Организация ремонта в мастерской
1. Расчет и
обоснование программы ремонтной мастерской
Для определения годовой программы
ремонтной мастерской необходимо рассчитать среднегодовое количество ремонтов и
технических обслуживаний для машин данного вида и данной марки, и установить
виды ремонтных работ, выполняемых в мастерской.
Среднегодовое количество ремонтов и
технических обслуживаний для группы тракторов, комбайнов и автомобилей
определяется из выражений:
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
где 
-
соответственно количество капитальных, текущих ремонтов и ТО-3, ТО-2, ТО-1 по
машинам данного вида и данной марки;
- плановая годовая
наработка машины (в кг израсходованного топлива, в условных эталонных гектарах,
моточасах для тракторов, в гектарах убранной площади для комбайнов, в км
пробега для автомобилей);- количество машин данного вида и данной марки;
ВК, ВТ,
ВТО-3, ВТО-2, ВТО-1 - наработки машины данного
вида и данной марки между капитальными, текущими ремонтами, ТО-3, ТО-2, ТО-1
соответственно.
Пример расчета
среднегодового количества ремонтов и ТО для тракторов ДТ-75М.
Исходные данные: N=6
Среднегодовое количество
ремонтов и технических обслуживаний для одного трактора, комбайна и автомобиля
определяется по формулам:
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
где ВН -
средняя наработка на одну машину данной марки от капитального ремонта (в кг
израсходованного топлива; в условных эталонных гектарах; моточасах для
тракторов; в га убранной площади для комбайнов; в км пробега для автомобилей).
Например, для трактора
Т-70С получим:
КК=
=0;
КТ=
-0=1;
КТО-3=
-1=2;
КТО-2=
- 1-2=3;
КТО-1=
- 1-2-3=18.
Для сельскохозяйственных
машин годовое количество текущих ремонтов определяется из выражения
КТ=N*ŋТ, (11)
где ŋТ -
коэффициент охвата текущим ремонтом.
Для примера рассчитаем
количество текущих ремонтов плугов.
Исходные данные: N=7, ŋТ=0,8 [2].
Подставив данные в
формулу (11), получим
КТ=7*0,8=5.
При распределении
годового объёма работ по ремонту и техническому обслуживанию необходимо
учитывать, что капитальный ремонт тракторов, комбайнов, автомобилей и других
сложных агрегатов и узлов проводится в мастерской. Для мастерской так же
планируется проведение текущего ремонта и технического обслуживания всего парка
тракторов, комбайнов и сельскохозяйственной техники. Кроме того,
предусматриваем дополнительные работы по ремонту оборудования мастерской,
изготовлению и восстановлению деталей, изготовлению и восстановлению
инструментов и приспособлений, работы по ремонту оборудования животноводческих
ферм и прочие работы для нужд хозяйства. Полученная расчетом годовая программа
по ремонту и техническому обслуживанию МТП представлена в таблице 1.
2. Составление годового
календарного плана работ и графика загрузки мастерской
Годовой календарный план
работ мастерской составляется на основании годовой производственной программы,
то есть количества ремонтируемых объектов по маркам и видам ремонтируемых
работ, а так же их трудоёмкости.
Трудоёмкости ремонтов и
технического обслуживания тракторов, комбайнов и сельскохозяйственных машин
берём из справочной литературы [2,3].
В календарном плане так
же указываются дополнительные виды запланированных робот, которые берём в
процентном отношении от трудоёмкости по ремонту и обслуживанию
машинно-тракторного парка:
- ремонт оборудования
мастерской 18%;
- восстановление и
изготовление деталей 15%;
ремонт и изготовление
инструмента и приспособлений 13%;
работы по ремонту
оборудования животноводческих ферм 10%;
прочие работы для нужд
хозяйства 12%.
Затем определяем суммарную
трудоёмкость по видам, проводимых в мастерской работ.
Для правильного распределения
ремонтных работ по месяцам с учетом равномерной загрузки мастерской в течении
года можно руководствоваться следующими положениями по ремонту
сельскохозяйственной техники в мастерских колхозов и совхозов:
а) сроки проведения ремонта и
технического обслуживания должны быть увязаны с годовым графиком проведения ТО
и ремонта сельскохозяйственной техники хозяйства и сроками проведения полевых
работ;
б) текущий ремонт тракторов
производится по круглогодовому графику, то есть равномерно распределяется в
течении года. Однако, в наиболее напряжённые периоды полевых работ (май и
август) текущий ремонт проводить не рекомендуется;
в) текущий ремонт комбайнов и
сельскохозяйственных машин проводится сразу после окончания полевых работ и
заканчивается в осенне-зимний период;
г) ремонт оборудования
животноводческих ферм и ремонтной мастерской производится в периоды, свободные
от ремонта и технического обслуживания машинно-тракторного парка.
