Технологический расчет расходной диафрагмы
Технологический расчет расходной
диафрагмы
Задание
преобразователь измерительный погрешность
1. Тема проекта: Технологический расчет расходной диафрагмы.
Теоретическое исследование преобразователя НП-ТЛ1-М.
2. Исходные данные к проекту: Вариант №9, задана таблица с параметрами.
. Содержание пояснительной записки: Пояснительная записка включает в себя
задание на выполнение работы, теоретическая часть с описанием заданного типа
преобразователя, расчетные формулы, результаты расчета, таблицы, рисунка,
библиографический список.
. Перечень графического материала: Схема преобразователя представлена в
виде рисунка.
1. Элементы
измерительных преобразователей
В настоящее время в технике широко применяют блочный принцип построения
сложных технических устройств. В соответствии с этим принципом функции,
выполняемые сложным устройством, разбирают на ряд простых, элементарных.
Элементарные функции выполняют и более простые устройства. Любое сложное
устройство может быть собрано из таких простых устройств. Любую АСР, например,
можно собрать из унифицированных элементов: измерительных устройств,
сумматоров, регуляторов и регулирующих органов.
Измерительную цепь также целесообразно разбить на ряд элементов:
первичный преобразователь, промежуточные преобразователи и измерительный
прибор. Это позволяет унифицировать промежуточные преобразователи и
измерительные приборы и существенно сократить их номенклатуру. Вообще блочный
принцип дает возможность унифицировать отдельные элементы сложных устройств и
облегчает их соединение.
При разработке промежуточных преобразователей и измерительных приборов
также используют блочный принцип, разбивая их на простейшие преобразователи,
каждый из которых выполняет, как правило, одну элементарную функцию и
называется элементарным. Однако элементарные преобразователи обычно не
обеспечивать требуемых метрологических характеристик преобразования: малой
погрешности, стабильности, линейности, чувствительности, а также достаточной
мощности выходного сигнала. Поэтому в промышленных преобразователях и
измерительных приборах применяют комбинации элементарных преобразователей с
использованием обратной связи, корректирующих и регулирующих элементов,
усилителей сигналов и т. п.
Промежуточные
преобразователи
Промежуточные преобразователи предназначены для преобразования
механических выходных сигналов датчиков (силы, перемещения) в унифицированные
промежуточные сигналы; преобразования неунифицированных электрических сигналов
датчиков (электрическое сопротивление, э. д. с.) в унифицированные электрические
сигналы; преобразования унифицированных пневматических сигналов в
унифицированные электрические и наоборот. Наибольшее распространение получили
промежуточные преобразователи первой группы, поскольку большинство датчиков для
измерения таких распространенных технологических пара метров, как давление,
уровень и расход, имеют механический выходной сигнал. Промежуточные
преобразователи этой группы всегда составляют с датчиком одно устройство.
Преобразователи второй группы обычно применяют с датчиками температуры в
случаях, когда сигналы необходимо передавать в устройство, имеющее только
унифицированный вход, например УВМ. Преобразователи третьей группы позволяют
переходить от пневматической ветви ГСП к электрической и наоборот. Такой
переход обычно необходим при управлении технологическими процессами, которые
ведутся в пожаро- и взрывоопасных условиях. Если управление таким процессом
ведется с помощью локальных АСР, то применяют элементы пневматической ветви ГСП
или электрические, конструкция которых позволяет применять их во взрывоопасных
помещениях. Если же используется АСУ ТП, то сигналы из цеха к УВМ и от УВМ в
цех передаются через пневмоэлектрические и электропневматические промежуточные
преобразователи. Промежуточный преобразователь представляет собой комбинацию
элементарных преобразователей, обеспечивающую заданные метрологические
характеристики: погрешность, стабильность, линейность, чувствительность. В
большинстве преобразователей используется наиболее точный метод измерения
нулевой. Поэтому промежуточные преобразователи, как правило, представляют собой
астатические следящие системы или статические с глубокой обратной связью,
подобно изображенным на рис. 17. В качестве промежуточных применяются также и
элементарные преобразователи, работающие по методу непосредственной оценки. Для
этой цели применяют лишь трансформаторные и мостовые преобразователи, так как
они обеспечивают достаточно хорошие метрологические характеристики без
дополнительных устройств. Все промежуточные преобразователи пневматической
ветви ГСП имеют одинаковый выходной унифицированный сигнал - давление сжатого
воздуха от 0,2. 10 до 1,0. 10 Па. В отличие от пневматической, электрическая
ветвь ГСП допускает использование различных выходных сигналов. Среди
промежуточных преобразователей с электрическим выходом наибольшее
распространение получили преобразователи с выходным сигналом в виде постоянного
тока, изменяющегося от 0 до 5 или от 4 до 20 мА. Такой выходной сигнал
позволяет к одному промежуточному преобразователю подключить последовательно не
сколько потребителей: измерительные приборы, регуляторы, машины
централизованного контроля и системы управления.
