Технологический процесс изготовления булки 'Городской'

Технологический процесс изготовления булки 'Городской'

ВВЕДЕНИЕ

Среди широкого ассортимента хлебобулочных изделий особой популярностью пользуются булочные изделия, которые вырабатывают каждое крупное предприятия, а так же мини-пекарни.

Из всего ассортимента булочных изделий, мною для описания технологического процесса изготовления хлеба была выбрана булка «Городская», столь традиционная для русской хлебницы.

«Городская» булка относится к числу запланированных покупок и при ее приобретении существенную роль для потребителя играет привлекательная форма, поверхность, отсутствие добавок, аромат, удобная упаковка, а также дань традициям.

Данное изделие отличается рецептурным составом, внешним видом особой формой, не большой массой, обладают высокой пищевой и энергетической ценностью, хорошо усваиваются.

Булки «Городские» представляют собой штучные подовые изделия продолговато - овальной формы; размером 15,5/9/6,5 см; с продольным надрезом в виде гребешка, проходящим вдоль верхней корки булки; выпекаемые из муки высшего сорта массой 0,2 кг, предназначенные для непосредственного употребления в пищу.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Технологическая характеристика сырья, требования к его качеству

В настоящее время в хлебопекарной промышленности применяются различные способы приготовления пшеничного теста: опарный и безопарный.

Опарный способ состоит из двух операций - приготовление опары и теста. Для опары берут часть муки, часть воды и все количество дрожжей (0,5...1% к массе муки). По консистенции опара более жидкая, чем тесто. Длительность ее брожения 3,5...4,5 часов. Оптимальная температура брожения опары и теста 28-32°С. На готовой опаре замешивают тесто, добавляя оставшуюся часть муки, воду и другое сырье. Брожение теста продолжается 1...1,5 часа. В процессе брожения тесто подвергают обминке. Готовность теста определяют по увеличению объема в 1,5...2 раза или по величине титруемой кислотности. Она должна быть на 0,5 градуса выше, чем кислотность мякиша готового хлеба, установленная стандартом.

Использование опарных технологий существенно увеличивает продолжительность процесса тестовведения по сравнению с безопарными, что приводит к увеличению производственных затрат. Однако изделия, выработанные из опарного теста, имеют очень высокое качество: у них хорошо выраженная пористая структура мякиша (равномерная, тонкостенная, размеры пор средние); вкус и аромат такого хлеба приятные, хорошо выраженные.

При безопарном способе все сырье, предусмотренное рецептурой, одновременно загружают в дежу или тестомесильную машину. Расход дрожжей в этом случае увеличивают до 2,5÷3,0% к массе муки. Дрожжи вносят в виде дрожжевой суспензии, сахар, соль - в виде растворов. Воду для их приготовления берут от расчетного количества воды. Продолжительность брожения теста при температуре 28...32°С составляет 2,5...3,0 часа в зависимости от активности дрожжей и свойств муки. В процессе брожения тесто из муки высшего и первого сорта подвергают одной или двум обминкам - кратковременный промес, перед последней осуществляют отсдобку теста.

Отсдобка - это технологическая операция, предусматривающая внесение сахара и жира в тесто не одновременно со всем сырьем, а в конце брожения, за 30...40 минут до его окончания. При этом сахар и жир вносят вместе с небольшим количеством муки, взятой из общего количества муки, предусмотренного рецептурой. Это необходимо для того, чтобы не произошло разжижение теста. Окончание процесса брожения определяют так же как и при опарном способе.

В зависимости от количества муки и воды в опаре, различаются способы приготовления теста на большой густой опаре (65÷70% муки от общего ее количества расходуется на замес опары), на густой опаре (45÷55% муки вносится в опару) и на жидкой опаре (30% муки расходуется в опару) [1].

Приготовление теста на густой опаре включает две стадии: опара и тесто. Опару готовят влажностью 41÷45% из 45÷55% муки от общего количества, предназначенного для приготовления теста, дрожжевой суспензии и воды. Количество муки в опаре может изменяться в зависимости от хлебопекарных свойств муки и условий работы предприятия. Влажность опары зависит от сорта муки, ее хлебопекарных свойств и рецептуры изделий. Начальная температура брожения опары - 25...29°С, продолжительность брожения густой опары - 180...270 минут. Конечная кислотность опары в зависимости от сорта используемой муки составляет: при применении муки высшего сорта - 2,5...3,5˚Т, первого сорта - 3,0...4, ˚Т. Тесто замешивают из всего количества опары с внесением остального количества муки (55...45%), солевого раствора и воды, а также всего дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой. Начальная температура теста - 27...33°С, продолжительность брожения теста 60÷90 минут.

Приготовление теста на большой густой опаре включает две стадии: опара и тесто.

Основные особенности приготовления заключаются в следующем:

-       опару готовят влажностью 41÷45% из 60÷70% муки от ее общего ко-личества, расходуемого на приготовление теста;

-        тесто при замесе подвергают дополнительной механической обработке;

-       продолжительность брожения теста сокращается до 20÷40 минут.

Приготовление теста на большой густой опаре производят периодическим или непрерывным способами.

Приготовление теста на жидких опарах включает также две фазы: опара и тесто. Жидкие опары могут отличаться влажностью (65...72%) и пофазным внесением соли. Жидкие опары для хлеба из пшеничной муки первого сорта готовят на прессованных дрожжах. Бродильная активность дрожжей, находящихся в жидких опарах, значительно выше, чем в густых. Жидкую опару готовят из 25...35% муки от общего количества, расходуемого на приготовление хлеба, дрожжей и воды, в количестве, обеспечивающем заданную влажность опары. Начальная температура опары не должна превышать 30°С. Опары влажностью 65...68% имеют вязкую консистенцию и сильно пенятся. Это затрудняет их транспортирование и дозирование.

Продолжительность брожения жидкой опары 210...300 минут. Готовность опары определяется по ее кислотности и подъемной силе.

В основе многих производств лежат реакции обмена веществ, происходящие при росте и размножении некоторых микроорганизмов. Среди многообразия вызываемых микроорганизмами процессов одним из существенных является брожение. Многие виды брожения - спиртовое, молочнокислое, ацетонобутиловое, уксуснокислое, лимоннокислое и другие широко используются в пищевой промышленности при производстве ряда пищевых продуктов. Основные группы микроорганизмов, используемых в отраслях пищевой промышленности - бактерии, дрожжевые и плесневые грибы.

В хлебопечении в качестве биоразрыхлителей используются прессованные, сушеные, жидкие, инстантные дрожжи и дрожжевой концентрат.

Хлебопекарные дрожжи относятся к семейству сахаромицетов (Saccharomyces cerevisiae). Оптимальная температура для размножения дрожжей находится в пределах 25...30°С, а минимальная температура около 2...3°С. Прессованные дрожжи представляют собой выращенные в особых условиях дрожжевые клетки, выделенные из среды, в которой они размножались. Влажность их составляет 75%, подъемная сила 60...65 минут. Расход прессованных дрожжей для разрыхления пшеничного теста составляет 0,5...3% к массе муки.

Сушеные дрожжи получают из прессованных путем высушивания в определенных условиях до влажности 8... 10%. Они могут храниться длительное время (при температуре не более 10°С до одного года). Подъемная сила сушеных дрожжей составляет до 90 минут. Применяют их в тех случаях, когда доставка прессованных дрожжей на предприятие затруднительна.

Дрожжевой концентрат - это жидкая суспензия дрожжей в воде, полученная при сепарировании культуральной среды после размножения в ней дрожжей.

Дрожжевые клетки в этом продукте находятся в более активном биологическом состоянии, чем в прессованных дрожжах.

Хранят дрожжевое молоко при температуре 6...7°С в течение 1,5...2 суток.

Жидкие дрожжи представляют собой мучную среду, в которой находятся активные дрожжевые клетки и молочнокислые бактерии. Жидкие дрожжи готовят непосредственно на хлебозаводах.

Они применяются для разрыхления пшеничного теста в количестве 20...35% к массе муки.

Инстантные дрожжи - это сухие, мгновенно действующие дрожжи. Их бродильная активность значительно выше прессованных дрожжей, поэтому их используют в 3...4 раза меньше.

Добавлять эти дрожжи следует непосредственно в муку или в уже замешанное в течение одной минуты тесто.

Дрожжевые клетки бывают яйцевидной, эллипсоидальной, овальной или вытянутой формы, которая, как и их длина (6...11 мкм), зависит от вида дрожжей и условий развития. Отношение поверхности клетки к ее объему влияет на скорость массообменных процессов между клеткой и питательной средой и, следовательно, на интенсивность жизнедеятельности дрожжей. Дрожжевая клетка состоит из оболочки, цитоплазмы и ядра. Наружная часть оболочки образована полисахаридами типа гемицеллюлоз, и небольшим количеством хитина, внутренняя часть - белковыми веществами, фосфолипидами. Оболочка регулирует состояние клеточного содержимого и имеет избирательную проницаемость, чем существенно отличается от обычных полупроницаемых мембран. Толщина клеточной стенки дрожжей - до 400 нм.

Химический состав хлебопекарных дрожжей непостоянен и зависит от технологии выращивания, расы дрожжей и их физиологического состояния. Элементный состав сухого вещества дрожжей представлен в таблице 1.1.

Содержание влаги в бруске дрожжей колеблется в пределах от 68 до 75%. Она распределяется на внутри и внеклеточную. В дрожжах влажностью 75% количество внутриклеточной влаги варьируется от 18,6 до 28,6%.

Внутриклеточная влага находится в свободной или связанной форме. Связанная влага в составе клетки может быть адсорбирована поверхностью мицелл или находиться внутри мицелл. Свободная влага является растворителем сухих веществ клеточного сока.

Таблица 1.1 Элементный состав сухого вещества дрожжей

Элемент	Содержание, % на СВ дрожжей	Среднее, %
С	45,0 - 49,0	47,0
Н	5-7	6,0
O	30-35	32,5
N	7,1-10,8	8,5
Макроэлементы:
Р	1,9-5,5	2,6
К	1,4-4,3	2,5
Са	0,005 - 0,2	0,05
Mg	0,1-0,7	0,4
S	0,01-0,05	0,03
CI	0,004 - 0,1	0,02
Микроэлементы:
А1	0,002 - 0,02	0,005
Fe	0,005-0,012	0,007
Si	0,02 - 0,2	0,8
Зола	4,7-10,5	6,0

Кроме перечисленных элементов в состав дрожжей в микродозах входят Li, Ag, Au, Zn, Sr, Ва, В, Al, La, Те, Ti, Sn, Bi, Cr, Mo, Cl, Mn, Co, Ni. Дрожжи также содержат азотсодержащие (белковые) вещества, которые делятся (массовый процент): на собственно белки - 63,8, нуклеиновые вещества - 26,1, амиды и пептоны - 10,1. В дрожжевой клетке липиды могут находиться в свободном, доступном для экстрагирования состоянии. Некоторые культуры дрожжей способны синтезировать значительное количество липидов. Содержание липидов в клетке составляет 4÷5% на сухое вещество (СВ). К безазотным веществам клетки кроме золы и липидов относятся и углеводы (32÷33%) - гликоген, трегалоза, и хитин [2, 3].

Ферменты - вещества белковой природы, способные катализировать (ускорять) различные реакции.

Ферменты вырабатываются живыми клетками в ничтожных количествах, однако ввиду высокой активности вызывают изменения в огромной массе вещества.

Действие ферментов специфично.

Каждый фермент катализирует только определенную реакцию для одного вещества, а чаще для группы веществ сходного строения. Все ферменты чувствительны к температуре и реакции среды.

Для каждого фермента существует значение температуры и кислотности среды, при которых он наиболее активен (оптимальные условия). При определенных значениях температуры и кислотности фермент разрушается (инактивируется).

Нагревание до 70÷80°С разрушает почти все ферменты, они свертываются и теряют каталитические свойства. На активность многих ферментов влияет присутствие определенных химических веществ.

Некоторые из них активируют ферменты (активаторы), другие - снижают их активность (ингибиторы).

В зерне находятся разнообразные ферменты, сосредоточенные главным образом в зародыше и периферийных (краевых) частях зерна.

Поэтому в муке низших сортов содержится больше ферментов, чем в муке высших сортов.

Ферментная активность разных партий одного и того же сорта муки неодинакова.

Рисунок 1.1. Схема биохимических процессов, происходящих в тесте

Она зависит от условий произрастания, хранения, сушки и кондиционирования зерна.

Активность ферментов проросшего зерна повышенная.

Прогревание зерна при высушивании или кондиционирование снижают ферментную активность.

В процессе хранения зерна и муки она также несколько уменьшается.

Ферменты активны только в растворе, поэтому при хранении сухого зерна и муки их действие почти не проявляется.

