Отвір
Æ30
H8
|
Вал
Æ30
n7
|
З'єднання
|
|
|
розрахунок
по max-min
|
Вірогідний
розрахунок
|
D
= 30мм
|
d
=30мм
|
D
= 30мм
|
tå
= 0,064
|
ES=+39мкм=+0,039мм
|
es=
+42мкм=
0,042мм
|
Smax
= 0,022мм
|
tåp
=0,04625мм
|
EI=0мкм=
0мм
|
ei
= +17мкм = +0,017мм
|
Nmax
= -0,042мм
|
Npm
=
-0,0164мм
|
Em=19,5мкм=
0,0195мм
|
em=
29,5мкм=0,0295
мм
|
T(S,N)=0,064мм
|
Spmax=0,00675
|
Dmax
=30,039мм
|
dmax=30,042
мм
|
Перевірка:
T(S,N)=TD+Td= =0,039+0,025=0,064мм
|
Npmax=
-0,0395
|
Dmin=30мм
|
dmin=
30,017мм
|
|
Перевірка:
tåp=Spmax+Npmax=
=0,04625мм
|
TD=0,039мм
|
Td=0,025мм
|
|
|
поле
допуску
відноситься до переважного
|
поле
допуску не відноситься
до переважного
|
|
|
Мал 1.2.1
Графічне зображення полів допусків зєднання
Графічне зображення розсіювання
розмірів зазора-натягу (мал. 1.2.2.).
Мал. 1.2.2.
Графічне зображення вірогідного розсіювання розміру зазору - натягу
Позначення допусків і посадок на
ескізах складального і детальних
креслень
Мал. 1.2.3.
Позначення допусків і посадок на ескізах складального і детальних креслень
Застосування посадки.
Посадка H8/n7
- посадка зниженої точності, використовуються при знижених вимогах
міцності,зокрема, в тракторному, дорожному, хімічному,сільськогосподарському
машинобудуванні: крейцкопф ний валик в отвірах шатуна компресора,поршень на
штоці циркуляційного насоса.
. Калібри для гладких циліндричних
деталей
Розрахувати виконавчі розміри і
допуски на знос робочих калібрів - пробок, калібрів - скоб і контрольних
калібрів. Побудувати схеми полів допусків деталей і калібрів. Виконати робочі
креслення калібрів з вказівкою розмірів, шорсткості поверхонь, маркіровки і
технічних умов.
Початкові дані:
Номінальні посадочні розміри і
граничні відхилення приймаються по раніше розрахованих і вибраних параметрах,
наприклад, Ǿ30 H7(+0,025)
/ h6 (-0,016)
(див. розрахунок посадки із зазором).
отвору Dmax = 30,025мм , Dmin =30мм
валу dmax = 30мм, dmin =29,984 мм
По таблиці . (додаток 1) у інтервалі
розмірів 30...50 мм, квалітету точності Н7 знаходимо дані для розрахунку
калібрів.
Для отвору:
допуск на виготовлення калібру -
пробки - Н = 4мкм.
відхилення середини поля допуску
прохідного калібру - пробки щодо якнайменшого граничного розміру виробу
(отвору) - z = 3,5мкм
допустимий вихід розміру зношеного
калібру - пробки за межу поля допуску виробу (отвору) - у =3 мкм
Для валу:
допуск на виготовлення калібру -
скоби - Н1 = 4мкм
відхилення середини поля допуску на
виготовлення прохідного калібру - скоби щодо найбільшого граничного розміру
виробу (валу) - z1 = 3,5мкм
допустимий вихід розміру зношеного
прохідного калібру - скоби за межу поля допуску виробу (валу) - y1 =
3мкм
допуск на виготовлення контрольного
калібру для скоби - Hp = 1,5мкм
Розміри калібру - пробки для
контролю отвору:
найбільший розмір прохідного нового
калібру - пробки
ПР max = Dmin + z +
H/2 = 30 + 0,0035 +0,004/2
=30,0055 мм
виконавчий розмір прохідного калібру
- пробки
ПР = ПРmaxH = 30,0055 -0,004мм.
якнайменший розмір зношеного
прохідного калібру - пробки
ПРзн = Dmin - у = 30 - 0,003=
29,997мм
найбільший розмір непрохідного
нового калібру - пробки
НEmax = Dmax + H/2 = 30,025 +
0,004/2 =30,027 мм
виконавчий розмір непрохідного
калібру - пробки
НЕ = НЕ maxH = 30,027 -0,004
мм
Розміри калібру - скоби для контролю
валу.
