Идентификация опасности Покровского золоторудного месторождения

Курсовая работа

Идентификация опасности Покровского золоторудного месторождения

Введение

Система управления охраной труда - часть общей системы управления организации, обеспечивающая управление рисками в области охраны здоровья и безопасности труда, связанными с деятельностью организации.

Цель управления охраной труда - обеспечение безопасных условий охраны труда работающих, сохранение жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности путем соблюдения требований нормативно - правовых актов.

Курсовая работа «Идентификация опасности Покровского золоторудного месторождения (за исключением хвостахранилища)» выполнена для золотоизвлекательной фабрики горно-обогатительного комплекса на базе золоторудного месторождения «Покровский рудник». Включающий в себя ряд производств, связанных с использованием опасных химических веществ и технологических процессов.

Целью данного проекта является рассмотрение факторов, способных вызвать запроектные (катастрофические) аварии, и оценку их воздействия на человека, привести сведения об объекте, и задачах, функциях и полномочиях и т.д. Дать характеристику процессов осуществляемых данным объектом. Составление перечня основных возможных причин аварий и воздействия на персонал. Данные о возможном числе пострадавших. Построение полей опасности по конкретному типу технологической системы или оборудования. Выполнение расчета рисков - вероятности реализации аварий и несчастных случаев по предложениям проекта. Составление паспорта опасностей, реализуемых на объекте.

1. Общие сведения о предприятии

золоторудный месторождение отработка заболеваемость

Промышленное освоение месторождения рудного золота «Покровское» началось в апреле 1999 года, когда предприятие «Покровский рудник» начало эксплуатацию опытно-промышленной установки кучного выщелачивания (КВ) золота.

В августе 2002 года была введена в эксплуатацию золотоизвлекательная фабрика (ЗИФ) с хвостохранилищем I очереди. В 2003 году фабрикой переработано 850,9 тыс. т руды, в 2004 г. с учетом ввода в эксплуатацию 3-го измельчительного комплекса производительность возросла до 1270 тыс. т.

На основании дополнения №436 от 17.04.2000 г. к лицензионному соглашению №14 от 30.11.1999 г. лицензии БЛГ №10590БЭ на право пользования недрами Покровского золоторудного месторождения предусматривается совместная эксплуатация опытно-промышленного участка кучного выщелачивания и золотоизвлекательной фабрики для добычи золота до окончания срока действия лицензии (2014 г.)

Для разработки Покровского золоторудного месторождения. Предприятию ОАО «Покровский рудник» выделен в аренду земельный участок площадью 591 га сроком на 11 лет (см. Постановление Главы администрации Амурской области №194 от 13.03.2003 г.).

Особенностью работы участка КВ в настоящее время является вовлечение в отработку руд с низким содержанием золота (факт. 2,12 г./т) против 8-9 г./т в предыдущие годы работы. Хвосты КВ перемещаются в приемные бункера ЗИФ для до извлечения золота или вывозятся на склад временного хранения руды.

В основу переработки руды на ЗИФ принят гидрометаллургический способ обогащения с выщелачиванием золота раствором цианистого натрия с последующей сорбцией золото цианистых комплексов на анионообменной смоле. Перед сбросом в хвостохранилище циансодержащие хвосты обезвреживаются формальдегидом. Технология сезонного обезвреживания разработана институтом «Иргиредмет» специально для циансодержащих хвостовых пульп с сезонным регулированием содержания токсичных соединений в хвостохранилище. Технология обезвреживания утверждена для использования на предприятии «Покровский рудник» главным управлением природных ресурсов и охраны окружающей среды МПР России по Амурской области (заключение государственной экологической экспертизы №172, утвержденное приказом №147 от 06.09.2004 г.).

Заключением государственной экологической экспертизы принято решение:

. Содержание цианидов в хвостохранилище в теплый период года не должно превышать 5 мг/л;

. Содержание цианидов на выпуске хвостовой пульпы не должно превышать 50 мг/л;

. При сбросе пульпы под лед, содержание цианидов не регламентируется, при этом концентрация в оборотной воде хвостохранилища не более 120 мг/л.

Транспортировка хвостовой пульпы и оборотной воды осуществляется по стальным закрытым трубопроводам. Фильтрация через основание и дамбу хвостохранилища незначительна. Просочившиеся растворы перехватываются дренажной системой и закачиваются в хвостохранилище.

Севернее площадки ЗИФ, за границей 500-метровой санитарно-защитной зоны предприятия, построен вахтовый поселок на 500 человек, в состав которого входят общежития, бытовой комплекс, котельная. В поселке имеется централизованная сеть водопровода и канализации. Забор воды осуществляется из артезианских скважин в долине руч. Покосный. Вода подвергается очистке и обезжелезиванию. Очистка сточных вод поселка ведется на станции биологической очистки «Биодиск-350» с последующим их использованием в технологии ЗИФ.

Промышленные воды площадки КВ используются в замкнутом непрерывном технологическом цикле. Поверхностные талые и дождевые воды, попадающие на ее площадь, в полном объеме вовлекаются в технологический процесс.

Предприятием «Покровский рудник» в 2002 году получена лицензия на водопользование поверхностным водоемом руч. Сергеевский БЛГ №00260 ТРИВХ, действие которой продлено до 31.12.2009 г., в качестве приемника сточных вод. В ручей допускается сбрасывать без очистки стоки водопонижения грунтовых вод карьеров №1 и №3 (выпуски №1 и №3), очищенные ливневые и талые воды с поверхности карьеров (выпуск №4) и очищенные хозяйственно-бытовые стоки (выпуск №2). В случае необходимости, указанные стоки используются в технологических процессах. Ливневые и талые воды с поверхности карьеров перед сбросом в ручей должны пройти очистку (фактически за время эксплуатации карьеров их накопление отсутствовало). На выброс загрязняющих веществ в атмосферу стационарными источниками предприятия получено разрешение (регистрационный №0027 от 17.02.2004 г.) со сроком действия до 17.02.2007 г.

В 2004 г. получены лимиты на размещение отходов (регистрационный №2080), срок действия до 06.12.2005 г. Для контроля воздействия предприятия на окружающую среду проводится мониторинг силами аналитической лаборатории предприятия и независимыми организациями. Постоянно контролируются поверхностные и подземные воды в районах хвостохранилища, площадки КВ, карьеров и площадки питьевого водозабора. Ежеквартально проводится контроль атмосферного воздуха на границе санитарно-защитной зоны. Один раз в год проводится контроль состояния почв на содержание тяжелых металлов и цианидов.

