Технологический процесс детали 'Вал-шестерня' в условиях серийного производства

Технологический процесс детали 'Вал-шестерня' в условиях серийного производства

ВВЕДЕНИЕ

Темой курсового проекта является технологический процесс детали «Вал-шестерня» в условиях серийного производства. Годовая программа выпуска 15000 штук.

Целью курсового проекта является обоснования методики проектирования технологического процесса изготовления детали типа «Вал-шестерни» и разработка единичного технологического процесса изготовления детали «Вал-шестерни» в условиях серийного производства.

Задачи: вал деталь заготовка

) Изучить литературу (техническую и справочную) по данной теме

) Изучить методику проектирования технологического процесса изготовления типовых деталей

) Обосновать выбор способа получения заготовки, определить размеры и припуски на механическую обработку поверхностей заготовки и разработать рабочий чертеж заготовки

) Разработать технологический процесс изготовления детали «Вал-шестерня» в условиях серийного производства.

В теоретической части курсового проекта будут изучены:

) Назначение и конструкция детали «Вал-шестерня»

) Химический и механические свойства детали

) Метод получения заготовки

) Организация производственного процесса в условиях серийного производства

) Технологическое оборудование

) Режущий инструмент

) Контрольно-измерительный инструмент

В конструкторской части курсового проекта необходимо разработать следующие чертежи с соответствиями ЕСКД:

) Детали «Вал-шестерни»

) Заготовки отливки

) Режущий инструмент «Фреза концевая Ø14 Р6М5 ГОСТ 17025-71»

) Контрольно-измерительного инструмента «Калибр-скобы ПР и НЕ Ø45f7 ГОСТ 18362-73»

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Описание конструкции детали и ее эксплуатационное назначение

Вал-шестерня - это объединение в одном узле механизма и вала, и шестерни. При этом шестерня нарезается в теле вала и ее диаметр может быть максимум в два раза больше основного диаметра вала, в то время как на прямой вал шестерня насаживается и может быть намного больше по диаметру.

Изготовление валов-шестерен производится с целью применения их на различных производствах в редукторах и приводных механизмах.

При изготовлении зубчатых колес для реализации передачи вращающего момента, возможны 2 варианта закрепления шестерни на валу:

) вал-шестерня (шестерня и вал являются одним целым);

) насадная шестерня (шестерня крепится к валу при помощи какого-либо вида соединения).

Валы -шестерни, передающие крутящий момент с одного вала на другой, считаются одним из наиболее быстро изнашиваемых узлов механизма несмотря на то, что изначально производится гораздо более прочной и износостойкой, чем обычные шестерни. Тем не менее, огромные всесторонние нагрузки, испытываемые вал-шестерней в рабочем процессе, весьма быстро приводят ее в абсолютно непригодное к работе состояние. Таким образом, необходимость замены данного узла механизма требует внимательного наблюдения и своевременной реакции во избежание потерь рабочего времени.

Как несложно догадаться: с точки зрения качества, вал-шестерня обладает превосходством перед насадной шестерней в совокупности с валом. Такая конструкция является более надежной, жесткой и точной. Сегодня редукторы изготавливаются чаще на основе валов-шестерен, однако возникает необходимость применения и насадных шестерен, когда шестерня должна двигаться вдоль оси вала в процессе работы.

Также использование разъемных конструкций позволяет выполнить шестерню и вал из разных материалов. В некоторых случаях раздельное соединение предпочитают с точки зрения практичности, поскольку при замене сломанных деталей обе составляющие менять не приходится.

При высоких передаточных коэффициентах зубья нарезают прямо на поверхности вала. Но такое изготовление валов-шестерен относится к более сложным производственным задачам, поскольку затруднен процесс фрезерования и шлифование зубьев.

Чертеж вала-шестерни содержит все необходимые сведения о детали.

Рассмотрим все обрабатываемы поверхности вала-шестерни с целью установления метода обработки.

