Расчет календарно-плановых нормативов и технико-экономическое обоснование гибкого автоматизированного участка механической обработки деталей

Наименование детали

Материал (марка)

Норма расхода материала на одну деталь

Чистый вес детали, кг.

Оптовая цена 1 кг. материала

Оптовая цена 1 кг. отходов, у.е.

Валик 32х263

Ст.45

3,3

2,7

0,10

0,025

Шлицевый конец

Ст.45х

4,0

3,1

0,12

0,027

Шлицевый конец

Ст.45х

4,3

3,5

0,12

0,027

Шлицевый конец

Ст.45х

4,5

3,7

0,12

0,027

Наименование операции

Базовый вариант

Проектируемый вариант

t_{н 1}, мин.

n_{пер 1}, шт.

T_н.1, ч

t_{н 2}, мин.

n_{пер 2}, шт.

T_н.2, ч

 1.Фрезерная

20,0

1632

544

12,0

1632

326,4

 2.Токарная

20,0

1632

544

12,0

1632

326,4

 3.Кругошли- фовальная

20,0

1632

544

12,0

1632

326,4

 4.Шлифоваль-ная

20,0

1632

544

12,0

1632

326,4

Расчетные показатели

Программа выпуска, шт.

Вид операции, модель оборудования

Фрезерная

Токарная

Кругошлифова-льная

Шлифоваль-ная

Базовый вариант

Валик 32х263

 2300

 0,2

 0,2

 0,2

0,2

Шлицевый конец

 2300

 0,2

 0,2

 0,2

0,2

Шлицевый конец

 2300

 0,2

 0,2

 0,2

0,2

Шлицевый конец

2300

 0,2

 0,2

 0,2

0,2

Итого

 0,8

0,8

0,8

0,8

Годовой эффективный фонд времени работы оборудования (F_эфK_см)

 1625,6

 1625,6

 1625,6

1625,6

Коэффициент выполнения норм времени (K_в)

 1,1

1,1

1,1

1,1

Расчетное количество единиц оборудования (С_р)

 0,9

0,9

0,9

0,9

Принятое количество единиц оборудования (С_пр)

 1

1

1

1

Коэффициент загрузки оборудования (К_з.о)

0,9

0,9

0,9

0,9

 Проектируемый вариант

Валик 32х263

2300

0,2

0,2

0,2

0,2

Шлицевый конец

2300

0,2

0,2

0,2

0,2

Шлицевый конец

2300

0,2

0,2

0,2

0,2

Шлицевый конец

2300

0,2

0,2

0,2

0,2

Итого

0,8

0,8

0,8

0,8

Годовой эффективный фонд времени работы оборудования (F_эфK_см)

1625,6

1625,6

1625,6

1625,6

Коэффициент выполнения норм времени (K_в)

1,1

1,1

1,1

1,1

Продолжение

Расчетное количество единиц оборудования (С_р)

0,8

0,8

0,8

0,8

Принятое количество единиц оборудования (С_пр)

1

1

1

1

Коэффициент загрузки оборудования (К_з.о)

0,8

0,8

0,8

0,8

T_н.i. +  (2.12)

Организация производственного процесса партиями предусматривает использование последовательно-параллельного вида движений предметов труда. При механизации и автоматизации производства чаще всего применяются последовательно-параллельный вид движений, так как он обеспечивает такое частичное совмещение времени выполнения смежных операций, при котором вся изготавливаемая партия деталей проходит через каждую операцию без каких-либо перерывов. Детали с операции на операцию, передаются поштучно или небольшими транспортными партиями. Оборудование работает непрерывно, может работать в автоматическом режиме.

Длительность производственного цикла при использовании последовательно-параллельного вида движений партий деталей определяют по формуле

производство технологический себестоимость продукция

t_ц.j = P_j - (P_j - 1)  (2.13)

где P_j - величина партии деталей j-го типоразмера (наименования), шт.;

t_on. - оперативное время на i-й операции j-го типоразмера деталей, мин;

t_кор - минимальное оперативное время на каждой паре смежных операций (если на операции установлено несколько станков, то t_оn делится на количество станков), мин;

m - количество операций технологического процесса изготовления деталей.