2. Потенциальное воздействие отработки месторождения на окружающую среду. Обоснование мониторинга

Воздействие на подземные и поверхностные воды

Опережающее осушение карьеров производится сетью дренажных скважин. Расчетный объем карьерного водоотлива 2-3 тыс. м³/сут., расчетная глубина снижения уровня подземных вод 120-150 м, радиус депрессионной воронки не более 1-1,5 км. В 2005 году предусматривается увеличение добычи дренажных вод за счет включения всей водопонижающей системы на полную мощность, для увеличения интервала опережающего осушения. Дренажные воды в объеме до 1021,56 тыс. м³/год будут задействованы в технологических процессах и на производственных нуждах до момента ввода оборотного водоснабжения ЗИФ и УКВ осветленными водами из хвостохранилища на полную мощность. Впоследствии предусматривается возобновление сброса сточных дренажных вод в ручей Сергеевский по выпускам №1 и №3. Выпуски №2 и №4 будут задействованы в случае крайней необходимости (авария на очистных сооружениях «БИОДИСК» и при возникновении необходимости карьерного водоотлива). Балансовая схема водопотребления и водоотведения приведена на рис. 13.

На площадке предприятия «Покровский рудник» образуются сточные воды:

хозяйственно-бытовые от вахтового поселка и площадки ЗИФ;

хвосты технологических переделов;

карьерный водоперехват;

ливневые и талые воды с поверхности карьеров;

ливневые и талые воды с площадки ЗИФ и стояночного блока автотранспорта.

Хозяйственно-бытовые сточные воды предприятия и вахтового поселка направляются на очистные сооружения «Биодиск-350». В состав очистных сооружений «Биодиск-350» входят механическая и полная биологическая очистка, доочистка и обеззараживание сточных вод.

Очищенные хозяйственно-бытовые сточные воды используются на технологические нужды ЗИФ. В случае необходимости, очищенные хозбытовые стоки могут быть сброшены в русло руч. Покровский, (выпуск №2).

Хвосты технологических переделов ЗИФ в количестве 1650 тыс. м³/год обезвреживаются и перекачиваются в существующее хвостохранилище. Технология сезонного регулирования предусматривает управление концентрацией цианида в воде хвостохранилища на уровне до 5 мг/л в период наличия открытой водной поверхности (апрель-октябрь) и работу золотоизвлекательной фабрики без обезвреживания в период устойчивого ледостава. Удельный расход формальдегида - 0,15 кг на 1т руды. Максимальный расход в начале теплого периода 0,27 кг на 1т руды.

Подача раствора формальдегида запроектирована по кольцу с возвратом избыточного раствора в расходную емкость, находящуюся в корпусе приготовления обезвреживающего раствора. Подача раствора в хвостовой зумпф предусмотрена по дополнительной линии от кольцевого трубопровода через индукционный расходомер.

Фильтрация через основание и дамбу хвостохранилища незначительна, так как коэффициент фильтрации залегающих глин равен к_ф1х10^-6 м/сут. Фильтрационный поток через дамбу перехватывается дренажом и возвращается в хвостохранилище с помощью дренажной насосной станции.

Поверхностные стоки с карьеров будут направляться на очистные сооружения ливневых стоков. После очистки стоки направляются для технического водоснабжения ЗИФ, а в случае избытка - сбрасываются в руч. Сергеевский (выпуск 4).

Поверхностные стоки с площадки ЗИФ и стояночного блока автотранспорта будут собираться и направляться на очистные сооружения ливневых стоков. Очищенные стоки будут передаваться в качестве оборотной воды на технологические нужды фабрики. Если объем стоков будет превышать нужды фабрики, то избыток будет сбрасываться в руч. Сергеевский (выпуск 4).

Поверхностные стоки с участков кучного выщелачивания используются в качестве технической воды в технологии кучного выщелачивания.

Для снабжения водой предриятия будут использованы существующие источники водоснабжения:

·              вода питьевого качества из существующих артезианских скважин питьевого водозабора. Общий объем водопотребления составит 141,69 тыс. м³/год;

·              воды карьерного водоотлива объемом 1028,3 тыс. м³/год;

·              оборотная вода из хвостохранилища в объеме 1575 тыс. м³/год;

·              очищенные хоз-бытовые и ливневые стоки.

По результатам экологических наблюдений за состоянием поверхностных и подземных вод района за годы эксплуатации предприятия можно сделать вывод, что воздействие предприятия на поверхностные и подземные воды практически не происходит, т.к. концентрации химических веществ в воде находятся на уровне фоновых значений.

Воздействие на атмосферный воздух, почвы

Выделение загрязняющих веществ в атмосферу при добыче руды связано с погрузо-транспортными и разгрузочными работами, с выхлопами дизельной карьерной техники, взрывными работами. Кроме этого, загрязнение атмосферы пылью связано с ветровой эрозией нарушенных при эксплуатации поверхностей.

Разработка месторождения осуществляется открытым способом с применением буровзрывных работ. Общее количество горной массы, подлежащее экскавации и вывозу из карьера при круглогодичной работе составит около 11008 тыс. т.

В состав предприятия входят:

Площадки карьеров №1и №3,

Отвалы пустой породы и склады руды,

Автодороги,

Опытно-промышленный участок кучного выщелачивания (КВ),

Золотоизвлекательная фабрика (ЗИФ),

Временный расходный склад ГСМ,

Объекты инфраструктуры предприятия (авторемонтный корпус, мехмастерская с кузницей, гаражи),

Хвостохранилище,

Вахтовый поселок.

На территории карьеров выделение загрязняющих веществ в атмосферу при добыче руды происходит при погрузочно-транспортных работах, работе бульдозеров и буровых станков, передвижении автотехники в пределах карьеров, взрывных работах.

На отвалах пустой породы и рудных складах выделение загрязняющих веществ в атмосферу происходит при разгрузочных работах и передвижении автотехники.

Выделение загрязняющих веществ в атмосферу происходит при перевозке пустой породы на участке дороги от карьера к отвалам, при перевозке руды от карьера до ЗИФ, площадки КВ, рудных складов автосамосвалами БелАЗ, на работах по ремонту и содержанию автодорог при работе бульдозера ДЗ-131.1 и автогрейдера ДЗ-98.