После замеса полуфабрикатов многие ферменты начинают катализировать реакции разложения сложных веществ муки.

Активность, с которой происходит разложение сложных нерастворимых веществ муки на более простые водорастворимые вещества под действием ее собственных ферментов, называется автолитической активностью (автолиз - саморазрушение). Биохимических процессов, происходящих в тесте под действием ферментов приведены на рисунке 1.1.

Автолитическая активность муки - важный показатель ее хлебопекарных свойств. Как низкая, так и высокая автолитическая активность муки отрицательно влияют на качество теста, хлеба.

Желательно, чтобы автолитический процесс разложения белков и крахмала теста происходил с определенной, умеренной скоростью.

Для того чтобы регулировать автолитические процессы в производстве хлеба, необходимо знать свойства важнейших ферментов муки, действующих на белки, крахмал и другие компоненты муки.

Индивидуальные хлебопекарные улучшители - это вещества различного происхождения, применяемые при производстве хлеба в качестве функциональной добавки с целью получения определенного технологического эффекта, улучшения качества, продления срока свежести и т.п.

В практике хлебопекарного производства они получили достаточно широкое распространение.

В настоящее время мировой рынок располагает большим ассортиментом комплексных хлебопекарных улучшителей. Они отличаются относительно низкой оптимальной дозировкой - 0,2÷1,0% к массе муки, эффективностью, исключительно удобны в работе (не требуют специального оборудования и особой подготовки).

Качественный состав большинства комплексных улучшителей, как правило, включает следующие основные компоненты:

-       окислительный агент (обычно аскорбиновую кислоту) укрепляя излишне растяжимую клейковину, ускоряет созревание теста, увеличивает его влагопоглотительную и газоудерживающую способность;

-       ферментные препараты - позволяют сократить время брожения теста, увеличивают газообразования в тесте и повышают активность бродильной микрофлоры;

-       эмульгирующие добавки - улучшают эластичность теста и способствуют продлению свежести готовых изделий;

-       сахаристые вещества - повышают бродильную активность дрожжей;

-       минеральные соли - повышают биологическую ценность хлебопродуктов.

Применение комплексных улучшителей позволяет:

-       повысить уровень газообразования в тесте;

-       повысить удельный объем хлеба;

-       замедлить черствение хлеба;

-       ускорить технологический процесс приготовления хлеба [1].

1.2 Технологическая схема производства, обоснование и описание

В проекте, в отличие от базового производства, представлена технология производства батона безопарным способом.

Этот способ позволяет существенно снизить продолжительность процесса брожения по сравнению с опарным, что приводит к уменьшению производственных затрат.

Для улучшения свойств теста после замеса, стабилизации качества муки и улучшения качества готовой продукции вводят улучшитель хлеба - унипан.

Улучшитель вносят в сухом виде в муку перед замесом теста. Производство пшеничного хлеба складывается из ряда технологических этапов, в которых основную роль играют белковые вещества и крахмал, ферменты муки и микроорганизмы - дрожжевые клетки и молочнокислые бактерии муки, дрожжей и другого сырья предусмотренного рецептурой [3].

Для каждого сорта хлеба существует унифицированная рецептура, в которой указан сорт муки и расход всех видов сырья (в кг на 100 кг муки). На ее основании лаборатория хлебозавода составляет производственную рецептуру и технологический режим приготовления изделия.

В производственной рецептуре указывается дозировка муки, дополнительного сырья, полуфабрикатов на замес теста в зависимости от мощности завода, его оборудования, принятого способа тестоприготовления. Рецептура и режим приготовления теста из пшеничной муки высшего сорта представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2. Рецептура и режим приготовления теста безопарным способом

Наименование сырья и показателей процесса	Расход сырья и параметры процесса
Пшеничная мука, кг	100
Прессованные дрожжи, кг	2,0
Пищевая поваренная соль, кг	1,5
Сахар-песок, кг	3,0
Маргарин столовый, кг	3,5
Влажность теста, % не более	Wхл + (0,5-1,0)
Продолжительность замеса, мин	2-10
Продолжительность брожения, мин	60-180
Продолжительность расстойки, мин	40-55
Продолжительность выпечки, мин	22-34

Технологический режим приготовления изделия определяется: температурой, влажностью, кислотностью полуфабрикатов, длительностью брожения, наличием и количеством обминок, массой кусков теста, длительностью и температурным режимом расстойки и выпечки.

При составлении технологического режима учитывают: хлебопекарные свойства муки, вид и качество дрожжей, температуру в помещении и тому подобное.

Замес является короткой, но важной технической операцией. Его длительность для пшеничного теста составляет 2÷10 минут. Цель замеса - получить однородную массу теста с определенными физическими свойствами.

При замесе одновременно протекают физико-химические и коллоидные процессы, которые взаимно влияют друг на друга.

Коллоидные процессы связаны с набуханием белков и крахмала пшеничной муки.

В процессе приготовления хлеба крахмал выполняет следующие функции:

-       является источником сбраживаемых углеводов в тесте, подвергаясь гидролизу под действием амилолитических ферментов;

-       поглощает воду при замесе, участвуя в формировании теста;

-       клейстеризуется при выпечке, поглощая воду и участвуя в формировании мякиша хлеба;

-       является ответственным за черствение хлеба при его хранении [2].

Нерастворимые в воде белки муки (глиадин и глютелин) набухают и связывают воду в количестве приблизительно в два раза больше по сравнению со своей массой. Вследствие этого образуется клейковинный каркас теста губчатой структуры, который определяет эластичность теста. Крахмал связывает воду в количестве около 30% от всей массы. Но поскольку крахмала в муке значительно больше, чем белков, количество воды, связанной белками и крахмалом, приблизительно одинаковое. Набухшие зерна крахмала и частицы оболочек распределяются внутри клейковинного каркаса. Вследствие механического перемешивания набухшие частицы слипаются в сплошную массу, и образуется тесто. Однако длительный или слишком интенсивный замес может вызвать разрушение уже образованной структуры теста, которое приведет к ухудшению качества хлеба.

Тесто после замеса состоит из твердой, жидкой и газообразной фаз. Газообразная фаза состоит из пузырьков воздуха, полученных при замесе теста. В пшеничном тесте твердая фаза представлена набухшими нерастворимыми в воде белками, зернами крахмала и частицами оболочек. Она преобладает над жидкой фазой, в состав которой входят водорастворимые вещества (сахар, соль, водорастворимые белки и другие). Основная часть жидкой фазы пшеничного теста связана набухшими белками. По характеру замес теста бывает периодическим и непрерывным, а по степени механической обработки - обычным и интенсивным. Тестомесительные машины периодического действия оставляют отдельные порции теста через определенный период времени. В тестомесительных машинах непрерывного действия поступление сырья в корытообразную емкость для замеса и выгрузки из него теста происходит непрерывно. Для непрерывного замеса теста используются тестомесильные машины, входящие в состав тестоприготовительных агрегатов. Это машины И8-ХТА-6 производительностью 490 кг/ч с механической выгрузкой в бункер для брожения.

Рисунок 1.2 Графическая схема приготовления булки «Городской»

Замес обычной интенсивности прекращают при получении однородного теста, которое не липнет к рукам. Замес повышенной интенсивности предусматривает дальнейшую дополнительную механическую обработку теста, которая ускоряет образование клейковины, несколько ослабляет структуру белков, повреждает зерна крахмала. Белки и крахмал теста после интенсивного замеса становятся более доступными для действия ферментов, которые ускоряют процессы брожения и дозревания теста. Интенсивный замес делает тесто более пластичным и вязким, менее упругим. Физические свойства и состав теста после интенсивного замеса приближаются к свойствам выброженного теста: в нем увеличивается количество водорастворимых веществ и сахаров, и более прочно связывается влага. При этом объем изделия увеличивается на 10÷20%, мякиш становится более эластичным, пористость - мелкой и равномерной, корка окрашивается интенсивно, замедляется черствение.

Степень интенсивности замеса зависит от температуры теста, дозировки опары и силы муки: чем больше сила муки, тем выше температура теста и больше доза опары, а также больше интенсивность замешивания теста. Особенно высокой должна быть интенсивность замеса при клейковине, которая крошится и рвется. При очень большей интенсивности замеса теста клейковинный каркас разрушается, тесто теряет упругость, становится липким. Рекомендуется следующая интенсивность замеса: при замесе теста из муки со слабой клейковиной - 15÷25 Дж/кг, средней - 25÷40 Дж/кг, сильной - 40÷50 Дж/кг.

Тесто, со слабой структурой белков нуждается в меньшей механической обработке [3, 7].

Брожение теста охватывает период времени с момента замеса теста до деления его на куски. Цель брожения - разрыхление теста, придание ему определенных структурно - механических свойств, необходимых для последующих операций, а также накопление вкусовых и ароматических веществ и придание окраски хлеба.

Брожение происходит в бункере для брожения теста И8-ХТА-6 вместимостью 1,66 м3. Комплекс процессов, которые одновременно протекают на стадии брожения и взаимно влияют друг на друга, объединен общим понятием «созревание теста».

Созревание включает в себя микробиологические (спиртовое и молочнокислое брожение), коллоидные, физические и биохимические процессы.

Спиртовое брожение, в результате которого сахара превращаются в спирт и углекислый газ, называется дрожжевым. Источником сахаров являются собственные сахара муки, а также крахмал, который расщепляется до мальтозы. Таким образом, полученная в тесте глюкоза, из сахаров муки и крахмала попадает в дрожжевую клетку и, в результате реакций образуются спирт и диоксид углерода.

Диоксид углерода разрыхляет тесто, придает ему пористую структуру.

Брожение идет по седующей схеме

C6H12O6 →  2СО2 + 2С2Н5ОН + 117,6 кДж

Применяемые в хлебопечении дрожжи могут сбраживать все основные сахара теста - глюкозу, фруктозу, сахарозу и мальтозу.

Глюкоза и фруктоза сбраживаются непосредственно. Сахароза предварительно превращается сахарозой в глюкозу и фруктозу. В тесте с дрожжами скорость этого превращения сахарозы очень велика: уже через несколько минут после замеса теста вся содержащаяся в нем сахароза (даже при добавлении ее в тесто в количестве 7,5% от массы муки превращается в глюкозу и фруктозу. Молекула мальтозы также может разлагаться в тесте мальтазой дрожжей на две молекулы глюкозы.

В тесте (или опаре) дрожжами могут сбраживаться: собственные сахара муки, мальтоз; образующаяся в тесте из крахмала в результате действия на него амилолитических ферментов, сахар, вносимый в тесто (обычно сахароза). Сначала сбраживаются глюкоза и фруктоза. При одновременном присутствии этих сахаров скорость сбраживания глюкозы несколько больше чем фруктозы. Мальтоза начинает сбраживаться хлебопекарными дрожжами только после того как все наличное количество глюкозы и фруктозы практически сброжено.

В процессе брожения происходит увеличение кислотности теста, вызванное накоплением продуктов, имеющих кислую реакцию. Титруемая кислотность теста возрастает, рН сдвигается сторону более кислой реакции среды. Численное значение рН пшеничного теста из сортовой муки за время брожения изменяется с 6 до 5. Увеличение кислотности теста в процессе брожения происходит в результате образования и накопления ряда кислот. В выброженном тесте присутствуют молочная, уксусная, янтарная, яблочная, муравьиная, винная, лимонная и некоторые другие органические кислоты. При приготовлении теста на прессованных дрожжах: нарастание его кислотности в результате брожения примерно на две трети обусловлено накоплением в тесте молочной кислоты. Значительную роль играет и накопление уксусной кислоты. На долю всех остальных кислот падает обычно менее 10% кислотности теста.

Вкус и аромат хлеба в значительной мере обусловлены накоплением в тесте кислот и продуктов их взаимодействия с некоторыми другими составными веществами теста, например спиртами. Конечная кислотность теста принимается за один из показателей их готовности или степени зрелости, а кислотность хлеба является одним из показателей его качества, включенный в стандарт на хлеб.

Скорость брожения зависит от температуры, кислотности среды, качества дрожжей. Оно ускоряется при увеличении количества дрожжей и повышении их активности, при условии достаточного содержания сбраживаемых сахаров, аминокислот, минеральных веществ, витаминов. Высокая концентрация в тесте соли, сахара, жира тормозит газообразование. Если в тесте много сахарозы, то она не перерабатывается дрожжами, если в тесте много жира, то он обволакивает дрожжевую клетку тонкой пленкой, через которую не поступают питательные вещества, и брожение прекращается. Брожение ускоряется при добавлении в тесто амилолитических ферментных препаратов.

Молочнокислое брожение вызывается молочнокислыми бактериями, которые попадают в тесто из воздуха, вместе с мукой. Они расщепляют глюкозу до молочной кислоты, уравнение (4.2) которая улучшает вкусовые качества теста, так как клейковина в кислой среде делается более эластичной.