Произведем расчет длительности производственного цикла по базовому варианту

t_ц.j = 126*-(126-1)*(3,03+7,6+8,9) =1934,73 (мин)

t_ц.j = 50* - (50-1)*(3,03+7,6+8,9) =779,73 (мин)

t_ц.j = 43* - (43-1)*(3,03+7,6+8,9) =673,13 (мин)

t_ц.j = 25* - (25-1)*(3,03+7,6+8,9) =399,53 (мин)

Произведем расчет длительности производственного цикла по проектируемому варианту

t_ц.j = 166*-(166-1)*(2,3 +6,4+7,4) = 2182,4 (мин)

t_ц.j = 60*-(60-1)*(2,3 +6,4+7,4) = 799,1 (мин)

t_ц.j = 52*-(52-1)*(2,3+6,4+7,4) = 694,7 (мин)

t_ц.j = 29*-(29-1)*(2,3+6,4+7,4) = 394,55 (мин)

3. Планирование и расчет производственной площади участка, выбор типа задания

3.1 Планировка производственного участка

Планировка участка обычно сочетается с выбором средств межоперационного транспорта. Она должна отвечать принципу прямоточности, т.е. предусматривать возможность передачи деталей между станками по кратчайшему расстоянию с наименьшими затратами времени и наименьшим использованием производственной площади. Этому требованию, как правило, удовлетворяет расстановка оборудования на участке в последовательности операций технического процесса.

При планировке необходимо предусматривать:

·        Удобные подходы к станкам (оборудования) для проведения ремонта и обслуживания;

·        Площади для размещения магазина-накопителя деталей (МД) и подходы к ним;

·        Площади для размещения устройств ЧПУ, устройств управления ПР (УУР), магазинов хранения инструментов (МИ) и приспособлений (МП);

·        Места для проведения контроля качества продукции (КК)

Это дополнительная площадь определяется с помощью коэффициента

Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, занимаемую металлорежущим оборудованием

Расстановка оборудования зависит от характера обрабатываемых деталей, вида используемого оборудования, вида транспортных средств, уровня механизма и автоматизации транспортировки объектов производства, степени и характера участия человека в производственном процессе, постоянства и разнообразия номенклатуры обрабатываемых деталей и других факторов.

Планировка участка зависит от вида организации транспортной сети, т.е. схемы грузопотоков. Существуют три основные схемы грузопотоков:

1)      Прямоточно-возвратная;

)        С замкнутой трассой;

)        С разветвленной трассой.

В соответствии с этим и выбирается форма компоновки оборудования (прямоточная, круговая, П-образная, Г-образная, V-образная и т.д.).

При формировании участков с прямоугольной формой компоновки технологическое оборудование располагают вдоль прямоточно-возвратной трассы в одну и несколько линий (линейная компоновка), транспортные средства перемещаются по напольным или подвесным направляющим трассы. Если в качестве транспортного средства используются подвижной ПР, тогда компоновка участка выглядит как на рисунке. Если участок не роботизирован, то по указанной трассе могут перемещаться с грузом электрокары, ручные тележки, можно применять мостовые краны (детали тяжелые) и осуществлять ручную передачу деталей (детали мелкие и легкие) с одного рабочего места на другое. При этом форма компоновки остается прямоугольной.

При формировании участков с круговой формой компоновки технологическое оборудование располагают по окружности, в центре которой устанавливают промышленный робот для выполнения вспомогательных технологических операций, если участок роботизирован. Если участок не роботизирован, в центре находится рабочий-многостаночник, который выполняет ручные операции.

П-образные и Г-образные формы компоновки технологического оборудования используют для сокращения продолжительности участков прямоугольной формы, если они превышают длину пролета цеха (участка), и более компактного расположения оборудования, особенно в случае использования многостаночного обслуживания, многооперационных технологических процессов изготовления деталей и схем замкнутых трасс транспортной сети.

Для механической обработки деталей можно использовать и линейно-круговые компоновки оборудования участков.

3.2 Расчет производственной площади участка

После проведения планировки и исходя из характеристики оборудования (приложение 8-10) необходимо определить производственную площадь участка по базовому и проектируемому вариантам. Расчет производится в табличной форме. После этого определяют вспомогательную площадь, занимаемую настройщиками инструмента, сборщиками приспособлений, кладовыми, бытовыми и административными помещениями. При определении производственной площади подвижного робота следует, учитывает как габаритные размеры транспортного средства, так и площадь, необходимую для его перемещения (если участок роботизирован - то площадь трассы).

Таблица 5

3.3 Обоснование выбора типа здания

Выбор типа здания при организации гибкого автоматизированного производства и его обособление осуществляются так же, как при организации поточного и не поточного производства.

4. Расчет мощности, потребляемой оборудованием

Расчет установленной мощности (P_уст), потребляемой оборудованием всех видов, производится в табличной форме.

Таблица 6

5. Расчет численности производственного персонала

5.1 Расчет численности операторов, осуществляющих наблюдение за работой технологического оборудования

Расчет численности оператора производится исходя из трудоемкости годового объема работы, эффективного фонда времени работы на обслуживание рабочего места и наблюдение за работой оборудования многостаночного обслуживания.

