствующего оборудования имеются маслосистемы, в свою очередь требующие периодической очистки, пополнения и замены расходных запасов масла. Для выполнения указанных задач имеется система маслоснабжения реакторного отделения. Оборудование системы маслоснабжения реакторного отделения маркируется латинскими буквами ТА.

Система маслоснабжения реакторного отделения состоит из следующих элементов:

маслобака аварийного слива масла (пом.А-113);

маслобака сбора протечек масла (пом.А-020);

маслонасосов откачки масла из системы (пом А-020);

маслонасоса аварийного опорожнения маслобаков (пом.А-113);

маслонасоса откачки собранных протечек (пом А-113);

трубопроводов;

арматуры;

стационарных поддонов сбора протечек масла;

-переносных емкостей сбора протечек масла.

Система маслоснабжения является системой нормальной эксплуатации с обеспечивающими функциями. Система обеспечивает определенную гибкость и автономность в работе с применяемыми в технологических процессах маслами, а также создает оперативный резервный объем для приема масла.

Система представляет комплекс оборудования из четырех шестеренчатых насосов, двух баков приема и временного хранения масла, а также запорной арматуры с трубопроводами и переносных емкостей.

Система маслоснабжения реакторного отделения эксплуатируется периодически. Принцип работы системы заключается в периодической подаче чистого масла в баки маслосистемы ГЦН и маслосистемы ПН. Во всех режимах работы все имеющие место масляные протечки поступают в маслобак сбора протечек масла, затем маслонасосом откачки собранных протечек откачиваются в маслобак аварийного слива масла.

При заполнении маслобака аварийного слива масла масло из него откачивается насосами откачки масла из системы на ММДХ или при превышении радиоактивности масла, на очистку в спецкорпус. В случае необходимости аварийного дренирования масла из баков они опорожняются в бак аварийного слива с последующей откачкой на ММДХ.

Фактически система является комплектом узлов с индивидуальными функциями, объединенных в общий комплекс.

1.2 Назначение системы маслоснабжения реакторного отделения, конструктивные характеристики оборудования

Система маслоснабжения предназначена для:

заполнения свежим маслом с ММДХ маслосистем;

вывода отработавшего масла после длительной эксплуатации и неудовлетворяющего нормативам по химсоставу из систем на ММДХ;

сбора возможных протечек и дренирования (ремонтного и аварийного) масла из элементов маслосистем;

выдачи масла на централизованную очистку и регенерацию в спецкорпус;

приема отрегенерированного масла и его распределения по системам.

Система маслоснабжения реакторного отделения состоит из следующих элементов:

маслобака аварийного слива масла (пом.А-113);

маслобака сбора протечек масла (пом.А-020);

маслонасосов откачки масла из системы (пом А-020);

маслонасоса аварийного опорожнения маслобаков (пом.А-113);

маслонасоса откачки собранных протечек (пом А-113);

трубопроводов;

арматуры;

стационарных поддонов сбора протечек масла;

-переносных емкостей сбора протечек масла.

Маслобак аварийного слива масла имеет наружный диаметр 2980 мм и высоту 2480 мм, установлен в помещении А-113 на отметке 0.0 обстройки реакторного отделения. Предназначен для аварийного слива масла из маслосистем в случае возникновения пожара. Также используется как накопительная емкость для протечек масла.

Технические характеристики бака:

Рабочий объем, м³                                                           15;

Материал                                                                                                                         Ст3;

Объемно-высотное отношение, м³/см                             0,07;

Давление                                                                          атмосферное.

Маслобак сбора протечек масла. Маслобак размерами 1,4x1,4x0,5 м расположен в приямке помещения А-020 в низшей геодезической точке всех маслосистем, так как он предназначен для сбора протечек, поступающих самотеком из оборудования и поддонов системы маслоснабжения. При заполнении маслобака сбора протечек масла по мере необходимости перекачивается в маслобак аварийного слива масла.

Технические характеристики бака сбора протечек масла:

Рабочий объем, м³                                                           0,784;

Материал                                                                                                                         Ст3;

Объемно-высотное отношение, м³/см                             0,019;

Давление                                                                          атмосферное.

Маслонасосы перекачки масла предназначены для откачки маслобака аварийного слива на ММДХ или спецкорпус. Насос откачки собранных протечек по конструкции и характеристикам идентичен насосам откачки масла из системы.

Все насосы, применяемые в системе маслоснабжения - шестеренные, по принципу действия относятся к объемным насосам. Шестеренным называют зубчатый насос с рабочими органами в виде шестерен, обеспечивающих геометрическое замыкание рабочей камеры и передающих крутящий момент.

Насос состоит из двух широких цилиндрических зубчатых колес плотного сцепления, помещенных в плотно охватывающий их корпус с каналами для подвода и отвода жидкости. При вращении шестерен жидкость, заключенная во впадинах зубьев, переносится в камеру нагнетания (отмеченную точечной штриховкой), которая образована корпусом насоса и зубьями а_г, в_г, в₂, и а₂. Зубья г_г и а₂ при вращении шестерен вытесняют больше жидкости, чем может поместиться в пространстве, освобождаемом зубьями в_г и в₂, находящимися в зацеплении. Разность объемов, описываемых этими двумя парами зубьев, вытесняется в нагнетательную линию насоса.

Технические характеристики маслонасосов перекачки масла:

Марка насоса                                                          Ш8-25-5, 8/2, 5-Б1;

Подача, м³/час                                                         5,8;

Рабочее давление, кгс/см²                                                                 2,5;

Потребляемая мощность, кВт                                1,1;

Число оборотов, об/мин                                         1450;

Срабатывание перепускного клапана, кг/см²     3,75                                     ;

Допустимый уровень вибрации, мм/с                    2,81;

КПД насоса, %                                                        43.

Маслоочистительная установка типа ПСМ предназначена для очистки масла от воды и мехпримесей, состоит из: центробежного сепаратора; сдвоенного маслонасоса; электронагревателя с вакуумбаком; вакуумного насоса; фильтропресса; фильтра грубой очистки; крана четырехходового; шкафа управления; тележки (рамы) и трубопровод.

Технические характеристики маслоочистной машины ПСМ:

Тип                                                                                           ПСМ2-4;

Производительность при кларификации, л/ч                                        4000;

Производительность при пурификации, л/ч                         3000;

Максимальное качество кларификации по наличию примесей, %      0,005;

Максимальное качество пурификации по наличию влаги, %                0,05;

Температура сепарируемого масла, ^оС    >40;

Максимальная вязкость сепарируемого масла, сСт              70;

Мощность двигателя сепаратора и насосов, кВт                  5,5;

Мощность вакуум насоса, кВт                                               0,55;

Мощность эл. нагревателя, кВт                                             56-72;

Частота вращения эл. двигателя , об/мин                              1450;

Частота вращения барабана-сепаратора, об/мин                 6600;

Допустимое сопротивление изоляции эл. оборудования, Мом  1,0.

Переносные емкости устанавливаются в помещении А-113 для сбора протечек масла с насосов откачки масла из системы, при выводе в ремонт и дренировании элементов маслосистемы маслоснабжения, при отсутствии поддонов, для транспортировки масла, при заполнении и доливке масла в системах смазки эл. двигателей.

Стационарные поддоны под элементами систем маслоснабжения, обеспечения маслом подпиточных агрегатов, собирают возможные протечки масла из-за неплотности фланцевых соединений арматуры и оборудования, протечек торцевых уплотнений маслонасосов, поступлений при продувке пробоотборных линий при взятии масла на химконтроль, слива масла из переносных поддонов оперативным персоналом, дренировании элементов маслосистем для производства ремонтных работ.

Масло из стационарных поддонов стекает в бак аварийного слива масла или бак сбора протечек масла по трубопроводам, выполненным с уклоном не менее 0,08 в сторону этих маслобаков.

1.3 Технические характеристики насоса откачки масла из системы

Маслонанос аварийного опорожнения маслобаков подпиточных насосов конструктивно полностью аналогичен насосам перекачки масла. Используется для аварийного опорожнения маслобаков подпиточных насосов, поскольку использование слива самотеком невозможно. В отличие от насосов перекачки масла насос аварийного опорожнения маслобаков управляется не с местного щита, а с БЩУ.

Технические характеристики маслонасоса откачки масла:

Марка насоса                                                                Ш40-6-18/4;

Подача, м³/час                                                              8;

Рабочее давление, кгс/см²                                                                          4;

Потребляемая мощность, кВт                                      5,5;

Число оборотов, об/мин                                               980;

Срабатывание перепускного клапана, кг/см²     6;

Допустимый уровень вибрации, мм/с                         2,8;

Электродвигатель                                                         4А 13,2 6УЗ.

1.4 Организация ремонтов, виды, сроки, ответственные лица, нормативные документы

Виды ремонта. Ремонт - комплекс работ, направленных на поддержание исправности (или только работоспособности) оборудования в результате замены или восстановления изношенных или вышедших из строя узлов ремонтируемого оборудования с доведением его параметров до значений, установленных техническими условиями или регламентом.

Выделяют три вида ремонта, а именно текущий, средний и капитальный. Текущий ремонт выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоит в замене и (или) восстановлении отдельных частей. Во время ремонта проводят осмотр и очистку узлов и деталей, а также устраняют небольшие дефекты, возникающие в процессе эксплуатации; при этом стремятся максимально выявить и уточнить по всем агрегатам объём работ, подлежащих выполнению в период предстоящего капитального или среднего ремонта.

В объём текущего ремонта входит:

внешний осмотр насоса на предмет отсутствия дефектов (в доступных местах):

проверка на плотность трубной системы. Внутренний осмотр насоса в доступных местах;

устранение дефектов, обнаруженных в результате эксплуатации, проверка на плотность, внутреннего и внешнего осмотра;

текущий ремонт арматуры обвязки (дренажей, воздушников, импульсных линий КИП), чистка водоуказательного стекла (ВУС);

- настройка предохранительных клапанов (при наличии), устранение их дефектов;

проверка на плотность насоса после ремонта.

Работа выполняется с персоналом ремонтного подразделения.

Средний ремонт заключается в замене или восстановлении основных частей оборудования с целью восстановления и гарантированного обеспечения работоспособности (до следующего планового среднего ремонта или капитального ремонта) и текущем ремонте остальных частей. Средние ремонты производятся в периоды между капитальными ремонтами оборудования и предусматривают устранения выявляющихся дефектов или улучшение технико-экономических показателей работы агрегатов.

Капитальный ремонт проводится для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

При капитальном ремонте оборудования в соответствии с инструкцией по организации ремонта проводится полная или частичная разборка агрегата, осмотр, измерения, испытания и исследования, устранение обнаруженных дефектов, восстановление и замена изношенных узлов и деталей, сборка, регулировка, наладка и испытания при пуске и сдаче в эксплуатацию.

В результате ремонта обеспечивается надёжная работа агрегата в пределах установленного межремонтного периода с технико-экономическими показателями, соответствующими утверждёнными нормативными характеристиками.

С капитальными ремонтами так же, как правило, совмещаются работы по модернизации и реконструкции агрегатов и работы, определяемые директивными указаниями и направленные на повышение надёжности, безопасности и экономичности.