С6Н12О6 → 2С3Н6О3

Присутствие молочной кислоты в тесте препятствует развитию маслянокислых и гнилостных бактерий, а также придает изделиям приятный вкус, а уксусная и другие летучие кислоты придают хлебу резко выраженный кислый вкус. Молочная кислота способствует набуханию белков и получению изделий с большим подъемом [7, 8].

Различают гомо- и гетероферментативное молочнокислое брожение.

В пшеничном тесте преобладает спиртовое брожение. Вследствие повышения кислотности теста ускоряется набухание белков, замедляется расщепление крахмала до декстринов и мальтозы, что очень важно при переработке пшеничной муки из проросшего зерна и ржаной муки. При этом образуется тесто с оптимальными физическими свойствами, которые обуславливают вкус и аромат хлеба. Поэтому кислотность теста является признаком его созревания, а кислотность хлеба - одним из показателей его качества, включенным в стандарт.

Коллоидные процессы, которые начинаются на стадии замеса, продолжаются во время брожения. У муки с сильной клейковиной белки к концу брожения набухают ограниченно, при этом свойства теста улучшаются; у муки со слабой клейковиной белки набухают неограниченно, тесто разжижается, поэтому длительность брожения теста из такой муки должна быть сокращена.

Биохимические процессы являются наиболее важными, так как от их протекания зависят и микробиологические, и коллоидные, и физические процессы. Процессы спиртового и кислотного (в основном молочнокислого) брожения теста представляют собой целую цепь сложных биохимических процессов, обусловленных взаимодействием комплекса ферментов дрожжей и кислотообразующих бактерий теста и ферментов муки.

При этом из теста в клетки дрожжей и кислотообразующих бактерий поступают растворимые продукты, необходимые для их жизнедеятельности (брожения, дыхания, размножения), а из клеток в тесто выделяются основные и побочные продукты брожения. Наряду с этим вещества, входящие в состав теста, испытывают комплекс превращений, обусловленных действием ферментов муки и продуктов, выделяемых дрожжами и кислотообразующими бактериями теста. В результате этого состав и свойства теста непрерывно изменяются.

При этом необходима определенная степень протеолиза, так как она ведет к получению достаточно упругого и эластичного теста, которое обладает оптимальными свойствами для получения качественного хлеба. Кроме того, продукты разложения белков на стадии выпечки участвуют в образовании цвета, вкуса и аромата хлеба. При интенсивном разложении белков, особенно в слабой муке, тесто расплывается, и хлеб получается неудовлетворительного качества. При расщеплении крахмала ферментами образуется мальтоза (5 - 6% к массе муки), которая расходуется на брожение теста и участвует в процессе выпечки, определяя вкус и аромат хлеба.

В результате физических процессов происходит насыщение теста углекислым газом, увеличивается его объем, и температура теста повышается на 1 - 2°С.

Интенсивность протекания всех процессов зависит от температуры. Оптимальная температура для спиртового брожения - 35°С, для молочнокислого - 35÷40°С, поэтому повышение температуры приводит к повышению кислотности. Кроме того, повышенная температура приводит к усилению биохимических процессов, ослаблению клейковины. Оптимальная температура брожения теста - 26÷32°С. Повышенную температуру можно рекомендовать для приготовления теста из сильной муки; тесто из слабой муки лучше готовить при более низкой температуре.

Таким образом, температура является основным фактором, регулирующим ход технологического процесса приготовления теста.

Дрожжевые грибки и молочнокислые бактерии в тесте почти неподвижны и, использовав вокруг себя все питательные вещества, постепенно прекращают жизнедеятельность.

Образующийся вокруг них углекислый газ угнетает их, процесс брожения в результате этого замедляется и может совсем прекратиться. Чтобы восстановить темп брожения, тесто подвергается обминке.

При этом происходит равномерное распределение пузырьков углекислого газа по всей массе теста, улучшается его качество, мякиш хлеба приобретает мелкую, тонкостенную и равномерную пористость [2, 7].

Дрожжевые грибки и молочнокислые бактерии в тесте почти неподвижны и, использовав вокруг себя все питательные вещества, постепенно прекращают жизнедеятельность.

Образующийся вокруг них углекислый газ угнетает их, процесс брожения в результате этого замедляется и может совсем прекратиться. Чтобы восстановить темп брожения, тесто подвергается обминке.

При этом происходит равномерное распределение пузырьков углекислого газа по всей массе теста, улучшается его качество, мякиш хлеба приобретает мелкую, тонкостенную и равномерную пористость [2, 7, 8].

Разделкой теста называют ряд операций обработки выбродившего теста. Разделка пшеничного теста включает в себя: деление теста на куски; округление; предварительную расстойку; формирование (закатку) тестовых заготовок; окончательную расстойку. Разделка теста включает и дополнительные операции (посадка тестовых заготовок в шкаф для расстойки и их выгрузка, надрезка заготовок после окончательной расстойки, посадка их в печь).

Пшеничное тесто упругое и требует более интенсивного механического воздействия. Многократная обработка пшеничного теста необходима для получения однородной структуры во всей массе куска, вследствие чего хлеб получается с равномерной, мелкой пористостью.

Цель операции деления теста на куски - получение заданной массы хлеба. Для этого применяют тестоделительные машины, работающие по объемному принципу. Допустимое отклонение массы отдельных кусков не должно превышать 1,5%. Масса куска теста должна быть на 10... 15% больше массы булки, который остыл, поскольку во время выпечки и охлаждения масса изделия уменьшается. Для деления пшеничного теста применяют тестоделитель А2-ХЛС для изделий массой от 0,15 до 0,93 кг.

Производительность от 8 до 60 кусков в минуту, точность деления ±1,5÷2,0%, мощность электродвигателя 3,0 кВт. В процессе работы тестоделителя необходимо следить за тем, чтобы уровень теста в воронке тестоделителя был постоянным.

Цель операции округления кусков теста (придание кускам теста шаровидной формы) - улучшение структуры теста для получения изделий с хорошей пористостью мякиша. Округление тестовых заготовок производится на округлительных машинах Т1-ХТН с конической рабочей поверхностью.

Производительностью 63 куска в минуту массой 0,1÷1,2 кг, мощностью электродвигателя 1,1 кВт. Частая остановка тестоделительных и тестоокруглительных машин во время работы нежелательна, так как тесто в процессе вынужденного простоя меняет свои свойства - плотность, кислотность и т.д.

Процесс предварительной расстойки - отлеживание кусков теста в течение 5÷8 минут, вследствие чего ослабляются возникшие в тесте при делении и округлении внутренние напряжения и восстанавливаются частично разрушенные отдельные звенья клейковинного каркаса. Предварительная расстойка осуществляется на ленточных транспортерах. Брожение на этой стадии не играет значимой роли, поэтому здесь не создают особых температурных условий.

Формирование тестовых заготовок - это процесс придания кускам теста формы, соответствующей данному сорту изделий. Для получения тестовых заготовок вытянутой формы их раскатывают валками в продолговатый блин, после этого сворачивают в трубку и прокатывают, а иногда еще и удлиняют. Такая дополнительная обработка теста улучшает пористость заготовок. Формирование пшеничного теста производится на ленточных и барабанных закаточных машинах Т1-ХТ1, на которых происходит раскатка в блин, завивка в рулон и придание батонообразной формы округленным заготовкам массой от 0,1 до 1,1 кг. Мощность электродвигателя 0,8 кВт.

Целью процесса окончательной расстойки является брожение теста, которое необходимо для восполнения углекислого газа, удаленного на стадиях разделки, восстанавливается клейковинный каркас теста, ослабевают внутренние напряжения, улучшается структура пористости. Если выпекать хлеб без окончательной расстойки, то он получается малого объема, с плотным, плохо разрыхленным мякишем, с разрывами и трещинами на корке. Расстойка проводится в шкафах окончательной расстойки РШВ при температуре 35÷45°С для ускорения брожения и определенной относительной влажности воздуха 75÷85% для предотвращения заветривания внешних слоев теста. Мощность 7,32 кВт. Длительность расстойки колеблется от 40 до 55 минут в зависимости от массы кусков теста, условий расстойки, свойств муки, рецептуры теста и ряда других факторов. Расстоявшиеся тестовые заготовки надрезают и направляют на выпечку [2, 9].

В начале выпечки тесто вследствие конденсации паров воды из среды пекарной камеры поглощает влагу, и его масса несколько увеличивается. После прекращения конденсации влаги начинается ее испарение с поверхности, которая к тому времени прогревается до 100°С, превращаясь в сухую корку. При этом часть влаги испаряется в окружающую среду, а часть (около 50%) переходит в мякиш. Влажность мякиша горячего хлеба на 1,5÷2,5% выше влажности теста. Обезвоженная корка прогревается в процессе выпечки до 160÷180°С, а мякиш - до 95÷97°С. Выше этой температуры мякиш не прогревается вследствие его высокой влажности (45÷50%).

В первые минуты выпечки спиртовое брожение в середине теста ускоряется и при 35°С достигает максимума. После этого оно снижается и при 50°С прекращается, так как дрожжевые клетки отмирают. При 60°С останавливается жизнедеятельность кислотообразующих бактерий. Вследствие остаточной деятельности микрофлоры во время выпечки в тесте - хлебе увеличивается содержание спирта, диоксида углерода и кислот, что повышает объем хлеба и улучшает его вкус. Кроме того, в первые минуты выпечки происходит тепловое расширение воздуха и газов в середине теста, которое существенно влияет на увеличение объема хлеба. Биохимические процессы связаны с изменением состояния крахмала и белков. При 70÷80°С они прекращаются. Крахмал при выпечке клейстеризуется и интенсивно разлагается. Белки расщепляются на составные части с образованием промежуточных продуктов. От глубины и интенсивности разложения крахмала и белков зависят цвет корки пшеничного хлеба, его вкус и аромат. Цвет пшеничного хлеба обусловлен присутствием меланоидинов, образованных в хлебе при участии некоторых аминокислот и ферментов. При 50÷70°С протекают процессы денатурации белков и клейстеризации крахмала (коллоидные процессы). Белки при этом выделяют воду, поглощенную при замесе теста, уплотняются, теряют эластичность и растяжимость.

Крепкий каркас свернувшихся белков закрепляет форму хлеба. Влага, выделенная белками, поглощается крахмалом. Однако этой воды недостаточно для полной клейстеризации крахмала, поэтому процесс протекает довольно медленно и заканчивается при прогреве мякиша до 95÷97°С. Крахмальные зерна при клейстеризации прочно связывают влагу, поэтому мякиш хлеба кажется более сухим, чем тесто.

Режимы выпечки определяются мерой увлажнения среды пекарной камеры; температурой в различных ее зонах; длительностью процесса. Режимы выпечки зависят от сорта хлеба, вида и массы изделия, качества теста, свойств муки, конструкции печи. Для большинства пшеничных изделий режим выпечки включает три периода.

В первом периоде выпечка производится при высокой относительной влажности (до 80%) и сравнительно низкой температуре (ПО - 120°С) паровоз-душной среды пекарной камеры в течение 2...3 минут; при этом тестовая заготовка увеличивается в объеме, а пар конденсируясь, улучшает состояние ее поверхности. Второй период идет при высокой температуре (240÷280°С) и пониженной относительной влажности; при этом образуется корка, закрепляется объем и форма изделия. Завершающий этап выпечки происходит при менее интенсивном подведении тепла (180°С), что способствует снижению упека.

Упек хлеба - это потеря массы теста при выпечке; он выражается разницей между массой теста и горячего хлеба, отнесенной к массе теста (в процентах). Почти 95% этих потерь составляет влага, а другую часть - спирт, диоксид углерода, летучие кислоты и другие.

Пути снижения упека: увеличение массы хлеба; увеличение относительной влажности воздуха и снижение температуры в пекарной камере на завершающем этапе выпечки [1].

Под режимом выпечки понимают основные параметры выпечки: продолжительность, температуру, а также влажность среды в разных зонах пекарной камеры. Все изделия выпекают при переменном режиме, поэтому пекарная камера должна быть разбита на несколько зон различной влажности и температуры среды. График температурного режима выпечки пшеничной булочки в пекарной камере изображен на рисунке 1.2.

В зоне увлажнения, в отличие от других зон, должна быть сравнительно высокая влажность среды (65÷80%) и низкая температура (120÷160°С), что способствует конденсации пара на поверхности тестовых заготовок. Конденсация пара ускоряет прогревание тестовой заготовки, способствует увеличению объема изделия, улучшает его вкус, аромат и состояние поверхности, снижает упек. Прогревание заготовки ускоряется в связи с тем, что при конденсации пара выделяется скрытая теплота парообразования. Расход пара на выпечку 1 т булочных изделий теоретически составляет всего 40 кг, а практически в результате значительной потери пара в печах - 200÷300 кг. Для большего увлажнения тестовые заготовки часто опрыскивают водой перед посадкой в печь. В зоне увлажнения тестовые заготовки находятся в течение 2÷5 минут. В этот период заготовки несколько увеличиваются в объеме и прогреваются до температуры 35÷40°С в центре мякиша и до 70÷80°С на поверхности.