Численность операторов по базовому варианту рассчитывают по формуле

Ч_оп.i =  (5.14)

где  - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на обслуживание рабочего места (в пределах 0,06 - 0,07);

 - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на отдых и личные надобности (в пределах 0,025 - 0,04);

Н - номенклатура обрабатываемых деталей;

К_в - коэффициент выполнения норм выработки оператором (обычно применяется в единицу);

Н_об - норма обслуживания (число станков, обслуживаемых одним оператором, исходя из технологии)

 - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего-оператора.

Определим численность операторов по каждой операции по базовому варианту

Ч_оп.i =  =  = 2 (чел.)

Ч_оп.i =  =  = 2 (чел.)

Ч_оп.i = =  =  = 2 (чел.)

Ч_оп.i = =  =  = 2 (чел.)

Определим численность операторов по проектируемому варианту

Ч_оп.i =  =  = 1 (чел.)

Ч_оп.i =  =  = 1 (чел.)

Ч_оп.i =  =  = 1 (чел.)

Ч_оп.i =  =  = 1 (чел.)

= F_нК_п (5.16)

где К_пр - коэффициент, учитывающий все плановые невыходы рабочего на работу (очередной отпуск, декретный отпуск, выполнение государственных обязанностей, болезни и др.), зависит от продолжительности очередного отпуска (при продолжительности отпуска 24 дня К_пр = 0,87)

Для проверки правильности расчета используют формулу

Ч’_оп.i = К_смС_пр.iК_сп , (5.17)

где С_пр.i - принятое количество единиц оборудования на i-й операции;

К_сп - коэффициент, учитывающий списочную численность рабочих-операторов (К_сп=1,1)

Ч’_оп.i = 2*1*1,1 = 2,2

Если при расчете численности операторов по базовому варианту при Н_об =1 Ч’_{оп.i >} Ч_оп.i , количество операторов принимают равным Ч’_{оп.i .}

Численность операторов по проектируемому варианту определяют по формуле

Ч_оп =  , (5.18)

где α - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на наблюдение за работой оборудования (в пределах 0,05 - 0,15);

m - количество операций технологического процесса изготовления деталей.

Определим численность операторов по каждой операции по базовому варианту

Ч_оп =  =  = 2 (чел.)

Ч_оп =  =  = 2 (чел.)

Ч_оп =  =  = 2 (чел.)

Ч_оп =  =  = 2 (чел.)

Определим численность операторов по каждой операции по проектируемому варианту

Ч_оп. =  =  = 1 (чел.)

Ч_оп. =  =  = 1 (чел.)

Ч_оп. =  =  = 1 (чел.)

Ч_оп. =  =  = 1 (чел.)

5.2 Расчет численности наладчиков оборудования

Затраты времени наладчиков оборудования складываются из времени на наладку оборудования, ежесуточного времени на проверку работы модуля по тестопрограммам и профилактику. Следовательно, численность наладчиков определяют по формуле

Ч_н =  =  , (5.19)

где t_н.i - суммарное время на переналадку оборудования на каждой i-й операции при переходе от одной детали к другой, мин;

n_пер - количество переналадок оборудования в год на каждой i-й операции;

T_mc - время, затрачиваемое на тестопрограммы и профилактику, ч (в пределах 1 - 1,5 ч/день);

F’_н - номинальный фонд времени, дней;

К_n.o - коэффициент, учитывающий простои оборудования в плановых ремонтах;

T’_н.i - фонд времени, затрачиваемый на переналадку оборудования на i-й операции, ч;

 - эффективный фонд времени работы наладчика, ч.

Произведем расчет численности наладчиков по базовому варианту

Ч_н =  =  = 1 (чел.)

Определим расчет численности наладчиков по проектируемому варианту

Ч_н =  =  = 1 (чел.)

5.3 Расчет численности рабочих по настройке инструмента

Численность рабочих - настройщиков инструмента определяют исходя из годового времени настройки инструмента вне станка по формуле

Ч_н.и =  , (5.20)

где t_н.и - среднее время настройки единицы инструмента, ч (в пределах 0,5 - 1,5 ч);

h - среднее количество инструмента в наладке по операциям на одну партию деталей, шт (равно количество операций);

n_пер - количество переналадок оборудования при переходе от обработки одной партии деталей к другой. Определим численность настройщиков инструмента по базовому варианту

Ч_н.и =   = 5 (чел.)

Аналогичные данные по проектируемому варианту

5.4 Расчет численности сборщиков приспособлений

Численность сборщиков приспособлений рассчитывают исходя из затрат времени на сборку приспособлений в течение планового периода (года) по формуле

Ч_н.с =  , (5.21)

где t_сб - среднее время сборки-разборки одного приспособления, ч (в пределах 1 - 2,5 ч);

h - количество приспособлений на одну партию деталей, шт.

Произведем расчет численности сборщиков

Ч_н.с =  =  = 6 (чел.)