В объём капитального ремонта входит:

внешний осмотр насоса на предмет отсутствия дефектов;

проверка на плотность корпуса и трубной системы;

разуплотнение фланцевых разъёмов, очистка уплотнительных поверхностей;

дефектация корпуса, уплотнительных поверхностей, крепежа, отбойных щитов;

эксплуатационный контроль металла согласно программы контроля;

ремонт по результатам дефектации и эксплуатационного контроля;

ремонт или замена мембранных уплотнений, прокладок (при наличии);

замена или чистка водоуказательного стекла (при наличии);

проверка на плотность насоса после ремонта;

проведение технического освидетельствования.

Работа выполняется персоналом ремонтного подразделения или предприятия.

Еще различают аварийные (вынужденные), плановые и неплановые ремонты.

Периодичность выполнения капитальных, средних и текущих ремонтов, последовательность их чередования в плановом ремонтном цикле, также как и продолжительность ремонта, зависят от типа и состояния основного оборудования.

Как правило, все капитальные и средние ремонты основного и вспомогательного реакторного оборудования совмещаются с ежегодными остановками энергоблока для осуществления перегрузки ядерного топлива в реактор. Капитальные и средние ремонты основного реакторного и энергетического оборудования атомных электрических станций всех типов проводятся с периодичностью один раз в 3-5 лет, а текущие проводятся ежегодно. Периодичность выполнения капитальных и средних ремонтов насосного, технологического и вспомогательного оборудования обычно чаще составляют один раз в 2-3 года.

Система планового-предупредительного ремонта должна учитывать особенности и тип оборудования каждой атомной электрической станции. При этом необходимо иметь в виду, что годовой объем ремонтного обслуживания в значительной степени зависит от структуры ремонтного цикла, принятого для основного оборудования атомной электрической станции. А для технологического и вспомогательного оборудования атомной электрической станции структура ремонтного цикла устанавливается исходя из ресурсов работы, надежности эксплуатации, а также с учетом рекомендаций заводов-изготовителей. Периодичность капитальных и средних ремонтов контрольно-измерительных приборов, средств автоматики ми защиты составляет 2-4 года. При этом, как правило, капитальный и средний ремонты контрольно-измерительных приборов.

Аварийный ремонт производят после появления неисправностей или отказа оборудования между плановыми ремонтами. Контрольно-измерительные приборы и средств автоматике совмещают по времени с провидением плановых ремонтов оборудования ядерных паропроизводящих установок.

Продолжительность капитального ремонта технологического и вспомогательного оборудования атомной электрической станции зависит от его типа и назначения и составляет 10-30 суток. Продолжительность среднего ремонта основного оборудования составляет 16-55 календарных суток. Время необходимое для текущего ремонта основного вспомогательного оборудования ядерных паропроизводящих установок, определяется характером и объемом

намеченных работ и составляет максимально 22 суток.

Плановый ремонт предусматривается нормативной документацией и выполняется в плановом порядке.

Планово-предупредительный ремонт производят до появления неисправностей или отказа оборудования; он предупреждает прогрессирующий износ деталей и, следовательно, снижает вероятность выхода оборудования из строя.

Неплановый ремонт предусматривается нормативно-технической документацией, но осуществляется не в плановом порядке.

Техническое обслуживание - комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности теплообменника при подготовке к работе и использовании установки по назначению.

Виды ремонтной документации. Все работы по техническому обслуживанию и ремонту должны выполняться в соответствии с комплектом документов для ремонта.

Под комплектом документов для ремонта понимается совокупность документов, необходимых для технически правильного восстановления (ремонта) изделия и обеспечения возможности его дальнейшей эксплуатации в течение определённого (межремонтного) периода.

Ремонтные документы разрабатывают в целом на одно конкретное изделие или группу однородных изделий, при этом они должны соответствовать требованиям ГОСТ.

Ремонтные документы должны разрабатываться и утверждаться компетентными органами до проведения ремонта. Как правило, через 5 лет после утверждения ремонтная документация пересматривается и дорабатывается.

Ремонтные документы рассчитаны на соответствующую квалификацию исполнителей, прошедших специальную подготовку по технически правильному выполнению ремонта изделий. Допускается в ремонтных документах помещать указания о требующемся для выполнения ремонта уровне подготовки ремонтников.

В общем виде ремонтные документы делятся на:

конструкторские;

технологические;

организационные.

Все документы одного вида излагаются в единой форме. Требования к построению и изложению различной документации излагается в соответствующих ГОСТах.

Нормативно-технические конструкторские ремонтные документы - это рабочие конструкторские документы, устанавливающие комплекс норм, правил, требований для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля оборудования после ремонта.

По своему функциональному назначению нормативно-технические конструкторские ремонтные документы - это документы высшего уровня, которые определяют общие требования к поведению ремонтных работ.

Все остальные ремонтные документы должны разрабатываться с учётом требований нормативно-технических конструкторских ремонтных документов и не могут предъявлять более мягкие требования к техническому состоянию оборудования, чем это определено нормативно-техническими документами.

В номенклатуру конструкторских ремонтных документов входят:

общие технические условия на ремонт;

технические условия на капитальный ремонт;

общее руководство по ремонту;

руководство по капитальному ремонту;

инструкция по техническому обслуживанию;

нормы расхода запасных частей для ремонта;

нормы расхода материалов для ремонта;

ведомость документов для ремонта; ремонтные чертежи.

Общие технические условия и общее руководство на ремонт являются

ремонтными документами общего порядка, требования которых распространяются на все ремонтируемые изделия определённой группы с общими конструктивно-технологическими признаками.

Общие ремонтные документы содержат общие для всех изделий группы технические требования, показатели и нормы, которые целесообразно излагать в отдельном документе, исключив их из соответствующих ремонтных документов на конкретные изделия.

Руководство по ремонту по своему назначению является документом, регламентирующим общие требования к организации ремонта, объём выполняемых работ и порядок выполнения ремонтных операций.

Руководство по ремонту состоит из следующих разделов:

введение;

организация ремонта с указанием мер по безопасности;

приёмка в ремонт и хранение ремонтного фонда;

демонтаж изоляции и последующая разборка объекта;

организация дефектации;

ремонт типовых деталей, соединений и сборочных единиц;

сборка и испытания.

Технические условия (ТУ) на капитальный и (или) средний ремонт, использующиеся совместно с общими техническими условиями, являются документом, требования которого распространяются на ремонт изделий данного наименования. Технические условия содержат только специальные требования, относящиеся к ремонту указанных изделий. В технические условия не включаются показатели, относящиеся к организации производства и технологическому процессу ремонта изделия.

Технические условия на конкретное изделие состоит из разделов:

введение;

общие технические требования;

специальные требования к составным частям;

модернизация;

требования к собранному изделию;

контрольные испытания;

покрытие и смазка;

комплектация.

Технические условия разрабатываются на основе рабочей конструкторской документации, в том числе эксплуатационной и ремонтной, а также материалов по исследованию и изучению неисправностей, возникающих при эксплуатации изделий данного типа и аналогичных изделий другого типа.

Порядок и правила технического обслуживания оборудования излагаются в инструкциях по техническому обслуживанию. Выполнение указаний по техническому обслуживанию, изложенных в инструкции, обеспечивает поддержание оборудования в исправном состоянии на весь межремонтный период. Инструкция по техническому обслуживанию состоит из следующих разделов:

введение;

общие указания;

указание мер безопасности;

виды и периодичность технического обслуживания;

подготовка к работе;

порядок технического обслуживания изделия;

порядок технического обслуживания составных частей изделия;

техническое освидетельствование.

В этих разделах приводится описание работ и операций, производимых с изделием, технологическая последовательность их выполнения с указанием способа работ, необходимые приборы, инструмент, принадлежности и специальное оборудование, мероприятия, выполняемые обслуживающим персоналом при непредвиденных остановках или сбоях в работе.

Технологические ремонтные документы являются документами следующего уровня. Они разрабатываются на основе нормативных и конструкторских документов и определяют технологические условия проведения ремонта для конкретных единиц оборудования.

Технологические ремонтные документы являются основным документом для ремонтного персонала, непосредственно выполняющего ремонтные работы.

Для быстрого и качественного выполнения работ ремонтный персонал должен заблаговременно получить и изучить все документы, по которым ему предстоит работать. Все вопросы, связанные с организацией и порядком проведения работ должны быть решены на этапе изучения ремонтной документации.

При выявлении замечаний к ремонтной документации, она должна быть откорректирована до начала работ.

Совокупность графических и текстовых документов, определяющих технологию ремонта изделия, включая комплектацию деталей сборочных единиц, материалов, оснастки, документов, средств контроля и т.д., представляет собой технологический процесс ремонта изделия.

В технологический процесс входят как обязательные документы (маршрутная карта, ведомость оснастки, ведомость материалов, ведомость технических документов), так и документы, составляемые по решению разработчика (карта эскизов, технологическая инструкция, комплектовочная карта, операционная карта слесарных и электромонтажных работ и др.).

Маршрутная карта - это документ, предназначенный для маршрутного или маршрутно-операционного описания технологического процесса или указания полного состава технологических операций при операционном описании ремонта изделия, включая контроль и перемещения, в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативов и трудовых затрат.

Маршрутная карта для исполнителей работ является одним из основных

документов. В ней приводятся все необходимые операции в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормах в соответствии с единой установленной формой изложения.

Маршрутные карты излагаются в пошаговой форме, определяющей последовательность технологических операций. Каждый шаг представляет собой законченное действие (операцию). При этом маршрутная карта определяет не только содержание выполняемой операции, но и материальное обеспечение, требования к квалификации персонала и, при необходимости, дополнительную техническую информацию, предупреждения об особенностях работ, меры безопасности и т.д.

При работе по маршрутным картам персонал обязан строго следовать предписанным шагам и инструкциям.

По окончании операции исполнители работ должны доложить об этом руководителю работ и приступать к следующей операции могут только с его разрешения. Переходить от одного шага к другому без завершения предыдущего недопустимо.

В особо ответственных случаях выполнение операций должно фиксироваться в маршрутной карте.

Для решения задач по подготовке ремонта в части комплектации рабочих мест инструментами и расходными материалами служат ведомости оснастки и материалов.

Ведомость оснастки - это документ, который содержит перечень технологической оснастки и инструмента, необходимой для выполнения данного ремонта.

Ведомость материалов - это документ, который содержит данные о материалах, заготовках, нормах расхода материала для выполнения данного ремонта.

На основании ведомостей оснастки и материалов руководитель работ

делает заявку для комплектации рабочих мест.

Для того чтобы ремонтный персонал мог своевременно ознакомиться со всеми документами, разработанными для проведения ремонта, а также использовать их в работе во время ремонта разрабатываются ведомости технологических документов.

В ведомости технологических документов приводится состав и комплектность технологических документов, необходимых для ремонта.

Ведомости технологических документов используются также инспектирующими органами для контроля за организацией и ходом ремонтных работ путём проверки ведомости на соответствие требованиям нормативной документации, а также путём сверки документации по ведомости и укомплектованности документацией рабочих бригад.

Для удобства ремонтного персонала при выполнении специальных ремонтных операций, а также для контроля за ходом работ используются упрощённые графические материалы в виде карт (операционная карта, карта эскизов, измерений, строповки, технологического процесса ремонта, типового (группового) технологического процесса, комплектовочная карта, карта технологической информации).

Операционная карта - это документ, предназначенный для описания технологической операции с указанием последовательности выполнения переходов, данных о средствах технологического оснащения, режимов и трудовых затрат. Операционные карты входят в состав маршрутных карт.

