Технологический процесс изготовления детали 'Вал вариатора'

Технологический процесс изготовления детали 'Вал вариатора'

Содержание

Введение

. Исходные данные

. Определение механических свойств материала детали

. Анализ технологического оборудования

. Расчет режимов резания

.1 Расчет режимов резания на токарно-винторезную операцию

.2 Расчет режимов резания на вертикально-фрезерную операцию

.3 Расчет режимов резания на шлифовальную операцию

. Расчет норм времени

.1 Расчет норм времени на токарно-винторезную операцию

.2 Расчет норм времени на вертикально-фрезерную операцию

.3 Расчет норм времени на шлифовальную операцию

. Проектирование режущего инструмента

.1 Проектирование токарных резцов

.2 Проектирование центровочного сверла

.3 Проектирование шпоночной фрезы

.4 Проектирование шлифовального круга

. Проектирование технологической оснастки

.1 Проектирование центра вращающегося нормальной серии с конусом №3

.2 Проектирование 3-х кулачкового патрона нормальной точности типа СТ

.3 Проектирование втулки переходной

.4 Проектирование тисков машинных

Заключение

Список литературы

Введение

В курсовом проекте по МДК 01.01 я разработал технологический процесс изготовления детали "Вал вариатора Æ30 мм". Теперь передо мной стоит задача реализовать данный технологический процесс с подробным выбором технологического оборудования, проектированием инструмента и оснастки, расчетом режимов резания и норм времени.

Исходные данные для проектирования приведены на листе 5.

Курсовой проект состоит из двух частей, пояснительной записки и графической части.

Пояснительная записка выполнена машинописным способом на листах формата А4.

Графическая часть состоит из чертежей на одном листе формата А1 и на листах форматах А4.

1. Исходные данные

Деталь вал.

Материал: Круг В32 ГОСТ 2590-71

ГОСТ 1050-74

Максимальный диаметр детали: 30 мм

Длина детали: 256 мм

Заготовка: круглый прокат.

Масса детали: 1.12 кг

Деталь закрепляется в патроне ключом без выверки.

Количество деталей в партии 100 шт.

2. Определение механических свойств материала детали

Из исходных данных для стали 40 согласно табл. 3. [2], с. 86, определяю механические свойства материала.

Механические свойства стали свожу в табл. 1.

Таблица 1

Механические свойства стали 40

3. Анализ технологического оборудования

Согласно табл. 2, [1] стр. 9, для основных операций выбрано технологическое оборудование, в частности:

токарно-винторезный станок 16К20;

вертикально-фрезерный 6Р12;

шлифовальный станок 3М151.

Провожу анализ станков.

Провожу анализ станка 16К20.

Данный станок относится к 1 группе (токарные) 6 типа (токарные и лобовые).

Характеристика станка:

наибольший диаметр обрабатываемой заготовки - над станиной 400 мм, над суппортом 200 мм;

наибольший диаметр обработки прутка проходящего через отверстие шпинделя - 50 мм;

число скоростей шпинделя - 22;

пределы частот вращения от 12,5 до 1600 мин-1;

предельная подача: продольная 0,05 ÷ 2,8 мм/об, поперечная 0,025 ÷ 1,4 мм/об;

страна изготовитель - Россия;

стоимость станка - 550000 рублей

Рисунок 1- Токарно-винторезный станок

Провожу анализ станка 16Р12.

Данный станок относится к 6 группе (фрезерные) 1 типа (вертикально-фрезерные консольные).

Характеристика станка:

рабочая поверхность станка-1640 ÷ 400 мм;

наибольшее перемещение стола: продольное - 1000мм, поперечное - 400 мм, вертикально - 380 мм;

расстояние от торца до стола -70 ÷ 450 мм;

пределы частот вращения шпинделя - 40 ÷ 2000 мин-1;

габариты станка - 4550×3200×2580 мм;

масса станка - 5500 кг;

страна производитель - Россия;

стоимость станка - 1900000 рублей.