На площадке КВ расположены: склады товарной руды, цемента, узел агломерации, рудные штабели, склад реагентов, лаборатория. На складе товарной руды выделение загрязняющих веществ в атмосферу происходит при загрузке руды в бункер двумя бульдозерами ДЗ-170 и фронтальным погрузчиком МОАЗ-40484. На складе цемента выделение пыли происходит при загрузке цемента в силос пневмотранспортом и подаче его на конвейер. Из узла агломерации выделение пыли происходит при выгрузке из агломерационного барабана.

При формировании рудного штабеля выделение пыли происходит при конвейерной перегрузке и укладке руды в штабель стакером. Выделение цианистого водорода происходит при орошении рудного штабеля цианистыми растворами, а также из оборотных емкостей с раствором цианистого натрия. На складе реагентов происходит выделение цианистого водорода из емкостей для приготовления раствора цианистого натрия, обработки продуктивных растворов и расходных емкостей. Для выброса загрязняющих веществ в атмосферу лабораторное оборудование оснащено системой местной вентиляции.

На площадке ЗИФ расположены: корпус крупного дробления, открытый склад дробленой руды, главный корпус (отделение измельчения), котельная, установка приготовления формальдегида.

В дробильном корпусе производится загрузка руды в приемный бункер, пересыпка руды из бункера на питатель, с питателя в щековую дробилку, дробление руды и пересыпка руды из щековой дробилки на конвейер. Выделение загрязняющих веществ происходит на каждом этапе работы.

На складе дробленой руды производится пересыпка руды с конвейера на конвейер, с конвейера на склад дробленой руды, со склада на питатель, с питателя на конвейер, загрузка извести в расходный бункер, ее подача из бункера на питатель и с питателя на конвейер. Выделение загрязняющих веществ происходит на каждом этапе работы. В отделении измельчения, при пересыпке руды с известью с конвейера галереи в приемный бункер мельницы, происходит выделение пыли. От трех классификаторов и трех шаровых мельниц происходит выделение цианистого водорода.

В отделении цианирования и сорбции из пачуков цианирования и сорбции, из емкостей с циансодержащими средами происходит выделение цианистого водорода. В отделении регенерации и приготовления растворов производится приготовление раствора цианистого натрия, операции регенерации смолы, сушки продукта в электропечи, шихтовки и плавки в индукционной печи. Выбросы загрязняющих веществ выделяются от каждого перечисленного узла. На участке приготовления реагентов находятся узлы растаривания бисульфита натрия и сульфата меди в реакторы. При пересыпке и загрузке химикатов происходит выделение пыли в атмосферу.

В экспресс-лаборатории находятся вытяжные шкафы для работы с хим. реактивами, оборудованные местной вентиляцией и спектрометр «ААпаlуst 100».

Для ведения технологического процесса на ЗИФ установлены два паровых котла типа \/ITОРLЕХ 100-LХ мощностью 580 кВт каждый.

В главном корпусе размещены посты сварки и газовой резки.

На промплощадке ЗИФ расположена котельная с двумя водогрейными котлами типа ЗиОСаб-500 и ЗиОСаб-2000 и склад дизтоплива.

На промплощадке ЗИФ расположена установка для обезвреживания хвостовой пульпы, состоящей из узла приготовления раствора формальдегида и узла дозирования приготовленного раствора. При растарке реагента и загрузке его в специальные емкости, в атмосферу выделяются пары формальдегида.

На авторемонтном участке при закачке и замене масел происходит выделение их паров в атмосферу, при процессе зарядки аккумуляторов из ванны в атмосферу выделяется аэрозоль серной кислоты. В процессе мойки деталей, в атмосферу выделяются аэрозоль карбоната натрия и керосин.

В РММ-1 и РММ-2 находятся заточные и металлообрабатывающие станки, оборудован сварочный пост. Выброс загрязняющих веществ в атмосферу производится через систему обще обменной вентиляции. В мех мастерской установлен кузнечный горн. Выброс в атмосферу загрязняющих веществ, выделяющихся при работе кузнечного горна, производится через дымовую трубу. На сварочном участке выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при сварке являются неорганизованными.

На складе ГСМ находятся емкости с дизельным топливом, бензином различных марок, минеральными маслами и топливораздаточные колонки (ТРК). Выбросы загрязняющих веществ происходят при сливе нефтепродуктов в резервуары и заправке автомобилей.

Вахтовый поселок. Объектами, выделяющими загрязняющие вещества на территории вахтового поселка, являются: котельная с двумя водогрейными котлами типа ЗиОСаб-500; ЗиОСаб-250 и складом ДТ, столярный цех, закрытая стоянка на 5 легковых машин и участок выпечки хлеба в помещении столовой.

В столярном цехе изготавливаются строительные изделия (рамы, двери и т.д.) и деревянная мебель. Цех оборудован деревообрабатывающими станками. При работе станков в атмосферу выделяется древесная пыль.

При выпечке хлеба в атмосферу выделяются уксусная кислота, уксусный альдегид, этиловый спирт и мучная пыль.

Суммарные годовые выбросы предприятия составят 561.420 т. в год, при максимальной мощности выброса 52.5453 г./сек.

3. Причины заболеваемости на обогатительной фабрике

Многолетний анализ причин заболеваемости на углеобогатительных фабриках показывает, что среди разных профессиональных групп наибольший уровень заболеваемости приходится на слесарную группу рабочих, машинистов ленточных конвейеров, породовыборщиков, аппаратчиков углеобогащения. Уровень заболеваний органов дыхания наиболее высок среди машинистов ленточных конвейеров, породовыборщиков и машинистов сушильных установок; нервных заболеваний - среди машинистов насосных установок, машинистов ленточных конвейеров, грузчиков. Частота заболеваемости глаз машинистов ленточных конвейеров, аппаратчиков углеобогащения в несколько раз выше, чем у рабочих др. профессий. Наибольшая частота заболеваний костно-мышечной системы отмечена среди машинистов конвейеров, аппаратчиков углеобогащения, породовыборщиков и грузчиков.

Основные причины заболеваний органов дыхания - загрязненность производственной атмосферы угольной пылью и парами реагентов, что обусловлено недостаточно эффективной работой приточно-вытяжной вентиляции, некачественным укрытием очагов пылевыделения, недостаточной герметизацией окон, проемов.

Существенное значение в развитии нервных заболеваний, болезней уха и язвенной болезни, как показано в специальных исследованиях, имеют повышенные уровни шума и вибрации, воздействующие на обслуживающий персонал фабрик.