Операционные карты разрабатываются для часто повторяющихся операций, состоящих из нескольких взаимосвязанных работ. В таком случае в маршрутных картах должны быть ссылки на соответствующие операционные карты и соответствующая операция в маршрутной карте подробно не рассматривается.

Карты эскизов - это графический документ, предназначенный для пояснения выполнения операции (перехода) технологического процесса ремонта изделия (составных частей изделия), включая контроль и перемещения, содержащий эскизы, схемы, таблицы.

Карта измерений - это документ, предназначенный для пояснения выполнения операций контроля и измерения параметров изделия в процессе его ремонта, регистрации результатов измерений, указания данных об исполнителях контроля и измерений, руководителе, контролирующем лице и содержащий эскизы, схемы, таблицы.

Карта строповки - это графический документ, предназначенный для пояснения выполнения межоперационных перемещений изделий (составных частей изделий) в процессе ремонта и содержащий схемы, таблицы, указания по строповке изделий (составных частей изделий), эскизы.

Карта-схема технологического процесса ремонта - это документ, предназначенный для графического формализованного описания технологического процесса ремонта изделия (составных частей изделия) и отражает взаимосвязи частей процесса (одновременность, сдвиг во времени, последовательность выполнения компонентов процесса).

Карта типового (группового) технологического процесса - это документ, предназначенный для маршрутного, маршрутно-операционного описания типового (группового) технологического процесса ремонта изделий (составных частей изделий) в технологической последовательности по всем операциям одного вида работ с указанием общих данных о средствах технологических режимах, материалах и трудовых затрат.

Комплектовочная карта - это документ, предназначенный для указания данных о деталях, сборочных единицах, входящих в комплект ремонтируемого изделия (составных частей изделия), необходимых материалов и применяется для решения задач подготовки ремонта и комплектования рабочих мест сборки.

Карта технологической информации - это документ, предназначенный для изложения информации, необходимой для выполнения отдельных операций (работ) при описании технологического процесса ремонта.

Для правильного и качественного выполнения конкретных ремонтных операций применяются технологической инструкции.

Технологические инструкции - это документ, предназначенный для описания технологических процессов, методов и приемов, повторяющихся при ремонте изделий (составных частей изделий), правил эксплуатации средств технологического оснащения.

Технологические инструкции применяются в целях сокращения объема разрабатываемой технологической документации.

Для оперативного контроля за готовностью к ремонту и ходом работ применяются ведомости дефектов, операций, операций контроля, деталей (сборочных единиц).

Ведомость дефектов - это документ, предназначенный для указания дефектов деталей (сборочных единиц) и изделия в целом, устранение которых описывается технологическими документами, входящими в комплект документов на ремонт изделия, и для указания дополнительной информации, необходимой при дефектации.

Ведомость операций - это документ, предназначенный для указания полного перечня всех операций технологического процесса.

Ведомость операций контроля - это документ, предназначенный для указания полного состава операций технического (операционного, приемочного) контроля и требований к контролируемым параметрам изделия (составных частей изделия) при маршрутном, маршрутно-операционном, операционном описании технологического процесса ремонта.

Ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу (операции) - это документ, предназначенный для указания состава деталей (сборочных единиц), изделий, ремонтируемых по типовому (групповому) технологическому процессу (операции), и переменных данных о материалах, средствах технологического оснащения, режимах и трудозатратах.

Организационная ремонтная документация - это комплект документов технико-экономического направления, используемый при обосновании и планировании ремонта.

По своему функциональному назначению организационная ремонтная документация делится на:

планирование ремонта;

контроль за ходом ремонтных работ.

Для планирования работ используются:

ведомости объёма работ, в которых приводятся планируемые ремонтные работы и прогнозируемые трудозатраты по агрегатам АЭС; журналы сведений о ремонте конкретного оборудования, в которые заносятся результаты технического обслуживания и ремонтов; перечни дополнительных работ по устранению дефектов, выявленных в процессе капитального ремонта;

акты о наличии дефектов, требующих увеличения продолжительности капитального ремонта.

Перед выводом энергоблока в ремонт составляется сетевой график с определением критического пути (времени), обуславливающего продолжительность простоя энергоблока в ремонте.

При выполнении сложных ремонтов составляется проект производства работ, в котором освещается:

конструкция, место установки и способы закрепления лесов, подмостей, люлек, ограждений и заглушек воздуховодов;

конструкция и место установки заглушек и запоров на трубопроводах. План размещения рабочих мест, такелажного, транспортного и ремонтного оборудования, инвентаря, тяжёлых деталей и узлов ремонтируемого оборудования с указанием допустимых нагрузок на перекрытия и другие конструкции;

схемы и посты энергоснабжения, технической воды, сжатого воздуха,

растворов, газоснабжения, временного и переносного освещения. План организации ремонтных пунктов и станочной обработки деталей, участков по ремонту сложных узлов и инструментального обслуживания бригад;

схема вертикальных и горизонтальных грузопотоков и указания по выполнению особо сложных подъёмно-транспортных операций. План организации уборки, транспортировки мусора и отходов. Прогноз радиационной обстановки при ремонте и средства обеспечения необходимых мероприятий по снижению радиационного воздействия на персонал.

Для контроля ремонтных работ используются:

протоколы пооперационного контроля;

протоколы приёмки из ремонта узлов и оборудования;

протоколы испытаний;

акты приёмки агрегатов из капитального ремонта.

По окончании ремонтных работ оформляются справки о затратах на капитальный ремонт, в которых указываются трудозатраты, численность и квалификация персонала, оплата труда, стоимость запасных частей и материалов; в специальных документах систематизируются данные о радиационной обстановке и дозах персонала. Оформление этих документов необходимо для анализа прошедшего ремонта с целью более точного планирования следующего ремонта.

Ответственные лица. Ответственными за безопасность работ, выполняемых по нарядам (распоряжениям), являются:

выдающий наряд, распоряжение;

руководитель работ;

производитель работ;

         оперативный персонал отдела радиационной безопасности (при выполнении работ в условиях действия ионизирующих излучений);

         дежурный или работник из числа оперативного или оперативно-ремонтного персонала, подготавливающий рабочее место;

допускающий к работам;

наблюдающий;

члены бригады.

2. Технологическая часть

.1 Назначение систем, связанных с маслонасосом откачки масла из  системы

Маслонасос откачки масла из системы физически связан с:

ММДХ пускорезервной котельной через арматуру приема масла в машзале и вентиль откачки. Предназначено для обеспечения периодической подачи чистого масла в баки маслосистемы ГЦН и маслосистемы ПН, а также обеспечения откачки масла при заполнении маслобака аварийного слива масла и приема масла из баков при аварийном дренировании.

маслохозяйством спецкорпуса через вентили откачки и приема отрегенерированного масла. Предназначено для очистки масла, используемого в работе системы при превышении его радиоактивности.

маслосистемами, обеспечивающими маслом ГЦН - через вентили заполнения и дренажа. Предназначены для смазки и охлаждения опорно-упорных подшипников ГЦН, нижних и верхних подшипников электродвигателей ГЦН.

-маслосистемами ТК - через вентили заполнения и дренажа. Предназначены для обеспечения маслом подпиточных агрегатов.

.2 Организация и проведение ремонта

Необходимость ремонта насосного оборудования может быть вызвана следующими причинами: неравнопрочностью деталей, в результате чего некоторые из них изнашиваются значительно раньше установленного нормативного срока службы данного насоса и требуют периодической замены или восстановления; возможностью модернизации насоса в процессе ремонта, что позволяет компенсировать его моральный износ; возможностью существенной экономики затрат труда и металла при рациональной организации ремонта (по сравнению с затратами при замене насоса новым).

При правильной организации ремонта его стоимость сокращается в 2-3 раза, увеличиваются сроки службы действующего оборудования, т.е. уменьшается потребность в новом оборудовании. Существенное значение имеет также сокращение на 30- 50% простоев оборудования в ремонте.

В настоящее время все отечественное насосное оборудование ремонтируют потребители. Кроме того, они изготовляют около 40% требуемого количества запасных частей, включая такие сложные детали, как рабочие колеса питательных насосов.

По принципу организации ремонтных работ различают децентрализованный и централизованный ремонт. В первом случае ремонт выполняют на месте силами обслуживающего персонала. Централизация ремонта осуществляется на трех уровнях: на предприятии - в цехе механического ремонта (ЦЦР); на уровне объединения или экономического района - в ремонтных базах и ремонтных заводах; на республиканском уровне - в ремонтных заводах, специализированных на определенном виде оборудования.

Специализация ремонта может осуществляться и на уровне ремонтных баз - путем создания специализированных участков, и на уровне предприятия - путем организации бригад, специализированных по видам оборудования. Для ремонта нетранспортабельного оборудования на месте его эксплуатации создают специализированные выездные бригады ремонтных баз или заводов-изготовителей.

Система технического обслуживания и ремонта оборудования атомных станций предполагает сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов. Техническое обслуживание должно обеспечить работоспособность оборудования между ремонтами, и выполняется эксплуатационным персоналом (обходчики, операторы) и обслуживающим персоналом (слесари-ремонтники). Техническое обслуживание предполагает эксплуатационный уход (чистка, смазка, контроль исправности с ведением журнала состояния оборудования) и мелкий ремонт (устранение небольших дефектов, доливка и замена масла, подтяжка креплений и сальников, регулировка, замена прокладок и выполнение работ, отмеченных в сменном журнале; смена запасных частей при этом не предусмотрена).

В процессе подготовки насосного оборудования к выводу в ремонт цех-владелец обязан организовать следующее:

освобождение площадок для размещения согласно утвержденному плану временных рабочих мест и оборудования или его составных частей; штатное и, при необходимости, дополнительное освещение рабочих мест; уборку оборудования и рабочих мест (площадок обслуживания, наружной поверхности оборудования и трубопроводов и т.д.); произвести все отключения, обеспечивающие безопасные условия производства работ;

обеспечить на местах производства работ обстановку, отвечающую требованиям радиационной безопасности;

выполнить, если это предусмотрено по технологии, принудительное расхолаживание оборудования;

-в сроки, предусмотренные графиком, выдать наряды и обеспечить начало ремонтных работ на оборудовании.

Как правило, ремонтные работы на насосном оборудовании производятся по письменным нарядам-допускам. Лишь некоторые мелкие работы (например, подтяжка сальников), не требующие проведения технических мероприятий по подготовке рабочих мест могут выполняться по устным распоряжениям. Организационными мероприятиями, обеспечивающими безопасность работ при ремонте насосного оборудования, являются:

оформление работы нарядом-допуском или распоряжением;

допуск к работе;

надзор во время работы;

перевод на другое рабочее место;

оформление перерывов в работе;

оформление окончания работы.

Наряд-допуск - это письменное распоряжение на безопасное производство работы, определяющее содержание, место время и условия ее производства, необходимые меры безопасности, состав бригады и лиц, ответственных за безопасность работ.

Наряд, на работу выписывается в двух экземплярах. В обоих экземплярах должна быть соблюдена четкость и ясность записей. Исправления и перечеркивания написанного текста не допускаются.

При выполнении плановых ремонтных работ оба экземпляра передаются для подготовки рабочего места оперативно персоналу накануне для производства работ. В непредвиденных случаях разрешается выдача наряда в день производства работ.