В зоне высокой температуры (270÷290°С) среду пекарной камеры не увлажняют. Тестовая заготовка в этой зоне вначале интенсивно увеличивается в объеме за счет теплового расширения паров спирта и газов. Затем объем быстро фиксируется за счет образования твердой корки.

Температура центральных слоев тестовой заготовки в этой зоне до 50÷60°С, а внешних - до 100÷110°С. При такой температуре происходят клейстеризация крахмала и денатурация белков.

Следовательно, в этой зоне начинается образование мякиша и корки хлеба.

Температура, °С

 

Продолжительность, минуты

Рисунок 1.2 График температурного режима в пекарной камере

Продолжительность выпечки в зоне высокой температуры составляет 15÷20% от общей продолжительности выпечки. Основная часть выпечки осуществляется в зоне пониженной температуры при 180÷220°С. Продолжительность выпечки в этой зоне достигает более 70% от общей ее продолжительности. Именно в этой зоне продолжаются и заканчиваются процессы образования корки и мякиша. Снижение температуры в этой зоне позволяет уменьшить упек. Температура на поверхности корки достигает 160÷180°С и остается такой до конца выпечки.

На режим выпечки влияют хлебопекарные свойства применяемой муки, состав рецептуры, продолжительность окончательной расстойки и другие факторы.

Если изделия выпекают из теста с малой продолжительностью созревания, то температуру среды пекарной камеры снижают, а продолжительность выпечки увеличивают, чтобы продлить процессы созревания, которые будут продолжаться в тестовой заготовке при выпечке. Изделия, имеющие небольшую массу и толщину, выпекают быстрее и при более высокой температуре, чем изделия большей массы и толщины. Изделия, содержащие значительное количество сахара, выпекают при более низкой температуре и более продолжительное время, чем изделия без сахара, иначе корка изделий к концу выпечки будет слишком темно-окрашенной. Регулирование режима выпечки можно осуществлять в хлебопекарных печах любых конструкций путем изменения температуры выпечки, продолжительности выпечки и применения увлажнения [2].

После выпечки булки направляют в хлебохранилище для охлаждения, а затем - в экспедицию для отправки в торговую сеть.

В процессе остывания происходит перераспределение влаги внутри хлеба: часть ее испаряется в окружающую среду, а влажность корки и слоев, которые находятся под нею и в центре изделия, выравнивается.

Вследствие влагообмена внутри изделия и с внешней средой масса хлеба уменьшается на 2...4% по сравнению с массой горячего хлеба.

Этот вид потерь называется усушкой.

Для снижения усушки, хлеб стараются как можно быстрее охладить; для этого понижают температуру и относительную влажность воздуха в хлебохранилище, уменьшают плотность укладки хлеба, обдувают хлеб воздухом температурой 20°С.

На усушку влияет также влажность мякиша, так как увеличение влажности хлеба вызывает рост потерь на усушку и уменьшение массы хлеба (чем больше масса хлеба, тем меньше усушка).

В хлебохранилище хлеб из печи направляется ленточными транспортерами на циркуляционные столы, с которых его перекладывают на вагонетки - стеллажи.

На вагонетках хлеб хранится перед отправкой в торговую сеть. В последнее время внедряется способ хранения хлеба на лотках в специальных контейнерах, в которых хлеб охлаждается. После этого хлеб загружается в автомашины и поступает в торговый зал магазина [7]. Аппаратурно-технологическая схема производства батона изображена на рисунке 3.3.

1.3 Основные требования к качеству готовой продукции, вспомогательных, упаковочных материалов и тары

 

Продукция должна отвечать требованиям ГОСТ 27844-88 «Изделия булочные. Технические условия <#"795138.files/image004.gif">

где  - производственная мощность цеха, нат.ед./час;

 - количество единиц основного оборудования, шт;

 - эффективный фонд рабочего времени, час;

 - паспортная производительность единицы основного оборудования нат.ед./час.

,

где  - номинальный фонд времени;

 - время простоя планово-предупредительных ремонтов;

 - время технических остановок.

часов

кг/год.

Принимаем 300т/год или 750000 штук.

.2 Выбор и расчет производительности печей

Булки выпекают в конвейерной печи с ленточным подом непосредственно на поду печи, поэтому от размеров изделия будет зависеть число изделий на поду и производительность печи.

Масса готового изделия 0,2 кг. Продолжительность выпечки 22÷34 минуты, длина изделия 200 мм, ширина изделия 90мм.

Производительность печи Рч, кг/ч, рассчитывается по формуле

где n - число изделий на ленточном поду, шт.;

g - масса одного изделия, кг;

tв - продолжительность выпечки.

Ширина пода печи - 917 мм, длина пода равна 23748 мм.

Число изделий n, шт., на поду рассчитывается по формуле

n = nш ∙ nд

где nш - количество изделий в одном ряду по ширине пода печи, шт.;

nд - число рядов по длине пода.

Количество изделий в ряду по ширине пода печи пш, шт. рассчитываем по формуле

где В - ширина пода печи, мм;

а - зазор между изделиями, см;

в - ширина изделия, мм

Число рядов по длине пода nд, шт., рассчитывается по формуле

где L - длина пода печи, мм;

l - длина изделия, мм;

n = 6 ∙ 99 = 588 шт.

Скорость движения пода печи v, м/мин, рассчитывается по формуле

где v - скорость движения пода печи, м/мин

Таким образом, количество изделий на поду печи - 588 шт., а производительность печи составляет 641 кг/ч. По производительности выбираем печку Г4-ПХЗС мощностью 12 кВт, габаритные размеры печи: 12800×3636×2693 мм [9, 10].

Состав топливного газа, (объемные доли): Н2 = 34,8% ; СН4 = 11,3% ; С2Н6 = 15,0%; С3Н8= 24,2% ; С4Н10 = 13,0% ; ∑С5Н12= 1,3% ; ∑С6Н14= 0,4 %.

Температура ввода сырья в печь T1 = 303 К (30°С).

Температура выхода сырья из печи Т2 = 453 К (180)°С.

Коэффициент избытка воздуха α =1,2.

Низшую теплоту сгорания топливного газа QpHl, кДж/м3, вычисляют по формуле Менделеева в общем виде

QpHl = 360,33∙СН4 + 590,4∙С2Н4+ 631,8∙С2Н6 + 868,8∙С3Н8 + 913,8∙С3Н8 + 1092,81 х

х i-C4H10 +1195 ∙ н- С4Н10 +1146 ∙ С4Н8 + 1460,22 ∙ С5Н12+ 251,2 ∙ Н2

где QpHl - низшая теплота сгорания топливного газа, кДж/м3;

СН4, С2Н4, С2Н6 и т. д. - объемные доли соответствующих компонентов в топливном газе.

QpHl = 360,33 ∙11,3 + 631,8 ∙ 15,0 + 913,8 ∙ 24,2 + 1195,0 ∙ 13 + 1460,22 ∙ 1,3 +1710,3 ∙ 0,4+ 251,2 ∙ 34,8 = 62521,86 кДж/м3

Пересчитаем состав топлива в массовые проценты, результаты сведем в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 Состав топливного газа

Наименование компонентов	Атомный вес, μi	Мольная доля, хi	Средняя молекулярная масса, μi ∙ хi	% масс.
Н2	2	0,348	0,696	2,63
СН4	16	0,113	1,808	6,83
С2Н6	30	0,150	4,50	16,70
С3Н8	44	0,242	10,648	40,22
С4Н10	58	0,130	7,54	28,48
С5Н12	72	0,013	0,936	3,54
С6Н14	86	0,004	0,344	1,60
Итого:		1,000	26,472	100,0

Плотность топливного газа рт.г., кг/м3, вычисляют по формуле

где - суммарная средняя молекулярная масса кг/моль.

Низшую массовую теплоту сгорания QPH, кДж/кг, вычисляют по формуле

Элементарный состав топлива в массовых процентах, содержание углерода в любом i-ом компоненте топлива Сi, %, вычисляют по формуле

где Сi - содержание углерода в любом i-ом компоненте топлива, %;

ni - число атомов углерода в данном компоненте топлива;

 - атомный вес, а.е.м.

Содержание водорода Н, %, рассчитывается по формуле

где mi - число атомов водорода в данном компоненте топлива

Проверка

С + Н = 79,26 + 20,74 = 100%

Теоретическое количество воздуха необходимое для сжигания 1 кг газа αо, кг/кг, вычисляют по формуле

Действительное количество воздуха α, кг/кг, вычисляют по формуле

α = φ ∙ α0

где φ - коэффициент избытка воздуха;

α0 - теоретическое количество воздуха необходимое для сжигания 1 кг газа, кг/кг

α = 1,2 ∙ 16,41 = 19,69 кг/кг

Количество продуктов сгорания Wj, кг/кг, образующихся при сжигании 1 кг топлива, вычисляют по формуле

wi = k ∙ Фi

где k - коэффициент сгорающего продукта;

Фi - содержание i-ом компоненте топлива, %

Количество диоксида углерода wco2, кг/кг

wco2 = 0,0377 ∙ 79,26 = 2,90 кг/кг

Количество воды w н2о, кг/кг

wh2o = 0,09 ∙ 20,74 = 1,88 кг/кг

Количество кислорода wo2, кг/кг, рассчитывается по формуле

wo2 = 0,23 ∙ α0 ∙ (φ -1)

wo2 = 0,23 ∙ 16,41∙ (1,2-1) = 0,75 кг/кг

Количество азота wN2 кг/кг, рассчитывается по формуле

wN2 = 0,77 ∙ φ ∙ α0

wN2 = 0,77 ∙ 16,41 ∙ 1,2 = 15,16 кг/кг

Суммарное количество продуктов сгорания

∑w = 2,90 + 1,88 + 0,75 + 15,16 = 20,69 кг/кг

Проверка

∑w = 1 + φ ∙ α0,

∑w = 1 +1,2 ∙ 16,41 = 20,69 кг/кг

Содержанием влаги в воздухе пренебрегаем.

Объемное количество продуктов сгорания, V, на 1 кг топлива при нормальных условиях, м3, вычисляют по формуле

Суммарный объем продуктов сгорания

∑Vi= 1,48 + 2,33 + 0,53 +12,12 = 16,46 м3 /кг

Плотность продуктов сгорания ро, м3/кг, при Т = 273 К и Р = 0,1∙106, кг/м3, вычисляют по формуле

Расход тепла на выпечку QT, кДж/кг, рассчитывается по формуле

QT = Wисп∙(iпп - iB)+gK∙cK∙(tk -tT) (gM∙cхл+WB∙св)∙(tM-tT)

где Wисп - величина упека, кг/кг;

iпп, iB - энтальпия перегретого пара и воды, кДж/кг;

gK - содержание корки в 1 кг горячей булки, кг/кг;

ск, св - удельная теплоемкость сухого вещества корки и воды, кДж/кг∙град;

tK, tT, tM - средняя температура массы корки горячей булки, теста и мякиша, °С;

gM - содержание сухого вещества в мякише горячей булки, кг/кг;

Схл - удельная теплоемкость сухого вещества булки, кДж/кгтрад;

WB - содержание влаги в горячей булке, кг/кг.

Содержание сухого вещества в мякише горячей булки рассчитывается по формуле

gM = l - (WM + gK)

где WM - влажность мякиша, %

gM = 1 - (0,42 + 0,18) = 0,4 кг/кг

QT = 0,085 ∙ (696,04 - 29,9) + 0,18 ∙ 0,4 ∙ (130 - 30) + (0,45 ∙ 0,4 + 0,43 ∙ 1) ∙ (98 - 30) =105 ккал/кг = 440,15 кДж/кг.

Часовой расход тепла на выпечку Qч, кДж/ч, рассчитывается по формуле

Qч = Pч - Qt

где Рч - производительность печи, кДж/ч;

Qч = 641 ∙ 440,15 = 282136,15 кДж/ч

Расход тепла на перегрев пара Qп, кДж/кг, рассчитывается по формуле

Qп = gп ∙ (iпп - iнп)

где gK - расход пара, кг/т;

i пн - энтальпия насыщенного пара, кДж/кг;

Энтальпия насыщенного пара рассчитывается по формуле

iнп = i - H∙x

где iB - энтальпия воды , кДж/кг;

H - теплота парообразования насыщенного пара, кДж/кг;

х - степень сухости.

iнп = 108,9 - 533,9 ∙ 0,85 = 2357 кДж/кг

Qп = 327 ∙ (696,04 - 563) = 181847 кДж/кг

Потери тепла фундаментом пекарной камеры принимаем равное 209 кДж/кг.

