Показатель
|
Величина
показателя
|
Среднесписочное
количество автомобилей, шт. из них: группа А (легковые автомобили) - Лада
Largus группа Б (от 8т и более) - Iveco STRAILES Iveco TRACKER Коэффициент
выпуска парка Среднесуточный пробег одного автомобиля, км Коэффициент
технической готовности парка Простой автомобилей в техническом обслуживании и
ремонте Категория условий эксплуатации Коэффициент корректирования нормативов
в зависимости от пробега с начала эксплуатации - Ки
|
234 10 145 76
0,984 1000 0,986 1027 3 1,2
|
2.1.2 Корректирование исходных нормативов
Определяем пробег до капитального ремонта, Lкр,
тыс. км. по формуле
Lкр А,Б = Lнкр А,Б·К1·К2·К3,
(1)
где Lнкр - норма пробега подвижного
состава до капитального ремонта;нкр А=125 тыс. км.; LнкрБ=250
тыс. км.;
К1 - коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от условий эксплуатации, К1=0,8; [1, с 26]
К2 - коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы, К2=1;
[1, стр. 27]
К3 - коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от природно-климатических условий, К3=0,9; [1, с 27]
А - первая группа автомобилей;
Б - вторая группа автомобилей;крА=125·0,8·1·0,9=90
тыс. км
LкрБ=250·0,8·1·0,9=180 тыс. км
Определяем периодичность первого технического обслуживания, L1,
км. по формуле
L1А,Б= Lн1А,Б·К1·К3,
(2)
где Lн1 - норматив периодичности
первого технического обслуживания,н1А=4000 км; Lн1Б=3000
км; [1, с 14]
L1А=4000·0,8·0,9=2880≈2500 км1Б=3000·0,8·0,9=2160≈2200
км
Определяем периодичность второго технического обслуживания, L2,
км. по формуле
L2А,Б,= Lн2А,Б,·К1·К3,
(3)
где Lн2 - норматив пробега до второго
технического обслуживания,
Lн2А=16000; Lн2Б=12000
км; [1, с 14]
Определяем трудоемкость ежедневного обслуживания, tео,
чел.·ч. по формуле
tео А, Б = tнео А, Б ·Кто,
(4)
где tнео - нормативная трудоемкость
ежедневного обслуживания (ЕО) базовой модели автомобиля,неоА=0,3
чел.·ч, [1, с 15]неоБ=0,3 чел.·ч, [1, с 15]
Кто= К2·К5 - результирующий
коэффициент корректирования
трудоемкости ТО для автомобиля;
К2 - коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы, К2=1;
[1, с 27]
К5 - коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от размеров предприятия и технологически совместимых групп
подвижного состава, К5=0,95; [1, с 29]
Кто=1·0,95=0,95
tео А= 0,3·0,95=0,29 чел.·чео Б=
0,3·0,95=0,29 чел.·ч
Определяем трудоемкость первого технического обслуживания, t1,
чел.·ч. по формуле
t1 А, Б = tн1 А, Б·Кто,
(5)
где tн1 - нормативная трудоемкость
первого технического обслуживания (ТО-1) базовой модели автомобиля, tн1А=
2,3 чел.·ч; tн1Б=3,2 чел.·ч; [1, с 15]
t1А= 2,3·0,95=2,19 чел.·ч1Б=
3,2·0,95=3,04 чел.·ч
Определяем трудоемкость второго технического обслуживания, t2,
чел.·ч. по формуле
t2 А, Б,= tн2 А, Б·Кто,
(6)
где tн2 - нормативная трудоемкость
второго технического обслуживания (ТО-2), tн2А=9,2
чел.·ч; tн2Б=12 чел.·ч; [1, с 15]
t2А= 9,2·0,95 = 8,74 чел.·ч
t2Б= 12·0,95 = 11,4 чел.·ч
Определяем трудоемкость текущего ремонта, tтр,
чел.·ч/1000 по формуле
tтр А, Б =tнтр А, Б, В·Ктр,
(7)
где tнтр - нормативная трудоемкость
текущего ремонта (ТР) на 1000 км пробега базовой модели автомобиля, tнтрА=2,8
чел.·ч/1000; tнтрБ=5,8 чел.·ч/1000;
Ктр= К1·К2·К3·К4·К5
- результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТР на 1000 км пробега
для автомобиля;
К1 - коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от условий эксплуатации, К1=1,2, [1, с 26]
К2 - коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы, К2=1,
[1, с 27]
К3 - коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от природно-климатических условий К3=1,1, [1, с 27]
К4 = 1,2, [1, с 28]
К5 - коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от размеров предприятия и технологически совместимых групп
подвижного состава, К5=0,95, [1, с 29]
Ктр= 1,2·1·1,1·1,2·0,95=1,67
tтрА= 2,8·1,67 = 4,68 чел.·ч/1000трБ=
5,8·1,67= 9,69 чел.·ч/1000
Определяем трудоемкость первого технического обслуживания
прицепов и полуприцепов, t1 пц, чел.·ч. по формуле
t1 пц (Г)Д=tн1 пц (Г)Д·К5,
(8)
где tн1 пц (Г)Д - нормативная
трудоемкость первого технического обслуживания (ТО-1) прицепов и полуприцепов,
tн1пц Г =1,6 чел.·ч; tн2 пц Д=1,0
чел.·ч, [1, с 16]
Г - прицепы;
Д - полуприцепы.