Техническое обслуживание и ремонт насосов допускается производить только полной его остановки, опорожнения от воды и остывания. Подготовку к ремонту вращающихся механизмов следует осуществлять согласно условиям производства работ, указанным в наряде. При этом механизм должен быть остановлен, напряжение с электродвигателя механизма и электроприводов арматуры снято, питающий кабель электродвигателя заземлен в соответствии с "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок" или расцеплена соединительная муфта.

Организация ремонтного производства, технология ремонтных работ, а также приемка и оценка состояния отремонтированного насосного оборудования должны соответствовать отраслевым руководящим нормативным документам по ремонту, нормам и правилам в атомной энергетике, НТД и ЭТД разработанных на АЭС и введенных в производство в установленном порядке.

2.3 Подготовка оборудования к ремонтным работам

Вывод насосного оборудования в ремонт требует от оперативного персонала выполнения целого ряда технологических переключений по вводу резервного насоса, отсечения и дренирования ремонтируемого насоса, разборки его электросхемы и т.д. и т.п. В широком смысле слова к переключениям относятся такие операции, которые могут вызывать изменения режима работы оборудования (регламентное испытание, пуск, останов, прекращение или создание циркуляции, подача или снятие напряжения, вывод оборудования в ремонт и ввод его в эксплуатацию, переход на резервное оборудование, проверка блокировок и др.). Операции по оперативному регулированию, поддержанию рабочих параметров (давления, уровня, расхода, напряжения, температуры) в установленных пределах с воздействием на положение регулирующих органов, не являются переключениями. Как правило, на АЭС действует определенный порядок выполнения оперативных переключений в технологических системах, регламентирующий деятельность персонала в части выполнения оперативных переключений.

Переключение в зависимости от степени потенциально возможных отказов и отклонений от нормальной эксплуатации при их выполнении и влияния оборудования, на котором производятся переключения, на ядерную безопасность, могут подразделяться на разные категории. Однако вне зависимости от категории переключения в нем должно участвовать, как правило, не менее двух лиц, одно из которых является контролирующим. Все виды сложных переключений (кроме аварийных) должны выполняться по программам или бланкам переключений. Таким образом, вывод сложного и ответственного насосного оборудования должен выполняться по бланкам переключений. Переключения, содержащие не более двух операций, допускаются выполнять без программ или бланков переключений. Бланк переключений представляет собой письменный документ, в котором последовательно изложен порядок проведения переключения в пошаговой форме.

Изменения состояния оборудования и систем, в том числе и вывод в ремонт насосного оборудования, должны выполняться по прямому распоряжению или с ведома и согласия начальника смены АЭС. Ни один элемент оборудования, находящийся в оперативном управлении (ведении) начальника смены АЭС не может быть выведен из работы, введен в работу без его разрешения вне зависимости от сменного задания, разрешенной заявки, распоряжения административно-технического подразделения, кроме случаев явной опасности для людей и оборудования.

Началом ремонта вспомогательного оборудования считается время вывода его в ремонт по разрешенной заявке. Началом ремонта основного оборудования считается время отключения от сети турбогенератора.

Техническое обслуживание и ремонт насосов допускается производить только полной его остановки, опорожнения от воды и остывания. Подготовку к ремонту вращающихся механизмов следует осуществлять согласно условиям производства работ, указанным в наряде. При этом механизм должен быть остановлен, напряжение с электродвигателя механизма и электроприводов арматуры снято, питающий кабель электродвигателя заземлен в соответствии с "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок" или расцеплена соединительная муфта.

При одновременной работе на вращающемся механизме и электродвигателе муфта должна быть расцеплена. Расцепление муфты производится ремонтным персоналом по наряду на ремонт вращающегося механизма.

Запорную арматуру механизма (задвижки, шиберы, заслонки, вентили и др.) необходимо устанавливать в положение, обеспечивающее безопасность выполнения работы. Штурвалы приводов управления арматурой следует запереть на замок с помощью цепей или других устройств и приспособлений.

На отключенных приводах и пусковом устройстве механизма должны быть вывешены знаки безопасности, запрещающие подачу напряжения и оперирование запорной арматурой, а на месте производства работы - знак безопасности "Работать здесь!".

При выводе в ремонт вращающихся механизмов с электроприводом снятие напряжения с электродвигателя и электроприводов арматуры должен производить электротехнический персонал.

Подпись в соответствующей строке наряда о выполнении условий производства работы (в том числе по оборудованию других цехов) старший оперативный персонал цеха ставит после выполнения их в полном объеме. При подготовке оборудования других цехов, связанного с ремонтируемым оборудованием, старший оперативный персонал цеха (блока), в ведении которого находится ремонтируемое оборудование, подписывает наряд на основании сообщения начальника смены электростанции или старшего оперативного лица соответствующего цеха (участка) о выполнении им необходимых мероприятий по отключению указанного в наряде оборудования. В соответствующих строках наряда указываются фамилии и должности лиц, подтвердивших по телефону, что необходимые меры безопасности выполнены.

Лицо, расписавшееся в наряде или сообщившее о выполнении необходимых мероприятий по отключению оборудования других цехов (участков), связанных с ремонтируемым оборудованием, отвечает за полноту и точность их выполнения.

Электрооборудование, связанное с тепломеханическим оборудованием, отключает электротехнический персонал по требованию начальника смены цеха с разрешения или по распоряжению начальника смены электростанции.

Первичный допуск к работе по нарядам на оборудовании, отключаемом для ремонта по диспетчерской заявке, а также по общим нарядам, выданным в целом на агрегат или узел оборудования, на несколько участков тепловой сети, производится с разрешения начальника смены электростанции, о чем должна быть сделана отметка в соответствующей строке наряда перед допуском к работе.

При допуске к работе руководитель работ и производитель работ совместно с допускающим проверяют выполнение необходимых мероприятий по подготовке рабочих мест, указанных в наряде. Допускающий при инструктаже указывает, какое оборудование ремонтируемой схемы и соседних участков остается под давлением или напряжением, при высокой температуре, а также является пожаро-, взрывоопасным и т.д., проверяет у руководителя работ и производителя работ наличие и срок действия удостоверений о проверке знаний правил техники безопасности и допускает их к работе. При отсутствии удостоверения или истечении срока очередной проверки знаний правил техники безопасности допуск к работе запрещается.

Проверка подготовки рабочих мест и допуск к работе по наряду оформляются подписями допускающего, руководителя работ и производителя работ в соответствующих строках наряда. Первичный допуск по наряду и промежуточному наряду оформляется и в таблице ежедневного допуска к работе; по общему наряду такого оформления не требуется. После допуска, один экземпляр наряда передается производителю работ, второй остается у допускающего и хранится в папке действующих нарядов.

Проверку удостоверений у членов бригады о проверке знаний правил техники безопасности, инструктаж и допуска к работе производит руководитель работ по наряду, промежуточному наряду. Если обнаружится, что срок очередной проверки знаний по правилам техники безопасности истек, рабочие выводятся из состава бригады. Производитель работ осуществляет допуск к работе и инструктаж каждого члена бригады непосредственно на его рабочем месте.

2.4 Ремонт маслонасоса откачки масла из системы

Капитальный ремонт маслонасоса откачки масла из системы.

Капитальный ремонт проводится для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

При капитальном ремонте оборудования в соответствии с инструкцией по организации ремонта проводится полная или частичная разборка агрегата, осмотр, измерения, испытания и исследования, устранение обнаруженных дефектов, восстановление и замена изношенных узлов и деталей, сборка, регулировка, наладка и испытания при пуске и сдаче в эксплуатацию.

В результате ремонта обеспечивается надёжная работа агрегата в пределах установленного межремонтного периода с технико-экономическими показателями, соответствующими утверждёнными нормативными характеристиками.

С капитальными ремонтами так же, как правило, совмещаются работы по модернизации и реконструкции агрегатов и работы, определяемые директивными указаниями и направленные на повышение надёжности, безопасности и экономичности.

В объём капитального ремонта входит:

внешний осмотр насоса на предмет отсутствия дефектов;

проверка на плотность корпуса и трубной системы;

         разуплотнение фланцевых разъёмов, очистка уплотнительных поверхностей;

         дефектация корпуса, уплотнительных поверхностей, крепежа, отбойных щитов;

эксплуатационный контроль металла согласно программы контроля;

ремонт по результатам дефектации и эксплуатационного контроля;

         замена или чистка водоуказательного стекла (при наличии);

проверка на плотность насоса после ремонта;

         проведение технического освидетельствования.

Работа выполняется персоналом ремонтного подразделения или предприятия.

Текущий ремонт маслонасоса откачки масла из системы.

Текущий ремонт выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоит в замене и (или) восстановлении отдельных частей. Во время ремонта проводят осмотр и очистку узлов и деталей, а также устраняют небольшие дефекты, возникающие в процессе эксплуатации; при этом стремятся максимально выявить и уточнить по всем агрегатам объём работ, подлежащих выполнению в период предстоящего капитального или среднего ремонта.

В объём текущего ремонта входит:

внешний осмотр насоса на предмет отсутствия дефектов;

проверка на плотность трубной системы. Внутренний осмотр насоса в доступных местах;

устранение дефектов, обнаруженных в результате эксплуатации, проверка на плотность, внутреннего и внешнего осмотра;

текущий ремонт арматуры обвязки, чистка водоуказательного стекла;

настройка предохранительных клапанов, устранение их дефектов;

проверка на плотность насоса после ремонта;

центровка.

Работа выполняется с персоналом ремонтного подразделения.

2.5 Применяемая ремонтная оснастка, инструменты средства механизации, приспособления

Работа с применением электроинструмента и приспособлений

Электроинструмент, ручные электрические машины должны соответствовать I, II, III классам электрических изделий по способу защиты человека от поражения электрическим током:

I класс - электроинструмент с изоляцией всех деталей, находящихся под напряжением и штепсельными вилками, имеющий заземляющий контакт;

II       класс - электроинструмент, у которого все детали, находящиеся под напряжением, имеют двойную или усиленную изоляцию, заземление не предусмотрено;

III класс - электроинструмент на номинальное напряжение не свыше 42В,  у которого ни внутренние, ни внешние цепи не находятся под другим напряжением.

Присоединение к питающей сети электроинструмента должно осуществляться гибким несъемным кабелем (шнуром) со штепсельной вилкой. Штепсельная вилка должна иметь соответствующее число рабочих и, при необходимости, один заземляющий контакт. Конструкция вилки должна обеспечивать опережающее замыкание заземляющего контакта при включении и более позднее размыкание его при отключении.

Предварительная проверка электроинструмента и вспомогательного оборудования к нему (трансформаторов, преобразователей частоты, защитно-отключающих устройств, кабелей удлинителей) должна проводиться не реже одного раза в 6 мес. При этом должны быть проведены:

внешний осмотр;

проверка работы на холостом ходу не менее 5 мин;

измерение сопротивления изоляции мегометром на напряжение 500 В в течение 1 мин. при включенном выключателе; при этом сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 ОМ;

проверка исправности цепи заземления.

Для контроля за сохранностью и исправностью электроинструмент должен подвергаться периодической проверке и испытаниям в установленные сроки. Испытания на безопасность электроинструмента проводятся при приемо-сдаточных испытаниях изготовителем. Периодические испытания на безопасность следует проводить не реже одного раза в год по программе, указанной в стандартах или технических условиях на конкретные виды электроинструмента. После ремонта электроинструмент должен быть подвергнут приемо-сдаточным испытаниям.