Преобразователь
ЭДС термопары в ток
Для преобразования ЭДС термопары в унифицированный токовый сигнал
применяют нормирующий преобразователь. Преобразователь состоит из усилителя 1
(рис. 1) с выпрямителем и блока линеаризации 2.
Входным сигналом преобразователя является ЭДС термопары U, выходным - ток i.
Из структурной схемы преобразователя (рис 1, б) видно, что он
представляет собой следящую систему. В прямой цепи этой системы включен
усилитель напряжения 1, во входной цепи которого производится вычитание
сигналов U и Uм. Следовательно, входная цепь усилителя выполняет функцию
сумматора С.В цепь обратной связи включен блок линеаризации 2, преобразующий
выходной ток i
в напряжение обратной связи Uм.
Рассмотрим принцип действия преобразователя. К входу усилителя 1
приложена разность ΔU измеряемой ЭДС U и напряжения обратной связи Uм. Эта разность усиливается усилителем, и его выходной ток I проходит через внешнюю нагрузку и
блок линеаризации 2, которые включены последовательно. Поэтому ток i является одновременно выходным
сигналов всего преобразователя и входным сигналом преобразователя в цепи
обратной связи. Выходной сигнал этого преобразователя - напряжение Uм - подается во входную цепь
усилителя, замыкая тем самым цепь обратной связи.
Из структурной схемы преобразователя видно, что в ней отсутствует
интегратор. Поэтому преобразователь представляет собой статическую следящую
систему. В такой системе, как известно, в установившемся состоянии имеется
статическая ошибка: напряжение ΔU не равно нулю. Однако глубина обратной связи в этой следящей
системе выбирается настолько большой, чтобы статической ошибкой можно было
пренебречь. Тогда выходной сигнал обратного преобразователя Uм можно считать равным измеряемому
сигналу U. Следовательно, зависимость
выходного тока i от входной ЭДС U (статическая характеристика
преобразователя), так же как и в астатической системе, определяется только
статической характеристикой преобразователя в цепи обратной связи - блока
линеаризации 2. Характеристика блока линеаризации выбирается такой, чтобы
скомпенсировать нелинейность характеристики первичного преобразователя -
термопары 3. Таким способом достигается линейная зависимость выходного тока от
измеряемой температуры T.
Статическая характеристика преобразователя приведена на рис. 1, в.
Промышленность выпускает преобразователь НП-ТЛ1-М для работы в одном из
стандартных диапазонов температур совместно с термопарами различных типов.
Сопротивление нагрузки преобразователя не должно превышать 2,5 кОм, а
сопротивление линии связи с первичным преобразователем - 150 Ом.
В преобразователе имеются корректор нуля выходного тока и кнопка «Репер»
для проверки исправности преобразователя. При нажатии на кнопку «Репер» должен
устанавливаться выходной сигнал 4,5±0,24 мА.
Рис.1. Преобразователь ЭДС термопары в ток: а - блок-схема; б -
структурная схема; в - статическая характеристика; 1 - усилитель; 2 - блок
линеаризации; 3 - термопара.
Паровой котел
Паровым котлом называется устройство, которое производит насыщенный или
перегретый пар и использует для этого тепло сжигаемого топлива и уходящих
газов. Хотя принцип работы парового котла довольно прост, это технически
сложное устройство. Он состоит из следующих основных узлов:
· топка;
· поверхности нагрева;
· экономайзер;
· барабан котла.
Топка - элемент котла, представляющий собой камеру для сжигания топлива.
Стенки топки покрыты экранами из труб, в которых движется теплоноситель (вода).
В зависимости от размещения в топке, различают боковые, фронтовые, задние и
потолочные экраны.