Основные причины несоответствия уровня освещенности рабочих мест требованиям санитарных норм - загрязненность светильников из-за большого выделения пыли, нерациональное размещение их по отношению к оборудованию, отсутствие или отключение светильников, нерегулярный уход за ними. Основная причина неудовлетворительной естественной освещенности высокая влажность воздуха и повышенное пылевыделение. Недостаточная механизация ручного труда и высокий уровень вибрации вызывают заболевания кожно-мышечной системы.

В технологических процессах углеобогатительных фабрик применяют следующие ядовитые вещества: флотационные реагенты - керосин, соляровое, легко-среднее, поглотительное и антраценовые масла, сульфированный и окислительный керосин, древесные смолы, кубовые остатки от перегонки сульфатного скипидара-сырца, спирты; в качестве тяжелой жидкости для расслоения угля при анализе или опробовании исходного угля продуктов обогащения - хлористый кальций, хлористый цинк, полихлориды.

Ядовитые вещества могут проникать в организм через дыхательные и пищеварительные пути, а также через кожу. Наиболее опасно попадание ядовитых веществ через дыхательные пути в легкие, так как в этом случае они быстро проникают в кровь и разносятся по всему телу.

Производственные вредности могут также быть причиной бытовых заболеваний, самыми распространенными из которых являются простудные и болезни кожи, возникающие вследствие загрязнения ее угольной пылью.

На углеобогатительных фабриках для каждого отдельного участка (производственный процесс), где применяют ядовитые или агрессивные химические вещества, должны разрабатываться конкретные мероприятия по борьбе с производственными вредностями. Обслуживание таких процессов определяется специальными инструкциями, в которых приводятся конкретные правила безопасности.

Согласно Правилам безопасности, на работы с применением вредных и токсичных жидкостей или вредных связующих рабочие допускаются только после обучения их правилам безопасной работы с этими продуктами.

. Источники пылеобразования, токсичных веществ и основные требования к производственным процессам и оборудованию по пылевому фактору

К основным источникам пылеобразования на углеобогатительной фабрике с мокрыми методами обогащения (отсадка, моечные желоба, флотация и др.) относятся такие производственные процессы, как грохочение, дробление, сушка, а также механическое и самотечное транспортирование угля и продуктов обогащения. Наиболее интенсивным пылеобразованием сопровождается перегрузка высушенного концентрата с большим содержанием тонких фракций. Запыленность в этих местах достигает 40 мг/м³. Кроме интенсивного пылеобразования, транспортирование высушенного концентрата сопровождается еще и интенсивным парообразованием, которое усложняет обеспыливание. На фабрике с сухими методами обогащения источниками пылеобразования являются места перегрузки продуктов обогащения с дек сепараторов и пневматических отсадочных машин на сборные конвейеры и при дальнейшей транспортировке. Число таких пересыпок на фабрике колеблется от 70 до 100, а запыленность в этих местах до 200-300 мг/м³. Интенсивность пылеобразования зависит от многих факторов: физико-механических свойств перерабатываемого угля, таких, как хрупкость, крупность и влажность; способа перемещения угля и продуктов его обогащения; движения и влажности воздуха, а также герметичности пылевыделяемого оборудования [9]

При грохочении на качающихся, валковых, вибрационных и резонансных грохотах, вследствие скачкообразного движения отдельных кусков по просеивающей поверхности, происходят их значительное измельчение и интенсивное пылеобразование. Если при этом грохот не имеет специальных укрытий очагов пылеобразования, то запыленность воздуха возле этих грохотов может достигать 800-1000 мг/м³ и более. Аналогичным образом, только в меньшей степени, пылеобразование происходит и при работе других видов классифицирующих устройств.

Быстрое вращение бит молотковой дробилки одновременно с измельчением угля создает интенсивное движение воздуха внутри ее корпуса. Этот поток воздуха захватывает измельченные частицы угля и выносит их в виде пыли через зазоры и неплотности во внешнюю среду.

Пылеобразование при транспортировании угля и его продуктов обогащения зависит главным образом от вида конвейера, скорости движения тягового органа и технического состояния оборудования. При износившейся транспортерной ленте конвейера или недостаточной ее ширине транспортируемый уголь может попадать на нижнюю (свободную) ветвь, откуда рассеивается на металлоконструкции конвейера.

Наиболее распространенный источник выделения пыли на фабрике - самотечное (гравитационное) транспортирование, которое обычно осуществляется в закрытых желобах и используется для пересыпок материала с одного транспортирующего звена или оборудования на другое. Во всех случаях перегружаемый материал поступает сначала в воронку, примыкающую к технологическому оборудованию или устанавливаемую у места разгрузки конвейера, затем под действием собственного веса перемещается по наклонным или вертикальным желобам и поступает на нижерасположенный транспортирующий конвейер или в технологическое оборудование. При этом пересыпаемый материал эжектирует воздух, нагнетая его в укрытие. Под действием возникающего избыточного давления воздух с пылью выносится в помещение. Характерной особенностью перегрузок горячих материалов является наличие конвективных токов воздуха, возникающих в результате теплообмена и приводящих к перераспределению избыточного давления в укрытиях и желобах [10]

Учитывая то, что угольная пыль - специфическое вредное вещество углеобогатительных фабрик, борьба с запыленностью ведется на всех этапах, от начала проектирования до последнего дня эксплуатации фабрики. Проектирование всех производственных процессов ведется с учетом мероприятий по борьбе с пылью, а установка технологического и транспортного оборудования осуществляется одновременно со средствами обеспыливания [11]

Основные способы и средства борьбы с пылью на фабрике:

максимальная герметизация технологического оборудования и укрытие всех мест пылевыделения; аспирация с очисткой воздуха, выбрасываемого в атмосферу, от пыли; увлажнение угля в пределах, допустимых технологическим процессом;

уборка осевшей пыли.

Максимальная герметизация технологического оборудования и укрытие всех мест пылевыделения. В условиях углеобогатительных и брикетных фабрик самым распространенным способом борьбы с запыленностью воздуха является изоляция и герметизация источников пылеобразования. На практике обычно применяют герметизацию оборудования в сочетании с аспирацией - отсосом запыленного воздуха и последующей очисткой его перед выбросом в атмосферу. Герметизация может также сочетаться и с увлажнением; перерабатываемого или транспортируемого пылящего продукта.

Герметизация оборудования представляет собой устройство специальных герметических укрытий (кожухов), посредством которых оно ограждается от окружающей среды.