Аналогичные данные по проектируемому варианту

5.5 Расчет численности транспортных рабочих

Численность транспортных рабочих определяют по формуле

Ч_тр =  , (5.22)

где t_тр - время транспортировки одной детали от одной операции к последующей, мин (в пределах 0,5 - 1 мин)

Определим численность транспортных рабочих

Ч_тр =  =  = 2 (чел.)

В случае роботизации транспортных операций количество операторов по обслуживанию робоэлектрокаров устанавливают исходя из расчета пять-семь робоэлектрокаров на одного партнера.

5.6 Расчет численности ремонтного персонала и персонала по межремонтному обслуживанию

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующих профессий (слесарей, станочников и прочих рабочих) необходимо определить трудоемкость по видам работ согласно нормам времени на одну ремонтную единицу.

Трудоемкость слесарных работ () по вариантам рассчитывают по формуле

 = × , (5.23)

где n_к, n_c, n_m, n_o - соответственно число капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров (для базового варианта принять n_к = 1, n_c = 1, n_m = 4, n_o = 6, для проектируемого - n_к = 1, n_c = 2, n_m = 6, n_o = 9);

t_к, t_c, t_m, t_o - соответственно нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по осмотрам, нормо-ч;

t_м.ц - длительность межремонтного цикла , лет (для базового варианта t_м.ц = 6 лет, для проектируемого t_м.ц = 9 лет);

R_м.i - категория ремонтной сложности оборудования i-й вида (механической части) (принять соответственно вариантам);

 - принятое количество единиц оборудования i-го вида (принять соответственно вариантам), шт;

k - количество видов оборудования.

Определим трудоемкость слесарных работ для базового варианта

 =  х (32,5+32,0+17,5+12,5)*(1+1+1+1) = 4,3*94,5*4 = 1625,4 (нормо-часов)

Определим трудоемкость слесарных работ для проектируемого варианта

=  х (25,0+17,5+15,5+24,0)*(1+1+1+1) = 6,15*82*4 = 2017,2 (нормо-часов)

Среднегодовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживания по всем видам работ определяют по формуле

T_об =  ×  , (5.24)

где Н_об - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных (=500), станочных (=1650) и прочих (=1000) работ на одного рабочего в смену.

Произведем расчет среднегодовой трудоемкости работ по межремонтному обслуживанию для базового варианта

T_об =  х (32,5+32,0+24,5+12,5)*(1+1+1+1) = 0,2*101,5*4 = 81,2 (нормо-часов)

Произведем расчет среднегодовой трудоемкости работ по межремонтному обслуживанию для проектируемого варианта

T_об =  х (25,0+17,5+15,5+24,0)*(1+1+1+1) = 0,2*82*4 = 65,6 (нормо-часов)

Среднегодовую трудоемкость слесарных работ по электрической часть исчисляют по формуле

 =  ×  , (5.25)

где  - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных работ по электрической части на одного рабочего в смену (650)

R_э.i - категория ремонтной сложности оборудования i-го вида (электрической части).

Определим среднегодовую трудоемкость слесарных работ по электрической части для базового варианта

 =  х (32,5+32,0+24,5+12,5)*(1+1+1+1) = 0,6*101,5*4 = 243,6(нормо-часов)

Определим среднегодовую трудоемкость слесарных работ по электрической части для проектируемого варианта

 =  х (25,0+17,5+15,5+24,0)*(1+1+1+1) = 0,6*82*4 = 196,8 (нормо-часов)

Численность слесарей, электрослесарей, станочников и прочих рабочих, необходимых для выполнения ремонтных работ, определяют по формулам:

 = ;  = ; (5.26)

где , ,- соответственно трудоемкость слесарных, электрослесарных, станочных и прочих ремонтных работ, нормо-ч;

К_в - коэффициент выполнения норм времени (в пределах 1,1 - 1,2).

Определим численность слесарных, электрослесарных рабочих

Слесарные:

По базовому варианту

 =  = 0,49 = 1 (чел.)

По проектируемому варианту

 =  = 0,62 = 1 (чел.)

Электрослесарные:

По базовому варианту

 =  = 0,07 = 1 (чел.)

По проектируемому варианту

 =  = 0,06 = 1 (чел.)

Общее количество ремонтных работ по вариантам определяют по формуле

Ч_рем =  + . (5.27)

Определим количество ремонтных работ по вариантам

По базовому варианту

Ч_рем = 1 + 1 = 2 (чел.)

По проектируемому вариант

Ч_рем = 1 + 1 = 2 (чел.)

5.7 Расчет общей численности рабочих

Общую численность рабочих рассчитывают по формуле

Ч_общ = Ч_оп.i + Ч_оп + Ч_н + Ч_н.и + Ч_н.с + Ч_тр +  +  + Ч_рем (5.28)

Определим среднегодовую трудоемкость слесарных работ по электрической части для базового варианта

Ч_общ = 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 1+ 5 + 6 + 2 + 1 + 1 + 2 = 34 (чел.)