Экономайзер - устройство для подогрева питательной воды перед подачей её
в барабан котла. Использует тепло уходящих газов и, таким образом, повышает
эффективность работы котлоагрегата.
Также для увеличения КПД котла, воздух, перед подачей его в топку,
предварительно нагревают, используя для этого тепло уходящих газов. Барабан
котла представляет собой цилиндрическую емкость, в которую введены кипятильные
трубы и в которой могут быть установлены различные устройства типа козырьков и
сепараторов для отделения воды от пара.
По конструкции, паровые котлы могут отличаться друг от друга. Так,
например, существуют котлы с одним барабаном, неплохо зарекомендовали себя
котлы с двумя барабанами, а есть и прямоточные котлы, в которых нет барабана.
Несмотря на такое разнообразие, принцип работы парового котла сходен для всех
типов конструкций.
Принцип работы.
В составе обычной питьевой или технической воды имеется множество
растворенных веществ, которые могут отрицательно влиять на работоспособность
котлоагрегата. Наиболее вредными в этом отношении являются соединения кальция и
магния, а также кислород, поэтому перед поступлением в экономайзер, вода
проходит через систему натрий-катионитовых фильтров и деаэратор. Подобная
докотловая обработка воды позволяет свести к минимуму количество накипи в
барабане, коллекторах и трубах котла и предохраняет эти узлы от ржавчины.
Питательным насосом через экономайзер, нагретая вода подается в барабан
котла. Под действием высокой температуры и гравитации происходит циркуляция
жидкости от более нагретых поверхностей к менее нагретым. По мере разогрева
котла в экранных трубах начинается процесс закипания воды, и пароводяная смесь
поднимается в барабан, где происходит отделение пара от жидкости. Интенсивность
парообразования регулируется количеством сжигаемого топлива. Отбор пара из
котла производится через паропровод, находящийся в верхней точке барабана.
Задание
. Теоретическая часть. Эта часть включает в себя описание
указанного типа преобразователя (табл. Теоретическая часть)
. Расчетная часть. Включает в себя расчет расхода парового котла,
используя данные указанные в таблице (табл. данные для расчета).
Таблица №1. Исходные данные.
№
|
Теоретическая часть
|
Данные для расчета
|
|
Тип преобразов
|
Измер. среда
|
Р1,МПа
|
Р2,МПа
|
Температура среды
|
Максим расход
|
Миним расход
|
Материал
|
9
|
НП-ТЛ1-М
|
Водяной пар
|
0,8
|
0,8
|
170
|
1700
|
1000
|
Чугун
|
Расчет
расходной диафрагмы
1. По величине максимального расхода определяется внутренний диаметр
трубопровода по формуле:
, м,
где
w - средняя скорость среды в трубопроводе, м/с.
Значения
средней скорости потоков для расчета трубопроводов даны в табл. 2.
Таблица
№2. Значение средней скорости потоков.
Протекающая среда
|
Средняя скорость, м/c
|
Жидкости
|
1-2
|
Газы: Низкого давления
Среднего давления
|
2-10 10-20
|
Пар: Низкого давления
Среднего давления Высокого давления
|
20-40 40-60 60-80
|
Так как дан пар высокого давления, берем скорость w=70м/с.
Из справочных данных берем значение плотности при данной температуре
(170°С) ρ=4,113
кг/м3.
м.
Таблица
№3. Значение стандартных диаметров трубопроводов.
Рабочая температура, °С
|
Рабочее давление, атм
|
Внутренний диаметр, мм
|
До 200
|
До 10 До 16
|
53;68;80,5;106 51;66,5;104
|
До 300
|
До 25
|
51;70;83;102;126
|
До 450
|
До 64 До 100
|
69;82;100;125;150;164;
205;259;307;359;406;462 50;68;80;98;123;147;162; 203;255;305;357;404;456
|
. Выбираем расчетную величину расхода, которая соответствует
максимальному расходу.
3. Определяем значение критерия Рейнольдса для принятого расчетного
расхода из выражения:
где f - площадь сечения трубопровода, м2;
μ - динамический
коэффициент вязкости, Па*с.С помощью табличных данных и метода интерполяции
определяем значение динамического коэффициента вязкости.
