Стандартизація і уніфікація деталей і елементів приладів

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

УЖГОРОДСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

ІНЖЕНЕРНО-ТЕХНІЧНИЙ ФАКУЛЬТЕТ

КАФЕДРА "ПРИЛАДОБУДУВАННЯ”

КУРСОВА РОБОТА

З дисципліни: Метрологія, стандартизація та взаємозамінність

Ужгород - 2012

Зміст

Вступ

1. Гладкі циліндричні з’єднання

1.1 Посадки із зазором

1.2 Посадка з натягом

1.3 Перехідна посадка

2. Калібри для контролю гладких циліндричних деталей

3. Розмірні ланцюги

3.1 Розрахунок методом повної взаємозамінності (пряма задача)

3.2 Розрахунок імовірнісним методом (пряма задача)

4. Допуски і посадки різьбових зєднань

Висновки

Перелік посилань

Вступ

Одним із найважливіших завдань, що стоять перед працівниками підприємств при виготовленні та відновленні деталей і вузлів, є подальше підвищення якості приладів та обладнання. За таких умов великі вимоги ставляться до інженерів-приладобудівників: вони повинні бути обізнаними в галузі метрології, стандартизації, взаємозамінності та технічних вимірювань.

Взаємозамінність в її широкому розумінні пов’язує в єдине ціле конструювання, технологію виробництва і контроль виробів в будь-якій галузі промисловості. Стандартизація і уніфікація деталей і елементів приладів сприяє прискоренню та зменшенню вартості конструювання і виготовлення виробів і приладів. Стан вимірювальної техніки характеризує рівень і культуру виробництва.

1. Гладкі циліндричні з’єднання

1.1 Посадки із зазором

Задано з’єднання Æ80H8/h8. Визначити граничні розміри і відхилення отвору та вала, найбільший і найменший зазори, допуск посадки, побудувати схему полів допусків з’єднання.

Розв’язок. За ДСТУ 2500 - 94 визначаємо основні відхилення і граничні розміри отвору і вала.

Отвір Æ80H8. EI=0 (це основне відхилення системи отвору). Найменший діаметр отвору буде D_min = D + EI = 80,0 + 0 = 80,0 мм; верхнє відхилення отвору, ES = +46 мкм; найбільший діаметр отвору буде D_max = D + ES = 80,0 + 0,046 = 80, 046 мм.

Вал Æ80h8. Визначаємо граничні розміри: верхнє відхилення вала es = = 0 мкм; тоді найбільший розмір вала буде d_max = d + es = 80,0 + 0 = 80,0 мм; нижнє відхилення вала ei = - 46 мкм, тоді найменший розмір вала буде d_min = d + ei = 80,0 + (-0,046) = 79,954 мм.

Визначаємо найменший зазор у з'єднанні Æ80H8/h8 за формулою (1.4):

_min = D_min - d_max = EI - es = 80,0 - 80,0 =0 мм.

Визначаємо найбільший зазор у з'єднанні Æ80H8/h8 за формулою (1.5):

_max = D_max - d_min = ES - ei = 80,046 - 79,954 =0,046- (-0,046) =0,092 мм.

Визначаємо допуск посадки із зазором Æ80H8/h8 за формулою

= S_max - S_min = T_D + T_d = 0,092 - 0 =0,092 мм.

Схему полів допусків з'єднання Æ80H8/h8 наведено на рис. 1.1

.

Рис. 1.1

1.2 Посадка з натягом

Задано з’єднання Æ80H7/r6. Визначити граничні розміри і відхилення отвору та вала, найбільший і найменший натяги, допуск посадки. Побудувати схему полів допусків з’єднання.

Розв’язок. За ДСТУ 2500 - 94 визначаємо основні відхилення і граничні розміри отвору і вала.

Отвір Æ80H7. Знаходимо нижнє відхилення: EI=0 (це основне відхилення системи отвору).; знаходимо верхнє відхилення ЕS = EI+IT7 = 0+30=30 мкм; найбільший діаметр отвору буде D= D + ES = 80 + 0,03 =80,03 мм; найменший діаметр отвору буде D= D + EI = 80,0 + 0 = 80,0 мм.