Определим среднегодовую трудоемкость слесарных работ по электрической части для проектируемого варианта

Ч_общ = 1 + 1 + 1 + 1 + 1 + 1 + 1 + 1 + 1+ 5 + 6 + 2 + 1 + 1 + 2 = 26 (чел.)

6. Расчет капитальных вложений

6.1 Расчет затрат на строительство здания под производственный участок

Стоимость здания, занимаемого производственным участком (производственного и вспомогательного назначения), определяют исходя из общей площади, затрат на 1 м² и типа здания. Расчет производится в табличной форме

Таблица 7

6.2 Расчет затрат на технологическое оборудование и транспортные средства

Затраты на технологическое оборудование определяют исходя из оптовой цены единицы оборудования и количества единиц оборудования данной модели.

Цены на оборудование, промышленные работы и транспортные средства устанавливают по прейскурантам. К прейскурантной цене добавляют затраты на упаковку, транспортировку и монтаж (УМТ), которые определяют как процент от стоимости оборудования (10-15%). Расчет амортизационных отчислений производится исходя из балансовой (первоначальной) стоимости и норм амортизации по каждому виду оборудования

Для определения затрат на технологическое оборудование составляют спецификацию.

6.3 Расчет затрат на энергетическое оборудование

Затраты на силовое энергетическое оборудование (электрогенераторы, электрические трансформаторы и др.), его монтаж, упаковку и транспортировку при укрупненных расчетах определяют исходя из норматива 45 у.е. на 1 кВт установленной мощности технологического и транспортного оборудования

6.4 Расчет затрат на комплект дорогостоящей оснастки, УСПО и инструмента

Затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО, инструмента (первоначальный фонд) принимают в размере 10% балансовой (первоначальной) стоимости технологического оборудования

6.5 Расчет затрат на измерительные и регулирующие приборы

Для механической обработки деталей используют много различной измерительной техники, регулирующих устройств и систем контроля за состоянием режущего инструмента. В каждом отдельном случае выбирают необходимую номенклатуру и в соответствии с прейскурантом определяют ее оптовую цену. В укрупненных расчетах затраты на эти виды оснащения принимают в размере 1,5 - 2,0% оптовой цены оборудования.

6.6 Расчет затрат на комплект программ управления

Затраты на разработку комплекта программ управления рассчитывают по формуле

К_п.у = С_m , (6.29)

где С_m - среднечасовая тарифная ставка оператора-программиста, у.е./ч (С_m = 1,055 у.е./ч);

t_пр.j - затраты времени на составление программы для деталей j-го типоразмера (наименования) на одной операции, ч (в пределах 8-10 ч);

m_j - количество операций технологического процесса изготовления детали j-го типоразмера (наименования);

Определим затраты на разработку комплекта программ управления

К_п.у = 1,055*9*4 = 37,98 (у.е.)

6.7 Расчет затрат на производственный и хозяйственный инвентарь

Затраты на производственный инвентарь (стеллаж, магазины для деталей и заготовок, магазины для инструмента и др.) принимают в размере 1,5-2,0% стоимости технологического оборудования, а на хозяйственный инвентарь - в размере 15,4 у.е. на одного работающего.

6.8 Расчет производственных затрат

Производственные затраты включают расходы на НИОКР и проектные работы по привязке модуля к условиям заказчика. В курсовой работе их определить сложно. Для укрупненных расчетов величину этих затрат можно принять в размере 3-5% оптовой цены технологического оборудования.

Таблица 8

Таблица 9 Расчет капитальных вложений и амортизационных отчислений

6.9 Расчет величины оборотных средств в незавершенном производстве

Величину оборотных средств в незавершенном производстве по формуле

О_о.с. = К_нК_пер , (6.30)

К_н - коэффициент нарастания затрат (в пределах 0,5 - 0,7);

К_пер - коэффициент перевода рабочих дней в году в календарные дни (для двухсменного работы - 1,4 ; для трехсменной работы - 1,35);

Н_ср.j - величина незавершенного производства деталей j-го типоразмера (наименование), шт;

С_ц.j - цеховая себестоимость единицы j-го изделия, у.е.

Определим величину оборотных средств в незавершенном производстве по базовому варианту

О_о.с. = 0,6*1,4*3454193,33 = 2901522,4

Определим величину оборотных средств в незавершенном производстве по проектируемому варианту

О_о.с. = 0,6*1,4*2859896,83 = 2402313,34

6.10 Расчет общей величины капитальных вложений

Все затраты, связанные с капитальными вложениями, сводят в таблицу 3.9

7. Расчет себестоимости выпускаемой продукции

Расчет на основные материалы. Затраты на основные материалы за вычетом реализуемых отходов составляют по базовому и проектируемому вариантам одинаковую сумму. Расчет затрат на основные материалы (Р_м) производится в табличной форме

Таблица 10

Расчет основной заработной платы производственных рабочих. Поскольку рабочим, работающим на станках с ЧПУ и в условиях гибкого автоматизированного производстве, сложно изменять режим работы оборудования, они находятся на повременной форме оплаты труда. Расчет заработной платы производственных рабочих-операторов по базовому варианту производится по сдельной форме оплаты труда, а всех остальных категорий рабочих - по повременной.