Годовой календарный план работ
мастерской представлен по форме в таблице 2.
По данным годового календарного
плана для получения равномерной загрузки мастерской и согласования сроков
ремонта машин со сроками полевых работ строится график загрузки мастерской. На
графике в определенном масштабе по оси абсцисс откладывается номинальный фонд
рабочего времени в каждом месяце в часах, а по оси ординат - расчетное
количество рабочих, необходимое для выполнения соответствующего вида работ.
Расчетное количество рабочих по
видам машин и работ в каждом месяце определяется по формуле
Р=
,
(12)
где Т - месячная
трудоемкость работ данного вида, чел.-ч;
ФНР -
месячный номинальный фонд времени рабочего, ч.;
В ремонтной мастерской
практикуется пятидневная рабочая неделя. При пятидневной рабочей неделе
номинальный фонд времени рабочего за расчётный период определяется по формуле
ФНР=(dК - dВ -
dП)*tP,
(13)
где dК, dВ, dП
- соответственно число дней календарных, выходных, праздничных за расчётный
период;
tP
- продолжительность смены, ч.
Расчетное количество
рабочих по текущему ремонту тракторов МТЗ-80 получится для декабря
Р=
=1,28
чел.
Полученные данные
расчетного количества рабочих по видам машин и работ в каждом месяце представлено
в таблице 2.
Месячные трудоёмкости
работ каждого вида изображаем на графике отдельными прямоугольниками, площади
которых соответствуют трудоёмкости ремонта машин данной марки в чел.-ч.
После построения графика
загрузки мастерской проводим корректировку годового календарного плана путём
переноса части ремонтных работ на другие сроки.
Для уточнения графика
характера загрузки мастерской и выявления, какой получается её загрузка по
отдельным технологическим видам работ (разборочно-сборочные, станочные,
сварочные, кузнечные, столярные и малярные) в тех же масштабах и координатах.
Примерное распределение
трудоёмкости по видам работ при ремонте и техническом обслуживании представлено
в справочной литературе [4].
Данные по распределению
трудоёмкостей ремонта и технического обслуживания по технологическим видам
работ и расчетное количество рабочих по этим видам работ представлено по форме
в таблице 3.
Наименование машин и
выполняемых работ по ремонту и техническому обслуживанию в данный месяц берутся
из графика суммарной загрузки, трудоёмкость по месяцам - из таблицы 2.
Количество рабочих за
данный месяц по специальностям для выполнения разборочно-сборочных работ,
станочных и других работ определяется по формуле
Р=
,
(14)
где 
-
месячная трудоёмкость разборочно-сборочных работ, станочных и других работ,
чел.-ч.
График загрузки
мастерской даёт возможность установить, в какой последовательности и в какие
сроки рационально ремонтировать машины с точки зрения равномерной загрузки
мастерской и своевременной подготовки к полевым работам. Он позволяет оценить
загрузку рабочих различных специальностей и предвидеть необходимость перевода
рабочих с одного вида работ на другой. Чем более равномерней загрузка
мастерской при соблюдении требований выполнения сельскохозяйственных работ в
намеченные сроки, тем лучше будет выполнена поставленная задача.
В рассмотренном случае,
график загрузки мастерской имеет равномерный характер. Тракторы ремонтируются в
течении всего года, с таким условием, чтобы была обеспечена их готовность к
весенне-полевым работам и зяблевой вспашке. Сельскохозяйственные машины
ремонтируются перед началом полевых работ. Ремонт комбайнов проводим
одновременно с их подготовкой к уборочным работам.
Ремонт оборудования
животноводческих ферм ведётся в пастбищный период более интенсивно.
3. Организация
технологического процесса ремонтной мастерской
Мастерская предназначена
для проведения текущего ремонта и технического обслуживания тракторов, комбайнов,
автомобилей, текущего ремонта сельскохозяйственных машин.
В мастерской применяется
агрегатный метод ремонта, при котором неисправные составные части заменяют
новыми или заранее отремонтированными из обменного фонда. Этот метод применим
не только при ремонте, но и при отказе машин.