Расход топлива Вт = 17 нм3/ч. Тепло от горения топлива QT, кДж/ч, рассчитывается по формуле

QT = Qc ∙ BT

где Qc - тепло при сгорания топлива, кДж/нм3;

Вт - расход топлива, нм3/ч.

QT = 35800 ∙ 17 = 608600 кДж/ч

Тепло, вносимое подогретым топливом Qтоп, кДж/ч рассчитывается по формуле

Qтоп = сТ ∙ Вт ∙ t1

где ст - средняя теплоемкость топлива, кДж/м3 ∙ град;

t1 - температура топлива, °С

Qтоп = 1,57 ∙ 17 ∙ 20 = 533,8 кДж/ч

Тепловые потери в окружающую среду составляют 0,38 %, потери тепла с уходящими дымовыми газами составляют 19% [11].

Расход пара Д, кг/ч, на увлажнение среды печи рассчитывается по формуле

где м - удельный расход пара на увлажнение, кг/т;

τ - время работы печи в сутки, ч

3.3 Расчет выхода готовой продукции

Нормы расхода сырья для приготовления булки «Городской» из пшеничной муки высшего сорта (из расчета на 1 т муки), относительно всего технологического процесса приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.2 Унифицированная рецептура булку «Городскую» из пшеничной муки высшего сорта массой 0,2 кг

Наименование сырья	Количество, кг
Мука пшеничная высший сорт	1000,0
Дрожжи хлебопекарные прессованные	18,0
Вода	-
Соль поваренная пищевая	15,0
Сахар-песок	40,0
Маргарин столовый	25,0
ИТОГО сырья:	1098,0

Нормы расхода сырья для приготовления булки «Городской» из пшеничной муки высшего сорта опарным способом и отдельные стадии технологического процесса (из расчета на 1 т муки) приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 Нормы расхода сырья для приготовления булки «Городской»

Наименование сырья и показателей технологического процесса	Способ тестоведения и стадии технологического процесса
	опара	тесто
Мука пшеничная высшего сорта, кг	500,0	500,0
Вода,кг	По расчету	По расчету
Дрожжи прессованные, кг	10,0	8
Соль поваренная пищевая, кг	-	15,0
Сахар-песок, кг	-	40,0
Маргарин столовый	-	25,0
Начальная температура, 0С	28-31	32-29
Продолжительность брожения, мин	200-180	40-35
Влажность, % не более	-	39-40
Кислотность, 0Н не более	2,5-3,5	2,5-3,0

Приведенные параметры могут изменяться в зависимости от условий производства, качества сырья.

Количество воды, идущей на приготовление теста, рассчитывается с учетом получения стандартной влажности и может изменяться по отношению к массе муки, в зависимости от ее влажности и хлебопекарных свойств.

Норма расхода прессованных дрожжей может изменяться в зависимости от подъемной силы и технологии тестоприготовления.

Выход хлеба - это количество готовой продукции, полученной из 100 кг муки и другого сырья, внесенного согласно утвержденной рецептуре. Выход хлеба обусловлен выходом теста и технологическими затратами.

Выход хлеба QXJl (кг) определяется по величине выхода теста, технологических затрат и производственных потерь по формуле

Qхл =Qt - (пм + пот + збр + зразд + зуп + зук + зус + пкр + пшт + пбр)

где Qt - выход теста из 100 кг муки, кг;

Пм - общие потери муки на начальной стадии - начиная с приема муки до замешивания полуфабрикатов, кг;

Пот - потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг;

Збр - затраты при брожении полуфабрикатов, кг;

Зразд - затраты муки при разделке теста, кг;

Зуп - затраты при выпечке (упек), кг;

Зук - затраты при транспортировании хлеба от печи и при укладке на вагонетки, кг;

Зус - затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка), кг;

Пкр - потери хлеба в виде крошки и лома, кг;

Пшт - потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным, кг;

Пбр - потери от переработки брака, кг.

Выход теста Qt, кг, вычисляется по формуле

где Mс - суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста из 100 кг муки по рецептуре, кг;

Wс - средневзвешенная влажность сырья, %;

WT - влажность теста после его замешивания, %.

Wt = Wмякиша хлеба + (0,5÷1,0 %)

Численные значения выхода теста и хлеба и их нормативные размеры для отдельных сортов хлеба рассчитываются на 100 кг муки при влажности ее 14,5%.

Средневзвешенную влажность сырья рассчитываем по формуле

где Мi - масса i-ro сырья по рецептуре, кг;

Wi - влажность i-ro сырья, %

Общие потери муки на начальной стадии - начиная с приема муки до замешивания полуфабрикатов Пм , кг, рассчитываются по формуле

где К - коэффициент потери муки;

,5 - влажность муки, %

Потери муки и теста ПОТ, кг, в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь рассчитываются по формуле

где К1 - коэффициент потери муки и теста.

Затраты при брожении полуфабрикатов Збр, кг, рассчитываются по формуле

где К2 - коэффициент затрат при брожении;

,95 - коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное количество диоксида углерода;

,96 - коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный на брожение при образовании данного количества спирта.

Затраты муки при разделке теста Зразд, кг, рассчитываются по формуле

где К3 - коэффициент затрат при разделке теста

Затраты при выпечке (упек) ЗУП, кг, рассчитывают по формуле

где K4 - коэффициент затрат при выпечке

Затраты при транспортировании хлеба от печи и при укладке на вагонетки Зук, кг, рассчитываем по формуле

где К5 - коэффициент затрат при транспортировании хлеба от печи

Затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка) Зус, кг, рассчитываем по формуле

где Кб - коэффициент затрат при охлаждении и хранении хлеба

Потери хлеба в виде крошки и лома Пкр, кг, рассчитываются по формуле

где K7 - коэффициент потери хлеба в виде крошки

Потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным Пшт, кг, рассчитываем по формуле

где K8 - коэффициент потери от не точности массы хлеба

Потери от переработки брака Пбр, кг, рассчитываем по формуле

 (3.39)

где К9 - коэффициент потери от переработки брака.

Таким образом, после расчета всех затрат и потерь определяем выход хлеба [2, 9]

Qхл =163 - (0,15 + 0,075 + 2,36 + 1,12 + 15,9 + 1 + 5,69 + 0,04 + 0,68 + 0,03) = 136 кг

3.4 Расчет сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов

выпекание булка технология сырьё

Для расчета химического состава 100 г съедобной части городской булки необходимо знать количество внесенного основного и дополнительного сырья, его химический состав и влажность целого изделия. Влажность хлебобулочного изделия - 43 %.

Расчет количества муки М', г, проводится по формуле

где М - количество муки по рецептуре на 100 г;

 - потери муки при транспортировании, замесе и разделке теста, г;

К - коэффициент, обеспечивающий пересчет количества муки с факти-ческой влажности на расчетную влажность 14,0 %.

Таблица 3.4. Определение сухих веществ сырья, внесенных при замесе теста на 100 г муки

Рецептура на 100 г муки за вычетом потерь муки, г	Количество сырья, кг	Влажность, %	Сухие вещества, %	Сухие вещества согласно рецептуре, ∑СВ1 г	Вода ZB, г
Мука	100	14,5	85,5	85,5	14,5
Дрожжи	2	75	25,0	0,5	1,5
Соль	1,5	3,8	96,2	1,44	0,06
Сахар	3	0,15	99,85	2,9	0,1
Маргарин	3,5	16	84,1	2,94	0,56
Итого:	110	-	-	93,28	16,72

Часовой расход муки Мч, кг/ч, рассчитываем по формуле

где Рч - производительность печи, кг/ч;

Расчет количества воды Z'b, г, внесенного в 100 г изделия, определяется по формуле

где CВ1 - количество сухих веществ, внесенных в тесто с сырьем по рецептуре, на 100 г муки, г;

Zb - количество воды, внесенное в тесто с сырьем по рецептуре, на 100 г муки, г.

Расчет количество сырья Z'i, г (дрожжи, соль, сахар, маргарин), внесенного в 100 г изделия, рассчитывается по общей формуле

где ZN - количество сырья в 100 г изделия, г;

i = 1, 2, 3, 4 - вид сырья, г.

Дрожжи

Z1 = 2 г

Соль

Z2 =1,5 г

Сахар

Z3 = 3 г

Маргарин4 = 3,5 г

Зная количество ингредиентов сырья, внесенных в 100 г булки и химический состав каждого вида сырья, рассчитываем химический состав 100 г булки.

Количество белка Бi, г, внесенного в 100 г батона с различными видами сырья, рассчитывается по формуле

где δi - количество белка в 100 г отдельного вида, сырья, г.

Общее количество белков в процессе приготовления хлебобулочных изделий практически не меняется.

Количество жира Жi, г, внесенного в 100 г булки с различными видами сырья, рассчитывается по формуле

где жi - количество жира в 100 г отдельного вида, сырья, г.

Общее количество жира в процессе приготовления хлебобулочных изделий практически не меняется.

Количество минеральных элементов 3i, мг, внесенных в 100 г булки с различными видами сырья, рассчитывается по формуле

где зi - количество минеральных элементов в 100 г отдельного вида сырья, г.

Общее количество минеральных элементов кроме железа в процессе приготовления хлебобулочных изделий практически не меняется.

Количество витаминов Bi, мг, внесенных в 100 г булки с различными видами сырья, рассчитывается по формуле

где вi - количество витаминов в 100 г отдельного вида, сырья, г.

Показатели сохранности витаминов: В1 - 0,8; В2 - 0,92; РР - 0,95.

Количество пищевых волокон ПВi, г, внесенных в 100 г батона с различными видами растительного сырья, рассчитывается по формуле

где ПВi - количество пищевых волокон в 100 г отдельного вида растительного сырья, г.

Таблица 3.5 Расчет химического состава 100 г булки городской

Пищевые вещества	Сырье, г					Количество, внесенное с сырьем, г	Химический состав булки, г
	Мука	Вода	Дрожжи	Соль	Маргарин
Белки,г	7,52	-	0,45	-	0,01	7,98	7,9
Жиры, г	0,8	-	1,05	-	2,13	3,98	3,9
Углеводы усвояемые	-					44,42	44,4	1,6					1,6	1,6
Органические кислоты	-					0,18	0,2
Минеральные вещества, мг
Na	2,2	0,3	0,12	4,24	4,45	11,31	11,3
К	89,1	-	0,04	0,14	0,26	89,54	89,5
Са	13,14	1,7	0,001	2,83	0,29	17,96	17,9
Mg	11,68	0,4	0,01	0,31	0,03	12,43	12,4
Р	62,78	-	0,04	-	0,18	63	63
Fe	0,88	-	0,0001	0,01	следы	0,89	0,9
Витамины, мг
В1	0,12	-	-	-	следы	0,12	0,1
В2	0,03	-	-	-	0,001	0,03	0,03
PP	0,88	-	-	-	0,001	0,88	0,9

Количество органических кислот ОК, г, рассчитываем по формуле

ОК = 0,09 ∙ Н

где Н - титруемая кислотность мякиша булки, град;

,09 - титр молочной кислоты.

ОК = 0,09 ∙ 2,0 = 0,18

Учитывая, что усвояемые углеводы Ус в процессе приготовления хлеба претерпевают изменения, и их содержание по отношению к сырью меняется, следует рассчитывать его исходя из суммарного содержания всех остальных питательных веществ. При этом из 100 г продукта отнимается сумма веществ, состоящая из воды, белков, жиров, органических кислот, пищевых волокон, витаминов и минеральных элементов [12, 13]. Количество усвояемых углеводов Ус, г, рассчитывают по формуле

Ус = 100 - (WT + B + Ж + OK + 3 + B + ПB)

Так как количество витаминов менее 1 г, то их при расчете усвояемых углеводов не учитываем

Ус = 100 - ( 43 + 7,9 + 3,9 + 0,18 + 1,6) = 43,42 г.

. ПОДБОР И РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Для технологической схемы принимаем тестомесильную машину марки И8-ХТА12/1.

 

Рисунок 4.1 Тестомесильная машина И8-ХТА-12/1: 1 - патрубок подачи муки; 2 - дозатор муки; 3 - месильные валы; 4 - крышка; 5 - месильная лопасть; 6 - месильное корыто; 7 - станина; 8 - подшипник; 9 - выпускной патрубок

Таблица 4.1 Технические характеристики тестомесильной машины И8-ХТА-12/1

Производительность, кг/ч	1300
Вместимость месильной камеры, дм3	240
Масса замешиваемого теста, кг	100
Частота вращения месильного вала, с-1	1-1,3
Мощность электродвигателя, кВт	4
Длительность замеса, мин	12-15
Масса машины, кг	800

Для расчета и анализа рабочего процесса тестомесильной машины составим баланс энергозатрат и оценим долю каждой из статей затрат в общем расходе энергии

где А1 - работа, расходуемая на перемешивание массы;

А2 - работа, расходуемая на перемещение лопастей;

А3 - работа, расходуемая на нагрев теста и соприкасающихся с ним металлических частей машины;

 - работа, расходуемая на изменение структуры теста.