С двух сторон вала имеются две опорные шейки Ø45f7, предназначенные для установки подшипников. Заодно с валом выполнена прямозубая шестерня.

На поверхности Ø50к6 имеется закрытый шпоночный паз (в = 14N9).

Поверхности Ø45f7 выполнены по 7 квалитету, шероховатость Ra 1,25 мкм; поверхность Ø50к6 выполнена по 6 квалитету, шероховатость Ra 1.25 мкм; поверхность Ø80h11 выполнена по 11 квалитету, шероховатость Ra 2,5 мкм. Остальные поверхности выполнены по 14 квалитету, шероховатость Rz 40.

Допуск радиального биения Ø45f7 относительно оси - 0,02 мм, Ø80h11 - 0,08 мм.

Эти требования необходимо для обеспечения точности установки вала в корпусе, а затем для обеспечения кинематической точности зубчатого зацеплении.

Таблица 1 Технические требования, методы их выполнения и контроля

Далее проводим анализ технологичности конструкции детали.

По чертежу детали устанавливаем:

. Диаметральные размеры шеек вала убывают к концу вала

. Заменить закрытый шпоночный паз на Ø80h11открытым - возможности нет, т.к справа расположена точная поверхность Ø45f7, предназначенное для посадки подшипника, которая может быть повреждена при обработке открытого паза

. Вал жесткий, т.к L/dcp = 214:55 = 3,89, т.е менее 10.

Следовательно, в серийном производстве, вал-шестерню можно обрабатывать на универсальных станках с ЧПУ и применять стандартизированные режущие и измерительные инструменты. Вал-шестерня изготавливается из легированной стали марки Сталь 50 ГОСТ 1050-88.

На основании проведенного анализа можно заключить, что конструкция вала-шестерни технологична и не вызывает трудностей в производстве.

Материал детали и ее свойства

Для изготовления данной детали используется Сталь 50.

Сталь 50 ГОСТ 1050-88 сталь конструкционная углеродистая качественная, применяется для зубчатых колес, прокатных валов, штоков, тяжелонагруженных валов, осей, малонагруженных пружин и рессоров, муфт сцепления коробок передач, корпусов форсунок и других деталей, работающие на трение.

Таблица 2 Химический состав в % стали 50 ГОСТ 1050-88

Таблица 3 Механические свойства

КП - категория прочности;

в - предел текучести, условный, МПа;

т - временное сопротивление разрыву, МПа;

5  - относительное удлинение после разрыва, %;

ψ - относительное сжатие, %;- ударная вязкость, определённая на образце, Дж/см2;

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Выбор вида и метода получения заготовки

Штамповка на горизонтально - ковочных машинах. Горизонтально-ковочные машины предназначены для штамповки поковок типа стержней с утолщением на концах втулок и т.п. Преимущественно штамповки на горизонтально-ковочных машинах перед штамповкой на прессах более высокая производительность, возможность штамповки без заусенцев, получение поковки без отхода металла на образование отверстий при пробивки и обеспечение волокнистой макроструктуры. Для штамповки используют сортовой прокат круглого сечения и трубы. Штамповки выполняют из штучных заготовок или прутка.

Штамп имеет три части неподвижную матрицу в гнезде станины, подвижную матрицу в подвижной шейке и пуансоны, закреплённые в главном ползуне машины. Штампуемый пруток подаётся до упора и зажимается матрицами. Штамп имеет разъём по двум взаимно-перпендикулярным плоскостям, благодаря чему напуски на поковках и штамповочные уклоны малы или отсутствуют. При движении пуансона на встречу матрицам форма поковки получается благодаря заполнению металлом полости сомкнутых матриц. При обратном ходе машины пуансон и подвижная матрица возвращаются в исходное положение и поковку извлекают из ручья. Штамповка горизонтально-ковочных машинах осуществляется обычно за несколько переходов в ручьях, оси которых расположены одна над другой. Каждому переходу соответствует один рабочий ход машины.

Проектирование техпроцесса штамповки поковок на горизонтально-ковочных машинах выполняется с учётом основных правил высадки, исключающих возникновение продолжительного щита и брака по зажимам.