Рисунок 2 - Вертикально-фрезерный станок

Провожу анализ станка 3М151.

Данный станок относится к группе 3 (шлифовальные)

Характеристика станка:

наибольший диаметр устанавливаемой заготовки - 200 мм;

наибольшая длина устанавливаемой заготовки - 700 мм;

наибольшая высота центров - 125 мм;

наименьший диаметр шлифовального круга - 450 мм;

наибольший диаметр шлифовального круга - 600 мм;

частота вращения шлифовального круга - 1590 мин-1;

частота вращения заготовки: 50-500 мин-1;

мощность электродвигателя привода шлифовального круга - 10 кВт;

скорость перемещения стола от гидропривода - 0,05-5 м/мин;

врезная подача - 0,01-3 мм/мин;

длина - 4635 мм;

высота - 2450 мм;

ширина - 2170 мм;

масса станка - 6032 кг;

страна производитель - Россия;

цена - 900000 рублей

Рисунок 3 - Шлифовальный станок 3М151

4. Расчет режимов резания

.1 Расчет режимов резания на токарно-винторезную операцию

Глубину резания определяю по формуле:

 (1)

Подставляю значения в формулу (1)

=(32-25)/2=3.5 мм (i=1)

t4=(25-24)/2=0.5 мм (i=1)=(32-30)/2=1 мм (i=1)=(30-20)/2=5 мм (i=2)

Подачу при черновом точении выбираю из табл.11, с.266 по [5]=0.3 ÷0.4 мм/об (принимаю 0.4 мм/об при диаметре до 40 мм),12,13 = 0.4 ÷0.5 мм/об (принимаю 0.4 мм/об при диаметре до 40 мм)

Подачу при чистовом точении выбираю из табл.14, с .268 по [5]

= 0.07 * 0.45=0.0315 мм/об

Скорость резания определяю по формуле:

, (2)

Где m; x; y; nu - коэффициенты и показатели степеней определяю по [5],табл.17, с.269-270;

Т- стойкость резца, мин;мu - коэффициент качества обрабатываемого материала определяю по [5], табл.1 с.263,пu - коэффициент отражающий состояние поверхности заготовки [5] табл.5, с 263,иu - коэффициент качества материала инструмента [5], табл. 6, с. 263.

=290; m = 0.20; х = 0.15; y = 0.35; nu = 1; Т=60.u=Kмu*Kпu*Kиu (3)

мu- коэффициент, учитывающий качество обработки материала, определяю по [5], табл.1, с.261.

мu = Кг * (750/ Gв)nu (4)

Кг=1 (по [5], табл. 2, с. 262)u=1. (по [5],табл. 2, с. 262)

Кпu = 1.0

Киu =0.65

Подставляю значения в формулу (4)

мu = 1*(750/570)1 =1.3

Подставляю значения в формулу (3)

= 1.3*1*0.65=0.845

Подставляю значения в формулу (2)

υ3=290/(600.20*3.50.15*0.40.35)*0.845=123 м/мин

υ4=290/(600.20*0.50.15*0.40.35)*0.845= 165 м/мин

υ12=290/(600.20*10.15*0.40.35)*0.845=149 м/мин

υ13=290/(600.20*2.50.15*0.40.35)*0.845= 130 м/мин

υ13=290/(600.20*2.50.15*0.03150.35)*0.845 =316 м/мин

4.2 Расчет режимов резания на вертикально-фрезерную операцию

t- глубина резания при фрезеровании, определяю по [1], чертеж детали вал вариатора.