Вал Æ80r6. Визначаємо граничні розміри: верхнє відхилення вала ei = = +43мкм, тоді найменший розмір вала d=d + ei = 80,0 + 0,043 = 80,043 мм; нижнє відхилення вала еs =ei +IT6=43+19=62 мкм, тоді найбільший розмір вала d= d + es = 80,0 + 0,062 = 80,062 мм.

Найменший натяг визначаємо за формулою (1.6):

= d- D= ei - ES = 80,043-80,03=0,043-0,03= 0,013 мм.

Найбільший натяг визначаємо за формулою (1.7):

= d- D= es - EI = 80,062-80,0=0,065-0=0,062 мм.

= N Визначаємо допуск посадки з’єднання Æ80H7/r6 з натягом:

=N- N= TD + Td =0,062-0,013 =0,03+0,019 =0,049мм.

Схему полів допусків з’єднання Æ80H7/r6 на рис. 1.2.

Рис.1.2

1.3 Перехідна посадка

Задана перехідна посадка Æ80N7/h6. Визначити граничні розміри і відхилення отвору та вала, найбільший зазор і найбільший натяг, допуск посадки. Побудувати схему полів допусків з’єднання. Визначити імовірність одержання зазорів і натягів та побудувати криву нормального розподілу в довільному масштабі.

Розв’язок. За ДСТУ 2500 - 94 визначаємо основні відхилення і граничні розміри.

Отвір Æ80N7. Нижнє відхилення отвору EI = ES-IT₇ =-9-30=-39 мкм; верхнє відхилення отвору ES = - 2O+∆=-20+11=-9 мкм, ∆= IT_{7 -} IT₆ =30-19=11мкм;

Визначимо граничні розміри:

найменший діаметр D_min = D + EI = 80,0 + (-0,039) = 79,961 мм;

найбільший діаметр D_max =D + ES= 80,0 + (-0,009) = 79,991 мм;

Вал Æ80h6. Верхнє відхилення вала es = 0; нижнє відхилення ei = - 19 мкм.

Визначимо граничні розміри:

найбільший діаметр d_max = d + es = 80,0 + 0 = 80,0 мм;

найменший діаметр d_min= d + ei = 80,0 + (-0,019) = 79,981 мм;

Найбільший зазор у з’єднанні Æ80N7/h6 визначається за формулою:

_max = D_max - d_min = 79,991 - 79,981 = 0,010 мм,

а найбільший натяг:

_max= d_{max -} D_min = 80,0 - 79,961 = 0,039 мм.

Допуск посадки з’єднання Æ80N7/h6:

(SN) = S_max + N_max = 0,010 + 0,039 = 0,049 мм, або(SN) = T_D + T_d = 0,030 + 0,019 = 0,049 мм.

Схему полів допусків перехідної посадки з’єднання Æ25N7/h6 наведено на рис 1.3

Рис 1.3

Визначення найбільшого зазору та натягу з’єднання можна було провести і наступним чином:

найбільший зазор S_max = ES - ei = - 0,009 - (-0,019) = 0,010 мм;

найбільший натяг N_max = es - EI = 0 - (-0,039) = 0,039 мм.

·        Розсіювання відхилень розмірів отвору і вала підлягає нормальному розподілу (закону Гауса);

стандартизація деталь прилад розмір

·        Границі полів розсіювання (для закону Гауса при великій виборці деталей обмежується з достатньою імовірності 6σ) відхилень співпадають з границями полів допусків, тобто

З цього виразу визначаю середньоквадратичні значення випадкових величин (відхилення розмірів отвору і вала):

σ_N = IT7/6 = 0,030/6 = 0,00500 мм,

σ_h = IT6/6 = 0,019/6 = 0,00317 мм.

Відхилення розмірів вала і отвору являють собою незалежні випадкові величини і тому для визначення середньоквадратичної посадки σ_∆ застосуємо правило сумування:

мм.

Побудуємо криву розподілу зазорів - натягів у певному масштабі (рис.1.4). Центром групування є величина середнього натягу, оскільки при середніх значеннях отвору (-0,009 - 0,039) /2 = - 0,024 мм і валу (-0,019 - 0) /2=-0,0095 мм отримується натяг рівний - 0,024 - (-0,0095) = - 0,0145 мм.