В зависимости от вида и конструкции ограждаемого оборудования, а также характера пылеобразования герметизация его может быть полной или частичной. При полной герметизации ограждаемое оборудование полностью заключается в герметическое укрытие, а при частичной герметизируются отдельные части этого оборудования, являющиеся источниками пылеобразования или причастные к ним. Полной герметизации на углеобогатительной фабрике подлежат дробилки, питатели, колосниковые грохоты, пневматические сепараторы, скребковые и винтовые конвейеры.

Укрытия для полной герметизации выполняются полностью металлическими с жестким каркасом со сплошной обшивкой листовым железом толщиной 4-5 мм. Их конструкция должна предусматривать возможность быстрого разъема мест соединения отдельных узлов, надежное уплотнение разъемов, устройство уплотнений в местах выхода из укрытий валов (рычагов) и установку резиновых прокладок. Укрытие должно быть изготовлено таким образом, чтобы оно не мешало нормальной работе оборудования и было удобно при обслуживании, имело минимальное число проемов и неплотностей, обеспечивало возможность периодической уборки или смыва осевшей пыли и чтобы имеющиеся смотровые окна, отверстия и ремонтные люки быстро и надежно закрывались, когда ими не пользуются.

Аспирация с очисткой воздуха, выбрасываемого в атмосферу. Аспирация заключается в отсасывании из-под укрытий пылящего технологического и транспортного оборудования, бункеров и мест перегрузок угля и продуктов обогащения такого количества воздуха, при котором под укрытиями создается необходимое разрежение, предотвращающее вынос пыли в помещение. Отсасывание и очистка запыленного воздуха осуществляются пылеуловителями.

Увлажнение угля и уборка пыли. С учетом того, что при влажности угля 6% затрудняются процессы грохочения и обогащения на пневматических сепараторах и отсадочных машинах, а при влажности 8-10% происходит нарушение всего технологического процесса, увлажнение угля как способ борьбы с пылью на фабрике получило ограниченное применение. Этот способ следует применять в комплексе с остальными способами борьбы с пылью исходя из условия увлажнения до пределов, допустимых технологическим процессом и условиями транспортирования.

Для увлажнения угля могут быть использованы вода, пар или пароводяной туман. Однако предпочтение следует отдавать пароводяному туману, обеспечивающему наилучшую смачиваемость.

Без регулярной уборки осевшей пыли невозможно обеспечить пылевзрывобезопасное и гигиеническое состояние в помещениях углеобогатительной фабрики. Уборку пыли производят мокрым способом - путем смыва осевшей пыли струей распыленной воды или пароводяного тумана [12]

Уборку пыли производят не менее одного раза в смену. Расход воды для смыва пыли принимают из расчета 4 л на 1 м² обрабатываемой площади со временем смыва 6 мин. Сухая, пневматическая, уборка пыли осуществляется по принципу всасывания пыли в местах ее отложения. Систему трубопроводов пневматической уборки пыли располагают таким образом, чтобы можно было обслуживать всю площадку. К вакуумным рукавам присоединяют сопла для всасывания пыли с полов и со стен.

 Анализ работы аспирационных установок

№ п/п	Наименование	Эффективность работы пылеулавливающих установок по данным сан. проф. лаборатории
		2004 год (%)	2005 год (%)	2006 год (%)
1	Погрузка
1.1.	А-1	76,30%	75%	76,40%
1.2.	А-2	74,90%	73,90%	75,20%
1.3.	А-3	76,40%	74,30%	71,70%
1.4.	А-4	82,20%	77,60%	76%
2.	Аккумулирующие бункера	77,60%	78,40%	78,50%
3.	Углеприем	79,10%	80%	78,60%
4.	Вагоноопрокидыватель	94,50%	93,90%
5.	Сушильно-топочное отделение (конв. 554)	85,40%	79,20%
6.	А-3 левая сторона 1576	87,10%	88%

. Пожарная опасность

Причины возникновения пожаров на промышленных предприятиях условно можно разделить на две группы: общие, присущие всем и большинству предприятий, и специфические, присущие только одному или группе родственных предприятий.

К общим причинам относятся:

неосторожное или халатное обращение с огнем;

курение в пожароопасных и взрывоопасных помещениях;

неисправности нагревательных приборов и отопительных установок, нарушение их правил эксплуатации;

неисправности машин и механизмов, приводящие к перегреву подшипников или других трущихся частей;

искрение в электрических аппаратах и машинах; искрение от электростатических разрядов и ударов молнии.

К основным так называемым специфическим причинам пожаров на углеобогатительных фабриках относятся:

нарушение пылегазового режима, приводящие к скоплению пожароопасных и взрывоопасных концентраций горючих смесей угольных аэровзвесей (пылей) или метана;

нарушение технологического процесса при сушке угля: наличие очагов горения в сушильном тракте, отсутствие или неисправности предохранительных клапанов, неисправности системы пожаротушения, неисправности оборудования поточных устройств, повышение температуры газов на выходе из сушилки более 120⁰С, превышение установленных норм объемного содержания кислорода в отработанных газах, неисправности укрытий оборудования и систем промышленной вентиляции, отсутствие

воды в мокрых пылеуловителях и системе охлаждения подшипников дымососа, отсутствие или неисправности контрольно-измерительных приборов, сигнализации и блокировки.

Приведенный перечень не исчерпывает всех причин пожара. Но так как эти причины основные для углеобогатительной фабрики, то на их ликвидацию главным образом и должны быть направлены мероприятия противопожарной профилактики [13]

Противопожарное водоснабжение «Касьяновской Обогатительной Фабрики» осуществляется от районного Черемховского водопровода, источником водоснабжения которого является река Ангара.

Подключение промплощадки и фабрики к районному водопроводу к Барановскому кольцу средней зоны, проходящему вблизи фабрики.

Трех часовой неприкосновенный пожарный и аварийный запасы воды хранятся в подземном резервуаре емкостью 1000 м³, который соединен с Барановским кольцом.

Система пожаротушения высокого давления.

Напор при пожаре создается пожарными насосами №1 и №2 типа 1Д315/50, которые соединены трубопроводом с подземным резервуаром.

Насосы установлены в здании насосной сблокированной с компрессорной. Включение насосов осуществляется согласно инструкции, утвержденной главным инженером фабрики.

На территории фабрики в соответствии с действующими строительными нормами и правилами, размещены пожарные гидранты в количестве 10 штук.

Подъезды и проходы свободны для проезда пожарных автомашин. Около гидрантов установлены отличительные знаки.