D2=8 мм

Ширина фрезерования определяется по формуле B=D/1.5. (5)

Подставляю значения в формулу (5)

В1,2=8/1.5= 5.33 мм

Скорость резания определяется по формуле:

(6) ,

Где Сv; m; x; y ;u; p; - коэффициенты и показатели степеней определяю по [5], табл.39, с.286.период стойкости фрезы, определяю по [5], табл. 40, с. 290

Сυ =12; m=0.26; x=0.3; y=0.25; u=0; p=0; q=0.3; Т=80 мин.- подача на один зуб, определяю по [5], табл.35, с.284=0.06÷0.05 мм (при t до 4 мм и D до 16 мм)

Принимаю Sz1=0.05 мм/об=0.06÷0.05 мм/об (при t до 3 мм и D до 16 мм)

Принимаю Sz2=0.05 мм/обподача на один оборот фрезы, определяется по паспорту станка=12.5 мм/об- число зубьев фрезы=4

Коэффициент Ku определяю по формуле:

u= Kмu* Kпu* Kиu, (7)

мu- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала определяю по [5], табл. 1 с. 263,пu=- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки определяю по [5] табл. 5, с. 263,иu - коэффициент, учитывающий материал иструмента определяю по [5], табл.6, с.263мu=1.3пu=1.0иu=0.65

Подставляю значения в формулу (7)

u=1.3*1*0.65=0.845

Подставляю значения в формулу (6)

u1,2=

.3 Расчет режимов резания на шлифовальную операцию

Скорость, глубину шлифования и подачу выбираю согласно [5], с 301-302 табл. 55.

υз = 12¸25 м/мин, принимаю υз = 12 м/мин.= 0.01¸0.025 мм, принимаю t = 0.025 мм.

По формуле

деталь вал резание вариатор

N = CN* υзr * tx*bz (8)

Согласно табл. 56, с. 303, [5], определяю следующее коэффициенты.= 1.3;= 0.75;= 0.85;= 0.6;

Подставляю значения в формулу (8)

= 1.3*120.75*0.0250.85*500.6 = 3.80 кВт.= 1.3*120.75*0.0250.85*290.6 = 2.74 кВт.= 1.3*120.75*0.0250.85*1420.6 = 7.11 кВт.= 1.3*120.75*0.0250.85*150.6 =1.84 кВт.

5. Расчет норм времени

.1 Расчет норм времени на токарно-винторезную операцию

Основная формула расчета времени

i = ((L+l1) / (S0*n))*i, (9)

где L- длина обрабатываемой поверхности,- величина резания и перебега,- подача, n- частота вращения шпинделя,число проходов.

Выбираю подачу [6] табл. 2.1 с. 45. При диаметре до 40 мм S = 0.3¸0.4 мм/об, (принимаю S30.4 мм/об), при диаметре до 40 мм S =0.4¸0.5мм/об (принимаю S4-12-13= 0.4 мм/об) S3=0.4 мм/об; S4 = 0.4 мм/об; S12 = 0.4 мм/об S13 = 0.4 мм/об; S13;= 0.0315 мм/об l-3 = 5.37 l4-12=2 l13-13;=3.5 [6] табл. 2.6 с. 48

По [6], табл.2.3 с.45 выбираю скорость резания. u3 =123 м/мин; u4= 165 м/мин; u12= 149 м/мин; u13 = 130 м/мин u13/=239 м/об

По формуле

= u*1000/π*D (10),

где u - скорость резания,- диаметр обрабатываемой поверхности.

Подставляю значения в формулу (10)

= 123*1000/3.14*25=1566 об/мин= 165*1000/3.14*24 = 2189 об/мин= 149*1000/3.14*30 = 1581 об/мин= 130*1000/3.14*20 = 2070 об/мин= 316*1000/3.14*20 = 5031 об/мин

Исходя из конструктивных особенностей детали и вида обработки рассчитанные nоб/мин принемаю, по паспорту станка n3=500 об/мин; n4=500 об/мин;=500 об/мин; n13=500 об/мин; n13=630 об/мин.