Агрегат - это сборочная
единица трактора или другой машины, обладающая свойствами полной
взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения
определенной функции. С целью организации текущего ремонта тракторов и
планирования объёмов работ по замене агрегатов разработаны коэффициенты охвата
ремонтом основных агрегатов, что позволяет планировать периодичность замены
вышедших из строя механизмов тракторов, таких, как головки цилиндров, топливные
насосы, коробки передач, ведущие мосты, карданные валы, насосы гидросистемы,
гидроцилиндры, аккумуляторные батареи.
Обменный фонд создается
на технических обменных пунктах РТП. Целесообразно так же иметь некоторое
количество обменного фонда при ЦРМ хозяйства.
Агрегатный метод ремонта
способствует значительному сокращению пребывания машин в ремонте, что позволяет
получить высокий коэффициент готовности и снижает себестоимость ремонта машин.
Простой трактора в
напряжённые периоды сельскохозяйственных работ влечёт за собой потери урожая и
ухудшение качества сельскохозяйственной продукции. Агрегатный метод ремонта и
устранения отказов позволяет сократить эти потери.
Технологический процесс
ремонта - это совокупность ремонтных операций, выполняемых в определенной
последовательности.
4. Технологический
расчет мастерской
Определение количества рабочих
Число производственных рабочих по
отдельным видам работ определяется по формуле
Р=
,
(15)
где ТГ -
годовая трудоёмкость по отдельным видам работ, чел.-ч;
ФД.Р. -
действительный годовой фонд времени рабочего, ч.
Действительный годовой
фонд времени рабочего определяется из выражения
ФД.Р.=(dК-dВ-dП-dО)*tР*ŋ,
(16)
где dО - число отпускных дней в году;
ŋ - коэффициент,
учитывающий не выход на работу по уважительным причинам (болезнь и другие).
При расчетах принимаем: ŋ=0,96;
dО=24 дня.
Подставив значения в
формулу (16) получим
ФД.Р.=(366-104-8-24)*8*0,96=1766,4
ч.
Для кузнечного участка
определим число рабочих
Р=
=0,38.
Аналогично рассматриваем
количество рабочих по другим участкам. Результаты расчётов приведены в таблице
4.
Общая численность штата
мастерской определяется из выражения
РМ=РПР+РВ+РИТР+РМОП,
(17)
где РПР -
количество производственных рабочих;
РВ - количество
вспомогательных рабочих;
РИТР -
количество инженерно-технических работников и служащих
РМОП -
количество рабочих младшего обслуживающего персонала.
Численность
вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников, служащих принимается
в зависимости от объёма работ, выполняемого в мастерской [1].
Так как мощность
мастерской не превышает 180 условных ремонтов, то численность персонала
принимаем следующей:
РИТР=3
человека (заведующий мастерской, техник-нормировщик, контрольный мастер);
РВ=1 человек
(кладовщик).
Младший обслуживающий
персонал принимается один на 2…3 тыс. м2 площади, то есть РМОП=0.
Таблица 4
|
Вид работ, категория работников
|
Годовая трудоёмкость работ  , чел.-чДействительный
годовой фонд времени рабочего, ФД.Р., чРазряд рабочих
|
|
|
|
Разборочно-сборочные
|
8756,7
|
1766,4
|
4
|
|
Станочные
|
2006,6
|
1766,4
|
4
|
|
Сварочные
|
588,25
|
1766,4
|
5
|
|
Кузнечные
|
671,28
|
1766,4
|
4
|
|
Столярно-малярные
|
426
|
1766,4
|
|
|
Жестяницкие
|
308,07
|
1766,4
РМ=8+1+3=12 человек.
Расчёт и подбор оборудования
Для обеспечения технологического
процесса ремонта машин, агрегатов, восстановления изношенных деталей на
производственных участках применяется основное технологическое оборудование,
подъёмно-транспортное оборудование.
Необходимое количество единиц
основного оборудования определяется расчётным путём [4].
Количество металлорежущих станков
определяется по формуле
NСТ= ,
 (18)
где  -
годовая трудоёмкость станочных работ, чел.-ч.;
ФД.О. -
действительный годовой фонд времени оборудования, ч.;
 - коэффициент
использования оборудования, равный 0,85…0,9.
Действительный годовой
фонд времени оборудования определим из выражения
ФД.О.=[(dК-dВ-dП)*tР]*Z* ,
(19)
где Z - количество смен;
- коэффициент,
учитывающий простой оборудования на ремонте, равный 0,95.