Штамповкой на горизонтально-ковочных машинах получают поковки массой 0,1 - 100кг. с max диаметром 315мм. Штамповочных на горизонтально- ковочных машинах является одним из производительных способов и может быть рентабельным для определённого вида заготовок. Производительность до 100 поковок в час. Штамповка производится из прутков и труб горячекатаного металла повышенной точности, длиной од 4м и диаметром 20 - 270мм. Иногда используют холоднотянутую сталь, что значительно повышает точность поковки. Допуски и припуски на поковку, изготовленную на горизонтально-ковочных машинах регламентируется по ГОСТ 7505-55.

Определение размеров допустимых отклонений и припусков на механическую обработку поверхностей заготовки

Таблица 4 Припуски на размеры

Припуск определяется табличным методом.

Размер заготовки определяется по формуле:

Для вала:

заг=Dдет+2Zо

Для отверстия:

заг=Dдет-2Zо,

где  Dзаг - диаметр заготовки, мм;дет - диаметр детали, мм;о - общий припуск на заготовку, мм

Определение массы заготовки

Массу заготовки находим по формуле:

,

где Mз - масса заготовки, кг

Vз - объем фигуры заготовки, мм3                 

 - плотность материала, для стали 50 плотность равна 7,8510 -6 , кг/мм3

Объём фигуры заготовки находим по формуле:

,

где D - диаметр фигуры заготовки, мм

 -длина фигуры заготовки, мм

Определим объём каждого цилиндра заготовки:

В результате масса заготовки:

Расчет коэффициента использования материала

Основным показателем, характеризующим экономичность метода изготовления заготовок, является коэффициент использования материала (КИМ), который определяется по формуле:

 ,

где  - масса детали

 - масса заготовки

Исходя из результатов расчёта, КИМ соответствует среднесерийному типу производства, 73% материала остается в детали, 27% материала уходит в стружку.

Тип производства и его технико-экономическая характеристика

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объёмом выпуска.

В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Коэффициент закрепления операций определяется отношением числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест. В соответствии с ГОСТ

.1108-74 коэффициент закрепления операций составляет: для мелкосерийного производства - свыше 20 до 40 включительно; для среднесерийного - свыше 10 до 20 включительно; для крупносерийного - свыше 1 до 10 включительно.

Серийное производство является основным типом современного машиностроительного производства. По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

Объём выпуска предприятий серийного типа производства колеблется от десятков и сотен до тысяч регулярно повторяющихся изделий. Используется универсальное и специализированное и частично специальное оборудование.

Широко используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры и находят применение гибкие автоматизированные системы станков с ЧПУ, связанны транспортирующими устройствами и управляемых от ЭВМ. Оборудование расставляется по технологическим группам с учетом направления основных грузопотоков цеха по предметно-замкнутым участкам. Однако одновременно используются групповые поточные линии и переменно-поточные линии.

Технологическая оснастка в основном универсальная, однако, во многих случаях (особенно в крупносерийном производстве) создается

высокопроизводительная специальная оснастка; при этом целесообразность её создания должна быть предварительно обоснована технико-экономическим расчётом.

Большое распространение имеет универсально-сборная, переналаживаемая технологическая оснастка, позволяющая существенно повысить коэффициент оснащенности серийного производства. В качестве исходных заготовок используется горячий и холодный прокат, литьё в землю или под давлением, точное литьё, поковки и точные штамповки и прессовки, целесообразность применения которых также обосновывается технико-экономическими расчётами. Требуемая точность достигается как методами автоматического получения размеров, так и методами пробных ходов и промеров с частичным применением разметки.

Средняя квалификация рабочих выше, чем в массовом производстве, но ниже, чем в единичном. Наряду с рабочими высокой квалификации, работающими на сложных универсальных станках, и наладчиками используются рабочие-операторы, работающие на настроенных станках.