Тоді найбільш імовірнісний натяг

_Pmax = - 0,0145 - 3σ_∆ = - 0,0145 - 3 ∙ 0,00592 = - 0,03226 мм,

а найбільший імовірнісний зазор

_Pmax =-0,0145 + 3σ_∆ =-0,0145 + 3 ∙ 0,00592 = - 0,00326мм,

значення яких проставлені на рис. 1.4.

Рис. 1.4

Імовірність натягу в межах 0…0,0145 мм можна визначити за допомогою інтегралу Ф_о (z), де z = x/ σ_∆ =-2,45. З таблиці значень функції Лапласа Ф₀ (2,45) =0,0071. Таким чином,імовірність одержання натягів:

_N =0,0071+0,5=0,5071 або 50,71 %.

Імовірність одержання зазорів P_S = 1 - 0,5071 = 0,4929 або 49,29%.

Даний розрахунок є наближеним, оскільки в ньому не враховані можливості зміщення центра групування відносно середини поля допуску внаслідок систематичних похибок.

2. Калібри для контролю гладких циліндричних деталей

Задано циліндричне з’єднання Æ80 H8/h8. Розрахувати калібри.

Розв’язок.

. Визначаємо за ДСТУ 2500 - 94 [1] граничні відхилення і розміри отвору Æ80H8.

EI = 0 мкм; D= D + EI = 80,0 + 0 = 80,0 мм;= +46 мкм; D= D + ES = 80,0 + 0,046 = 80,046 мм.

За ГОСТ 24853 - 81 [3], табл.2 знаходимо дані для розрахунку розмірів калібрів: H = 5 мкм; Y = 7 мкм; Z = 7 мкм; a = 0.

Розрахунок виконавчих розмірів виконуємо за формулами, які приведені в [3], табл.1.

Найбільший розмір прохідного нового калібру - пробки ПР:

ПР= D+ Z + H/2 =80,0 + 0,007 + 0,0025 = 80,005 мм.

Найменший розмір спрацьованого калібру - пробки ПР

ПР= D - Y = 80,0 - 0,007 = 79,993 мм.

Найбільший розмір непрохідного калібру - пробки НЕ:

НЕ= D+ H/2 = 80,046 + 0,0025 =80,0485 мм.

Отже, виконавчі розміри калібру - пробки Æ80H8:

ПР = 80,005 мм;

ПР= 79,993 мм;

НЕ = 80,0485 мм.

Побудуємо схему розміщення полів допусків калібру - пробки Æ80H7 у відповідності до [3], кресл.1 (рис. 2.1).

Рис. 2.1 Схема розміщення полів допусків калібру - пробки Æ80H8.

. Визначаємо за [1] відхилення і розміри валу (Æ80h8).

= 0; d= d + es = 80,0 + 0 = 80,0 мм;= - 46 мкм; d = d + ei = 80,0 + (-0,046) = 79,954 мм.

За ГОСТ 24853 - 81 [3], табл. 2 знаходимо дані для розрахунку розмірів калібрів: H = 8 мкм; H = 3 мкм; Y = 5 мкм; Z = 7 мкм.

Розрахунок виконавчих розмірів виконуємо за формулами, які приведені в [3], табл. 1.

Примітка. В даній таблиці у формулах розміри отворів і валів позначені однаково - літерою D з відповідними індексами. Для зручності, згідно означення в п.1.1, будемо використовувати позначення розміру валу d.

Найменший розмір прохідного нового калібру - скоби ПР:

ПР= d - Z - H/2 = 80,0 - 0,007 - 0,004 = 79,989 мм.

Найбільший розмір спрацьованого калібру - скоби ПР:

ПР= d+ Y = 80,0 + 0,005 = 80,005 мм.

Найменший розмір непрохідного калібру - скоби НЕ:

НЕ= d - H/2 = 79,954 - 0,004 = 79,950 мм.

Отже, виконавчі розміри калібру - скоби Æ80h7:

ПР = 79,989 мм; ПР= 80,005 мм;

НЕ = 79,950 мм;

. Визначаємо розміри контрольних калібрів для калібру - скоби.

Найбільший розмір для контролю прохідного нового калібру - скоби:

К-ПР= d - Z + H/2 = 80,0 - 0,007 + 0,0015 = 79,995 мм.

Найбільший розмір для контролю непрохідного нового калібру - скоби:

К-НЕ= d + H/2 = 79,954 + 0,0015 = 79,956 мм.