Якнайменший розмір прохідного нового
калібру - скоби
ПPmin = dmax - z1 - Н 1
/2 = 30 - 0,0035 - 0,004/2 = 29,9945 мм.
виконавчий розмір прохідного калібру
- скоби
ПР = ПPmin+H =
29,9945 +0,004 мм
найбільший розмір зношеного
прохідного калібру - скоби
ПPзн = dmax + y1 = 30 +
0,003 = 30,003мм
якнайменший розмір непрохідного
калібру - скоби
НEmin = dmin- Н1 /2 =
29,984 - 0,004/2 = 29,982 мм
виконавчий розмір непрохідного калібру
- скоби
НЕ = НEmin+Н1
= 29,982+0,004 мм.
Розміри контрольних калібрів
найбільший
розмір прохідного контрольного калібру для контролю робочої скоби при її
виготовленні
К-ПPmax = dmax - z1 + Нр
/2 = 30 - 0,0035 + 0,0015/2 =29,99725 мм
виконавчий розмір прохідного
контрольного калібру
К-ПР = К-ПPmaxHp
= 29,99725 -0,0015 мм
найбільший розмір непрохідного
контрольного калібру для контролю робочої скоби при її виготовленні
К-НEmax = dmin + Hp/2 = 29,984 +
0,0015/2 = 29,98475 мм
виконавчий розмір непрохідного
контрольного калібру
К-НЕ = К-НEmaxHp
= 29,98475 -0,0015 мм
найбільший розмір непрохідного
контрольного калібру для контролю зносу прохідної робочої скоби
К - Вmax = dmax + y1 +
Нр/2 = 30 + 0,003+ 0,0015/2 = 30,00375 мм
виконавчий розмір контрольного
калібру
К - В = К-Вmax-Hp = 30,00375 -0,0015
мм..
Графічне зображення полів допусків
калібру - пробки і калібру - скоби приведено на мал. 2.1.
і 2.2.,
а креслення калібрів на мал. 2.3.
і 1.4.
Мал 2,1 Графічне зображення полів
допусків калібра - пробки
Мал.2.2.
Креслення для виконання калібра пробки
Мал. 2.3.
Креслення для виконання калібра - скоби
. Взаємозамінність підшипників
кочення
Завдання. Для підшипника кочення,
посадженого на суцільний вал, призначити посадки внутрішнього і зовнішнього
кілець, показати розташування полів допусків, зробити перевірку на наявність
посадочного зазора по найбільшому натягу вибраної посадки, виконати складальне
креслення вузла.
Дано: Підшипник №217, класу точності
- 0. Радіальне навантаження Fr = 1000кгс. Осьове навантаження А відсутнє.
Навантаження внутрішнього кільця - циркуляційне , зовнішнього - місцеве.
Навантаження з помірними поштовхами 150 %. Корпус чавунний, нероз'ємний.
По ГОСТ 8338 - 71 визначаємо тип
підшипника і його основні розміри.
Підшипник 217 кульковий, радіальний,
однорядний, легкої серії.
Розміри: d = 85мм;= 150мм;
В = 28мм;= 3мм
Інтенсивність навантажень
визначається по формулі, кгс/см:
r =
Fr··K1·K2·K3 / B'
=1000*1*1*1/2,2=454,54 кгс/см ,
де Fr - радіальне навантаження, кгс;
В' - робоча ширина посадочного місця, см, В'=В-(2*r)=28-(2*3)=22мм=2,2см;
К1 - динамічний коефіцієнт посадки (при перевантаженні 300%,
помірних поштовхах і
вібрації К1 = 1,8; К2
- коефіцієнт, що враховує ступінь ослаблення посадочного натягу при
порожнистому валу або тонкостінному корпусі (при суцільному валу К2
= 1);
К3 - коефіцієнт
нерівномірності розподілу радіального навантаження між рядами роликів в
дворядних конічних роликопідшипниках або між здвоєними шарикопідшипниками.
Значення К3, залежить від величини
де β
- кут контакту тіл кочення з доріжкою кочення
зовнішнього кільця. Для радіальних і радіально-упорних підшипників з одним
зовнішнім або внутрішнім кільцем К3 = 1.