Подставляю значения в формулу (9)

= (79+5.37)/(0.4*500) * 1 =0.421 мин= (50+2)/(0.4*500) * 1 = 0.26 мин= (142+2)/(0.4*500) * 1 = 0.72 мин= (15+3.5(/(0.4*500) *1= 0.0925 мин=(15+3.5)/(0.0315*630)*1 =0.934 мин

Основное время нахожу по формуле

= t03 + t04 + t012 + t013+t013 (11),

Подставляю значения в формулу (11)

= 0.421+0.26+0.72+0.0925+0.934 =2.43 мин

в = (tуст+tпер+tизм*Kп*Кт)*Ktв, (12)

где tуст - время на установку и снятие детали;пер - время связанное с переходом;изм - время связанное с измерениями;

Кп - коэффициент периодичности;

Кт - количество точек промера;

Ктв - поправочный коэффициент к норме вспомогательного времени;

Время на установку и снятие детали определяю по таблице 2.7, [6], с. 48уст=0.35 мин

Так как деталь устанавливается с переустановом, то время на установку определяем:уст=0.35·2=0.7 мин

Время связанное с переходом определяю по формуле:

пер= tпер`+ tпер``+ tпер```+tпер```` (13)

где tпер - это вспомогательное время перехода на каждом переходепер` - время на изменение частоты вращения шпинделяпер`` - время на изменение величины подачипер```- время на смену инструмента поворотом резцедержателяпер````-время на открытие и закрытие защитного экрана

определяется по таблице 2.8, [6], с. 49

пер` = 0.08 * 2 = 0.16 мин

пер`` = 0.07 минпер``` = 0.7 минпер```` = 0.12 мин

Подставляю значения в формулу (13)

пер = 0.16+0.07+0.7+0.12 = 1.05 мин

изм определяется по табл. 2.9, [6], с. 50

tизм = tизм1 + tизм2 + tизм3 + tизм4 (14)

изм1 = 0.24 мин; tизм2 = 0.20 мин; tизм3 = 0.28 мин; tизм4 = 0.20 мин.

Подставляю все значения в формулу (14)

изм = 0.24+0.20+0.28+0.20 = 0.92 мин

Кп определяю по табл. 2.10, [6], с. 50

Кп= 1

Кт определяю по табл. 2.11, [6], с. 50

Кт=2

Ктв определяю по табл. 2.12, [6], с. 50

Подставляю все значения в формулу (12)

Тв = (0.7+ 1.05 + 0.92 * 1 * 2) * 1.32 = 4.73 мин

Штучное время определяю по формуле:

Тшт=(Т0+Тв)·(1+(а+б)/100), (15)

где а определяется по табл. 2.13, [6], с. 51

а=3.5%

б определяется по табл. 2.14, [6], с. 51

б=4%

Подставляю значения в формулу (15)

Тшт = (2.43+ 4.73)*(1+(3.5+4)/100) = 7.69 мин

Подготовительно-заключительное время определяется по формуле:

Тшк = Тшт + Тпз/ nдет (16)

Тпз=Тпз1+Тпз2 (17)

Где nдет количество деталей в партии

Тпз1 - подготовительно-заключительное время на наладку станка, инструмента и приспособления по табл. 2.15, [6], с. 51.

Тпз1=16 мин

Тпз2 - подготовительно-заключительное время на получение инструмента и приспособления по табл. 2.15, [6], с.51

Тпз2=10мин

Подставляю значения в формулу (17)

Тпз= Тпз1+ Тпз2=16+10 = 26 мин

Подставляю все значения в формулу (16)

Тшк = 7.69 + 26/100 = 7.95 мин

.2 Расчет норм времени на вертикально- фрезерную операцию

Формула основного (машинного) времени:

=(l+l1+l2/Sm)*i (18)

длина обрабатываемой поверхности=134 мм=40 мм- величина врезания и перебега инструмента, определяю по [6], табл. 2.34, с.69=21 мм (при В до 100 мм и D до 160 мм)- дополнительная длина на снятие пробной стружки=0 ммминутная подача, определяю по [6], табл. 2.32, с.67=230 мм/мин

Подставляю значения в формулу (18)

=(134+21/230)*1=0.67 мин=(40+21/230)*1=0.27 мин

Основное (машинное) время определяю по формуле:

Т0=t01+t02 (19)

Подставляю значения в формулу (19)

Т0=0.67+0.27=0.94 мин

Вспомогательное время определяется по формуле:

Тв=(tуст+tпер+tизм*Кп*Кт)*Ктв (20)

уст - вспомогательное время на установку и снятие детали в тисках, определяю по [6], табл. 2.35, с.69уст=0.19 мин (при установке в тисках одновременно 1-ой заготовки и mдет до 3 кг)пер- вспомогательное время, связанное с переходом при фрезеровании плоскостей фрезой, определяю по [6], табл. 2.36, с.69пер=0.18 мин (при длине стола до 1250 мм)изм - время на измеренияизм=0 мин

Кп- коэффициент периодичности

Кп=0

Кт- число точек контрольного промера штангенциркулем

Кт=0

Ктв=1.15

Подставляю значения в формулу (20)

Тв=(0.19+0.18)*1.15=0.42 мин

Штучное время определяется по формуле:

Тшт=(Т0+Тв)*(1+(а+б/100)) (21)

а- определяю по [6], табл. 2.37, с.70

а=3.5% (при длине стола станка до 1250 мм)

б- определяю по [6], табл. 2.14, с.51

б=4%

Подставляю значения в формулу (21)

Тшт=(0.94+0.42)*(1+(3.5+4)/100)=1.42 мин

Штучно- калькуляционное время определяется по формуле:

Тшк= Тшт+Тпз/n (22)

Тпз- подготовительно-заключительное время, определяю по [6],

табл. 2.38, с.70

Подготовительно-заключительное время нахожу по формуле:

Тпз=Тп-з1+Тп-з2 (23)

Тпз1- время на наладку станка, инструмента и приспособлений

Тпз1=16 мин (при длине стола станка до 1250 мм)

Тпз2- время на получение инструмента и приспособлений

Тпз2=7 мин (при длине стола станка до 1250 мм)

Подставляю значения в формулу(23)

Тпз=16+7=23 мин

количество деталей в партии

Подставляю значения в формулу (22)

Тшк=1.42+23/100=1.65 мин

5.3 Расчет норм времени на шлифовальную операцию

T0 =(L*2π) / Sм * Ksm * 2Stx * Kж * K1, (24)

где L - длина рабочего хода стола станка;м - минутная подача [6], с.74- минутная поперечная подача;

Кж - поправочный коэффициент на точность и жесткость станка;

К1 - коэффициент твердости шлифовального круга;

Где lд - длина обрабатываемой поверхности

Вк - ширина шлифовального кругад = 236 мм; М = 0.5 мм; Вк = 63 мм

Подставляю все значения в формулу (25)

= 236 - (1 - 2* 0.5) * 63 = 236 мм.

м = 3950 мм/мин (при Æ до 50 мм)

= Ksm1 * Ksm2, (26)

Где Ksm1 коэффициент шероховатости [6], табл.2.40 стр.74шлифовальная поверхность для цилиндрической формы [6], табл.2.40 стр.74

Принимаю Ksm1 = 0.77; Ksm2 = 1

Подставляю все значения в формулу (26)

= 0.77 * 1= 0.77= 0.005 мм/мин

Кж = Кж1 * Кж2 (27)

Кж1 - коэффициент жесткости детали цилиндрической формы

Кж2 - коэффициент жесткости станка при работе до 10 лет

Кж1 = 1, [6], табл.2.40 с.74

Кж2 = 1, [6], табл.2.40 с.74

Подставляю в формулу (27)

Кж = 1 * 1 = 1

К1 = 1 [6], табл.2.40 стр.74

Полученные значения подставляю в формулу (24)

Т0 = 236*0.4/ 3950 * 0.77 * 2*0.005* 1*1 = 3.10 мин

Вспомогательное время определяю по формуле:

в = (tуст+tпер+tизм*Kп*Кт)*Ktв (28)

уст = 0.32 мин (масса детали до 3 кг) [6], табл. 2.43 стр.75пер = 0.55 мин (при длине до 250 мм) [6], табл. 2.44 стр.76изм = 0.23 мин ( при длине до 200 мм) [6], табл. 2.44 стр.76п = 0.8 [6], табл. 2.10 стр.50