Принимаем Z=1
ФД.О.=[(366-104-8)*8]*1*0,95=1930,4
ч.
=2006,6 чел.-ч.
NСТ= =1,09.
Принимаем: токарный
станок 1К62;
токарный станок А-63;
радиально-сверлильный
станок 2А-53;
поперечно-строгальный
станок 7Б35;
точильно-шлифовальный
станок 3Б633.
Количество сварочного
оборудования определяется по формуле
NСВ= .
(20)
NСВ= =0,32.
Принимаем: трансформатор
сварочный ТСП-2;
генератор ацетиленовый
АСМ - 1,25;
горелка ГСМ-3 со
сменными наконечниками.
Для ремонтных
предприятий с одним кузнецом, оборудование для кузнечного участка не
рассчитывается, а принимается минимальный комплект в следующем составе:
ковочный молот с массой падающих частей до 100 кг, кузнечный горн на один
огонь, наковальня, вентилятор кузнечный, ванна для закалки изделий, верстак
слесарный, заточный станок.
Расчёт площадей
Площади производственных
отделений и участков мастерской определяем по удельной площади на один условный
ремонт по формуле:
FПР=WУ*f, (21)
где WУ - годовой объём работ в условных единицах ремонта;
f
- удельная площадь, м2/ условный ремонт.
WУ= ,
(22)
где  -
годовая трудоёмкость работ ремонтной мастерской, чел.-ч.
Удельные площади на один
условный ремонт приведены в справочной литературе [1].
=12756,8 чел.-ч
f=0,55
м2/ условный ремонт - для кузнечно-сварочного участка.
WУ= =42,5.
Подставив значения в
формулу (21), получим
FПР=42,5*0,55=23,37
м2.
5. Разработка плана
мастерской
План мастерской
разрабатываем по результатам расчёта площадей мастерской, расчёта и подбора
технологического и подъёмно-транспортного оборудования. Мастерская в хозяйстве
соответствует типовому проекту 816-127, поэтому производим только реконструкцию
внутри мастерской, оставаясь в тех же габаритах, так как данная мастерская
соответствует объёму ремонтных работ.
На плане мастерской даём
компоновку и размещение участков и вспомогательных помещений с учётом
технологического процесса ремонта машин, а так же с соблюдением санитарных,
противопожарных, строительных требований и охраны труда. Расстановку
технологического и подъёмно-транспортного оборудования указываем условными
знаками.
6. Разработка
технологической карты на восстановление детали
Деталь - вал
распределительный с шестерней в сборе.
Дефекты - износ
поверхностей опорных, передней, задней и средней шеек вала.
Назначаем состав
операций технологического процесса:
1) Осталивание опорных
поверхностей шеек.
2) Шлифование опорных шеек
вала.
Назначаем режимы осталивания:
нарастить слой металла с Ø67,82 мм до 68,28 мм.
Технологический процесс
гальванопокрытий включает в себя ряд операций по подготовке поверхности под
покрытие (обезжиривание, промывка, травление, декапирование, навеска деталей на
приспособления, загрузка деталей в ванну); операции собственно гальванического
покрытия; операции, выполняемые после покрытия (промывка, сушка, снятие с
подвесок, механическая обработка).
При нормировании времени
гальванопокрытий, не все затраты времени включаются в норму, так как некоторые
затраты перекрываются. Так, при нормировании по затратам времени на основной
процесс (покрытие) подготовительные работы: обезжиривание, травление,
декапирование, промывка, подвеска деталей в норму времени не включаются, так
как они выполняются во время основного процесса (перекрываемые работы).
Основное время покрытия определяется
по формуле
ТО= ,
(23)
где  -
толщина слоя покрытия, мм;
 - плотность осаждаемого
покрытия, г/см3;
 - катодная плотность
тока, А/дм2;
С - электрохимический
эквивалент, г/А*ч;
 - выход металла на
катоде, %.
Принимаем: =7,8
г/см3 [5], С=1,042 г./А*ч [3], =90% [3], =35
А/дм2 [5].
Толщина покрытия
определяется по формуле
=
+ 0,14, (24)
где  ,
 -
соответственно допустимый размер и размер по чертежу, мм;
,14 - припуск на
шлифование.
Подставив значения в
формулу (24), получим
=
+ 0,14=0,23.
Тогда
ТО= =32,8
мин.