Предусмотрена заправка пожарных машин в компрессорной. В непосредственной близости от фабрики расположена пожарная часть ПЧ-77, которая подчинена городской Черемховской пожарной части ОГПС-6. В случае возникновения пожара выезжает к месту его ликвидации, при оповещении оператором фабрики, и действует по указанию ответственного руководителя работ.

Система оповещения при пожаре осуществляется по громкоговорящей связи и телефону.

В случае пожара рабочие и инженерно-технические работники ОФ действуют согласно оперативной части плана ликвидации аварии и «Правил проведения работающих на предприятии при аварии».

На схемах поэтажных планов внутри фабрики указаны места установки пожарных гаек, противопожарных рукавов, ящиков с песком, огнетушителей ОХВП, ОУ.

Запрещено использование пожарного инвентаря не по назначению. Пожарные гайки врезаны по отметка фабрики в противопожарную систему трубопровода.

На фабрике созданы: фабрично-спасательная служба (ФСС), добровольная пожарная дружина (ДПД), которые в случае возникновения аварии приступают к ликвидации. Действуют согласно указаниям ответственного руководителя работ.

Два раза в год с членами ФСС проводят курсы обучения по утвержденной программе.

Планируются и проводятся практические учения по плану ликвидации аварий.

В целях безопасной работы, исключая возможность возникновения пожара, в целях фабрики, согласно утвержденного «Графика уборки угольной пыли», производится влажная уборка угольной пыли, уборка насыпей угля.

Для уборки помещений в блоке главного корпуса и сушильно-топочного отделения, а также аспирации в сушильно-топочном отделении используется вода из гидроотвала.

Задействованы в работу аспирационные системы. В местах пыления выполнена герметизация. Ведется постоянный контроль за соблюдением пылегазового режима.

Согласно «Инструкции по организации безопасного проведения огневых работ на взрыво- и пожароопасных объектах» на производство газоэлектросварочных работ выдается разрешение.

Меры по спасению людей и ликвидации аварий: парокотельный цех, производственные здания, административно-бытовой корпус, склад магнетита, шламовый бассейн, материальный склад, помещение противопожарных насосов и компрессоров:

Парокотельный цех-авария теплотрассы

Меры по спасению людей и ликвидации аварий	Ответственные за выполнение мероприятий Исполнители
Сообщить оператору фабрики об аварии по телефону	Начальник основного производства Лицо, обнаружившее аварию
Вывести людей в безопасное место	Ответственный руководитель работ Сменный мастер
Вызвать должностных лиц по списку	Ответственный руководитель работ Обслуживающий персонал
Перекрыть аварийный участок теплотрассы	Ответственный руководитель работ Обслуживающий персонал
Оповестить парокотельный цех об аварии по громкоговорящей связи и по телефону	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики
Привести аварийную установку котлов	Ответственный руководитель работ Машинист котельных установок

Производственные здания - обрушение стен, перекрытия в одном из них, отделение углеприема, аккумулирующие бункера, компрессорная, главный цех, отделение сушки, котельная, цех погрузки.

Меры по спасению людей и ликвидации аварий	Ответственные за выполнение мероприятий исполнители
Сообщить оператору фабрики об аварии по телефону	Начальник основного производства Лицо, обнаружившее аварию
Вывести людей из аварийного здания в безопасное место и принять меры по спасению людей застигнутых аварией	Ответственный руководитель работ Сменный мастер
Вызвать должностных лиц по списку	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики
Оповести цеха об аварии по громкоговорящей связи и телефону	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики
Отключить электроэнергию аварийного здания	Главный механик Дежурный эл. слесарь
Перекрыть паровые и водопроводные линии	Главный механик Дежурный эл. слесарь котельной Машинист углеобогащения
Отменить работу бригад и грузоподъемных средств для спасения людей и ликвидации завалов	Главный механик Бригады слесарей и эл. слесарей по ремонту оборудования
Выставить посты на запасных выходах	Ответственный руководитель работ Зам. главного инженера
Вызов ОГУ «АСС ИО» По прибытию следуют согласно указаний ответственного руководителя работ	Ответственный руководитель работ Оператор главного пульта

Административно-бытовой корпус - пожар

Меры по спасению людей и ликвидации аварий	Ответственные за выполнение мероприятий. Исполнители
Сообщить оператору фабрики об аварии по телефону	Начальник основного производства. Лицо, обнаружившее аварию
Вывести людей фабрики в безопасное место из административно-бытового комбината, отделения обогащения и сушильного отделения	Ответственный руководитель работ. Сменный мастер, мастер АБК
Командный пункт переносится в ПЧ-77	Ответственный руководитель работ. Оператор фабрики, диспетчер разреза
Вызвать пожарную часть и должностных лиц по списку, членов добровольной пожарной дружины	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики, горный диспетчер разреза
Пожар тушить первичными средствами пожаротушения	Ответственный руководитель работ. Персонал находящийся в АБК
Включить противопожарные насосы	Зам. начальника производства Машинист насосов
Отключить 3 автомата питания административно-бытового комбината в ТП-2 главного корпуса	Главный механик / Дежурный электрослесарь
Выставить пост на вход №15 в отделении обогащения	Ответственный руководитель работ Зам. главного инженера
Пожарная команда и члены ДПД поступают в распоряжение ответственного руководителя работ и приступают к тушению пожара. К месту пожара следуют в сопровождении представителя фабрики по маршруту варианта	Ответственный руководитель работ Начальник пожарной части

Склад магнетита, шламовый бассейн, материальный склад - пожар

Меры по спасению людей и ликвидации аварий	Ответственные за выполнение мероприятий. Исполнители
Сообщить оператору фабрики об аварии по телефону	Начальник основного производства Лицо, обнаружившее аварию
Вывести людей в безопасное место из склада магнетита, шламового бассейна, материального склада и отделения обогащения	Ответственный руководитель работ Сменный мастер, члены ФСС
Вызвать пожарную часть, членов ФСС смены, должностных лиц членов ФСС, членов добровольной пожарной дружины по списку	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики
Оповести все цеха об аварии по громкоговорящей связи и телефону	Начальник основного производства Обслуживающий персонал
Тушить пожар первичными средствами пожаротушения	Начальник основного производства Машинист насосов
Включить противопожарные насосы	Главный механик Дежурный электрослесарь
Отключить отходящие фидера шламового бассейна, склада магнетита ВРП-3 главного корпуса	Зам. главного инженера Ответственный руководитель работ
Выставить посты на выходах №9, №10, №11, №48	Ответсвенный руководитель работ Начальник пожарной части
Пожарная команда, члены ФСС, поступают в распоряжение ответственного руководителя работ и приступают к тушению пожара. Пожарная команда следует к месту аварии в сопровождении представителя фабрики