Найбільший розмір для контролю спрацьованого калібру скоби:

К-I= d+ Y + H/2 = 80,0 + 0,005 + 0,0015 = 80,007 мм.

Отже, виконавчі розміри для контролю калібру - скоби Æ80h8:

К-ПР = 79,995 мм;

К-НЕ = 79,956 мм;

К-I = 80,007 мм.

Побудуємо схему розміщення полів допусків калібру - скоби Æ80h8 у відповідності до [3], кресл. 5 (рис. 2.2).

Рис. 2.2 Схема розміщення полів допусків калібр - скоби Æ80h8.

Ескізи калібру - пробки і калібру - скоби показані на рис. 2.3

Рис. 3.1

. В даній задачі замикальною ланкою є зазор В_∆. Приймаємо номінальний розмір цього зазору В_∆ = 1 мм. Тоді, згідно завдання: [В_∆] = 1,0 мм;

[ES_∆] = 0,7 мм; [EI_∆] = - 0,6 мм;

[∆_c∆] = 0,05мм; [T_∆] = 1,3 мм.

. За рис. 3.1, визначаємо ланцюг розмірів, які впливають на зміну замикаючої ланки і складаємо схему розмірного ланцюга (рис. 3.2.). рис. 3.2

Зменшуючою є ланка В₂, всі інші є - збільшуючими.

. Номінальні розміри складових ланок: В₁ = 9 мм; В₂ = 37 мм; В₃ = 17 мм; В₄ = 12 мм. Складаємо рівняння розмірного ланцюга (3.1):

В_∆ = (В₁ + В₃ + В₄) - В₂ = (9 + 17 + 12) - 37 = 1 (мм).

Отже, номінальні розміри складових ланок призначені правильно.

. Розрахуємо допуски складових ланок за способом одного квалітету. За формулою (3.14) і табл.3.1 визначаємо середнє число одиниць допуску складових розмірів:

По табл. 3.2 знаходимо, що таке число одиниць допуску відповідає наближено 13-му квалітету в ЄСДП. Приймаємо, що така точність в даних умовах доцільна.

. Таким чином, допуски складових розмірів з врахуванням степені складності виготовлення приймаємо згідно [1]: T₁ =220 мкм; T₂ = 390 мкм; T₃ = 270 мкм; T₄ = 270 мкм.

Перевіряємо правильність призначення допусків складових ланок за рівнянням (3.4):

T_∆ = 0,22+0,39 + 0,27 + 0,27 = 1,15 < [T_∆] » 1,3 мм.

. Призначаємо граничні відхилення на всі складові розміри виходячи з економічної доцільності виготовлення. Для ступеневої ланки В₁ призначаємо відхилення h, тобто D_с1 = ES + 1/2T₁ = - 110 мм. Для ступеневої ланки В₂ призначаємо відхилення x, тобто D_с2 = EI + 1/2T₂ = +275 мм; а для ступеневої ланки B₄ призначаємо відхилення s, тобто D_с4 = EI + 1/2T₄ = +163 мм; Тоді середнє відхилення поля допуску В₃ = В_х (див.3.18) [8], стор.24:

D_с3 = D_cx =D_с2 - (D_с1 + D_с4) + [D_сD]

Граничні відхилення В₃ = В_х (3.19) [8], стор.24

ЕS₃ = ЕS_x =D_cx^зб + 1/2T₃ =272 + 135 = +407 мкм;₃ = EI_x =D_cx^зб - 1/2Т₃ =272 - 135 = +137 мкм.

Одержані значення близькі до 17zb13; D_c3 = +243 мкм.

Прийняті розміри і відхилення заносимо в табл. 3.1:

Таблиця 3.1

. Правильність призначення граничних відхилень перевіряємо за формулами (3.8), (3.9), (3.10) [8], стор.22:

ES_D = D_c2 - (D_c1 +D_c3 + D_c4) + 1/2T_D = 0,275 - (-0,110+0,243+0,163) + 0,575 = = 0,554 ≤ [ES_D] = 0,700 мм;_D = (D_c1 +D_c3 + D_c4) - D_c2 - 1/2T_D = 0,275 - (-0,110+0,243+0,163) - 0,575 = = - 0,596 ≥ [ES_D] = - 0,600 мм,

тобто граничні відхилення складових ланок призначені правильно.