Техническое обслуживание электроинструмента и вспомогательного оборудования и его проверка должны проводиться специально подготовленным персоналом, имеющим группу по электробезопасности не ниже III.

Лицо, ответственное за сохранность и исправность электроинструмента, обязано вести журнал (специальные карты) регистрации, инвентарного учета, периодической проверки и ремонта электроинструмента. Перед началом работ с электроинструментом следует производить:

проверку комплектности и надежности крепления деталей; проверку внешним осмотром исправности кабеля (шнура), его защитной трубки и штепсельной вилки; целости изоляционных деталей корпуса, рукоятки и крышек щеткодержателей; наличия защитных кожухов и их исправности; у электроинструмента класса I, кроме того, проверку исправности цепи заземления (между корпусом машины и заземляющим контактом штепсельной вилки).

Электроинструмент, имеющий дефекты, выдавать для работы запрещается. Подключение вспомогательного оборудования (трансформаторов, преобразователей частоты, защитно-отключающих устройств и т.п.) к сети и отсоединение его производятся электротехническим персоналом с группой не ниже III.

Работа с применением инструмента пневматического

Пневматический инструмент приводится в действие с помощью двигателя, работающего на сжатом воздухе под давлением 0,5-0,6 МПа. В качестве пневматического инструмента применяются сверлильные шлифовальные машины, а также отбойные молотки, гайковерты и другие устройства.

Для работы пневматического инструмента используют передвижные компрессорные станции или централизованную пневмосеть. Присоединение ручного пневматического инструмента к воздуховоду производится с помощью резиновых шлангов диаметром 9-25 мм, имеющих присоединительную арматуру (ниппеля, футерки и накидные гайки).

К работе с пневматическим инструментом допускаются рабочие, знающие правила обращения с ним и прошедшие специальное обучение. Перед началом работы проверяется исправность инструмента и надежность закрепления болтами, гайками всех его частей, а также пригодность шланга для подачи воздуха. Перед включением инструмента в работу необходимо проверить его действие на холостом ходу. Рабочие части пневматического инструмента (молотки, сверла и др.) не должны самопроизвольно выпадать во время работы. Клапаны на рукоятках пневматического инструмента должны быть отрегулированы, легко открываться и закрываться при прекращении нажима на управляющую рукоятку. При этом не должно быть пропусков воздуха в местах присоединения шланга.

Закрепление шланга на самом инструменте и на воздуховоде должно быть надежным и герметичным, а также исключающим возможность срыва шланга давлением воздуха. Для крепления шлангов к штуцерам и ниппелям применяют стандартные стяжные хомуты. Крепить шланги проволокой, закрученной на ниппелях, строго запрещается. Подключение шланга к трубопроводам сжатого воздуха допускается только через вентили, установленные на воздухораспределительных коллекторах или отводах от магистрали. Подключение шланга непосредственно к воздуховоду без вентиля опасно.

Включать подачу воздуха можно только после тщательной проверки исправности инструмента и при установке инструмента в рабочее положение. Устранение неисправностей инструмента или регулировка его работы, а также смена его частей при включенном состоянии категорически запрещается. Ремонтировать пневматический инструмент разрешается в отключенном состоянии (при снятом шланге) квалифицированным рабочим. Работать пневматическим инструментом с переносных лестниц зaпрещaется.

Инструмент абразивный и эльборовый

К испытаниям абразивного и эльборового инструмента допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обучение, проверку знаний инструкции по охране труда и имеющие соответствующую запись в квалификационном удостоверении на право производства специальных работ. Лица, допущенные к работе на заточных или шлифовальных станках, также должны иметь об этом запись в квалификационном удостоверении.

Перед испытанием шлифовальные круги должны быть осмотрены. На них не должно быть отслоившегося эльборосодержащего слоя и трещин. Отсутствие трещин в кругах на керамической связке должно быть проверено простукиванием их в подвешенном состоянии деревянным молоточком массой 150-200 гр. Круг без трещин должен издавать чистый звук. Результаты испытания кругов должны записываться в "Журнал испытания абразивного и эльборового инструмента" прошнурованный и скрепленный сургучной печатью. Страницы журнала должны быть пронумерованы.

Шлифовальные круги с диаметром 125 мм и более с рабочей скоростью свыше 50м/ с, а также круги диаметром 250 мм и более в сборе с планшайбой перед установкой на станок должны быть отбалансированы. При обнаружении дисбаланса круга после первой плавки или в процессе работы должна быть проведена его повторная балансировка.

При установке абразивного инструмента на вал пневматической шлифовальной машины посадка должна быть свободной; между кругом и фланцами должны быть эластичные прокладки из картона толщиной 0,5-1мм. После установки и закрепления кругa не должно быть его рaдиaльного или осевого биения.

Использование светильников переносных ручных электрических

Ручные переносные электрические светильники (далее для краткости "светильники") должны иметь рефлектор, защитную сетку, крючок для подвески и шланговый провод с вилкой; сетка должна быть укреплена на рукоятке винтами или хомутами. Патрон должен быть встроен в корпус светильника так, чтобы токоведущие части патрона и цоколя лампы были недоступны для прикосновения.

Вилки напряжением 12 и 42 В не должны подходить к розеткам 127 и 220 В. Штепсельные розетки напряжением 12 и 42 В должны отличаться от розеток сети 127 и 220 В. Для питания светильников в помещениях с повышенной опасностью и особо опасных должно применяться напряжение не выше 42 В.

Для подключения к электросети светильников должен применяться провод с медными жилами сечения 0,75-1,5 мм² с пластмассовой или резиновой изоляцией в поливинилхлоридной или резиновой оболочке.

Использовать автотрансформаторы, дроссельные катушки и реостаты для понижения напряжения запрещается. Провод светильника не должен касаться влажных, горячих и масляных поверхностей.

Если во время работы обнаружиться неисправность электролампы, провода или трансформатора, необходимо заменить их исправными, предварительно отключив от электросети.

Использование инструмента ручного слесарно-кузнечного

Ручной слесарно-кузнечный инструмент повседневного применения должен быть закреплен за рабочими для индивидуального или бригадного использования.

Бойки молотков и кувалд должны иметь гладкую слегка выпуклую поверхность без косины, сколов, выбоин, трещин и заусенцев. Рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны изготовляться из сухой древесины твердых лиственных пород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила, граба) без сучков и косослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационную прочность и надежность в работе. Использование рукояток, изготовленных из мягких и крупнослоистых пород дерева (ели, сосны и т.п.), а также из сырой древесины запрещается. Рукоятки молотков, зубил и т.п. должны иметь по всей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.

Рукоятки (черенки) лопат должны прочно закрепляться в держателях, причем выступающая из держателя часть рукоятки должна быть срезана наклонно к плоскости лопаты. Рукоятки лопат должны изготовляться из древесных пород без сучков и косослоя или из синтетических материалов.

Инструмент ударного действия (зубила, клейцмейсели, бородки, просечки, керны и пр.) должен иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. На рабочем конце не должно быть повреждений. Длина инструмента ударного действия должна быть не менее 150 мм.

Поверхности металлических ручек, клещей должны быть гладкими (без вмятин, зазубрин и заусенцев) и очищенными от окалины.

Отвертка должна выбираться по ширине рабочей части (лопатки), зависящей от размера шлица в головке шурупа или винта.

Размеры зева (захвата) гаечных ключей не должны превышать размеров головок болтов (граней гаек) более чем на 0,3.мм. Применение подкладок при зазоре между плоскостями губок и головок болтов или гаек более допустимого запрещается.

2.6 Технологический процесс на выполнение сварки и наплавки

Сварку и наплавку применяют при ремонтных работах, но, решая вопрос о целесообразности применения этих методов, следует учитывать их основной недостаток: при сварке и наплавке происходит нагрев восстанавливаемой детали, который может вызвать деформации и возникновение внутренних напряжений. Для ликвидации последних зачастую необходимо осуществить термическую обработку, которая в свою очередь также может стать причиной деформации детали.

Из ручных способов сварки, применяемых в условиях ремонта оборудования АЭС в основном применяется электродуговая и аргонодуговая сварка и очень редко - газовая ацетилено-кислородная сварка.

При дуговой сварке покрытыми электродами для расплавления свариваемого (основного) и присадочного металлов используется теплота электрической дуги. Сварка выполняется от источников питания дуги переменного и постоянного тока. В последнем случае сварка возможна на прямой (минус на электроде) и обратной (плюс на электроде) полярности. Дуговая сварка покрытыми электродами применяется при сварке всех видов металлоконструкций с толщиной стенки более 3 мм и более.

Аргонодуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом - важнейшим достоинством этого способа сварки является возможность сварки металла в большом диапазоне толщин и при соответствующей подготовке кромок полным их проплавлением и с хорошим формированием обратного валика во всех пространственных положениях.

Сварка трубопроводов и сосудов, подконтрольных Госгортехнадзора, должна регистрироваться в журнале сварочных работ и выполняться сварщиками не ниже 4-го разряда. Для обеспечения требуемого качества сварных соединений все сварочные материалы, применяемые при сварке (электроды, проволока, флюсы, газы) должны иметь сертификат завода-изготовителя с указанием марки и химического состава. Для электродов должны быть также указаны механические свойства и химический состав наплавленного металла. Сварочные материалы для сварки стыков выбирают в зависимости от марки свариваемой стали.

Способ ремонта сваркой определяется в каждом конкретном случае с учетом технологического признака ремонтируемой детали и вида дефекта. Главное условие при выборе способа сварки - высокая производительность процесса и выполнение технических условий на ремонт.

Трещины в корпусах насосов и тому подобные дефекты предварительно подготавливают к заварке. Концы трещин засверливают на всю глубину сверлом диаметром 4-6 мм и вырубают на всю глубину фаски; после этого трещину заваривают. Во всех случаях, если это возможно, заваренную трещину необходимо проварить с противоположной стороны, предварительно вырубить подтеки и шлак.

При ремонте сваркой различных изделий необходимо предупреждать появление новых трещин от усадочных напряжений, создавая облегчающие усадку металла условия. Например, при заварке лопнувшей спицы стального шкива следует в разделанную вбить стальной клин для разведения трещины на 2-3 мм. При заварке трещины клин проваривается, а его выступающая часть срезается заподлицо со спицей.

При отсутствии в технических условий на ремонт конкретных указаний на условия проведения сварки при ремонте каких-либо узлов и деталей насоса могут использоваться контрольные образцы. Контрольные образцы необходимо сваривать теми же способами, с применением таких же сварочных материалов и в тех же пространственных положениях, которые будут использоваться в производственных условиях. Качество сварки контрольных стыков проверяют сначала физическими, а затем механическими испытаниями. По положительным результатам комплексной оценки качества контрольных сварных соединений и согласованию с заводом-изготовителем насоса допускается ремонт узлов по той же технологии сварки, которая применялась для контрольных образцов.

Демонтаж и разборку производят в соответствии с эксплуатационной документацией на насос и электродвигатель. Демонтаж базовых составных частей, в том числе наружных корпусов питательных и корпусных частей осевых, конденсатных и вертикальных насосов, производят в случае невозможности их ремонта на месте эксплуатации или замены. При ремонте насосов на месте эксплуатации вопрос о демонтаже базовых составных частей и наружных корпусов решают по согласованию между заказчиком и исполнителем.