Помещение противопожарных насосов и компрессоров - пожар

Меры по спасению людей и ликвидации аварий	Ответственные за выполнение мероприятий. Исполнители
Сообщить оператору фабрики об аварии по телефону	Начальник основного производства Лицо, обнаружившее аварию
Вывести людей в безопасное место из помещения насосов и компрессоров, аккумулирующих бункеров и галерей конвейеров поз. 71, 72	Ответственный руководитель работ Сменный мастер, члены ФСС
Вызвать пожарную часть, членов ФСС смены и должностных лиц членов ФСС, членов добровольной пожарной дружины по списку	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики
Оповестить все цеха об аварии по громкоговорящей связи и телефону	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики
Тушить пожар первичными средствами пожаротушения	Начальник основного производства Обслуживающий персонал
Отключить вводные автоматы в ТП - 1 главного корпуса	Главный механик Дежурный эл. слесарь
Выставить посты на выходах №7,6	Ответственный руководитель работ Зам. главного инженера
Пожарная часть, члены ФСС и ДПД поступают в распоряжение ответственного руководителя работ и приступают к тушению пожара. Пожарная команда следует к месту пожара в сопровождении представителя фабрики по маршруту варианта	Ответственный руководитель работ Начальник пожарной части
Меры по спасению людей и ликвидации аварий	Ответственные за выполнение мероприятий Исполнители
Дополнительные мероприятия при взрыве угольной пыли
Оповестить все цеха об аварии по громкоговорящей связи и по телефону	Начальник основного производства Оператор фабрики, оператор сушки
Вывести людей в безопасное место из сушильного отделения, галереи конвейера поз. 554, отделения обогащения, котельной и других цехов	Ответственный руководитель работ Сменный мастер, члены ФСС
Командный пункт переносится в диспетчерскую ОФ	Ответственный руководитель работ Оператор фабрики
Отключить высоковольтные ячейки №20, 27, 5,10 в распредустройстве 6-кВ	Главный механик Дежурный электрослесарь
Перекрыть трубопровод отопления сушильного отделения, перекрыв задвижки V - 31 и V - 10 в котельной на отметке +/ - 0.00	За начальника производства Дежурный слесарь котельной

 

6. Проектная часть

 

Поля опасностей.

Состав первого круга опасностей:

Неблагоприятный (аномальный) микроклимат t не ниже 14С; влажность около80%; скорость движения воздуха не более 0,2 м/с; в холодный период не более 0,3 м/с.

Аномальное освещение недостаточное или нерациональное освещение.

Пыль процессы грохочения, дробления, сушка, а также механическое и самотечное транспортирование продуктов обогащения.

Нерегламентированное использование операторами технических систем (ошибки при запуске и остановки оборудования, при управлении технологическим процессом.)

Техногенные аварии: частичное или полное разрушение трубопроводов с раствором цианистого натрия. Падение тары с цианидом натрия (при транспортировке), разгерметизация тары, образование площади просыпи и т.д.

Недостаточная подготовка работающих по вопросам безопасности жизнедеятельности, нарушение правил промышленной безопасности приводящие к несчастным случаям.

Состав второго круга опасностей:

Производственные и бытовые отходы. Не правильная утилизация производственных и бытовых отходов.

Недостаточная подготовка руководителей производства по вопросам обеспечения безопасности проведения работ.

Состав третьего круга опасностей:

Отсутствие необходимых знаний и навыков у разработчиков при проектировании технологических процессов, технических систем, зданий и сооружений;

Результаты оценка риска аварий.

Согласно пункта 4.4.2. «Методических указаний по проведению анализа риска опасных производственных объектов (РД 03-418-01), при оценке риска аварий в процессе определения вероятности (частоты) нежелательных событий рекомендовано использование экспериментальных оценок путем учета мнения специалистов в данной области.

Вероятность аварии на ОФ, составляет - 8,3 ×10^-5 раз в год, а ожидаемый индивидуальный риск для персонала объекта составляет - 1,2 ×10^-5 в год. (см. статью «Разработки в области промышленной безопасности горных производств и объектов Дальневосточного региона», Безопасность труда в промышленности №7, 2003 г.).

Для определения качественной оценки аварийной ситуации приняты критерии: высокая, средняя, низкая и очень низкая. Взаимосвязь качественной оценки с вероятностью аварийного события приведена в таблице.

Качественная оценка аварийной ситуации

Качественная оценка аварийного события	Вероятность аварийного события
Высокая	> 1
Средняя	1 - 10-2
Низкая	10-2 - 10-4 1 О
Очень низкая	10-4 - 10-6 О I о
Пренебрежительно малая	< 10-6

Для определения качественной оценки уровня тяжести последствий при аварийных ситуациях приняты критерии: незначительный, некритический, критический и катастрофический. Риск эксплуатации объекта является приемлемым (согласно РД 03-418-01, уровень которого допустим и обусловлен исходя из социально-экономических соображений).

При оценке риска аварий (анализ последствий) при использовании «Экс - пресс-методики прогнозирования последствий взрывных явлений на промышленных объектах» (М., ВНИИ ГО ЧС, 1994 г.) для гипотетической аварии с наиболее опасными по последствиям сценариям аварий (поражающий фактор - токсическое поражение) установлены масштабы аварии, прогнозируемое количество погибших в зданиях и на открытой местности, степень и границы зон разрушений.

Согласно Постановлению Правительства РФ №1094 от 13.09.96 г. «О классификации чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера», предназначенного для установления единого подхода к оценке чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера, определения границ зон чрезвычайных ситуаций и адекватного реагирования на них, прогнозируемую гипотетическую аварию на проектируемом объекте можно отнести:

к категории локальной по следующим факторам: количество пострадавших (1 человек) и зона чрезвычайной ситуации, которая не выходит за пределы территории производственного назначения;

к категории местной, так как прогнозируемый материальный ущерб составляет более 1 тыс. минимальных размеров оплаты труда.