В зависимости от объёма выпуска и особенностей изделий обеспечивается полная взаимозаменяемость, неполная, групповая, взаимозаменяемость сборочных единиц, однако в ряде случаев на сборке применяется компенсация размеров и пригонка по месту. 

Технологическая документация и техническое нормирование подробно разрабатываются для наиболее сложных ответственных заготовок при одновременном применении упрощенной документации и опытно-статистического нормирования простейших заготовок.

В зависимости от размеров партий выпускаемых изделий характер технологических процессов серийного производства может изменяться в широких пределах, приближаясь к процессам массового (в крупносерийном) и единичного (в мелкосерийном) типа производства. Правильное определение характера проектируемого технологического процесса и степени его технической оснащенности, наиболее рациональных для данных условий конкретного серийного производства, является очень сложной задачей, требующей от технолога понимания реальной производственной обстановки, ближайших перспектив развития предприятия и умения проводить серьёзные технико-экономические расчёты и анализы. Крупносерийное производство специализируется на выпуске продукции сравнительно узкой номенклатуры изделий в больших количествах. Оно характерно для многих процессов в машиностроении, коэффициент закрепления равен 2-10.

Расчет припуска аналитическим методом

Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали, при увеличении припуска повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы. А при уменьшении приходится повышать точность заготовки, что также увеличивает себестоимость изготовления детали; для более точного определения припуска на обработку и предотвращение расходов материала применяют аналитический метод для каждого конкретного случая, с учётом всех требований выполнения заготовок и промежуточных операций.

Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возможных при конкретных условиях обработки заготовки.

Таблица 5 Сводная таблица припусков и промежуточных размеров

. Назначаем элементы припусков (Rz и T) в зависимости от метода обработки поверхности заготовки

= 240 мкм, Т= 250 мкм

После черного точения:

= 50 мкм, Т= 50 мкм

После получистового точения:

= 25 мкм, Т= 25 мкм

После предварительного шлифования:

= 10 мкм, Т= 20 мкм

3. Рассчитываем пространственное отклонение ρо по формуле:

,

где  - величина отклонения расположения, мкм

 - величина отклонения расположения заготовки при центровке, мкм

Величину отклонения расположения штамповки определяют:

,

где у - величина удельного отклонения расположения, мкм/мм;

Lк - расстояние от сечения, для которого определяют величину отклонения расположения до места крепления заготовки, мм. Lк  0,5L (L общая длина заготовки, мм)

Определяем величину расположения заготовки при центровки:

,

где Тзаг. - допуск на диаметр базовой поверхности заготовки, использованный при центровке, мм

Определяем пространственное отклонение ρо по формуле:

. Определяем погрешность установки при базировании в центрах заготовки по формуле:

,

где ТДзаг - допуск на диаметральный размер заготовки, мм

5. Определяем минимальный припуск на черновую токарную обработку по формуле:

Определяем максимальный припуск на черновую токарную обработку по формуле:

,

где  - допуск на диаметр на предшествующем технологическом переходе, мм

 - допуск на диаметр на выполняемо технологическом переходе, мм

6. Определяем величину остаточного суммарного расположения заготовки после выполнения черновой токарной обработки поверхности по формуле:

,

где Ky - коэффициент уточнения

7. Определяем величину погрешности установки при получистовой токарной обработки поверхности заготовки:

8. Определяем минимальный припуск на получистовую токарную обработку:

Определяем максимальный припуск на получистовую токарную обработку:

9. Определяем минимальный припуск на предварительную шлифовальную обработку поверхности:

Определяем максимальный припуск на предварительную шлифовальную обработку поверхности:

10. Определяем минимальный припуск на чистовое шлифование поверхности:

Определяем максимальный припуск на чистовое шлифование поверхности:

. Рассчитаем промежуточные минимальные размеры при обработке поверхности

После предварительного шлифования:

,

где Дmin дет - минимальный диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм

, где

Дном.дет - номинальный диаметр детали, мм

Ei - нижнее отклонение, мм

 мм

После получистового точения:

После черного точения:

Для заготовки:

12. Рассчитаем промежуточные максимальные размеры при обработки поверхности:

,

где Дmax дет - максимальный диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм

,

где Es - верхнее отклонение, мм

 мм

После получистового точения:

После черного точения:

Для заготовки:

Рисунок 1 Схема графического расположения полей допусков и припусков по обрабатываемой поверхности.