Основную заработную плату основных производственных рабочих-операторов по базовому варианту рассчитываются по формуле

Р_з.о.о.1 =  ×  , (7.31)

где N_j - программа деталей j-го типоразмера (наименование), шт;

 - часовая тарифная ставка рабочего при обработке на i-й операции деталей j-го типоразмера, у.е./чел.-ч;

К_прем - коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам (в пределах 1,2 - 1,4);

m - количество операций технологического процесса изготовления деталей;

Определим заработную плату основных производственных рабочих-операторов по базовому варианту

Р_з.о.о.1 =  х 1,055 * 1,2 = 1912,6 (у.е.)

Определим заработную плату основных производственных рабочих-операторов по проектируемому варианту

Р_з.о.о.1 =  х 1,055 * 1,2 = 1630,6 (у.е.)

 - штучное время на i-й операции j-го типоразмера, мин, определяется по формуле

, (7.32)

 - оперативное время на i-й операции деталей j-го типоразмера, мин;

 - время на отдых и личные надобности на i-й операции деталей j-го типоразмера, мин (составляет 2,5-3,5% оперативного времени)

Определим штучное время операций по базовому варианту

 = 3,03 + 0,33 + 0,08 = 3,44 (мин.)

 = 7,6 +0,83 + 0,19 = 8,62 (мин.)

 = 8,9 + 0,98 + 0,22 = 10,1 (мин.)

 = 15,2 +1,67 + 0,38 = 17,25 (мин.)

Определим штучное время операций по проектируемому варианту

 = 2,3 + 0,25 + 0,06 = 2,61 (мин.)

 = 6,4 +0,7 + 0,16 = 7,26 (мин.)

 = 7,4 + 0,81 + 0,19 = 8,4 (мин.)

 = 13,5 +1,49 + 0,34 = 15,33 (мин.)

Расчет основной заработной платы основных производственных рабочих-операторов рекомендуется производить в табличной форме.

Таблица 11 Расчет основной заработной платы основных производственных рабочих по базовому варианту

Часовая тарифная ставка для рабочих производственных объединений и предприятий и предприятий машиностроения

Расчет основной заработной платы других категорий производственных рабочих по базовому варианту производится по формуле

Р_з.о.д =  , (7.33)

где Ч_p.1 - численность рабочих i-го разряда, чел.;

 - часовая тарифная ставка рабочего i-го разряда, у.е./чел.-ч (у вспомогательных производственных рабочих, как правило, IV-V разряд);

 - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч;

 - коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам (в пределах 1,2-1,4);

n - число разрядов рабочих.

Определим основную заработную плату производственных рабочих по базовому варианту

Р_з.о.д = 34*1,055**1,3 = 75803,4 (у.е.)

Определим основную заработную плату производственных рабочих по проектируемому варианту

Р_з.о.д = 26*1,055**1,3 = 57967,3 (у.е.)

По проектируемому варианту по этой же формуле рассчитывают основную заработную плату всех производственных рабочих.

Основную заработную плату всех рабочих по базовому варианту определяют как сумму

Р_{з.о.1 =} Р_з.о.о.1 + Р_з.о.д.1. (7.34)

Определим основную заработную плату все рабочих по базовому варианту

Р_з.о.1 = 1912,6 + 75803,4 = 77716 (у.е.)

Определим основную заработную плату все рабочих по проектируемому варианту

Р_з.о.1 = 1630,6 + 57967,3 = 59597,9 (у.е.)

Расчет основной заработной платы вспомогательных производственных рабочих по базовому варианту, а также всех рабочих по проектируемому варианту производится в табличной форме.

Таблица 12 Расчет основной заработной платы производственных рабочих

Расчет дополнительной заработной платы производственных рабочих. Дополнительная заработная плата включает выплаты, предусмотренные законодательством о труде и положениями по оплате труда на предприятии. Сюда входят выплаты за непроработанное на производстве время: оплата очередных и дополнительных отпусков, оплата учебных отпусков, оплата льготных часов подростков, оплата перерывов в работе кормящих матерей, выполнение государственных обязанностей, единовременные вознаграждения за выслугу лет и др.

Дополнительную заработную плату рассчитывают по формуле

Р_з.д.=Р_з.о.Н_д.з, (7.35)

где Н_д.з- процент дополнительной заработной платы (в пределах 20-40%).