Оценка риска получения человеком травм с различными исходами в производственных, городских и бытовых условиях

Вероятность получения травмы человеком в различных сферах его жизнедеятельности (производственной, городской, бытовой) оценивается величиной индивидуального риска R. При наличии соответствующих статистических данных величину риска определяют по формуле

 

R = , (1)

где N_тр - число травм за некоторый период времени; N - среднесписочная численность работавших за тот же период.

Количественным показателем производственного травматизма являются:

) коэффициент частоты травматизма:

 

К_ч =  (2)

) коэффициент частоты несчастных случаев с летальным исходом:

 

К_ли = , (3)

где N_ли число травм с летальным исходом.

 

R_тр = = (4)

R_ли =  (5)

В результате вычислений риски получения на производстве травмы R_тр составят: ; и травмы с летальным исходом R_ли составят:

Значения К_ч и К_ли для различных отраслей экономики и отдельных профессий приведены в табл.

Коэффициенты частоты травматизма (К_ч) и частоты несчастных случаев с летальным исходом (К_ли) для отдельных отраслей и некоторых профессий

Отрасль, профессия	Коэффициент частоты травматизма (Кч)	Коэффициент частоты несчастных случаев с летальным исходом (Кли)
По всем отраслям	5,0	0,15
Промышленность (в среднем)	5,5	0,133
в том числе:
электроэнергетика	1,7	0,131
тепловые сети	3	0,132
черная металлургия	3,6	0,146
цветная металлургия	4,5	0,216
приборостроение	3,1	0,061
автомобильная промышленность	4,6	0,069
лесопильное производство	16,7	0,246
мясная и молочная промышленность	7,4	0,079
Сельское хозяйство	8,3	0,216
Транспорт (в среднем)	3,6	0,162
в том числе:
железнодорожный	1,3	0,111
водный	5,0	0,345
авиационный	2,5	0,264
Строительство	5,3	0,312
Коммунальное хозяйство	3,2	0,037
Водитель	-	0,32
Электросварщик	-	0,20
Газосварщик	-	0,21
Грузчик	-	0,18
Слесарь	-	0,11
Крановщик	-	0,14

 

7. Паспорта опасностей, реализуемых на объекте

Частичное или полное разрушение трубопроводов с раствором цианистого натрия. Падение тары с цианидом натрия (при транспортировке), разгерметизация тары, образование площади просыпи

Признак	Вид опасности
Происхождение	Техногенные
Вид потока	Массовый
Интенсивность потока	Опасная
Длительность воздействия	Кратковременная
Зона воздействия	Производственная
Размеры зоны воздействия	Локальная
Степень завершенности воздействия	реализованная при воздействии на объект защиты
Степень идентификации человеком	Различаемая
Степень опасности	Вредная
Масштаб (численность) воздействия	Индивидуальный, групповой

Частичное или полное разрушение бочки, емкости с концентрированной соляной кислотой в помещении цеха

Признак	Вид опасности
Происхождение	Техногенное
Вид потока	Массовый
Интенсивность потока	Опасная
Длительность воздействия	Кратковременная
Зона воздействия	Производственная
Размеры зоны воздействия	Локальная
Степень завершенности воздействия	реализованная при воздействии на объект защиты
Степень идентификации человеком	Различаемая
Степень опасности	Вредная
Масштаб (численность) воздействия	Индивидуальный, групповой

Поражение работающего персонала электрическим током

Признак	Вид опасности
Происхождение	Техногенное
Вид потока	Энергетический
Интенсивность потока	Чрезвычайно опасная
Длительность воздействия	Кратковременная
Зона воздействия	Производственная
Размеры зоны воздействия	Локальная
Степень завершенности воздействия	реализованная при воздействии на объект защиты
Степень идентификации человеком	Различаемая
Степень опасности	Травмоопасная
Масштаб (численность) воздействия	Индивидуальный, групповой

Воздействие шума

Признак	Вид опасности
Происхождение	Техногенное
Вид потока	Энергетический
Интенсивность потока	Опасная
Длительность воздействия	Постоянная
Зона воздействия	Производственная
Размеры зоны воздействия	Локальная
Степень завершенности воздействия	Реальная
Степень идентификации человеком	Различаемая
Степень опасности	Вредная
Масштаб (численность) воздействия	Индивидуальный, групповой

Недостаточное или нерациональное освещение

Признак	Вид опасности
Происхождение	Техногенное
Вид потока	Энергетический
Интенсивность потока	Опасная
Длительность воздействия	Постоянная
Зона воздействия	Производственная
Продолжение Таблицы 8
Размеры зоны воздействия	Локальная
Степень завершенности воздействия	Реальная
Степень идентификации человеком	Различаемая
Степень опасности	Вредная
Масштаб (численность) воздействия	Индивидуальный, групповой

Движущиеся вращающиеся механизмы

Признак	Вид опасности
Происхождение	Техногенное
Вид потока	Энергетический
Интенсивность потока	Чрезвычайно опасная
Длительность воздействия	Кратковременная
Зона воздействия	Производственная
Размеры зоны воздействия	Локальная
Степень завершенности воздействия	Реальная и реализованная при воздействии на объект защиты
Степень идентификации человеком	Различаемая
Степень опасности	Травмоопасная
Масштаб (численность) воздействия	Индивидуальный, групповой

Заключение

Курсовая работа включающий в себя ряд производств, связанных с использованием опасных химических веществ и технологических процессов. В курсовой работе рассмотрены факторы, способные вызвать запроектные (катастрофические) аварии, и оценка их воздействия на человека, приведены сведения об объекте, его целях и задачах, функциях и полномочиях и т.д. Дана характеристика процессов осуществляемых данным объектом. Составлен перечень основных возможных причин аварий и воздействия на персонал. Составлены данные о возможном числе пострадавших. Построены поля опасности по конкретному типу технологической системы или оборудования. Выполнены расчеты риска - вероятности реализации аварий и несчастных случаев. Составлены паспорта опасностей, реализуемых на объекте.

Список литературы

1. Отчет «О результатах инженерно-экологических изысканий на территории месторождения «Покровский рудник» (, 2007 г., Арх. №А-72-07)

. «Отчет о результатах геологоразведочных работ на Покровском золоторудном месторождении за 1999-2005 гг.

. Материалы рабочего проекта «Горно-обогатительный комплекс «Покровка», (ВНИПИГОРЦВЕТМЕТ Благовещенский филиал ОКП в 1999 г.).

. Технологический регламент для разработки проекта расширения ГОКа «Покровка» по переработке руд месторождения «Покровский рудник» (ОАО «Петропавловск» 2008 г.).

. http://www.zolotonews.ru/