3.2 Розрахунок імовірнісним методом (пряма задача)

Для можливості порівняння з розрахунком за методом повної взаємозамінності розглянемо той же розмірний ланцюг (див. рис.3.1).

. - 3-й пункти аналогічні відповідним пунктам розв'язку методом повної взаємозамінності.

4. Приймаємо, що розсіювання розмірів ланок близьке до нормального закону, тобто l_i = 1/3 і відповідно l_D = 1/3. Приймаємо також a_i = 0.

5. Розрахуємо допуски складових ланок за способом одного квалітету,

приймаючи Р = 0,27 %. знаходимо коефіцієнт t = 3.

За формулою (3.21) [8], стор.26 визначаємо середнє число одиниць допуску складових ланок ([Т_D] = 1300 мкм):

де і - одиниця допуску за табл. 3.1 [8], стор. 23.

Для розміру В₁ = 9 мм: і₁ = 0,9 мкм; для В₂ = 37 мм: і₂ = 1,56 мкм; для В₃ = 17 мм: і₃ = 1,08 мкм; В₄ = 12 мм: і₃ = 1,08 мкм

За табл. 3.2 [8], стор. 23 визначаємо, що одержане число одиниць допуску а_ср = 215 відповідає наближено 13-му квалітету. Приймемо, що в даних умовах така точність доцільна.

6. Таким чином, допуски 13-го квалітету для ланок В₁, В₂, В₃, В₄ дорівнюють:

Т₁ = 0,220 мм; Т₂ = 0,390 мм; Т₃ = 0,270 мм, Т₄ = 0,270 мм. Перевіряємо правильність призначення допусків складових ланок за формулою:

 мм.

Оцінимо процент ризику Р, оскільки Т_D  [Т_D]. За формулою (3.25) [8], стор. 28:

.

За табл. 3.4 [8], стор.27 знаходимо Р = 0,27 %, що дорівнює прийнятому значенню.

. Призначаємо граничні відхилення на всі складові розміри. Для ланок В₁, В₂, В₃, В₄ приймаємо відхилення,

В₁ = 9n13 = 9,D_c1 = 120 мкм,

В₂ = 37zb13 = 37, D_c2 = 395 мкм;

В₃ = 17js13 = 17, D_c3 = 0 мкм;

В₄ = = 12zb13=12,D_c4 =225 мкм;

Відхилення заносимо в табл. 3.2:

Таблиця 3.2

Номінальні розміри, мм

Відхилення, мкм

Допуски, мм

-

ES

EI

D_c

В_D

1

-

+0,7

-0,6

0,1

1,3

В₁

9

9n13

+0,230

+0,010

0,120

0,22

В₂

37

37zb13

+0,590

 +0, 200

0,395

0,39

В₃

17

17js13

 0,270

 - 0,270

0

0,54

В₄

12

12zb13

+ 0,360

+ 0,090

+ 0,225

0,27

Розрахуємо середнє значення замикаючої ланки за формулою (3.23) [D_ci] за формулою (3.7)] [8], стор. 27:

D_cD = D_c2 - (D_c1 + D_c3 + D_c4) = 0,395 - (0,120 + 0 + 0,225) = 0,05мм= = [D_cD].

. Визначимо граничні відхилення замикаючої ланки за формулами (3.9) і (3.10) [8], стор. 22:

ES_D = D_cD + T_D = + (0,05) + 0,585 = +0,343 мм < [ES_D] = [+0,700];_D = D_cD - T_D = + (0,05) - 0,585 = - 0,243 мм > [EI_D] = [ - 0,6],

тобто граничні відхилення складових ланок призначені правильно.

Порівнюючи результати розв'язку попередньої задачі (метод повної взаємозамінності) із даною задачею (імовірнісний метод), неважко помітити перевагу останньої, оскільки допуски складових розмірів є більшими при практичній відсутності ризику появи бракованих виробів (Р = 0,27 %).

4. Допуски і посадки різьбових з¢єднань

Задано різьбове з¢єднання М36 7H/8h. Визначити номінальні та граничні значення діаметрів болта і гайки, граничні відхилення на зовнішній, внутрішній та середній діаметр заданої різьби болта і гайки.