Определим дополнительную заработную плату по базовому варианту

Р_з.д = 77716 * 30 = 2331480 (у.е.)

Определим дополнительную заработную плату по проектируемому варианту

Р_з.д = 59597,9 * 30 = 1787937 (у.е.)

Расчет отчислений в фонд социальной защиты населения. Сумму отчислений в фонд социальной защиты населения определяют по формуле

Р_с.з.= (Р_з.о.+Р_з.д.)Н_с.з., (7.36)

где Н_с.з- процент отчислений в фонд социальной защиты населения (Н_с.з=34%).

Произведем расчет отчислений в фонд социальной защиты населения по базовому варианту

Р_с.з =  = 819126,64 (у.е)

Произведем расчет отчислений в фонд социальной защиты населения по проектируемому варианту

Р_с.з =  = 628161,87 (у.е)

Расчет налога на недвижимость. Налогом на недвижимость облагается остаточная стоимость основных фондов. С учетом особенностей данной курсовой работы расчет налога производится по формуле

Р_нд=(К_зд+К_об+К_э+К_ос+К_из+К_ин)Н_нд, (7.37)

где К_зд- стоимость здания, занимаемого участком;

К_об- затраты на технологическое оборудование и транспортные средства;

К_э- затраты на энергетическое оборудование;

К_ос- затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО и инструменты;

К_из- затраты на измерительные и регулирующие приборы;

К_ин- затраты на производственный и хозяйственный инвентарь;

Н_нд- процент налога на недвижимость (Н_нд = 1%)

Определим расчет налога на недвижимость по базовому варианту

Р_нд = (105000+200760+75+22869,9+3412,9+3936,5) * 1 = 336054,3 (у.е.)

Определим расчет налога на недвижимость по проектируемому варианту

Р_нд = (91400+180935+56+24424,5+3075,9+3476,3) * 1 = 303367,7 (у.е.)

Расчет затрат на потребляемую силовую электроэнергию. Затраты на силовую электроэнергию, потребляемую технологическим оборудованием и транспортными средствами, определяют по формуле:

Р_э=W_yF_эфЦ_эК_смК_э.в.К_э.м.К_э.о., (7.38)

где W_y- установленная мощность электродвигателей оборудования и транспортных средств, кВт;

F_эф- годовой эффективный фонд времени работы оборудования в одну смену, ч;

Ц_э- тариф за 1 кВт*ч электроэнергии, у.е. ( Ц_э = 0,035 у.е.);

К_см- число рабочих смен в сутки;

К_э.в- коэффициент, учитывающий использование энергии по времени (К_э.в= 0,6);

К_э.м.- коэффициент, учитывающий использование энергии по мощности (К_э.м.=0,4);

К_з.о- коэффициент загрузки оборудования;

J- коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети (J= 1,15);

n- коэффициент полезного действия оборудования (n= 0,75).

Произведем расчет затрат на потребляемую силовую энергию по базовому варианту

Р_э = (20,0+45,0+12,5+4,5)*1625,6*0,035*2*0,6*0,4*0,9* = 3083,68 (у.е.)

Произведем расчет затрат на потребляемую силовую энергию по проектируемому варианту

Р_э = (20,0+11,0+15,0+10,0)*1625,6*0,035*2*0,6*0,4*0,9* = 2105,94 (у.е.)

Расчет затрат на амортизацию основных средств. Затраты на амортизацию основных средств см. в табл. 9

Р_р=(Н_мR_m.i+H_эR_э.i.)µС_пр.i, (7.39)

где Н_м, H_э- нормативы затрат на одну единицу ремонтной сложности оборудования соответственно механической, электрической (включая гидравлическую) частей, у.е. (Н_м= 2,3 у.е., H_э= 6,82 у.е.);

R_m.i, R_э.i - категория ремонтной сложности i- го вида оборудования а соответственно механической, электрической частей;

С_пр.i- принятое количество единиц оборудования i- го вида;

µ- коэффициент, характеризующий класс точности станков (в пределах 1,1- 1,2);

к- количество видов оборудования.

Определим расчет затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования транспортных средств по базовому варианту

Р_р = (26,3 * 32,5 + 26,3 * 32,0 + 26,3 * 17,5 + 26,3 * 12,5 + 6,82 * 61,0 + 6,82 * 47,5 + 6,82 * 23,0 + 6,82 *11,0)*1,1*(1+1+1+1) = *1,1*4 = 15211,68 (у.е.)

Определим расчет затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования транспортных средств по проектируемому варианту

Р_р = (26,3 * 27,0 + 26,3 * 17,5 + 26,3 * 15,5 + 26,3 * 24,0 + 6,82 * 56,0 + 6,82 * 68,0 + 6,82 * 28,0 + 6,82 * 15,5)*1,1*(1+1+1+1) = *1,1*4 = 13456,21 (у.е.)