Разработка маршрутного технологического процесса

Таблица 6 Маршрутный технологический процесс

Карта эскизов

Операция 005 Фрезерно-центровальная

Операция 010 Токарная

Операция 015 Фрезерная

Операция 020 Зубофрезерная

Операция 030 Круглошлифовальная

Операция 035 Зубошлифовальная

Выбор и описание технологического оборудования

Выбор технологического оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного выбора зависит правильность изготовления детали, экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимость изделия.

Операция 005 Фрезерно-центровальная

Фрезерно-центровальный полуавтомат 2Г942.00.

Операция 010 Токарная

Токарно-винторезный станок 16К20Ф3

Операция 015 Фрезерная

Фрезерный станок 6520Ф3

Операция 020 Зубофрезерная

Фрезерный станок 6520Ф3

Операция 030 Круглошлифовальная

Круглошлифовальный станок 3У10В

Операция 035 Зубошлифовальная

Зубошлифовальный станок 5В832

Выбор и описание станочных приспособлений

Операция 005 Фрезерно-центровальная

Тисы с призматическими губками ГОСТ 21168-75.

Операция 010 Токарная

Центр упорный с конусностью 1:10 ГОСТ 14034-74. Центр вращающийся ГОСТ 8742-75.

Операция 015 Фрезерная

Фрезерное приспособление. Призмы станочные ГОСТ 12195-66.

Операция 020 Зубофрезерная

Специальный цанговый патрон ГОСТ2876-80.

Операция 030 Круглошлифовальная

Центр упорный с конусностью 1:10 ГОСТ 14034-74. Центр вращающийся ГОСТ 8742-75.

Операция 035 Зубошлифовальная

Центр упорный с конусностью 1:10 ГОСТ 14034-74. Центр вращающийся ГОСТ 8742-75.

Выбор и описание режущего инструмента

Операция 005 Фрезерно-центровальная

Торцевые насадные мелкозубые фрезы со вставными ножками, оснащённые пластинками из твердого сплава ГОСТ 9473-80. Центровые сверла тип В ГОСТ 14952-75.

Операция 010 Токарная

Резец токарный проходной упорный с пластиной из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18878-73. Резец токарный проходной отогнутый с пластиной из твердого сплава Т15К6 ГОСТ18878-73. Резец токарный фасонный с пластиной из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18882-73. Резец токарный отрезной с пластиной из твёрдого сплава Т15К6 ГОСТ 18882-73.

Операция 015 Фрезерная

Фреза концевая Ø14 Р6М5 ГОСТ 17025-71

Операция 020 Зубофрезерная

Фреза дисковая зубонарезная Р6М5К5 m=4, Z 18, d пос.=22, D=80

Операция 030 Круглошлифовальная

Шлифовальный круг плоский прямого профиля ПП 200×32×20 24А 16 СМ1 6 К5 35м/c А 1 кл. ГОСТ2424-83.

Круг плоский прямого профиля с размерами D×H×d = 200×32×20 мм, из электрорунда 25А с зернистостью 16, твердостью СМ1, со структурой 6, на керамической связке, для работы с окружностью до 35 м/c, класса точности А, неуравновешенностью 1-го класса.

Операция 035 Зубошлифовальная

Шлифовальный круг конического профиля ЗП 100×20×10 43А 16 СМ1 16 К5 35м/c А 1 кл. ГОСТ2424-83.

Круг конического профиля с размерами D×H×d = 100×20×10 мм, из электрорунда 43А с зернистостью 16, твердостью СМ1, со структурой 6, на керамической связке, для работы с окружностью до 35 м/c, класса точности А, неуравновешенностью 1-го класса.