Кт = 1 определяю по табл. 2.11, [6], с. 50

Кtв = 1.32 определяю по табл. 2.12, [6], с. 50

Полученные значения подставляю в формулу (28)

Тв = (0.32 + 0.55+0.23*0.8*1)*1.32 = 1.39 мин

Штучное время определяю по формуле:

Тшт=(Т0+Тв)·(1+(а+б)/100) (29)

Коэффициенты а и б определяю [6], табл.2.46 стр.76 и табл.2.14 стр. 51

а = 9% б = 4%

Полученные значения подставляю в формулу (29)

Тшт = (3.10+1.39)*(1+(9+4)/100) = 5.07 мин

Подготовительно-заключительное время определяется по формуле:

Тшк = Тшт + Тпз/ nдет (30)

Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпз3 + Тпз4 (31)

Все коэффициенты определяю по [6], табл.2.46 стр.76

Тпз1 = 10 мин

Тпз2 = 6 мин

Тпз3 = 1 мин

Тпз4 = 7 мин

Полученные значения подставляю в формулу (31)

Тпз = 10+6+1+7 = 24 мин

Полученные значения подставляю в формулу (30)

Тшк = 5.07 + 24/100 = 5.31 мин

6. Проектирование режущего инструмента

.1 Проектирование токарных резцов

В соответствии с [1] проектирую резец токарный проходной отогнутый с напаянной пластиной из твердого сплава Т5К10, с углом врезки пластины 0о.

По таблице 1 [8], с.82 выбираю размеры, проходного резца, его исполнение. Размеры свожу в таблицу.

Таблица 2

Основные размеры резца

Условные обозначения правого проходного резца с пластиной из твердого сплава марки Т5К10.

Резец I - 10×10 - Т5К10 ГОСТ 18877-73

В соответствии с выбранными размерами выполняю чертеж проходного отогнутого резца в масштабе 1:1 на формате А4.

В соответствии с [1] проектирую резец токарный проходной прямой с напаянной пластиной из твердого сплава Т5К10, с углом врезки пластины 0о.

По таблице 1 [8], с. 82 выбираю размеры, проходного резца, его исполнение. Размеры свожу в таблицу.

Таблица 3

Основные размеры резца

Условные обозначения правого проходного резца с пластиной из твердого сплава марки Т5К10.

Резец I - 8×8 - Т5К10 ГОСТ 18878-73

В соответствии с выбранными размерами выполняю чертеж проходного прямого резца в масштабе 2:1 на формате А4.

.2 Проектирование центровочного сверла

В соответствии с [1], проектирую сверло центровочное 600 без предохранительного конуса (тип А).

По таблице 1 [11], с.2 выбираю размеры сверла центровочного, его исполнение 1

Размеры свожу в таблицу.

Таблица 4

Основные размеры сверла центровочного

Условные обозначения центровочного сверла

Сверло центровочное 2317- 0106 ГОСТ 14952-75

В соответствии с выбранными размерами выполняю чертеж сверла центровочного в масштабе 2:1 на формате A4.

.3 Проектирование шпоночной фрезы

В соответствии с [1], проектирую шпоночную фрезу с гладким цилиндрическим хвостовиком

По таблице 1 [12], с 3 выбираю размеры фрезы её исполнение. 1

Размеры свожу в таблицу.

Таблица 5

Основные размеры шпоночной фрезы

Условные обозначения шпоночной фрезы с гладким цилиндрическим хвостовиком

Фреза 4-1-6-55-N9ГОСТ Р 53003-2008

В соответствии с выбранными размерами выполняю чертеж фрезы в масштабе 2:1 на формате А4

.4 Проектирование шлифовального круга

В соответствии с чертежом детали, [1], исходя из параметров шероховатости, подбираю зернистость. По табл.166 с.247, [5] и принимаю зернистость 40.

Согласно табл.169 [5], с.252 выбираю тип шлифовального круга и выбираю - круг прямого профиля.