ТН= ,
(25)
где  -
основное время покрытия в ванне, мин.;
 - вспомогательное время
(неперекрываемое), мин.;
 - оперативное время на
все операции, следующие после покрытия, мин.;
 - число деталей,
одновременно загружаемых в основную ванну;
 - коэффициент
использования оборудования;
,12 - коэффициент,
учитывающий подготовительно-заключительное время и дополнительное время.
Принимаем =4,8
мин [5], =4,33
мин [5], =0,8
[5].
Подставив значения в
формулу (25), получим
ТН= =5,8
мин.
Подготовительно-заключительное
время и дополнительное время задаётся в процентах от оперативного времени 13% и
9% соответственно, что и учитывается коэффициентом 1,12.
Определяем стоимость
работ по формуле
С=ТН*СТ,
(26)
где СТ -
тарифная ставка, руб./ч.
С=0,097*7,5=0,72 руб.
Назначение режима
резания при круглом наружном шлифовании начинаем с определения припуска на
обработку
h= ,
(27)
где D - диаметр до шлифования, мм;
d - диаметр после шлифования, мм.
h= =0,14
мм.
Величины поперечной t и продольной β подачи для
шлифования определяем из [5]: t=0,02
мм; β=0,5 мм.
Продольная подача
выражается в долях ширины шлифованного круга.
Приняв ширину ВК=10
мм и подставив в формулу
SПР=ВК*β,
(28)
получим SПР=10*0,5=5 мм/об. 
Определяем число
проходов в зависимости от принятой глубины резания по формуле
i= ,
(29)
i= =7.
По таблице 87 [5],
исходя из принятых t и β,
находим значения скоростей вращения детали. Принимаем υ=21
м/мин.
Находим число оборотов
по формуле
n= ,
(30)
Где υ
- расчетная скорость резания, м/мин.;
d
- диаметр обрабатываемой поверхности, мм.
n= =98,2
об/мин.
Выбираем станок 1А62,
число оборотов которого n=100
об/мин.
Рассчитываем основное
время по формуле
ТО= КЗ,
(31)
где L - длина обрабатываемой поверхности с учётом врезания и пробега
шлифованного круга, мм;
КЗ -
коэффициент зачистных ходов, КЗ=1,5 [5].
L=26+3=29
мм.
ТО= =о,
406 ч=24,36 мин.
Из таблиц 90 и 91 [5]
определяем вспомогательное время:
ТВ1=4 мин -
на установку и снятие детали из патрона;
ТВ2=2,0+0,08*7=2,56
мин - вспомогательное время, связанное с проходом;
ТВ=ТВ1+ТВ2=4+2,56=6,56
мин.
Дополнительное время
определяем по формуле
ТДОП=ТО*К,
(32)
где К - коэффициент,
К=9%.
ТДОП=24,36*0,09=2,19.
Определяем норму времени
из выражения
ТН=ТОП+ТДОП+ ,
(33)
где ТПЗ =13
мин [5].
ТН=24,36+2,19+ =27,85
мин.
Определим стоимость
работы по формуле (26)
С=0,46*7,5=3,48 руб.
Найдем общее время
ремонта
ТΣ=ТН1+ТН2,
(34)
ТΣ=5,8+27,85=33,65.
Стоимость восстановления
детали найдем из выражения
СВОСТ=ΣСi, (35)
где ΣСi - сумма стоимостей ремонтов детали, руб.
СВОСТ=0,72+3,48=4,2
руб.
. Технико-экономические показатели
ремонтной мастерской
1) Производственную мощность
в условных ремонтах рассчитываем по формуле (22)
WУ==42,5
усл. ремонтов.
2) Стоимость основных фондов
производства определяем из выражения
СО=СЗД+СОБ+СПИ,
(36)
где СЗД - стоимость
здания, руб.;
СОБ - стоимость
оборудования, руб.;
СПИ - стоимость
приспособлений, инструмента и инвентаря, руб.
СЗД= *FР, (37)
где -
средняя стоимость здания мастерской, отнесённая к 1 м2
производственной площади, руб./м2;
FР =514,9 м2 -
таблица 5.
Значения стоимостей принимаем:
=1500 руб./м2;
СОБ=0,35*СЗД;
СПИ=0,01*СЗД.
Тогда СЗД=1500*514,9=772350
руб.;
СОБ=772350*0,35=270322
руб.;
СПИ=772350*0,07=54065
руб.