Згідно позначення різьби поле допуску болта М36 7H/8h, тобто поле допуску середнього діаметру 8h і поле допуску зовнішнього діаметру 8h, а поле допуску гайки 7H - поле допуску середнього і внутрішнього діаметрів 7H. Також згідно [5], с.142, табл.4.22 при зовнішньому діаметрі d (D) = = 36 мм крок різьби P = 4 мм.

Визначимо за [5], с.144, табл.4.24 згідно ГОСТ 24705 - 81 номінальні діаметри різьби болта і гайки:

середній діаметр d₂ = D₂ = 36 - 3 + 0,402 = 33,402 мм;

внутрішній діаметр d₁ = D₁ = 36 - 5+ 0,670 = 31,670 мм.

Розрахуємо також наступні параметри:

висота вихідного трикутника H = 0,866 ∙ P = 3,464 мм;

робоча висота профілю H₁ = 0,541 ∙ P = 2,164 мм;

номінальний радіус заокруглення впадини внутрішньої різьби R = H/6 = = 0,58 мм;

висота зрізу вершини різьби

для болта H/4 = 0,866 мм;

для гайки H/8 = 0,433 мм.

Графічне зображення різьбового профілю показано на рис. 1

Рис. 4.1 Профіль різьбового з’єднання М36 7H/8h.

За [5], с.154, табл.4.29 згідно ГОСТ 16093 - 81 вибираємо відхилення діаметрів різьби:

§  для болта - верхнє відхилення (es) для d, d₁, d₂ = 0;

нижнє відхилення (ei) для d₂ = - 355 мкм;

нижнє відхилення (ei) для d = - 750 мкм;

§  для гайки - нижнє відхилення (EI) для D, D₁, D₂ = 0;

верхнє відхилення (ES) для D₂ = + 375 мкм;

верхнє відхилення (ES) для D₁ = + 750 мкм.

_max = d + es = 36 + 0 = 36,0 мм;_min = d + ei = 36 + ( - 0,75) = 35,250 мм;_2max = d₂ + es = 33,402 + 0 = 33,402 мм;_2min = d₂ + ei = 33,402 + ( - 0,355) = 33,047 мм;_1max = d₁ + es = 31,670 + 0 = 31,670 мм;

_min - не нормується.

Розрахуємо граничні діаметри гайки

         D_max = не нормується;

_min = D + EI = 36 + 0 = 36,0 мм;

D_2max = D₂ + ES = 33,402 + 0,375 = 33,777 мм;_2min = D₂ +EI = 33,402 + 0 = 33,402 мм;_1max = D₁ + ES = 31,670 + 0,750 = 32,420 мм;_1min = D₁ +EI = 31,670 + 0 = 31,670 мм

Схема полів допусків різьбового з¢єднання М36 7H/8h зображена на рис. 4.2 (посадка із зазором).

Висновки

Основною метою цієї курсової роботи було навчитися користуватися стандартами, правильно встановлювати значення допусків і види посадок для проектованих вузлів, в тому числі і норми точності геометричних параметрів, визначати технічні засоби вимірювання для проведення контролю деталей.

Мною були проведені розрахунки:

§  гладких циліндричних з’єднань, а саме розрахунки:

.        посадки із зазором;

2.      посадки із натягом;

.        перехідної посадки;

§  калібрів для контролю гладких циліндричних деталей;

§  розмірних ланцюгів, а саме розрахунок:

1.      методом повної взаємозамінності (пряма задача);

2.      імовірнісним методом (пряма задача);

§  допусків і посадок різьбових з’єднань.

Розрахунок та оформлення було виконано згідно вимог до курсової роботи.

Перелік посилань

1.      ДСТУ 2500 - 94. Єдина система допусків і посадок. Терміни та визначення. Позначення і загальні норми. К.: Держстандарт України 1994.

2.      ГОСТ 24853 - 81 (СТ СЭВ 157 - 75). Калибры гладкие для размеров до 500 мм. М.: Изд-во стандартов, 1981.

.        Метрологія, взаємозамінність і стандартизація. Методичні вказівки та завдання до курсової роботи для студентів інженерно-технічного факультету спеціальностей 7.090901 - "Приладобудування” та 7.090905 - "Наукові, аналітичні та екологічні прилади і системи”. Викладачі: В.В. Федак, С.В. Тютюнников. УжНУ, 2002, 44 с.