По знайденій інтенсивності
навантаження знаходимо: поле допуску валу для внутрішнього
місцево-навантаженого кільця на вал - js6;
поле допуску для отвору в корпусі (корпус чавунний, нероз'ємний) - G7.
З'єднання валу з внутрішнім кільцем
підшипника.
Граничне відхилення для валу Ø
85
js6
нижнє відхилення еі = -11мкм
= -0,011
мм
Граничне відхилення внутрішнього
кільця підшипника Ø 85 мм
верхнє відхилення ESп = 0
нижнє відхилення EIп = - 20мкм =
-0,02мм
де індекс "п" - відхилення
розмірів кілець підшипника.
Розрахунок граничних розмірів і
допусків деталей, що зєднуються.
внутрішнє кільце підшипника Ø
85
мм
найбільший граничний розмір
(кп)= d + Esп = 85 + 0 = 85 мм
якнайменший граничний розмір
(кп)= d + Eiп = 85 + (-0,02) =
84,98мм
допуск кільця
Тd = dmax - dmin = 85 - 84,98=
0,02мм
вал Ø
85 js6
найбільший граничний розмір
= d + es = 85 +0,011 = 85,011мм
якнайменший граничний розмір
= d + ei = 85 -0,011 = 84,989мм
допуск розміру валу
Тd = dmax - dmin = 85,011
- 84,989
= 0,022мм
Графічне зображення з'єднання валу з
внутрішнім кільцем підшипника приведено на мал.4.1.
З графічного зображення видно, що
з'єднання відноситься до перехідних посадок .
Мал.4.1 Графічне зображення
з'єднання внутрішнього кільця підшипника і валу
Основні параметри з'єднання
найбільший натяг
= dmax - dmin(п)= 85,011 - 84,98 =
0,031мм
якнайменший натяг
= dmin - dmax(п)= 84,989 - 85 =
-0,011 мм
середній натяг (вірогідність)
= 0,5 (Nmax + Nmin) = 0,5 (0,031 -
0,011) = 0,01мм
допуск посадки з натягом
= Nmax - Nmin = 0,031 +0,011 =
0,042мм.
Граничні відхилення отвору Ø
150 G7
в корпусі (корпус чавунний, нероз'ємний).
верхнє відхилення ES = 54мкм =
0,054мм
нижнє відхилення EI = 14мкм =
0,014мм
Граничні відхилення зовнішнього
кільця підшипника Ø150 (додаток
4).
верхнє відхилення esп = 0
нижнє відхилення eiп = -25мкм = -
0,025мм
Розрахунок граничних розмірів і
допусків деталей, що з'єднуються.
Зовнішнє кільце підшипника.
найбільший граничний розмір
(п)= D + esп = 150
+ 0 = 150мм
якнайменший граничний розмір
(п)= D + eiп = 150+(-0,025)=
149,975мм
допуск кільця
(п)= Dmax(п) - Dmin(п)= 150 -149,975
= 0,025мм.
Отвір Ø
150G7в
корпусі.
найбільший граничний розмір
= D + ES = 150
+0,054 = 150,054мм
якнайменший граничний розмір
Dmin = D+ EI = 150+0,014
= 150,014мм
допуск розміру отвору
TD = Dmax -Dmin = 150,054 - 150,014
=0,04мм.
З графічного зображення видно, що
з'єднання відноситься до посадок з
зазором
Основні параметри з'єднання
найбільший зазор
= Dmax - Dmin п = 150,054 - 149,975
= 0,079мм
якнайменший зазор
Smin
= Dmin - Dmax п = 150,014 - 150= 0,014мм
середній зазор
Sm = 0,5 (Smax +Smin)
= 0,5 (0,079 - 0,014) = 0,0325мм
допуск посадки із зазором
ТS = Smax - Smin
= 0,079 -0,014 = 0,065мм
Мал.3.2 Графічне зображення
з'єднання зовнішнього кільця підшипника і отвору в корпусі.
Радіальний посадочний зазор при
вибраній посадці
Sпос. = Sm поч - Δd(біг.
дор.)
де, Sпос - радіальний посадочний
зазор;поч - середнє значення початкового радіального зазора;
Δd(біг.
дор) - діаметральна деформація бігової доріжки кільця.