Выбор и описание контрольно-измерительного инструмента

Операция 005 Фрезерно-центровальная

Пробка для центрового отверстия. Шаблон для контроля длины.

Операция 010 Токарная

Калибр-скоба ПР и НЕ Ø45f7 ГОСТ 18360-93

Калибр-скоба ПР и НЕ Ø50fk8 ГОСТ 18360-93

Калибр-скоба ПР и НЕ Ø80h11ГОСТ 18360-93

Калибр-скоба ПР и НЕ Ø80h14ГОСТ 18360-93

Калибр-скоба ПР и НЕ Ø45f7 ГОСТ 18360-93

Калибр-скоба канавочная ПР и НЕ Ø43h14, ширина канавки 3мм ГОСТ18360-93

Калибр-скоба канавочная ПР и НЕ Ø48h14, ширина канавки 3мм ГОСТ18360-93

Калибр-скоба канавочная ПР и НЕ Ø48h14, ширина канавки 5 мм ГОСТ18360-93

Шаблоны на длины.

Операция 015 Фрезерная

Шаблон на длину 40 мм

Калибр-пробка ПР и НЕ на ширину 14N9 мм

Операция 020 Зубофрезерная

Шаблон.

Операция 030 Круглошлифовальная

Профилометр мод.283 по ГОСТ 19300-86.

Операция 035 Зубошлифовальная

Профилометр мод.283 по ГОСТ 19300-86.

Расчет режимов резания по операциям

На операцию 015 Фрезерная

. t = 4.5 мм

. Sz = 0.01-0.025 мм/об

. Vтабл. = 26 м/мин

. Vд = 26×1,25×1,0×1,0×1,15=37,78 м/мин

. nрас. =   об/мин

. nпас. = 800 об/мин

. Vфак =  м/мин

. То =

Расчет технической нормы времени по операциям

На операцию 015 Фрезерная

То=0,15 мин

Тв=tуст. + ∑t пер.,

где tуст. - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

Тв=tуст. + ∑t пер. = 0,14+0,12+0,06+0,05+0,05=0,42 мин

,

где  - основное время, мин

 - вспомогательное время, мин

 - коэффициент на время, %

,

где Аотл - коэффициент на время, %

,

где Тобс - время на техническое обслуживание рабочего места, мин

Тотл - время на отдых и личные потребности, мин

,

где Тшт - штучно-калькуляционное время, мин

Тп.з - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на подготовку станка, получения необходимой технологической оснастки.- число обрабатываемых деталей в партии, шт

,

где N - годовая программа выпуска деталей, шт- необходимы запас заготовок на складед - число рабочих дней в году

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Расчет и проектирование режущего инструмента

Сконструировать концевую фрезу с коническим хвостовиком для обработки шпоночного паза в заготовке из углеродистой. Обработка ведется на вертикально-сверлильном станке 2Н125.

Определим силу резания :

 z - число зубьев фрезы

n - частота вращения фрезы, об/мин

Ср - коэффициент

Рsz - окружная сила при фрезеровании

Равнодействующая сила:

Расстояние между опорами фрезерной оправки принимают в зависимости от длины посадочного участка центровой фрезерной оправки l = 50 мм.

Суммарный момент, действующий на фрезерную оправку:

В единицах СИ:

Диаметр отверстия фрезы под оправку:

В системе СИ:

Расчет и проектирование контрольно-измерительного инструмента

Определяем размеры калибр-скоб для вала диаметром d - 45 мм с полем допуска f7.

По ГОСТ 25347-82 находим предельные отклонения вала; они равны -25 и  -50 мкм. Следовательно,

По ГОСТ 24853-81 находим допуски и другие данные для расчета калибров и контркалибров: .

Наименьший размер проходной новой калибр - скобы.

Размер калибра ПР, проставленный на чертеже, при допуске на изготовление  равен  Исполнительные размеры: наименьший 49.9695 мм; наибольший 49.9735 мм.