Подставив значения в
формулу (36), получим
СО=772350+270322+54065=1096737
руб.
3) Годовой фонд заработной
платы производственных рабочих. руб.
СПРн=СПР+СДОП+СНАЧ.
(38)
Прямая заработная плата:
СПР=Т*СТ*К,
(39)
где Т - планируемая годовая норма
времени на выполнение всего объёма работ мастерской, равная суммарной годовой
трудоёмкости работ мастерской (ΣТГ), ч.;
СТ - часовая ставка
рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб./ч.;
К - коэффициент, учитывающий доплаты
за сверхурочную работу, К=1,03 [4].
СПР=12756,8*7,5*1,03=98546,28
руб.
Дополнительная заработная плата
СДОП=0,1*СПР=0,1*98546,28=9854,63
руб.
Начисления на заработную плату
СНАЧ=0,395*СПР=0,395*98546,28=38925,78
руб.
Подставив значения в формулу (38),
получим
СПРн=98546,28+9854,63+38925,78=147326,69
руб.
4) Годовые планируемые
затраты на выполнение всего объёма работ мастерской, руб.
СПГ=СПРн+СЗЧ+СМ+RОП, (40)
где СЗЧ - затраты на
запасные части, руб. (при расчётах принимаем 150% от СПР);
СМ - затраты на
материалы, руб. (15-20% от СПР);
RОП - общепроизводственные
расходы, руб. (100% от СПР);
СЗЧ=1,5*98546,28=147819,42
руб.;
СМ=0,2*98546,28=19709,26
руб.;
RОП=1*98546,28=98546,28
руб.
СПГ=147326,69+147819,42+19709,26+98546,28=413401,56
руб.
5) Себестоимость ремонта машин,
руб./ усл. ремонт
СУР= .
(41)
СУР=
=9727,1 руб./ усл. ремонт.
6) Производительность труда.
Выпуск продукции на одного
производственного рабочего определяется по формуле
ПР= ,
(42)
Где NПР - количество производственных рабочих на предприятии, NПР=8.
ПР= =51675,2
руб.
7) Показатели использования
основных фондов
Годовой выпуск продукции на один
рубль основных фондов рассчитывается по формуле
КОФ= ,
(43)
КОФ= =0.38.
8) Показатель использования
производственных помещений и их площадей.
Годовой выпуск продукции на 1 м2
производственной площади, руб./м2
КПП= ,
(44)
КПП= =802,88
руб./м2.
9) Годовая экономия в результате
снижения себестоимости ремонта машин.
ЭГ=( - )*WУ, (45)
где -
себестоимость одного условного ремонта до реконструкции, руб.
=11322,6 руб.
ЭГ=(11322,6-9727,1)*42,5=67808,75
руб.
) Срок окупаемости
дополнительных капиталовложений
ОГ= ,
(46)
Где  -
дополнительные капиталовложения на проведение реконструкции, руб.
=СО- ,
(47)
где -
стоимость основных производственных фондов до реконструкции, =1003000
руб.
=1096737-1003000=93737
руб.
ОГ= =1,38.
ремонтный мастерская
рабочий оборудование
Литература
1. Шерстобитов В.Д. Методические указания к курсовой работе по
дисциплине «Надежность и ремонт машин» для студентов 5 курса факультета
механизации сельского хозяйства. -Киров: 1993 г. - 21 с.
2. Комплексная система технического обслуживания и ремонта
машин в сельском хозяйстве.-М. - 1985 г.
. Техническое обслуживание и ремонт машин/И.Е. Ульман, Г.С.
Игнатьев, В.А. Борисенко и др.-М.:Агропромиздат, 1990. - 399 с.
. Серый И.С., Смелов А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное
проектирование по надёжности и ремонту машин.-М.:Агропромиздат, 1991 г.
. Матвеев В.А., Пустовалов В.И. Техническое нормирование
ремонтных работ в сельском хозяйстве.-М.: Колос, 1979 г.
. Оборудование для текущего ремонта сельскохозяйственной
техники. Справочник. С.С. Черепанов, А.А. Афанасьев, И.И. Мочалов и др.-М.:
Колос, 1981 г. - 256 с.
. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих
предприятий.- М.: Колос, 1990 г.
. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов: Учебник/
Б.С. Васильев, Б.П. Долгополов, Г.Н. Доценко и др.; Под ред. В.А. Зорина.-М.: Мастерство, 2001. - 512 с.
Похожие работы на - Организация ремонта в мастерской
|