поч. = 40мкм, Smin поч =16мкм.поч =
0,5(Smax поч.+ Smin поч )= 0,5 · (16 + 40) = 28мкм
при нерухомій посадці внутрішнього
кільця на вал
Δd(біг.
дор. Νеф
·d п / dо ,
при нерухомій посадці зовнішнього
кільця в корпус
Δd(біг.
дор Νеф
· D о / Dп ,
де: Νеф
- ефективний (дійсний) натяг, визначається :
по внутрішньому кільцю : N еф =
(d/d+3) · Nmax,
по зовнішньому кільцю : N еф = 0,85 · Nmax,о-
приведений зовнішній діаметр внутрішнього кільцяо- приведений
внутрішній діаметр зовнішнього кільця
dо = dп + [ ( Dп
- dп ) / 4 ] , Dо = Dо - [ (Dп
-dп
)/ 4 ]
Для даного випадку
dо = dп + [( Dп
- d п ) / 4] = 85 + [( 150 - 85) / 4 ] = 101,25 ммо = Dо - [(Dп
-dп
)/ 4 ] = 150 - [( 150 - 85 ) / 4 ] = 133,75 мм
Δd(біг. дор Νеф ·d п
/ dо = 85/88 ·31 ·85 /101,25 = 25,13 мкмпос = Sm поч.- Δd(біг
дор.) = 28 - 25,13= 2,86мкм.
Отже, посадочний зазор має місце, що і
вимагалося забезпечити.
Щоб уникнути розриву кілець найбільший натяг
посадки не повинен перевищувати значення допустимого натягу, мм
де σд -
допустиме напруження на розтягування (для шарикопідшипникової стали
σк=40кгс/мм2
= 400 мН/м2); N' - допоміжна величина, залежна від розміру
внутрішнього кільця;
середнє значення N' для підшипників
легкої серії-2,8, для середньої-2,3 і для важкої-2,0.
Оскільки при вибірковій
посадці h6
найбільший натяг Nmax= 31мкм, то, отже, запас міцності кільця цілком достатній.
Граничні значення допуску
циліндричності, похибок форми, шорсткості посадочних поверхонь валу і корпусу.
Допуски форми поверхонь указуються на кресленнях згідно ГОСТ 24643-81.Числові
значення допуску циліндричності призначаються залежно від ступеня точності
форми посадочних поверхонь і діаметру (ГОСТ 24643-81). Посадочні поверхні, що
з'єднуються з кільцями підшипників кочення нормальної точності (0-го і 6-го
класів), звичайно обробляються шліфуванням (вали) і чистовим розточуванням
(отвори), що відповідає 5-й і 6-й ступені точності. По дод. 8 визначаємо допуск
циліндричності: поверхні валу - 4 мкм, поверхні отвору в корпусі - 5
мкм.Відповідно до ГОСТ 3325-55 граничні похибки форми посадочних поверхонь при
монтажі підшипників 0-го і 6-го класів точності не повинні перевищувати по
овальності і конусоподібності 0,5 допуску на розмір. Таким чином, допустимі
овальність і конусоподібність шийки валу повинні бути не більш Δ =
0,5 · 0,025=0,0125 мм. Допустимі овальність і конусоподібність
отвору в корпусі повинні бути не більш 0,0175…0,018 мм:Δ=0,5·0,046=0,023
мм
Ескізи з'єднання шийки валу і
отвору в корпусі (мал. 3.4)
Мал 3.4.
Ескізи з'єднання шийки вала і отвору в корпусі
калібр деталь допуск
посадка
4. Обґрунтування допусків форми і
розташування
На мал 4.1.
зображено вузол вихідного вала редуктора. На кресленні призначені посадки колеса
на вал і підшипників на вал і корпус.
1. Визначити допуски:
- циліндричності
посадочних поверхонь;
співвісності посадочних поверхонь;
перпендикулярності торців буртиків
для базування;
паралельності і симетричності
розташування паза шпонки на конусі валу.
. Привести ескіз цього валу з
вказівкою баз і допусків форми розташування поверхонь.
Розв’язок
Осьовий розмір вала 33мм входить до
сбірного розрахунку ланцюга. Так як осьовий розмір у підшипника кочення
регулюють компенсаторам-набір прокладок, то згідно рекомендаціям на розмір 32мм
назначаємо поле допуску h12.