Наибольшей размер изношенной калибр - скобы при допуске на износ  равен:

Наименьший размер непроходной калибр - скобы:

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже

Исполнительные размеры: наименьший 44.948 мм, наибольший 44.952 мм.

Определяем размеры контрольных калибров к скобам:

а) для контроля проходной стороны скобы

Размер калибра К-ПР, проставляемы на чертеже, равен

б) для контроля непроходной скобы

Размер калибра К-НЕ, проставляемый на чертеже, равен

в) для контроля износа проходной скобы

Размер калибра К- И, проставляемы на чертеже, равен

Размер калибра К-НЕ, проставляемый на чертеже, равен

в) для контроля износа проходной скобы

Размер калибра К- И, проставляемы на чертеже, равен

Рисунок 2 Схема расположения полей допусков калибров

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В теоретической части курсового проекта изучены:

) Назначение и конструкция детали «Вал-шестерня»

) Химические и механические свойства материала детали

) Метод получения заготовки

) Организация производственного процесса в условиях серийного производства

) Технологическое оборудование

) Режущий инструмент

) Контрольно-режущий инструмент

В практической части курсового проекта выполнены расчёты:

) Припусков и размеров заготовки опытно-статистическим методом

) Массы заготовки

) Припусков на одну поверхность расчётно-аналитическим методом

) Коэффициента использования материала

) Режимов резания

) Технической нормы времени

) Режущего инструмента

) Контрольно-измерительного инструмента

В процессе выполнения курсового проекта научился:

) Работать с технической и справочной литературой, а также извлекать необходимую информацию из интернет сайтов

) Разрабатывать технологический процесс изготовления типовой детали в условиях серийного производства

) Выполнять графическую часть с использованием программы КОМПАС

Курсовой проект имеет практическую значимость в современных условиях развития машиностроительной отрасли при организации технологического процесса изготовления типовой детали в серийном производстве с использованием модернизированное оборудования, износостойкого режущего инструмента и универсальной оснастки.

ЛИТЕРАТУРА

Аверьянов И.О., Клепиков В.В. Технология машиностроения. Высокоэнергитические и комбинированные методы обработки. М.. ФОРУМ, 2008

Вороненко В.П., Схиргладзе А.Г. Брюханов В.Н. Машиностроительное производство.- М.: Высшая школа, 2006.

Гоцеридзе P.M. Процессы формообразования и инструмент. - М.: Издательский центр «Академия», 2006

Дерябин АЛ. Программирование технологических процессов для станков с ЧПУ. • М.: Машиностроение, 2004

Ильянков А.И., Новиков В.Ю. Технология машиностроения. Практикум и курсовое проектирование. М.: Издательский центр «Академия», 2012

Кузнецов В.А. Технологические процессы в машиностроении. - М.: Издательский центр» Академия». 2009

Клепиков В.В. Бодров АЛ Технология машиностроения. - М.: ФОРУМ-ИНФРА-М, 2008.

Материаловедение и технология конструкционных материалов. / Под ред. В.Б. Арзамасова и др. - М.: Издательский центр «Академия», 2007

Схиртладзе А.Г. Технологические процессы в машиностроении. - М.: Высшая школа. 2007

Черпаков Б Л Технологическая оснастка. - М.: Высшая школ». 2008.

Черпаков Б.И., Альперович Т.А. Металлорежущие станки. - М.: Издательский центр «Академия», 2004

Черепахин АЛ Технология обработки материалов. - М.: Издательский центр «Академия», 2007

Шандров Б.В., Шал арии А.А., Чудаков А.Д. Автоматизация производства. - М.*. Высшая школа, 2008.

Нормативно-справочная:

Марсов К., Ильянков А. Основные термины, понятия и определения в технологии машиностроения: Справочник. - М.: Академия. СПО. 2012

Справочник технолога-машиностроителя. В 2х томах. / Под ред. А.М. Дольского, Косиловой АТ. Мещерякова РЛС - М.: Машиностроение, 2007.