 

А1 =

где k - коэффициент подачи теста, показывающий, какая доля массы, захваченной месильной лопаткой, перемещается в осевом направлении; для такого типа машин £ = 0,1÷0,5;

 - высота лопатки;

 - угол атаки лопатки;

S - шаг образующей наклона лопатки.

Работу, расходуемую на привод месильных лопастей, определим по уравнению

Работу, расходуемую на нагрев теста и соприкасающихся с ним металлических частей машины за один оборот месильной лопатки,

где mТ - масса теста, находящегося в месильной емкости;

mж - масса металлоконструкции машины, прогревающаяся при замесе; ст,

сж - средняя теплоемкость теста и металла;

 - температура массы в начале смешивания и конце замеса;

 - длительность замеса, с

А3 =

Работу, расходуемую на изменение структуры теста, определим из уравнения

На основании полученных данных составим баланс энергозатрат

Выразим составляющие баланса в процентах

=8,73%; А2 = 3,3 %; А3 = 87,4 %; А4=0,44 %

Производительность тестомесильной машины непрерывного действия оценивают по формуле

 

ПН = z · (π ·D2 / 240) ·s · ρ · n ·K2·K3

где z - число валов месильных органов, z = 2;

D - диаметр окружности, описываемой крайними точками лопатки, D= 0,38 м;

n - частота вращения вала с лопатками, n=60 об/мин;

s - площадь лопатки, S=0,0035 м2;

ρ - плотность теста, , ρ =1100 кг/м3;

K2 - коэффициент заполнения месильной камеры (K2 = 0,3…0,7 )

K3 - коэффициент подачи, K3 = 0,3 … 0,5

Величину удельной работы при непрерывном замесе определяют по формуле

 

А = Рдв / ( η Пн )

где А - удельная работа замеса, Дж/г; для обычного замеса ;

Рдв - мощность двигателя тестомесильной машины , кВт;

η - кпд привода, η =0,8.

Из этого выражения при известной производительности машины найдём мощность двигателя [4]

 

Рдв = А · Пн · η

 

Рдв = 4·0,8·21,6·1000/60 =3,264 кВт

Рисунок 4.2 Тестоделительная шнековая машина: 1 - станина с приводом, 2 - делительная головка; 3 - переходной патрубок; 4 - бункер, 5 - приемная воронка

Предельный диаметр вала шнека

где tgj = f - коэффициент трения (j - угол трения)

м

Принимаем диаметр вала шнека 0,045 м.

Угол подъема винтовых линий на внешней стороне шнека и у вала

Здесь d - принятый диаметр вала шнека.

Среднее значение угла подъема винтовых линий витка шнека

Коэффициент отставания частиц теста в осевом направлении

Изгибающий момент в витке стального шнека по внутреннему контуру

где а = D/d = 5,889

Н∙м/м

Толщина шнека

где [σи] = 150∙106 Па - допускаемое напряжение на изгиб

м

Крутящий момент на валу шнека и осевое усилие определяются из выражений

где n = 2 - число рабочих витков шнека.

Н∙м

Н

Нормальное и касательное напряжения вала

где     - площадь поперечного сечения вала шнека,

 - момент сопротивления кручению поперечного сечения вала.

Вал шнека полый, d0 = 0,03 м - внутренний диаметр.

 м2

 м3

 Па

 Па.

Эквивалентное напряжение по теории наибольших напряжений:

 Па

Так как σэ < [σ] = 15∙107 Па - вал выдержит любое число нагружений.

Частота вращения шнека ω определяется по заданной производительности

 кг/с

 с-1

 об/мин

Наиболее близкая табличная частота вращения мотор-редукторов равна 28 об/мин. С учетом этого необходимо произвести пересчет производительности.

где    с-1

 кг/с

Потребная мощность определяется по зависимости

где    ηпс = 0,94 - к.п.д. подшипников скольжения,

         ηпк = 0,99 - к.п.д. подшипников качения

 кВт

Сводная таблица технологического оборудования приведена в Приложении А.

5. СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Предприятие, проектируемое в данной курсовой работе, располагается на территории города...

Определение толщины стены:

а) группа здания - II; tв = 16˚С, φ =50 - 60 %

б) температура наиболее холодной пятидневки t1 = -10˚С; зона влажности наружного климата - умеренновлажная;

в) сопротивление теплопередаче ограждающих конструкции

Rтр = 0,688 (м2·К)/Вт

г) стена должна рассчитываться по условиям эксплуатации Б;

д) теплотехнические показатели наружной панельной стены из керамзито-бетона

λ2 = 0,32 Вт/(м·К)

R2 = 0,69 (м2·К)/Вт

D2 = 2,49 < 4 (легкая массивность)

по соответствующим таблицам принимаю

D = 200 мм

е) при D < 4 для расчетов принимают температуру наружного воздуха наиболее холодной однодневки

t2 = -14˚С

ж) tп = (-10 + (- 14))/ 2 = - 12 0С

при tп = - 12 ˚С

Rтр = 0,702 (м2·К)/Вт

,688 < 0,702

следовательно, выбранная толщина стены и ее массивность соответствуют расчетной температуре.

Размеры здания в плане А×В зависят от полезной площади FПЗ и количества этажей.

Длина здания находится в соответствии с размерами шага здания и количеством шагов: принимаю, что размер шага равен 6,0 м и количество шагов

n =8

А=48 м

Ширину здания можно найти по количеству и размеру пролетов: принимаю 4 пролета длинной по 6м.

В=24 м

FПЗ = 1152

Для наружных стен производственного корпуса проектируют ленточные железобетонные фундаменты со стаканами для колонн.

Глубина заложения фундамента зависит от нагрузки, характера грунта и глубины его промерзания, глубины залегания подпочвенных вод, а также от материала, из которого изготовлен фундамент.

Для производственных зданий применяют самонесущие стены, служащие в качестве ограждающих конструкций; нагрузка же передается на каркас.

Каркас состоит из железобетонных колонн и ригелей (коротких поперечных балок), которые поддерживают отдельные участки стены по высоте.

Стеновые бетонные или облегченные керамзитобетонные панели имеют толщину 0,2, 0,25 и 0,3 м.

Длина панелей 6 м, а высота 1,2 или 1,8 м.

Стены из 6 метровых панелей представляют собой прогрессивные индустриальные конструкции и широко используются при строительстве заводов.

В производственных цехах относительная влажность воздуха, как правило, высокая, поэтому перегородки делают керамзитобетонные толщиной 10 см.

Стены производственных цехов штукатурят изнутри известковым или известково-цементным раствором и белят известью.

На высоту 1,8 м стены покрывают панелями из глазурованных плиток.

Ребристые потолки затирают цементным раствором и белят.

Окна размещают между осями основной сетки по длине здания с обеих сторон (симметрично в осях).

Площадь окон в производственных помещениях может быть принята равной 1/7 от площади пола.

Fпола = 1152 м2

таким образом

Fокон = 1152/7=164 м2

Для промышленных зданий применяют преимущественно ленточное остекление.

При ленточном остеклении оконных проемов ширина окна принимается кратной 3000 мм, а высота в зависимости от количества блоков; принимаю, что высота окна 1500 м.

Высота подоконника 1,2 м, расстояние от верха окна до низа покрытия 0,3÷0,4 м.

Ширина одностворчатых дверей 800, 1000 или 1200 мм, двустворчатых - 1000, 1200, 2000 мм.

В производственных цехах полы должны быть гладкие, нескользкие, влагопроницаемые.

Уклон к трапам для стока составляет 2 % для бетонных и 1 % для плиточных полов.

В производственных помещениях, где требуется повышенная чистота и отсутствуют большие динамические нагрузки, полы делают из керамических плиток толщиной 10÷13 мм, которые укладывают на цементном растворе по бетонному подстилающему слою.

Такие полы водонепроницаемы и стойки против кислот и щелочей.

В конторах и других сухих помещениях предпочтительны ксилолитовые (магнезиальные) полы.

Их делают на жестком основании из нанесенной в два слоя смеси каустического магнезита, древесных опилок и раствора хлористого магния.

Для покрытия полов используют линолеум.

Крыша здания состоит из покрытия и кровли.

Для производственных цехов чаще всего применяют железобетонные бесчердачные покрытия. Односкатные покрытия из железобетонных ребристых панелей укладывают с уклоном 5 градусов, двускатные - 7÷8 градусов.

Панели опираются на балки покрытия.

Ограждающая часть покрытия состоит из настила, на котором укладывается стяжка, выравнивающая поверхность, и кровля.

Железобетонные плиты служат несущим элементом ограждающей части, на который укладываются остальные слои.

Если покрытия холодные, то поверхность сборных железобетонных плит выравнивают и наклеивают на них рулонный гидроизоляционный ковер.

В утепленных покрытиях используют теплоизоляцию (пенобетон, пенопласт, минеральную пробку и др.).

Над помещением с большой влажностью воздуха делают пароизоляцию из рулонного материала или промазывают настил битумом.

Кровли делают из рулонных или листовых материалов.

Из листовых материалов используют асбоцементные плиты (асбофанеру) и волнистую асбофанеру, которые одновременно выполняют функции настила и кровли.

Из рулонных материалов применяют рубероид или гидроизол.

. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

6.1 Организация охраны труда

Законодательство РФ об охране труда состоит из соответствующих норм Конституции РФ, Федерального закона «Об основах охраны труда в Российской Федерации» от 17 июля 1999 года № 181-ФЗ, Федерального закона «Об обязательном социальном страховании от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний» от 24 июля 1998 года № 125- ФЗ, Трудового кодекса РФ и издаваемых в соответствии с ними законодательных и иных нормативных актов РФ и субъектов в составе РФ.

В соответствии со статьей 1 Федерального закона «Об основах охраны труда в РФ» охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические и иные мероприятия.

В Конституции РФ указано, что каждый работник имеет право на труд в условиях, отвечающих требованиям безопасности и гигиены, а также на отдых, охрану здоровья и благоприятную окружающую среду.

Сокрытие должностными лицами фактов и обстоятельств, создающих угрозу для жизни и здоровья людей, влечет за собой ответственность работодателя.

В Российской Федерации действует система нормативных правовых актов, содержащих в соответствии со ст. 3 ФЗ «Об основах охрана труда РФ» и ст. 211 ТК РФ нормативные требования по охране труда, которые должны соблюдаться федеральными органами исполнительной власти, предприятиями, учреждениями и организациями всех форм собственности при проектировании, строительстве (реконструкции) и эксплуатации объектов, разработке технологических процессов, организации труда и производства.

Государственные нормативные требования охраны труда утверждаются сроком на пять лет и могут быть продлены не более чем на два срока.

Организации разрабатывают и утверждают стандарты предприятия системы безопасности труда, инструкции по охране труда для работников и на отдельные виды работ на основе государственных нормативных правовых актов и соответствующих нормативных актов по охране труда.

Обязанности работодателя по охране труда определены ст. 14 ФЗ «Об основах охраны труда в РФ» и ст. 212 ТК РФ.

Рекомендации по примерному содержанию раздела обязательств работодателя и работников по условиям и охране труда в трудовом договоре и Рекомендации по примерному содержанию раздела «Условия и охрана труда» в коллективном договоре, предусматривающем обязательства работодателя перед трудовым коллективом организации, изложены в письме Минтруда РФ от 23 января 1996 г № 38-11.

В соответствии с указанными федеральными законами работодатель должен обеспечить:

-       безопасность работников при эксплуатации зданий, сооружений, оборудования, осуществлении технологического процессов и применяемых в производстве и материалов;

-       применение средств индивидуальной и коллективной защиты;

-       соответствующие требованиям охраны труда условия труда на каждом рабочем месте;

-       обучение, инструктаж и проверку знаний работниками норм, правил и инструкций по охране труда, недопущение к работе лиц, не прошедших соответствующую подготовку;

-       проведение за счет собственных средств обязательных предварительных и периодических медицинских осмотров (обследований) работников;

-       принятие мер для предотвращения аварийных ситуаций, сохранение жизни и здоровья работников при возникновении таковых, расследование несчастных случаев в установленном порядке;

-       беспрепятственный допуск должностных лиц органов государственного управления охраной труда и выполнение предписаний должностных лиц.

В соответствии со ст.12 ФЗ «Об основах охраны труда» и ст.217 ТК РФ в каждой организации, осуществляющей производственную деятельность, с численностью более 100 человека создается службы охраны труда или вводится должность специалиста по охране труда, имеющего соответствующую подготовку.