Назначення поля допусків форми та
розташування елементів валу:
. Допуски циліндричності посадочних
поверхонь:
для підшипників кочення
T=0.3t=0.3*16=4.8мкм, округляємо до 0,005мм.
для зубчатого колеса
T-0.3t=0.3*3.9=0,0117мкм,округлю лити до 0,012мм.
. Допуски співвісності посадочних
поверхонь.
для підшипників кочення по табл..
8.1 для підшипників 3-оі групи на Ø45мм
по 5-муквалітету допуску T=0.012мм;
для колеса по табл.. 8.2 для 8-го
ступеню точності на Ø48мм
по 6-му квалітету допуску Т=0,016мм
.Допуск перпендикулярності торців
буртиків для базування:
підшипників кочення по табл.. 8.1
для підшипників 3-оі групи на Ø52мм
по 5-му квалітету допуску Т=0,012мм
для зубчатого колеса,як відношення
довжини посадкової поверхні колеса, до Ø48мм
більше 0,8 , тоді допуск перпендикулярності до торця буртика не вказуємо .
4. Допуск радіального биття поверхні
вала під манжетою не вказуємо так як n<1000 об/хв..
.Допуск паралельності та
симетричності роз положення шпоночного паза. При ширині паза 12мм допуски в
полях від 9-го квалітету:
паралельності Т=0,6*43=25,8мкм,
округляємо до Т=0,025 мм;
симетричності Т=4*43=174 мкм,
округляємо до Т=0,16мм.
Мал. 4.1
Вузол вихідного валу редуктора
. Визначення допусків зубчастих
коліс передачі
Початкові дані :
Передача змонтована в чавунному
корпусі. Зубчаті колеса сталеві, некориговані,
з параметрами :
. Модуль нормальний mn =
3,5 мм,
. Кут нахилу зубів β
= 8 ° 26 ',
. Кут головного профілю α
= 20 °,
. Ширина зубчатого вінця Вw =
30 мм,
. Числа зуб'ів : z 1= 40,
z 2 =60,
. Ділильні діаметри d1=
140мм, d2 = 210 мм,
. Міжосьова відстань передачі : аw
= 175мм,
. Ступінь точності по ГОСТ 1643-81 :
7-8-9,
. При роботі передачі температура
коліс досягає +60°С, температура корпусу - +40°C;
. Окружна швидкість V=16 м/с.
Р і ш е н н я :
Відповідно до заданого ступеня
точності з таблиць ГОСТ 1643-81 знаходимо :
а) Норми показників, що забезпечують
кінематичну точність по 7-й
ступеню:
допуск на радіальне биття зубчатого
вінця
Frr1 = Frr2=56
мкм
-допуск на
коливання довжини загальної нормалі1 = Fvwr2=38 мкм
відхилення кроку зачепленняpbr1
=f pbr2
= ±19 мкм
відхилення окружного крокуptr1
= f рtr2 = ±20 мкм ;
похибка профілю зубаfr1
=f fr2 = 0 мкм ;
в) Норми показників, що забезпечують
контакт зв'язаних зуб'ів по 7-й ступеню:
пляма контакту по довжині зуба
( а - с ) соsβ•
100 / в = 60
% ;
- по висоті зуба hm•100 / h = 45 % ;
допуск на похибку напряму зубавr1
=20; F вr2=25
мкм
Бічний зазор в передачі.
Величина бічного зазору, яка
забезпечуе температурну компенсацію визначається по формулі
1 =
aw [α1
( t1 - 20° ) - α2
( t2 - 20° ) ] 2 sinα,
де аw - міжосьова
відстань передачі,
α1,α2
- коефіцієнти лінійного розширення, відповідно матеріалів коліс і корпусу (α1
= 11,5 • 10 - 6 ; α2
= 10,5 • 10 - 6 )1 і t2 - робоча температура,
відповідно коліс і корпусу по умові задачі
(
t1 = 60°С, t2 = 40°C ) ;
α
- кут головного профілю ( по умові α = 20 ° ).
Підставивши чисельні значення
відповідних величин в початкову формулу, одержимо :
1
= 175
[ 11,5 • 10 -6 ( 60° - 20° ) - 10,5 • 10 -6 ( 40° - 20° )
] 0,684 = 0,029925 мм.