Согласно табл.170, [5], с.253 выбираю шлифовальный круг.

Таблица 6

Размеры шлифовального круга

На основе выбранных размеров выполняю чертеж шлифовального круга в масштабе 1:3 на формате А4

7. Проектирование технологической оснастки

.1 Проектирование центра вращающегося нормальной серии с конусом №3

В соответствии с технологическим процессом, [1], стр.9 табл.3 для проектирования выбираю вращающийся центр ГОСТ 8742-75. Нормальной серии с конусом Морзе №3

По таблице [10] с.10 выбираю размеры вращающегося центра и свожу в таблицу.

Таблица 7

На основании выбранных размеров выполняю чертеж вращающегося центра в масштабе 1:1 на формате А4

.2 Проектирование 3-х кулачкового патрона нормальной точности типа СТ

В соответствии с технологическим процессом, [1], стр. 9 табл. 3 для проектирования выбираю самоцентрирующийся 3х кулачковый патрон нормальной точности типа СТ.

Самоцентрирующие патрон позволяет быстро закреплять деталь с цилиндрической наружной поверхностью вследствие того, что кулачки их передвигаются одновременно.

Трехкулачковый самоцентрирующий патрон имеет три кулачка, которые одновременно перемещаются по радиальным пазам, что позволяет не только зажимать, но и центровать заготовки цилиндрической формы.

Рисунок 4 - 3-х кулачковый патрон

7.3 Проектирование втулки переходной

В соответствии с технологическим процессом, [1], стр.9 табл.3 для проектирования выбираю втулку переходную.

Втулка переходная инструмент, используемый на металлообрабатывающем оборудовании для установки инструмента с разными конусами Морзе. На токарном станке втулка переходная используется для установки инструмента в заднюю бабку.

Рисунок 5- втулка переходная

7.4 Проектирование тисков машинных

В соответствии с технологическим процессом, [1], стр. 9 табл. 3 для проектирования выбираю тиски машинные.

Фрезерные тиски B-типа предназначены для фрезерных, сверлильных станков. Корпус изготовлен из высококачественного чугуна, рабочие поверхности закалены и отшлифованы. Градуированные поворотное основание дает возможность поворота тисков на 360°. Конструкция предотвращает попадание стружки и СОЖ внутрь корпуса.

Рисунок 6- тиски машинные

Заключение

В ходе выполнения данного курсового проекта, я рассчитал режимы резания, нормы времени, спроектировал режущий инструмент и технологическую оснастку.

Разработанный технический процесс, изготовления детали "Вал вариатораÆ30" можно рекомендовать для производства партии деталей 100 шт.

Список литературы

1.      Гриднев А.А. Курсовой проект по МДК 01.01.- Дзержинск: ДТК, 2014.

2.      Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. - М: Машиностроение, 2001.

.        Чернов Н.Н. Металлорежущие станки - М.: Машиностроение, 1988.

.        Чернов Н.Н. Токарь. - Ростов /н/ Д.: Феникс, 2010.

.        Справочник технолога машиностроителя. - / Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М: Машиностроение 1986.

.        Сердюковский Л.Н. Техническое нормирование в химическом, компрессорном и холодильном машиностроение. - М: Машиностроение, 1985.

.        http://www.ngpedia.ru/id244395p1.html Большая Энциклопедия Нефти и Газа.

.        ГОСТ 18877-73. Резцы токарные проходные отогнутые из твердого сплава.

9.        ГОСТ 18878-73. Резцы токарные проходные прямые из твердого сплава.

10.    Схиртладзе А.Г, Новиков В.Ю. Станочные приспособления.-М: высшая школа, 2001.

11.     ГОСТ 14952-75 Сверла центровочные комбинированные

12.    ГОСТ 53003-2008 Фрезы шпоночные

.        https://ru.wikipedia.org/wiki/ Википедия.

14. http://m-ser.ru/catalog/frezernye_tiski_b_tipa_vbv/ машсервис.