В организации с численностью рабочих менее 100 человек решение о создании службы по охране труда или введение должности специалиста по охране труда принимается руководителем организации с учетом специфики деятельности организации.

6.2 Характеристика опасных и вредных факторов

Для хлебопекарного производства возможно присутствие физических, химических и психофизиологических факторов, опасных и вредных производственных факторов (таблица 6.1).

В процессе выпечки в печах используется пар высокого давления. В результате нарушения герметичности паровых коммуникаций или оборудования обслуживающий персонал может получить термические ожоги. Термические ожоги возможны также в случае нарушения целостности теплоизоляции оборудования в результате прикосновения к поверхности аппарата.

Насосы и вентиляторы приточно-вытяжной вентиляции являются источниками шума и вибрации. При их работе возникают большие шумовые нагрузки на обслуживающий персонал. При обслуживании оборудования возможно поражение человека электрическим током, вследствие применения высокого напряжения в силовых и осветительных цепях.

Возникновение психофизиологических перегрузок в процессе работы, связано с необходимостью одновременного наблюдения за большим количеством аппаратов и приборов, необходимостью быстрого реагирования в случае возникновения отклонения параметров технологического режима или создания аварийных ситуаций.

Монотонные работы автоматизированы (рабочее место на тестоделительных, тестоокруглительных, закаточных машинах). Ручной труд остался пока при укладке готовой продукции в контейнеры и при некоторых операциях по производству мелкоштучной продукции. На основании анализа опасных и вредных факторов разработаны мероприятия по обеспечению безопасности условий труда. Для снятия усталости в регламентированные перерывы предусмотрена комната психологической разгрузки.

Таблица 6.1. Анализ опасных и вредных производственных факторов

Операция	Характеристика процесса	Применяемое оборудование	Опасные и вредные факторы
Тестоприготовление	Замес и созревание теста	Тестоприготовительный агрегат И8-ХТА-6 N = 14,04 кВт; U = 380 В	Физ.: движущиеся механизмы; опасное напряжение сети; хим.: диоксид углерода в воздухе рабочей зоны
Разделка теста	Деление теста на куски определенной массы	Тестоделитель А2-ХТН N = 3,0 кВт U = 380 В	Физ.: движущиеся механизмы; опасное напряжение сети
Округление теста	Придание тестовым заготовкам шарообразной формы	Округлитель Т1-ХТН N=1,1 кВт U = 380 В	Физ.: движущиеся механизмы; опасное напряжение сети
Расстойка	Предварительная расстойка тестовых заготовок	Транспортер U = 380 В	Физ.: движущиеся механизмы; опасное напряжение сети
Формование	Придание тестовым заготовкам вытянутой формы	Закаточная машина Т1-ХТ2-З-1 N = 0,80 кВт; U = 380 В	Физ.: движущиеся механизмы
Расстойка	Окончательная расстойка тестовых заготовок	Расстойный шкаф РШВ N = 7,32 кВт U = 380 В	Физ.: движущиеся механизмы; опасное напряжение сети
Выпечка	Прогрев тестовых заготовок	Печь Г4-ПХЗС N = 12 кВт; U = 380 В;	Физ.: опасное напряжение сети; повышенная температура; хим.: оксид углерода

Вывод: наиболее опасная операция - выпечка, но предусмотрены меры защиты: полная автоматизация и внутренняя теплоизоляция; спроектирована вентиляция.

Безопасность работ обеспечивается следующими мероприятиями:

-       совершенным технологическим и другим оборудованием и инструментами;

-       правильной расстановкой оборудования;

-       совершенным технологическим процессом в подразделениях;

-       выполнение требований по цветовой отделке помещений и оборудования;

-       установкой знаков безопасности;

-       устройством сигнализации безопасности;

-       применением оградительных, предохранительных и блокировочных устройств;

-       организацией контроля за соблюдением технологического режима, правильной эксплуатацией оборудования, электрических сетей и др.;

-       санитарно-гигиеническими мероприятиями;

-       разработкой инструкций по охране труда и обучение и инструктаж сотрудников.

В соответствии со ст. 212 ТК РФ работодатель обязан разрабатывать инструкции по охране труда, а в соответствии со ст. 214 ТК РФ работники обязаны соблюдать требования охраны труда, установленные инструкциями по охране труда.

Порядок разработки, учета, издания, распространения и отмены инструкций по охране труда определен «Методическими рекомендациями по разработке государственных нормативных требований охраны труда», утвержденными постановлением Минтруда России от 6 апреля 2001 г № 30.

Инструкции по охране труда для работников разрабатываются на основе типовых инструкций, требований безопасности, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации, а также в технологической документации организации с учетом конкретных условий производства.

Инструкции по охране труда для работников должны включать следующие разделы:

-       общие требования безопасности;

-       требования безопасности перед началом работы;

-       требования безопасности во время работы;

-       требования безопасности в аварийных ситуациях;

-       требования безопасности по окончании работы.

В соответствии со ст. 18 ФЗ «Об основах охраны труда в РФ» с ст. 225 ТК РФ все работники организации, в том числе ее руководитель, обязаны проходить обучение по охране труда и проверку знаний требований охраны труда.

Виды и порядок прохода инструктажей по безопасности труда на предприятии регулируется ГОСТ 12.0.004 «Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения».

По характеру и времени проведения инструктажи подразделяются на вводный, первичный на рабочем месте, повторный внеплановый и целевой.

Вводный инструктаж по безопасности труда проводится со всеми вновь принимаемыми на работу не зависимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности.

Вводный инструктаж на предприятии проводит инженер по охране труда или лицо, на которое приказом возложены эти обязанности, по программе разработанной с учетом требований стандартов, правил, норм и инструкций по охране труда а также особенностей производства, утвержденной руководителем (главным иженером) предприятия.

О проведении вводного инструктажа делают запись в журнале регистрации вводного инструктажа с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего, а также в документе о приеме на работу.

Первичный инструктаж на рабочем месте до начала производственной деятельности проводят:

-       со всеми вновь принятыми на предприятие, переводимыми из одного подразделения в другое;

-       с работниками, выполняющими новую для них работу, командированными, временными работниками;

-       со строителями, выполняющими строительно-монтажные работы на территории действующего предприятия;

-       со студентами и учащимися и учащимися, прибывшими на производственное обучение или практику перед выполнением новых видов работ.

Таблица 6.2. Мероприятия по безопасной эксплуатации оборудования

Операция	Применяемое оборудование	Мероприятия по технике безопасности
Тестоприготовление	Тестоприготовительный агрегат И8-ХТА-6	Площадки обслуживания шириной 3,5 м; ограждение высотой 1,2 м; санитарные проходы шириной 2,5 м
Разделка теста	Тестоделитель А2-ХТН	Движущиеся части аппаратов защищены от случайного прикосновения защитным кожухом с концевым выключателем; ограждение на расстоянии не менее 1 м
Округление теста	Округлитель Т1-ХТН	Защитный кожух с концевым выключателем; ограждение на расстоянии не менее 1 м
Расстойка	Транспортер	Защитный кожух с концевым выключателем; ограждение на расстоянии не менее 1 м
Окончательная расстойка	Расстойный шкаф РШВ	Защитный кожух с концевым выключателем; ограждение на расстоянии не менее 1 м
Выпечка	Печь Г4-ПХЗС	Теплоизоляция; система приточной вентиляции

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят по программам, разработанным руководителями производственных и структурных подразделений предприятия для отдельных профессий или видов работ с учетом требований стандартов ССБТ, соответствующих правил, норм и инструкций по охране труда, производственных инструкций и другой технической документации.

Программы согласовывают со службой охраны труда и профсоюзным органом, утверждают руководителем предприятия (организации).

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят руководители производственных подразделений с каждым работником индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда или с группой лиц, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места.

Повторный инструктаж проходят все независимо от квалификации, образования, стажа, характера выполняемой работы не реже 1 раза в 6 месяцев. Повторный инструктаж проводят по программе первичного инструктажа.

Внеплановый инструктаж проводят:

при введении в действие новых или переработанных стандартов, правил, инструкций по охране труда, а также изменений к ним:

при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструментов, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда;

-       при нарушении работающими требований безопасности труда;

-       по требованию органов надзора.

При регистрации внепланового инструктажа указывают причину его проведения.

Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузка, выгрузка, уборка территории, разовые работы вне предприятия, цеха и т. п.), ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф; производстве работ, на которые оформляются наряд-допуск, разрешение и другие документы; проведении экскурсии на предприятии.

6.4 Пожарная безопасность

Пожарная безопасность обеспечивается системами предотвращения пожара и противопожарной защиты, в том числе организационно-техническими мероприятиями.

Системы пожарной безопасности характеризуется уровнем обеспечения пожарной безопасности людей и материальных ценностей, а также экономическими критериями эффективности этих систем для материальных ценностей, с учетом всех стадий (научная разработка, проектирование, строительство, эксплуатация) жизненного цикла объекта и выполняет следующие задачи:

-       исключать возникновение пожара;

-       обеспечивать пожарную безопасность людей;

-       обеспечивать пожарную безопасность материальных ценностей;

-       обеспечивать пожарную безопасность людей и материальных ценностей одновременно.

Предотвращение пожара должно достигаться предотвращением образования горючей среды и (или) предотвращением образования в горючей среде (или внесения в нее) источников зажигания.

Противопожарная защита обеспечена применением следующими способами:

-       применением средств пожаротушения и соответствующих видов пожарной техники;

-       применением автоматических установок пожарной сигнализации и пожаротушения;

-       применением прописки конструкций объектов антипиренами и нанесением на их поверхности огнезащитных красок (составов);

-       устройствами, обеспечивающими ограничение распространения пожара;

-       организацией с помощью технических средств, включая автоматические, своевременного оповещения и эвакуации людей;

-       применением средств коллективной и индивидуальной защиты людей от опасных факторов пожара;

-       применением средств противодымной защиты.

Ограничение распространения пожара за пределы очага достигнуты применением следующих способов:

-       устройством противопожарных преград;

-       устройством аварийного отключения и переключения установок и коммуникаций;

-       применением средств, предотвращающих или ограничивающих разлив и растекание жидкостей при пожаре;

-       применением огнепреграждающих устройств в оборудовании.

Для обеспечения эвакуации:

-       установлено количество, размеры, и соответствующее конструктивное исполнение эвакуационных путей и выходов;

-       обеспечена возможность беспрепятственного движения людей по эвакуационным путям;

-       организовано при необходимости управление движением людей по эвакуационным путям (световые указатели, звуковое и речевое оповещение и т. п.).

Коллективную защиту обеспечена с помощью пожаробезопасных зон и других конструктивных решений.

Система противодымной защиты объектов обеспечивает незадымление, снижение температуры и удаление продуктов горения и термического разложения на путях эвакуации в течение времени, достаточного для эвакуации людей и (или) коллективную защиту людей.

В зданиях и сооружениях предусмотрены технические средства (лестничные клетки, противопожарные стены, лифты, наружные пожарные лестницы, аварийные люки и т. п.), имеющие устойчивость при пожаре и огнестойкость конструкций не менее времени, необходимого для спасения людей при пожаре и расчетного времени тушения пожара.

Организационно-технические мероприятия по обеспечению пожарной безопасности включают:

-       организацию пожарной охраны, организацию ведомственных служб пожарной безопасности

-       паспортизацию веществ, материалов, изделий, технологических процессов, зданий и сооружений объектов в части обеспечения пожарной безопасности;

-       привлечение общественности к вопросам обеспечения пожарной безопасности;

-       организацию обучения работающих правилам пожарной безопасности на производстве

-       изготовление и применение средств наглядной агитации по обеспечению пожарной безопасности;

-       нормирование численности людей на объекте по условиям безопасности их при пожаре;

-       разработку мероприятий по действиям администрации, рабочих, служащих на случай возникновения пожара и организацию эвакуации людей.

6.5 Экологичность проекта

В хлебобулочных изделиях используются пищевые добавки.

При токсикологической оценке пищевых добавок исследуются острая, субхроническая, хроническая, репродуктивная токсичности, мутагенность, канцерогенность, аллергенное и другие возможные неблагоприятные воздействия добавок на организм человека.

Проявление любого из перечисленных воздействий ведет к запрещению применения пищевой добавки.

Токсикологические исследования проводятся высококвалифицированными специалистами разных стран по тщательно разработанным и согласованным методикам.

Результаты подробно обсуждаются международным органом, специально созданным при Продовольственной и сельскохозяйственной организации ООН и Всемирной организации здравоохранения (ФАО/ВОЗ) - Объединенным комитетом экспертов по пищевым добавкам (JECFA).