Величина бічного зазору для
забезпечення нормальних умов змащування
Jnо = ( 10 - 30 ) mn,
мкм,
де mn, - модуль
нормальний ( по умові mn, = 3,5 ),
числове
значення коефіцієнта при mn, вибирається менше (ближче до 10) для
тихохідних передач і більше (ближче до 30) для швидкохідних. У данному випадку,
для швидкохідної передачі приймемо коефіцієнт рівним 20, тоді
= jn1+ jn2
=29,9 + 80 = 109,9 мкм.
Для призначення стандартного виду
з'єднання і виду допуску, в таблицях ГОСТ 1643-81 знаходимо значення jn min
найближче ( але не менше ) до розрахункового
jn.
У даному випадку, для передачі з aw
= 175 мм знаходимо jn min = 115 мкм, цілком відповідне мінімальне необхідному
розрахунковому зазору jn. Цьому значенню jn min відповідає вид сполучення
"С", вид допуску "с" і граничне відхилення міжосьової
відстані fα
= ±55 мкм.
Для забезпечення такого зазору в
передачі з 6-й ступенем норми кінематичної точності, ділильними діаметрами d1
= 140 мм і d2 = 210 мм і допуском на радіальне биття зубчатого вінця
Frr1 =Frr2 = 56мкм, знаходимо табличні значення
якнайменшого додаткового зсуву початкового контура Е HS і допуски на
зсув початкового контура ТH
Е HS 1 =110; Е HS 2
= 120 мкм ; ТH1 =ТH2 = 140 мкм.
З урахуванням цих значень найбільший
можливий зазор в передачі
jn max = jn min +(ТH1 + ТH2
+ 2fα) 2sinα = 115 + (140 + 140 + 2∙55
) 0,684 = 345,42 мкм
Допуск на радіальне биття діаметру
вершин зубів Eda1 = 30 мкм, Eda2= 36 мкм, граничні
відхилення діаметру вершин Δda1
= мкм, Δda2
= мкм.
Числові значення Δda
беруться з таблиць ГОСТ 25346 -82 .
Вільний кутовий поворот зубчатого
колеса при складанні
Якнайменший вільний кутовий поворот
зубчатого колеса 2.
Δφ min 2=
( 2 jn min /mn z2
cosα ) 206 = 438.76с
= 7 ' 31 ".
Найбільший вільний кутовий поворот
зубчатого колеса 2.
Δφ mах
2= ( 2 jn mах /mn z2
cosα ) 206 = 19 ' 01 ".
Приклад виконання схем контрольованих
елементів приведений на мал. 5.1
.
Мал. 5.1. Схеми контролю елементів
зубчастих
коліс
Список рекомендованих літературних
джерел
1.
Допуски
и посадки: Справочник. В 2хч./В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов,
В.А. Брагинский. - 6е изд., перераб. и доп. - Л.:Машиностроение
Ленингр. отд-ние, 1982. - ч.1 543 с., ил.; 1983 ч. 2. 448 с., ил.
2.
Якушев
А.И. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник
для втузов/ А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Федотов. - 6е изд.
перераб. и дополн. - М.: Машиностроение, 1987. - 352 с.; ил.
3.
Бейзельман
Р.Д., Цыпкин Б.В., Перель Л.Я. Подшипники качения. Справочник, Изд. 6е,
перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1975, 572 с.
4. Дунаев
П.Ф., Лёликов О.П., Варламова Л.П. Допуски и посадки. Обоснование выбора: Учеб.
пособие для студентов машиностроительных вузов. - М.: Высш. школа,
1984. - 112с., ил
5. Саранча Г.А.
Метрологія, стандартизація та управління якістю: Підручник. - К.: Либідь, 1993.
- 256 с.; іл.
6. ЕСКД: Справ. пособие. М.,
1989, 118с.
. Основные нормы
взаимозаменяемости. ЕСДП. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений
ГОСТ 25346-89. М., 1989, 32 с.
. ГОСТ 25347-82. ЕСДП. Поля
допусков и рекомендуемые посадки. - М.: Изд-во стандартов.
. Попова Г.Н., Иванов Б.А.
Условные обозначения в чертежах и схемах по ЕСКД. Справочное пособие. Под ред.
к.т.н. Б.Я. Мирошниченко. Л., Машиностроение
(Ленингр. отд-ние), 1976.