В процессе демонтажа и разборки необходимо произвести следующие замеры:

несоосность валов электродвигателя и насоса (по ободу и торцам полумуфт в четырех точках соответственно);

осевой разбег ротора (для насосов с упорным подшипником скольжения или с автоматическим устройством уравновешивания осевых сил, действующих на ротор);

зазоры по дистанционным болтам, продольным и поперечным шпонкам, фиксирующим насос на фундаментной плите;

у осевых насосов (согласно ГОСТ 9366-71) - положение рабочего колеса в камере для всех лопастей (по зазорам в трех точках хорды профиля);

идентичность углов установки лопастей и соответствие значений указателя угла разворота лопастей углу установки лопасти, принятой за базовую;

вертикальность и излом осей валов насосного агрегата; положение вала насоса относительно расточек под подшипники.

При демонтаже насосов следует обращать внимание на крепление корпуса к фундаменту, состояние заливки фундамента и заливки анкерных болтов, параллельность фланцев насоса фланцам трубопровода на линиях всасывания и нагнетания, осевой разбег обода зубчатой муфты, натяг между крышкой корпуса подшипника и вкладышем, зазоры в подшипниках скольжения (боковые и верхний), прилегание шеек вала к вкладышу подшипника (при температуре подшипников выше допустимой).

В процессе разборки секционных насосов следует определить размер осевого разбега ротора при снятом разгрузочном диске или разобранном упорном подшипнике.

При разборке насосов необходимо проверить наличие меток, определяющих взаимное расположение составных частей роторов соединительных муфт, корпусов подшипников качения и скольжения, лопастей осевых насосов, корпусных секций секционных насосов, шпонок и штифтов. При отсутствии меток их следует нанести вновь. Запрещается наносить метки на посадочные уплотняющие, стыковые поверхности; нельзя наносить их методом, нарушающим защитные покрытия составных частей.

Разборку неподвижных сопряжений производят на прессах, специальными приспособлениями или с применением устройств, предусмотренных конструкцией соединения (отжимных болтов, шпилек и пр.). Допускается нагрев, открытым пламенем (кроме подшипников качения) охватывающей составной части соединения без местных пережогов, равномерно от периферии к центру разбираемого соединения. Температура предварительного нагрева - 130°С. При снятии подшипников качения усилия прикладывают к кольцу, имеющему неподвижную посадку.

Разборку фланцевых и стыковых соединений производят специальными приспособлениями и устройствами (домкратами, отжимными болтами и пр.). Не допускается разборка расклиниванием (зубилом, отверткой и пр.) между стыкующимися поверхностями.

В процессе демонтажа и разборки не допускаются деформация составных частей, повреждения при строповке, транспортировании, укладке, кантовке, а также в результате соударений при съеме.

Узлы, детали которых не требуют ремонта или ремонт которых возможен без разборки, во избежание излишнего износа в сопряжении, допускается не разбирать, что должно быть указано в научно-технической документации на ремонт.

Детали после разборки следует очистить от грязи, продуктов коррозионно-механического износа, смазочных материалов, промыть и просушить. Мойку деталей производят в специальных струйных установках или моечных машинах. Допускается обработку поверхности производить в переносных моечных ваннах. При мойке методом погружения моечные растворы перемешивают сжатым воздухом, очищенным от пыли и масел. Обработку струйным методом проводят при давлении струи 0,15-0,3 МПа.

Продукты коррозии металла должны быть полностью удалены. Удаление оксидов рекомендуется производить травлением или абразивной чисткой, в зависимости от исходной степени окисленное. Допускается применение механизированного или ручного зачистного инструмента. Допустимая степень очистки от оксидов - не ниже второй (по ГОСТ 9.025-74).

.7 Программа обеспечения качества ремонтных работ

Оборудование допускается вводить в работу после ремонта при оценках "соответствует установленным техническим требованиям" или "соответствует установленным техническим требованиям с отдельными отклонениями". Причем при оценке "соответствует с отдельными отклонениями" станция совместно с подрядной организацией, если она выполняла работы, должна составить с указанием сроков план мероприятий по устранению выявленных несоответствий.

При оценке "не соответствует установленным техническим требованиям" ремонт оборудования должен быть продолжен для восстановления его технического состояния до требуемого уровня, после чего проверка оборудования в работе должна быть проведена повторно.

Приемка оборудования из ремонта включает в себя:

контроль деталей и отдельных узлов оборудования;

контроль отдельных ремонтных операций

приемо-сдаточные испытания оборудования, установок и систем.

Результаты контроля должны отражаться в соответствующих документах (актах, протоколах, картах измерений и пр.).

Комплекс мер по обеспечению качества работ по ТО и Р должен включать в себя испытания оборудования в работе для определения эксплуатационных показателей, качества сборки и регулировки.

После проведения ремонта насосного оборудования заполнение трубопроводов и насосного оборудования рабочей средой производится оперативным персоналом только после осмотра им оборудования и трубопроводов для проверки законченности работ.

Операции по прокрутке и опробованию оборудования после ремонта должны зафиксироваться в оперативных журналах цеха-владельца.

Руководители ремонта отдельных насосных установок предъявляют приемочной комиссии накопленную в процессе ремонта документацию, в том числе:

ведомости объема ремонта с отметками о выполнении;

технические решения по выявленным, но не устраненным дефектам;

протоколы неразрушающего контроля, карты измерений, протоколы испытаний;

результаты входного контроля, сертификаты на использованные материалы и запчасти;

акты поузловой приемки, акты на скрытые работы, протоколы опробования отдельных видов оборудования, входящих в агрегат;

полный комплект отчетной документации по сварке;

заполненные бланки "Процедур пооперационной приемки из ремонта".

На основании результатов осмотра и опробования оборудования, проверки и анализа предъявленной документации приемочная комиссия дает разрешение на пуск.

Если приемо-сдаточные испытания оборудования прерывались для устранения дефектов, то временем окончания ремонта должно считаться время последней постановки под нагрузку.

Подразделения-исполнители ремонта (в т.ч. подрядчики) должны гарантировать при условии соблюдения правил эксплуатации соответствие технического состояния оборудования установленным требованиям в течение гарантийного срока эксплуатации. Гарантии исполнителя не распространяются на случаи нарушения работоспособности оборудования, вызванные скрытыми дефектами, для выявления которых в нормативной и конструкторско-технологической документации на ремонт не предусмотрены соответствующие методы и средства.

Техническому состоянию оборудования в составе систем АЭС после ремонта выставляется одна из следующих оценок:

соответствует установленным техническим требованиям;

соответствует установленным техническим требованиям с отдельными отклонениями;

не соответствует установленным техническим требованиям.

Оборудование признается соответствующим установленным техническим требованиям если:

устранены все выявленные дефекты, и состояние деталей соответствует установленным ТУ;

испытания показали, что работа оборудования на всех режимах соответствуют эксплуатационной НТД.

Оборудование признается соответствующим установленным техническим требованиям с отдельными отклонениями если:

устранены все дефекты, но при этом технический ресурс отдельных сборочных единиц не восстановлен до требуемого уровня;

испытания показали, что оборудование работоспособно, но при этом были выявлены дефекты, не нарушающие установленные эксплуатационные пределы, но ограничивающие эксплуатацию оборудования по времени, и для устранения которых требуется вывод системы из работы на непродолжительный период, не превышающий четырех суток для основных установок энергоблоков и двух суток для отдельных систем или единиц оборудования.

Оборудование признается несоответствующим установленным техническим требованиям, если проверка его в работе показала, что имеются отклонения от установленных эксплуатационных пределов и для устранения выявленных дефектов требуется вывод из работы основных установок на пять суток и более, а отдельных систем или оборудования - на трое суток и более.

3. Охрана труда и техника безопасности

3.1 Мероприятия по радиационной безопасности

Для обеспечения радиационной безопасности работающих на АЭС помимо чисто технических средств защиты осуществляются организационные мероприятия. Состав этих мероприятий зависит от конкретных радиационных условий и характера выполняемой работы. В каждом конкретном случае радиационные условия определяются состоянием оборудования, временем его эксплуатации, эффективностью применяемых технических средств защиты.

Во время работы оборудования оперативный персонал проводит осмотры и опробования оборудования, сборку и разборку технологических схем, включение резервного оборудования и отключение действующего. Эксплуатационные операции в большинстве случаев непродолжительные, и при их выполнении в полной мере используются технические средства защиты, предусмотренные проектными решениями:

биологическая защита;

герметизация необслуживаемых помещений;

дистанционное управление оборудованием с блочных и местных щитов или коридоров обслуживания;

работа приточно-вытяжных систем вентиляции в стационарном режиме.

При выполнении работ по ревизии и ремонту оборудования и перегрузке ядерного топлива радиационные условия значительно усложняются. Эти работы практически всегда содержат частичную или полную разборку оборудования, задвижек, вскрытие теплообменных аппаратов, емкостей, что во многих случаях может быть причинами загрязнения радиоактивными веществами поверхностей рабочих помещений, спецодежды и СИЗ работающих, а также воздуха рабочей зоны. Многолетняя практика эксплуатации АЭС показывает, что в периоды проведения ремонтов и перегрузок ядерного топлива формируется основная доля суммарной годовой дозы облучения персонала. В связи с этим, одним из важных организационных мероприятий по обеспечению радиационной безопасности при проведении работ в сложных радиационных условиях является выдача разрешения на производство работ в виде дозиметрического наряда-допуска или распоряжения. Дозиметрический наряд допуск - это письменное задание на безопасное производство работ. В наряде - допуске указывается содержание работы, место и время её проведения, необходимые меры безопасности и состав бригады. При выполнении работ по дозиметрическим нарядам - допускам назначают ответственных лиц за безопасное проведение работ. Лицо, выдающее наряд-допуск, отвечает на возможность безопасного проведения работ и полноту предусмотренных мер радиационной безопасности.

При выполнении работ по дозиметрическим нарядам-допускам или распоряжениям принимаются необходимые защитные меры для того, чтобы обеспечить соблюдение основных принципов радиационной безопасности.

В целях ограничения распространения радиоактивных загрязнений необходимо соблюдать следующие требования:

инструмент и приспособления, применяемые для работы с загрязненным оборудованием, хранятся в специально отведённых местах, отдельно от другого инструмента, а после окончания работ инструмент подвергается дезактивации;

перед разборкой загрязнённое оборудование подвергается дезактивации, при разборке сложного оборудования проводится поэтапная дезактивация;

инструмент, демонтированные детали и отходы размещаются на поддонах из нержавеющей стали или пластиката;

во всех случаях принимаются меры по сокращения объёма радиоактивных отходов;

после окончания работ по нарядам-допускам рабочие места тщательно убираются, дезактивируются и проверяются дежурным дозиметристом.

При работе с высокоактивным оборудованием и отработанным топливом проводится контроль за радиационными условиями с помощью стационарной аппаратуры со световой и звуковой сигнализацией превышения установленных предельных уровней мощностей эквивалентных доз.

При проведении ремонта насосного оборудования в зоне строгого режима АЭС необходимо принимать меры к защите ремонтного персонала от переоблучения и радиоактивного загрязнения. Для этого, как правило, выполняют дезактивацию подготавливаемого к ремонту насосного оборудования. Цель дезактивации - снижение загрязненности и гамма-фона от насосного оборудования до приемлемого уровня. Поэтому в ЗСР к демонтажу и разборке выемной части насоса приступают после получения разрешения от служб дозиметрического контроля и от начальника смены станции. При этом также необходимо убедиться, что насос расхоложен и отсечен от контура и вспомогательных систем. Температура стенок корпуса насоса после его расхолаживания должна быть не более 40- 50° С.