Затраты на ремонт и техническое обслуживание энергетического оборудования, дорогостоящей оснастки, измерительного инструмента и приборов составляют 4-5% их балансовой стоимости.

Расчет затрат на содержание площади, занимаемой участком. При укрупненных расчетах затраты на содержание производственной и вспомогательной площади участка определяют исходя из норматива на содержание 1 м² площади (Н_пл= 7,3 у.e./м²).

Расчет затрат на возмещение износа малоценного инструмента и инвентаря. Затраты на возмещение быстроизнашивающегося и малоценного инвентаря и инструмента принимаются в размере 10 % балансовой стоимости оборудования (см. табл.8).

Расчет себестоимости обработки деталей годового выпуска и калькуляции себестоимости единицы продукции. Все затраты, связанные с обработкой деталей годового выпуска, сводят в таблицу (табл. 13, графа 3). Калькуляция себестоимости единицы продукции по каждому j- му типоразмеру (наименованию) детали (изделия) производится в графах 4,5,…..,n.

Сумму затрат на основные материалы за вычетом реализуемых отходов даны в таблице (табл.10, строка 13). Все остальные статьи затрат распределяют пропорционально трудоемкости производства продукции.

Общую трудоемкость производства продукции по вариантам определяют по формулам:

Т_об.1 = К_оon.ij, Т_об.2 = _{оп. .ij}, (7.40)

где К_о- коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочих мест и время на отдых и личные надобности (учитывается только для базового варианта);

N_j- программа деталей j-го типоразмера (наименования), шт.;

t _оп..ij- оперативное время на i-ый операции деталей j-го типоразмера (наименования), мин.

Определим трудоемкость производства продукции по базовому варианту

Т_об.1 = 2*2300*(3,03+7,6+8,9+15,2) = 159758 (нормо-часов)

Произведем трудоемкость производства продукции по проектируемому варианту

Т_об.2 = 2*2300*(2,3+6,4+7,4+13,05) = 134090 (нормо-часов)

Таблица 13 Калькуляция себестоимости выпускаемой продукции.

8. Расчет величины годового экономического эффекта

Сумму приведенных затрат рассчитывают по формуле:

З = С + Е_нК, (8.41)

где С - себестоимость годового выпуска продукции, у.е.

Е_н- нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений (Е_н = 0,15);

К- капитальные вложения, у.е.

Произведем расчет суммы приведенных затрат по базовому варианту

З = 3454193,33 + 0,15 * 339533,38 = 3505123,34 (у.е.)

Произведем расчет суммы приведенных затрат по проектируемому варианту

З = 2859896,83 + 0,15 * 307572,9 = 2906032,76 (у.е.)

Годовой экономический эффект при равных объемах выпуска продукции определяется как разность сумм приведенных затрат:

Э = З₁-З₂, (8.42)

где З₁ и З₂ -суммы приведенных затрат, соответственно по базовому и проектируемому вариантам, у.е.

Определим годовой экономический эффект при равном объеме выпуска продукции

Э = 3505123,34 - 2906032,76 = 599090,58 (у.е.)

Положительное значение разности приведенных затрат говорит об экономической целесообразности внедрения системы автоматизированного производства.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений определяют по формуле:

Т= , (8.43)

где К₁ и К₂- капитальные вложения продукции соответственно по базовому и проектируемому вариантам, у.е.;

С₁ и С₂- себестоимость годового выпуска продукции соответственно по базовому и проектируемому вариантам, у.е.

Так как, капитальные вложения по базовому варианту больше, чем по проектируемому варианту, считать срок окупаемости нет смысла. В этом случае проводится расчет экономии по капиталовложениям:

Э_к= К₁-К₂. (8.44)

Э_к = 339533,38 - 307572,9 = 31960,48 (у.е.)

ЗЛО. Основные технико-экономические показатели работы участка

После расчета всех календарно-плановых нормативов и технико-экономического обоснования гибкого производственного участка механической обработки деталей основные технико-экономические показатели работы участка сводят в таблицу.

Основные технико-экономические показатели работы участка

Приложение 1

Таблица 1 Исходные данные

Таблица 2 Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования

Приложение 2

Укрупненные показатели стоимости строительства новых объектов предприятий, нормы амортизации

Приложение 3

Нормы времени на ремонтную единицу для технического и подъемно-транспортного оборудования, нормо-часов

© 2003 - 2022 «Библиофонд»

Обратная связь

Пользовательское соглашение

Политика конфиденциальности

Полная версия

Помощь по учебным работам

Консультация по курсовой работе

Консультация по дипломной работе ВКР

Консультация по реферату

Консультация по отчетам о практике