Следовательно значение критерия Рейнольдса получаем:
. Выбираем максимальный расчетный перепад давления:
∆P=P1-P2
∆P=0,8-0,7=0,1 МПа
.Определяем диаметр трубопровода при рабочей температуре t по уравнению:
D=D20[1+α0(t-20)]=D20Kt,
где
α0 -
средний коэффициент линейного теплового расширения материала трубопровода; Kt - поправочный множитель на тепловое расширение. Значение Kt приведены в справочной таблице в зависимости от температуры и
материала трубопровода. С помощью метода интерполяции определяем коэффициент Kt при температуре 170ºС для
чугуна..Рассчитываем
диаметр с учетом коэффициента Kt:
D=53*1,0014=53,0742
мм
.
Определяем диаметр расточки диафрагмы d в следующей последовательности:
а)подсчитываем
значение mα из соотношения:
Величину
ξ
берут из справочной таблицы по
подсчитанному значению ∆P/P1 принимая
m=0,3 (в первом приближении).Находим значение ∆P/P1:
Методом
интерполяции определяем значение ξ:
б)
для найденного значения mα находят величину m.
Для
нахождения значения m по известной величине mα строим графическую зависимость mα=f(m) при принятом значении D. Для этого по
данным таблицы 4 берем четыре значения m и mα и строим график mα=f(m). При определении mα проводим интерполяцию, так как диаметр трубопровода
отличается от указанного в таблице. Берем четыре точки так, чтобы две имели
значение mα больше и две меньше, чем получилось при расчете по
формуле.
Таблица
№4. Значения m и mα для построения зависимости.
m
|
mα
|
0,25
|
0,1596
|
0,3
|
0,1947
|
0,35
|
0,23125
|
0,4
|
0,27053
|
Рис. 2. График зависимости mα=f(m).
По построенному графику определяем численное значение m. При mα=0,247 значение m=0,37
в) определяем предварительное значение диаметра расточки диафрагмы при
температуре 20ºС из соотношения:
7. Определяем потерю напора в диафрагме при расчетном расходе из
соотношения:
, Па
Значение
К, являющегося функцией от m, берем из справочной таблицы. Применив метод
интерполяции, получаем:
Таким
образом получаем потерю напора в диафрагме:
, Па
.
Производим проверку определения диаметра расточки отверстия диафрагмы d.
Коэффициент
расхода определяем из следующего соотношения:
,
где
αu
- исходный коэффициент расхода; K1 -
поправочный множитель, который вводится при значении Re меньше
предельного; K2 -
поправочный множитель на относительную шероховатость труб; K3 - поправочный множитель на неостроту входной кромки.
а)по
формуле подсчитываем значение α. Для
этого по подсчитанному значению m, пользуясь справочной таблицей, определяем αu
с точностью не менее третьего знака (применяя интерполирование в промежутке).
Определяем
значение Reпред:
Так
как предельное значение Re меньше рассчитанного(Reпред < Reрасч), то K1=1.
при
значении диаметра 53мм и m=0,37 получаем .
α=0,651*1*1,02454=0,667
б)определяем
точное значение ξ
по известным значениям m и ∆P/P1 по
табличным данным(при приближенной оценке m принимался
0,3)
Методом
интерполяции получаем ξ=0,955.
в)принимаем
массовый расход по формуле:
, кг/с
, кг/ч
В
таком случае погрешность составит:
Так
как полученное значение расхода отличается от расчетной величины расхода в
пределах ±0,5%, то расчет выполнен правильно.
.
Определяем наименьший расход, при котором не нужно вводить поправочный
множитель К1 из выражения:
, кг/ч.
Заключение
преобразователь
измерительный погрешность
В ходе выполнения данной курсовой работы мною был изучен и подробно
рассмотрен преобразователь типа НП-ТЛ1-М. Также во второй части работы я
произвела расчет расходной диафрагмы трубопровода. Так как погрешность расчета
не превышает 0,5%, и равна ∆=0,25% можно сделать вывод о том, что расчет
выполнен правильно.
Список
литературы
1. Кулаков М.В. Технологические измерения и приборы.-
М.:Машиностроение,1983
. Павлов, К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи
по курсу процессов и аппаратов химической технологии: Учебное пособие для
вузов. Под ред. П.Г. Романкова. - 11-е изд., стереотипное. Перепечатка с изд.
1987 г. - М.: ООО «РусМедиаКонсалт», 2004.