Контроль за соблюдением правил радиационной безопасности при ремонтных работах возлагается на дежурного дозиметриста и ответственного руководителя. В дозиметрическом допуске указывается время работы, определенное из расчета дневной эквивалентной дозы.

Для исключения распространения радиоактивного загрязнения для ЗСР применяемый в зоне ремонта инструмент маркируется отличительными метками и из зоны не выносится.

Выемная часть насоса после демонтажа подвергается дезактивации по документации, разработанной специализированными предприятиями. Выбор метода дезактивации определяется характером загрязнения насосов, мощностью гамма-фона от насосов, условиями их эксплуатации, габаритными размерами, конфигурацией проточной части, а также доступностью дезактивируемых поверхностей.

Результаты дезактивации контролируются измерением активности мазков и гамма-фона. В случае недостаточного эффекта циклы дезактивации повторяют. На практике может использоваться комплексная дезактивация, основанная на непрерывной работе насоса в дезактивирующем растворе. Циркуляция дезактивирующего раствора при работе насоса на номинальных подачах исключает возможность повторного осаждения радиоактивного шлама на поверхностях гидравлической части насоса и тем самым повышает эффективность дезактивации насоса.

На АЭС дезактивация насосов также может производиться на специальном стенде, к которому подводятся дезактивирующие растворы, или во время комплексной дезактивации контура, где циркуляция дезактивирующего раствора осуществляется непрерывно работающими насосами. Процесс непрерывной дезактивации с попеременным использованием нескольких видов промывочных растворов является наиболее эффективным.

.2 Мероприятия по охране труда и производственной санитарии

На атомной станции работа по охране труда поводится в соответствии с действующим на каждом предприятии положением о системе управления охраной труда, которая определяет функции структурных подразделений и должностных лиц в этой работе. Эта система предусматривает обязательное участие руководящих и инженерно-технических работников предприятия в работе по управлению охраной труда; организацию на высоком техническом уровне контроля за безопасным ведением технологических процессов; создание условий, при которых обеспечивается не только своевременное устранение нарушений, но и их предупреждение; организацию планирования, постоянного контроля и учёта проводимой работы по охране труда на всех уровнях управления производством, анализ этой работы и оценка её эффективности, широкое использование принципов морального и материального стимулирования за снижения производственного травматизма и профессиональных заболеваний, за создание здоровых и безопасных условий труда.

Организацию по охране труда в целом на АЭС осуществляет главный инженер атомной станции, а в цехах, отделах, лабораториях, на производственных участках - руководители этих подразделений. Эти же лица несут персональную ответственность за обеспечение безопасной эксплуатации оборудования и безопасного ведения технологических процессов; своевременное освидетельствование, ремонт в замену технических средств, влияющих на безопасность атомной станции; соблюдение действующих и внедрение новых государственных и отраслевых стандартов безопасности труда, а также правил и норм по технике безопасности и производственной санитарии; организацию обучения персонала безопасным методом труда; проведение ежегодных осмотров, конкурсов и систематических проверок по охране труда; организацию выполнения мероприятия по оздоровлению условий труда.

Проверку состояния охраны труда начальники производственных участков, лабораторий, смен проводят ежедневно перед началом работы; начальники цехов, отделов совместно со старшим общественным инспектором по охране труда цехового комитета профсоюза еженедельно.

Планирование работ по охране труда является одним из методов управления охраной труда на атомной станции и включает следующие направления: прогнозирование безопасности труда и разработку перспективных, текущих и оперативных планов по улучшению условий труда.

Прогнозирование безопасности труда на атомной стации осуществляется с целью получения вероятностной оценки динамики травматизма, доз облучения и профессиональных заболеваний, обусловленных модернизацией производства, заменой оборудования, изменением технологии, выполнением комплекса защитных мероприятий, а также для оценки социальной и экономической эффективности работ. При прогнозировании используются материалы паспортизации санитарно-гигиенического состояния цехов и участков.

Перспективное планирование мероприятий по охране труда осуществляется одновременно с разработкой пятилетних планов экономического и социального развития отрасли, объединения и предприятия. Основой перспективного планирования является пятилетний комплексный план улучшения условий, охраны труда и санитарно-оздоровительных мероприятий.

Разработка комплексного плана улучшения условий труда, охраны труда и санитарно-оздоровительных мероприятий на атомной станции осуществляется под руководством директора или главного инженера и председателя профсоюзного комитета с привлечением широкого круга инженерно-технических работников и общественных организаций. Разработанные проекты планов обсуждаются на собраниях трудовых комплексов атомной стации, согласовываются с технической инспекцией труда, доверенными врачами профсоюзов, органами государственного надзора и затем направляются в министерства на рассмотрение и для составления сводного плана. В эти планы включаются также объекты производственного назначения, подлежащие выводу из эксплуатации или реконструкции, строящиеся санитарно-бытовые помещения, санатории-профилактории, здания медико-санитарных частей, столовые.

Основными техническими мерами по обеспечению безопасных условий труда на атомной станции являются ограждение опасных зон; предохранительные устройства; защита от ионизирующих излучений; средства сигнализации о радиационной безопасности; системы дистанционного управления; средства коллективной и индивидуальной защиты работающих; профилактические плановые испытания оборудования, приборов, предохранительных устройств и блокировок; своевременное и качественное проведение ремонтов оборудования.

К организационным мероприятиям относятся: обеспечение работающих нормативно-технической документацией по вопросам охраны труда; инструктаж работающих и обучение их безопасным приёмам и методам работы; анализ производственного травматизма и разработка мероприятий по его предупреждению; общественный контроль за состоянием охраны труда, проводимый общественными инспекторами и комиссиями охраны труда; организация внедрения опыта высокопроизводительной работы бригад и смен без травм и аварий.

Анализ травматизма на атомной станции показывает, что основными причинами несчастных случаев на атомной станции являются организационные недостатки, а основными травмирующими факторами - действие электрического тока, тепловые ожоги ушибы, падение людей, падение предметов на них, дорожно-транспортные происшествия.

Организационные причины проявляются в виде неудовлетворительной организации эксплуатации электроустановок и тепломеханического оборудования атомной станции, допуска к эксплуатации, обслуживанию и ремонту плохо обученного и неаттестованного персонала, выполнения работ с повышенной опасностью без наряда-допуска и без применения СИЗ, отсутствия соответствующего надзора за безопасным ведением работ со стороны инженерно-технических работников.

.3 Природоохранные мероприятия

Радиационная защита населения (включая персонал, вне сферы и условий производственной деятельности) при нормальной эксплуатации АЭС, а также в чрезвычайных ситуациях природного и техногенного характера обеспечивается соблюдением действующего законодательства в области радиационной безопасности и требований федеральных норм и правил в области использования атомной энергии.

Требования к радиационному контролю окружающей среды на АЭС и системам радиационного мониторинга также регламентированы федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии.

Ответственным за состояние охраны окружающей природной среды является директор атомной станции. Ответственность за организацию работ по обеспечению экологической безопасности на АЭС возлагается на главного инженера.

В проекте каждой АЭС предусмотрена система радиационного контроля, обеспечивающая измерение значений контролируемых параметров, характеризующих радиационную ситуацию на станции и в окружающей среде при всех режимах работы АЭС, проектных и запроектных авариях, а также выводе АЭС из эксплуатации. Радиационный контроль газоаэрозольных выбросов в окружающую среду и жидких сбросов АЭС, а также мониторинг окружающей среды производятся с помощью технических средств системы радиационного контроля, обеспечивающих: непрерывный контроль на основе стационарных автоматизированных технических средств; оперативный контроль на основе носимых, передвижных или подвижных технических средств; лабораторный анализ с использованием стационарной аппаратуры, средств отбора и подготовки проб для анализов. Средства измерений, применяемые при проведении радиационного контроля, периодически проходят проверку и калибровку.

Объем и периодичность проведения радиационного мониторинга определены регламентом радиационного контроля АЭС и согласованы с территориальными органами Госсанэпиднадзора России.

Лаборатории системы радиационного контроля окружающей среды с помещениями для подготовки проб, радиометрических и спектрометрических измерений располагаются в отдельных зданиях на территории жилых поселков АЭС. Лаборатории имеют «Аттестат аккредитации лаборатории радиационного контроля» и зарегистрированы в Государственном реестре.

Радиационный контроль окружающей среды включает в себя: контроль мощности дозы гамма-излучения и годовой дозы на местности; контроль метеопараметров; контроль загрязнения атмосферного воздуха, почвы, растительности, воды открытых водоемов; контроль загрязнения продуктов питания и кормов местного производства. Методики измерения контролируемых параметров аттестованы.

Отбор проб окружающей среды производится в санитарно-защитной зоне, зоне наблюдения АЭС и в контрольном пункте, который расположен с наветренной от станции стороны за пределами зоны наблюдения. Таким образом, радиационным контролем охвачена территория на расстоянии до 40-50 км от АЭС.

Постоянные пункты наблюдения за объектами окружающей среды находятся преимущественно в населенных пунктах и местах, доступных для подъезда автомашин и обслуживания в течение всего года. Пункты наблюдения располагаются по четырем основным направлениям относительно АЭС - по вектору господствующего направления ветров в данной местности и, соответственно, в противоположном и перпендикулярных направлениях.

Контроль доз облучения населения ведется с помощью термолюминисцентных дозиметров, устанавливаемых в различных точках населенных пунктов.

В районе размещения АЭС осуществляется непрерывный мониторинг с помощью автоматизированной системы контроля радиационной обстановки (АСКРО). АСКРО АЭС объединены в единую информационную систему концерна «Росэнергоатом». Данные АСКРО через отраслевую систему Росатома поступают в Единую государственную автоматизированную систему контроля радиационной обстановки на территории РФ - ЕГАСКРО.

Результаты радиационного контроля объектов окружающей среды анализируются, составляется годовой отчет о радиационной обстановке в районах размещения АЭС. Полученные сведения заносятся в форму федерального государственного статистического наблюдения № 2-тп (радиоактивность) - «Сведения о радиоактивных отходах, поступлении радионуклидов в окружающую среду и загрязненных ими территориях».

По результатам анализа в целях уменьшения воздействия АЭС на окружающую среду разрабатываются природоохранные мероприятия.

Величины допустимых и контрольных уровней газоаэрозольных выбросов, допустимых уровней жидких сбросов АЭС в окружающую среду, а также квоты на облучение населения от выбросов и сбросов при нормальной эксплуатации АЭС установлены Санитарными правилами проектирования и эксплуатации атомных станций (СП АС-03). Соблюдение требований СП АС-03 гарантирует, что доза облучения лиц из критической группы населения по каждому из этих факторов при нормальной эксплуатации не превысит установленной квоты - 10 мкЗв в год.

Объемы жидких сбросов в окружающую среду и поступление радионуклидов в поверхностные воды в 2004-2006 годах по отношению к допустимому сбросу (ДС), рассчитанному и утвержденному для каждой АЭС, сведены в таблицу 2. Для всех АЭС приводятся данные по 137Cs, который дает основной вклад (до 70%) в суммарную активность сбросной воды.

Согласно полученным данным, средние значения активностей жидких сбросов АЭС по 137Cs в 2004-2006 годах были меньше допустимых и не превышали 5,5% ДС.