Он дает рекомендации по разрешению или запрещению той или иной добавки, а также определяет для каждой разрешенной пищевой добавки величину ADI (ДСП - допустимое суточное поступление) и качественные характеристики (содержание основного вещества, тяжелых металлов, примесей, микро-биологические показатели и т.п.), которым она должна удовлетворять для безопасного применения.

ДСП представляет собой количество вещества (в мг на кг веса тела), которое человек может потреблять ежедневно в течение всей жизни без вреда для здоровья.

Основными документами, регламентирующими применение пищевых добавок, являются СанПиН 2.3.2.1078-01 [30].

Качество пищевых продуктов - это совокупность характеристик, которые обуславливают потребительские свойства пищевой продукции и обеспечивают ее безопасность для человека.

Согласно СанПиН 2.3.4.545-96 качество хлебной продукции зависит от качества исходного сырья, правильности ведения технологического процесса и контроля за отдельными операциями производства.

Контроль качества хлебобулочных изделий на предприятиях осуществляют лаборатории и отделы технического контроля.

Показатели, определяющие качество хлеба:

-       физико-химические;

-       органолептические;

-       гигиенические критерии.

К органолептическим показателям относят внешний вид хлеба (форма, состояние поверхности, окраска), состояние мякиша (пропеченность, свежесть, пористость, эластичность), вкус и запах.

Форма изделий должна соответствовать их названию и характеристике, указанной в нормативной документации.

У хлеба формового она должна быть правильной, с несколько выпуклой верхней коркой, без боковых выплывов.

Поверхность изделий должна быть гладкой, без трещин и подрывов, окраска - равномерная, а корка - блестящая.

Мякиш должен быть без комочков и следов непромеса пропеченный, эластичный, с хорошо развитой равномерной тонкостенной пористостью.

Вкус и запах должен соответствовать данному виду изделия, без постороннего привкуса и запаха.

Физико-химические показатели качества хлеба определяются лабораторными методами.

К физико-химическим показателям относят содержание влаги мякиша, кислотность и пористость, а также содержание сахара и жира.

Содержание влаги определяет физиологическую ценность хлеб, а также технико-экономические показатели работы хлебозавода.

Благодаря кислотности можно судить о правильности ведения процесса приготовления хлеба, т.к. кислотность обусловлена наличием в хлебе продуктов, образованных вследствие спиртового и молочнокислого брожения в тесте.

Пористость характеризует важное свойство хлеба - его усвояемость организмом.

Основные физико-химические показатели: влажность (42÷48%); кислотность (2÷6°T); пористость (55÷70%).

Микробиологические требования включают в себя критерии безопасности пищевых продуктов, согласно которым содержание токсических элементов, микотоксинов и пестицидов в хлебе не должно превышать допустимые нормы.

Отходы производства:

Хлебопекарные предприятия выбрасывают в воздух вредные вещества в составе:

-       различных видов органической пыли (мучная, сахарная) при приеме, хранении и подготовке сырья;

-       пары углекислого газа при брожении теста.

Для защиты воздуха необходимо:

-       обеспечение герметичности оборудования;

-       контроль и соблюдение норм ПДК пыли в воздухе (максимально разовая - 0,5 мг/м3, среднесуточная - 0,05 мг/м);

-       обеспечение санитарно-защитной зоны между заводом и жилым комплексом - 50м;

-       озеленение свободной площади.

Сточные воды:

-       производственные воды от мойки лотков, полов и оборудования поступают в городской коммуникационный коллектор;

-       сточные воды от туалетов - в канализационную сеть;

-       для слива атмосферных осадков с кровли корпуса спроектирована сеть внутренних водостоков со сбросом воды в внутреплощадную сеть, откуда далее она поступает в общегородскую сеть отвода сточных вод.

Твердых отходов на хлебопекарном производстве нет.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Продукцией проектируемого предприятия является несколько различных сортов хлебобулочных изделий.

Выбор и экономическое обоснование местонахождения цеха проводятся в соответствующей главе данной работы.

Мощность создаваемого предприятия обосновывается на основе анализа потребностей внутреннего рынка и экономических ограничений.

Материалы закупаются по прямым связям с предприятиями поставщиками.

Производимый ассортимент хлебобулочных изделий имеет высокое качество и достаточно низкую себестоимость, что дает ему определенное преимущество перед конкурентами.

Для производства хлебобулочных изделий используется стандартное оборудование отечественных производителей.

Оборудование для нового предприятия закупается без услуг посреднических фирм, путем заключения прямых договоров с его производителями.

В настоящее время спрос на хлебопродукты остается практически неизменным и уменьшатся не будет так как хлеб является для большей части населения основным продуктом питания.

Это свидетельствует о целесообразности и экономической эффективности разрабатываемого проекта, возможности выгодных капиталовложений и получения высокой прибыли уже в первый год работы нового предприятия.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1.      ГОСТ 27844-88 "Технические условия".

.        ГОСТ 52189-03 "Технические условия".

.        ГОСТ 171-81 "Технические условия".

.        ГОСТ 13830 "Технические условия".

.        ГОСТ 2194 "Технические условия".

.        ГОСТ Р 52178-2003 "Технические условия".

.        ГОСТ 1294-76 "Технические условия".

.        ГОСТ 2874-82 "Технические условия".

.        Ершов А.М. Практикум по основам проектирования предприятий рыбной промышленности/ А.М. Ершов; МГТУ. -Мурманск, 1994. - 143 с.

.        Технология пищевых производств/ Л.П. Ковальская, И.С. Шуб, Г.М. Мелькина и др. -М.: Внешторгиздат, 1999. - 751 с.

.        Ауэрман Л. Я. Технология хлебопекарного производства. - М.: Пищевая промышленность - 1972

.        Головань Ю.П., Ильинский Н.А., Ильинская Т.Н. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий, - 3-е изд. перераб. и доп. - М.: Агропромиздат. -198-382 с

.        Драгилев А.И. Технологическое оборудование хлебопекарное, макаронное и кондитерское: Учебник для студентов средних учебных заведений/ А. И. Драгилев, В. М. Хромеенков, М.Е. Чернов. - Издательский центр "Академия", 2004-432 с.

.        Зверева Л.Ф. Технология и технохимический контроль хлебопекарного производства/ Зверева Л.Ф., Немцова З.С., Волкова Н.П. - 3-е изд. -М.: Легкая и пищевая промышленность. - 1993-416 с.

.        Муравлева О.Н. Методическое пособие для выполнения технологических расчетов. - 1999.

.        Паценко Л.П., Жаркова И.М. Технология хлебобулочных изделий. - М.: Колос 2006-389 с.: ил. - (Учебники и учебные пособия для студентов высших учебных заведений).

.        Хромеенков В.М. Оборудование хлебопекарного производства: Учебник для нач. проф. образования. - М.: ИРПО; изд. центр "Академия". 2000-320 с.

.        Цыганова Т.Б. Технология хлебопекарного производства: Учебник для нач. проф. образования. - М.: Проф. обр. Издат. - 2001-432 с.

.        Чубенко Н.Т. Хлебопечение России: Научно-технический и производственный журнал. - 6 - 2006г. условные обозначения и основные технические характеристики оборудования хлебопекарного производства.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Техническая характеристика «Рукав загрузочный М-127»

Показатели	Значения
Рабочее давление, МПа	0,4
Диаметр условного прохода, мм	100
Габаритные размеры, мм - длина - ширина (по рукояткам)	4400 380
Масса, кг	40

Техническая характеристика «Установка бестарного хранения муки М-135»

Показатели	Значения
Число бункеров, шт	3
Вместимость установки, м	3 · 78,4 = 235,2
Производительность разгрузки, т/час	до 5
Габаритные размеры, мм - длина - ширина - высота	13440 3305 13133
Масса, кг	22000
Занимаемая площадь, м2	45
Установленная мощность, кВт	17

Техническая характеристика «Питательный ротор (РП)»

Показатели	Значения
Производительность, кг/час	до 6000
Диаметр ротора, мм	240
Длина ротора, мм	316
Количество лопастей	10
Емкость ротора, дм	9,5
Частота вращения ротора, об/мин	30
Габариты, мм - длина - ширина - высота	675 597 426
Масса, кг	195

Техническая характеристика «Шнек питательный (распределительный)»

Показатели	Значения
Производительность, т/час	3
Диаметр шнека, мм	200
Частота вращения шнека, об/мин	56
Шаг шнека переменный, мм	75÷150
Размеры шнека - длина, мм	1250
Длина дополнительных секций, мм	2000
Габариты, мм - длина - ширина - высота	3167(2417) 320 350
Масса, кг	163

Техническая характеристика «Дозатор-регулятор мучной МД-100»

Показатели	Значения
Геометрическая емкость бункера, дм3	200
Пределы дозировки, кг	100
Значение дополнительной шкалы, кг	деление через 50 г
Точность работы, %	2
Габариты (без подвески кожуха коромысла), мм - длина - ширина - высота	1473 1072 1000
Масса, кг	159

Техническая характеристика «Мукопросеиватель «Воронеж»

Показатели	Значения
Производительность, кг/ч	6000
Площадь ситовой поверхности, м2	0,54
Размер ячейки сита, мм	2
Установленная мощность привода, кВт	1,5
Габариты, мм - длина - ширина - высота	1400 650 2300
Масса, кг	190

Техническая характеристика «Дежа подкатная А2-ХТД»

Показатели	Значения
Вместимость, л	140
Диаметр ходовых колес, мм	200
Расстояние между ходовыми колесами, мм	392
Габариты, мм - диаметр чана - высота	795 722
Масса, кг	65

Техническая характеристика «Дежоопрокидыватель А2-ХП2Д-2»

Показатели	Значения
Грузоподъемность, кг	500
Время опрокидывания, сек	45
Высота подъема, мм	1900
Время опускания, сек	45
Мощность электродвигателя, кВт	1,5
Длина дополнительных секций, мм	2000
Габариты, мм - длина - ширина - высота	2870 1500 1700
Масса, кг	600

Техническая характеристика «Упаковочный аппарат «БЕСТРОМ GSP-65»

Показатели	Значения
Производительность, пак/мин	до 60
Размер пакета, мм - длина - ширина - высота	от 60 до 600 от 10 до 280 от 50 до 120
Пленка, мм - максимальная ширина рулона - максимальный диаметр рулона - внутренний диаметр рулона	600 350 68÷75
Толщина пленки, мкм	25÷30
Мощность электродвигателя, кВт	3
Габариты, мм - длина - ширина - высота	2800 800 1800
Масса, кг	400

Техническая характеристика «Тестоокруглительная машина А2-ХПО»

ПоказателиЗначения
Производительность, шт/мин	30
Развес тестовых заготовок, кг	0,09÷0,9
Установленная мощность, кВт - привода машины - вентилятора - нагревателей	0,75 0,37 1,28
Напряжение питания, В	380
Габариты, мм - длина - ширина - высота	1240 930 1450
Масса, кг	315

Техническая характеристика «Тестозакаточная машина И8-ХТЗ»

Показатели	Значения
Масса тестовых заготовок, кг	0,22÷1,1
Производительность, шт/мин при массе тестовых заготовок - 0,22÷0,55 кг - 0,55÷1,10кг	63 30
Установленная мощность, кВт	1,1
Габариты, мм - длина - ширина - высота	2400 850 1400
Масса, кг	450

Техническая характеристика «Шкаф предварительной расстойки ИЭТ-75-И1»

ПоказателиЗначения
Производительность, кг/ч	500	14÷45
Установленная мощность, кВт	7,6
Параметры среды расстойной камеры: - температура, С - относительная влажность, %	30÷35 65
Средний срок службы, годы не менее	10
Габариты, мм - длина - ширина - высота	2960 2185 2715
Масса, кг	970

Техническая характеристика «Шкаф окончательной расстойки JET 76-11»

ПоказателиЗначения
Разовая загрузка, кг	330
Температура в рабочем пространстве, °С	30÷50
Относительная влажность в рабочем пространстве, %	70÷85
Установленная мощность, кВт	7,32
Потребляемая мощность, кВт	5,5
Габариты, мм - длина - ширина - высота	2230 2200 2650
Масса, кг	655

Техническая характеристика «Печь хлебопекарная Г4-ПХС-20»

ПоказателиЗначения
Площадь пода, м2	20
Количество люлек, шт	32
Расход топлива - газ природный, нм3/т - условное топливо, кг/т	32 34
Установленная мощность, кВт	7
Габариты, мм - длина - ширина - высота	7380 2910 3460
Масса, кг	10500

Техническая характеристика «Тестоделительная машина А2-ХТ-2Н»

Показатели	Значения
Производительность, шт/мин	20÷60
Точность деления, %	2÷2,5
Масса тестовых заготовок, кг	0,2÷1,2
Установленная мощность, кВт	2,45
Размеры шнека - длина, мм	1250
Длина дополнительных секций, мм	2000
Габариты, мм - длина - ширина - высота	1950 930 1700
Масса, кг	900