Эффективная доза облучения населения, обусловленная обращением с радиоактивными отходами, включая этапы их временного хранения на АЭС и дальнейшего захоронения, не должна превышать 10 мкЗв/год - квоты, установленной ОСПОРБ-99. Как показывают расчеты, эффективная доза облучения населения от сбора, переработки и временного хранения радиоактивных отходов на АЭС значительно меньше 10 мкЗв в год.

Результаты анализа показывают, что радиационный риск для населения, обусловленный влиянием всех трех радиационных факторов, составляет менее 10-6 год-1 и, согласно ОСПОРБ-99 и СаНПиН 2.6.1.24-03, является, безусловно, приемлемым.

Таким образом, длительный опыт эксплуатации АЭС с ВВЭР показал, что системы и организация радиационного мониторинга окружающей среды на АЭС соответствуют требованиям федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, а дозы облучения населения - требованиям санитарных норм.

3.4 Противопожарные мероприятия при выполнении конкретного вида работ

При эксплуатации маслосистемы реакторного отделения система автоматического пожаротушения, обслуживающая помещения системы, должна находиться в состоянии готовности к работе.

Запрещается эксплуатация системы при неработающей противопожарной автоматике в помещениях А-018, А-020, А-113, А-315, ГА-311.

Запрещается эксплуатировать систему при разукомплектованных первичных средствах пожаротушения или при просроченных сроках переосвидетельствования огнетушителей.

Ввиду применения горючих масел, и, следовательно, повышенной пожароопасности помещения системы относятся к категории В-П по ППБ и защищаются автоматически срабатывающими установками пожаротушения, а также комплектуются первичными средствами пожаротушения.

В качестве увещателей в маслоопасных помещениях используются тепловые извещатели типа ДПС-038 в комплекте с ПИО-017. Включение установки пожаротушения распыленной водой происходит автоматически от импульса пожарного извещателя. Электроприводная арматура подачи воды на тушение в помещения маслосистем А-018/1,2,3, А-019/1,2,3, А-020, А-119/1,2,3 находится в зоне строгого режима в помещении А-118, а для помещений А-113, А315/1,2 - в чистой зоне в помещении А-105/ 2.

С точки зрения ликвидации возгораний в помещениях маслосистем подпиточных насосов и маслосистем ГЦН значение системы маслоснабжения реакторного отделения очень важно, поскольку при этом во избежание образования большого пожара масло из соответствующего маслобака должно быть сдренировано в бак аварийного слива масла.

В маслосистемах ГЦН для реализации этого имеется по одному дренажу с электроприводной арматурой, в случае пожара после открытия указанной арматуры масло самотеком сливается в бак аварийного слива масла.

В маслосистемах подпиточных насосов для реализации этого имеется по одному дренажу с электроприводной арматурой из баков, в случае пожара после открытия указанной арматуры из-за более высокой геодезической точки расположения бака аварийного слива масла для слива масла используется насос аварийного опорожнения маслобаков.

Система маслоснабжения реакторного отделения находится в оперативном ведении НСРЦ и оперативном управлении СИЭРО. Нормальное состояние маслосистемы реакторного отделения - резерв с возможностью автоматического включения насоса откачки собранных протечек и готовностью остальных узлов и компонентов к выполнению своих функций. Ввиду пожароопасности помещения системы маслоснабжения реакторного отделения должны быть закрыты на замок. Ключи должны находиться на рабочем месте ОPО/CОPО в пом. А-216.

Многие пожары возникают из-за нарушения инструкций по технической эксплуатации и правил техники безопасности, запрещающих производство работ на действующем оборудовании и на маслопроводах, находящихся под давлением. При работающем маслонасосе разрешается лишь замена манометров и наладка системы регулирования по специальной программе. Масляную арматуру следует ревизировать своевременно, причем на остановленной системе.

При расследовании аварий, связанных с пожарами на электростанциях, выявляются серьезные нарушения:

напорные маслопроводы, находящиеся в зоне горячих поверхностей, не всегда заключены в защитные короба;

кожухи изготовлены из листовой стали толщиной менее 3 мм;

фланцевые соединения вне защитного короба, находящиеся вблизи горячих поверхностей, не всегда снабжены защитными кожухами с отводом возможных протечек в безопасное место;

встречаются плоские фланцы вместо фланцев типа “шип-паз”;

трубопроводы и арматуру слива масла располагают в зоне возможного пожара;

-горячие поверхности вблизи маслопроводов не заизолированы, а если и есть изоляция, то она не обшита жестью, поэтому пропитывается маслом.

маслоснабжение реакторный насос масло

4. Экономическая часть

4.1 Расчет и построение сетевого графика вывода в ремонт маслонасоса откачки масла из системы

Основными организующими документами в проектно-строительном процессе считается линейные календарные графики, но они обладает малой информативностью и не могут оперативно изменять процесс конкретной работы или комплекса работ. Они не отражают взаимосвязь между отдельными процессами и не выделяют работы, определяющие срок окончания планируемого процесса в целом.

В современных рыночных условиях при возрастающих объемах и темпах проектирования и строительства от руководителя требуется:

- глубокая научная обоснованность планирования;

оперативность в управление и проведение контроля;

умение манипулировать резервами в зависимости от важности и первоочередности работ.

Система сетевого планирования и управления (СПУ) используется для перспективного и текущего планирования во многих отраслях народного хозяйства. Эта система представляет собой эффективный, постоянно действующий механизм, обеспечивающий выбор управленческих решений и оптимально-определяющий режим деятельности каждого участника проектно-строительного комплекса.

Построение сетевой модели - поисковый процесс, который проходит через определенные взаимоувязанные фазы: изложение заказчиком своих намерений; выбор строительной площадки; сбор предпроектных исследований и изысканий; подготовка исходно-разрешительной документации; технико-экономическое обоснование инвестиций; стадийность проектирования и другие фазы архитектурной концепции.

Сетевая модель представляет собой графическое изображение процессов осуществляемого проекта, где все работы показаны в определенной взаимосвязи и зависимости. Он отображает логическую последовательность и взаимосвязь отдельных видов работ.

Таблица 1 Карта - определитель вывода в ремонт маслонасоса откачки масла из системы.

Таблица 2- Расчет параметров сетевого графика табличным способом

.2 Расчет затрат на ремонт маслонасоса откачки масла из системы

Расчет затрат на материалы

Затраты основных материалов на ремонт насоса борного концентрата составили, руб

С_ос.м = 2989,52                                                                        (50)

Таблица 3

Затраты на транспортно-заготовительные расходы составили 9% от расхода основных материалов, руб

С_т.з = С_ос.м∙ 9%,                                                                       (51)

где С_ос.м - затраты основных материалов, руб;

С_т.з = 2989,52 ∙ 0.09 = 269,06

Стоимость отходов составляет 2% от стоимости основных материалов

С_от = С_осм ∙ 0,02

С_от = 2989,52 ∙ 0,02 = 59,79

Всего затрат основных материалов за вычетом отходов составили, руб

С_м= С_ос.м+ С_т.з-С_.от                                                    (52)

С_м= 2989,52+269,06-59,79=3198,79

Расчет численности работающих по категориям

Расчет основных рабочих участвующих в выводе в ремонте насоса борного концентрата, чел.

,         (53)

где Т_д - трудоемкость ремонта, норм. ч.;

F_др - действующий фонд рабочего времени одного работающего, час

Списочная численность основных рабочих, чел.

,      (54)

где к = 1,1 - коэффициент, учитывающий не выходы на работу по уважительной причине.

Кроме основных рабочих, непосредственно принимают участие в ремонте вспомогательные рабочие, ИТР.

Численность вспомогательных рабочих определяется, укрупнено в размере 28-32% от численности основных рабочих, чел.

      (55)

Численность инженерно - технических работников определяется в размере 8-12% от численности всех рабочих, чел.

      (56)

Общая численность рабочих на ремонте насоса борного концентрата, чел.

, (57)

Принимаем 3 человека.

Расчет фонда заработной платы.

Основная заработная плата производственных рабочих отражает заработную плату рабочих и инженерно-технических работников, непосредственно участвующих в выводе в ремонт насоса борного регулирования, руб

Таблица 4 Расчет фонда заработной платы

Фонд заработной платы, руб.

ФЗП=З_ср.м. Р_сп^общ ∙ В_р ,                                                             (58)

где З_ср.м - зарплата среднемесячная на человека, руб;

Р_сп^общ - списочная численность персонала, чел.

ФЗП_осн = 32486,4 ∙ 3 ∙ 1,68 = 163731,46

ФЗПдоп = ФЗПосн ∙ 9%                                                        (59)

ФЗПдоп = 163731,46 ∙ 0.09 = 14735,83

Отчисления на социальные нужды определяются в размере 26% от основной и дополнительной заработной платы, руб

З_отч = (163731,46+14735,83) ∙ 0.26 = 46401,49

Учитывает отчисления на социальное страхование, поступления в пенсионный фонд, медицинское страхование и отчисления от несчастного случая на АЭС.

Расчет общепроизводственных расходов

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования составят, руб

С_эо=С_а+ С_р+ С_пэ+ С_вн                                                                                                          (61)

Износ оборудования на полное восстановление начисляется по нормам с учетом вида топлива, нагрузки и числа часов работы оборудования.

,    (62)

где  - среднегодовая стоимость насоса борного концентрата;

Nгод - годовая норма амортизационных отчислений (12,3%).

С_а=25000 ∙ 0,123/12 ∙ 1,68= 420

Затраты на ремонт оборудования, руб

  (63)

где Nр - коэффициент, учитывающий затраты на ремонт (30% годовых).

С_р=25000 ∙ 0,3/12 ∙ 1,68 = 1050

Затраты на использование электроэнергии, руб

  (64)

 25000 ∙ 0,25/12 ∙ 1,68 = 874,9

Затраты на вспомогательные материалы, принимаются в размере 10% от затрат на ремонт оборудования:

С_вн=С_р ∙ 0,1                                                                             (65)

С_вн = 1050 ∙ 0,1 = 105

С_эо=420+10505+874,9+105 = 2449,9

Расчет общехозяйственных расходов

К общехозяйственным расходам относятся основная и дополнительная зарплата всего административно-управленческого персонала, включая энергосбыт, расходы на все служебные командировки того же персонала.

Расчет общехозяйственных расходов берем по сложившимся расходам (160%) по отношению к основной заработной плате, руб

С_общ= ФЗП_осн ∙ 1,6                                                                   (66)

С_общ = 163731,46 ∙ 1,6 = 261970,34

Итого затраты на вывод в ремонт насоса борного концентрата составили, руб

С= С_н+С_т.з.- С_отх+ФЗП_осн+ФЗП_доп+З_отч+С_эо+С_общ                                 (67)

С=3198,79+269,06-59,79+163731,46+14735,83+46401,49+2449,9+ +261970,34=492697,08

Расчет прибыли

В затратах учтена прибыль исходя из рентабельности в размере 20%.

П=С ∙ 0,2                                                                                (68)

П= 492697,08 ∙ 0,2 = 98539,42

Всего затраты на вывод в ремонт маслонасоса откачки масла из системы составили, руб

З=С+П                                                                                    (69)

З=492697,08+98539,42=591236,5

Калькуляция себестоимости вывода в ремонт маслонасоса откачки масла из системы

Тaблицa 5 - Вывод в ремонт маслонасоса откачки масла из системы