t1 пц Г = 1,6·0,95= 1,52 чел.·ч1 пц Д =
1,0·0,95= 0,95 чел.·ч
Определяем трудоемкость второго технического обслуживания
прицепов и полуприцепов, t2 пц, чел.·ч. по формуле
t2 пц (Г)Д= tн2 пц (Г)Д·К5,
(9)
где tн2 пц (Г)Д - нормативная
трудоемкость второго технического обслуживания (ТО-2) прицепов и полуприцепов,
tн2 пц Г= 6,0 чел.·ч; tн2 пц Д= 4,5
чел.·ч, [1, стр. 16]
t2 пц Г = 6,0·0,95 = 5,7 чел.·ч2 пц Д =
4,5·0,95 = 4,3 чел.·ч
Определяем трудоемкость текущего ремонта на 1000 км прицепов
и полуприцепов, tтр Г,Д, чел.·ч/1000 по формуле
tтр (Г)Д=tнтр (Г)Д·Ктр
пц, (10)
где tнтр (Г)Д - нормативная
трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км прицепов и полуприцепов,нтрГ=2,0
чел.·ч/1000,нтрД=1,45 чел.·ч/1000,
Ктр пц = К1·К3·К4·К5
К1 - коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от условий эксплуатации, К1=1,2,
К3 - коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от природно-климатических условий К3=1,1,
К4 = 1,2
К5 - коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от размеров предприятия и технологически совместимых групп
подвижного состава, К5=0,95, [1, с 29]
Ктр пц = 1,2·1,1·1,2·0,95=1,5
tтрГ=2,0·1,5=3,49 чел.·ч/1000трД=1,45·1,5=3
чел.·ч/1000
Определяем трудоемкость ежедневного обслуживания (ЕО) на 1000
км пробега для автомобилей автопоездов, tео ап по формуле
ео ап=(tнео+ tнео
пц) К5, (11)
где tнео, tнео пц,-соответственно
нормативные трудоемкости единиц ЕО автомобиля, прицепа и полуприцепа.ео ап=(0,29+0,3+0,3)
0,95 = 0,84 чел.·ч/1000
Определяем трудоемкость первого технического обслуживания
(ТО-1) на 1000 км пробега для автомобилей автопоездов, t1 ап по
формуле
1 ап=(tн1 Кто + tн1
пц) К5, (12)
где tн1, tн1 пц -
соответственно нормативные трудоемкости единиц ТО-1 автомобиля, прицепа и
полуприцепа.1 ап= (3,04· 0,95 + 2,6) · 0,95 = 5,2
чел.·ч/1000
Определяем трудоемкость второго технического обслуживания
(ТО-2) на 1000 км пробега для автомобилей автопоездов, t2 ап по
формуле
t2 ап=(tн2 Кто +
tн2 пц) К5, (13)
где tн2, tн2 пц -
соответственно нормативные трудоемкости единиц ТО-2
автомобиля, прицепа и полуприцепа.1 ап= (11,4·
0,95 + 10) · 0,95 = 20 чел.·ч/1000
Определяем трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км
пробега для автомобилей автопоездов, tтр ап по формуле
тр ап=(tнтр Ктр + tнтр
пц) Ктр пц, (14)
где tн1, tн1 пц -
соответственно нормативные трудоемкости единиц ТО-1 автомобиля, прицепа и
полуприцепа.1 ап= (9,69· 1,67 + 6,49) · 1,5 = 34
чел.·ч/1000
Определяем коэффициент приведения автомобилей к основной
модели для первого и второго технического обслуживания, Кпр по
формуле
Кпр=t1(2) пр·L1(2) /t1(2)·L1(2)
пр, (15)
где tпр, t - расчетные единицы ТО (ТО-1, ТО-2)
соответственно приводимой и основной моделей, чел. ч., L пр -
расчетные периодичности данного вида ТО соответственно для основной и
приводимой моделей, км.
Определяем коэффициент приведения автомобилей к основной
модели для текущего ремонта, Кпр по формуле
Кпр=tтр пр/tтр,
(16)
где tтр, tтр пр - расчетная
трудоемкость ТР на 1000 км соответственно для основной и приводимой моделей
2.1.3 Определение средневзвешенной величины
трудоспособности по техническому обслуживанию и текущему ремонту
tсртр=(t1A1+ t2A2+3A3+t4A4+t5A5)/Аи, (17)
где t1-3 - трудоемкость текущего ремонта в каждой
группе;
А1-3 - количество автомобилей, прицепов и
полуприцепов в каждой группе;
Аи - общее число автомобилей.
tсртр=(4,68·10+9,69·76+3,49·145)/234 =
5,5 чел.·ч/1000
2.2 Технологический расчет
2.2.1 Определение коэффициентов выпуска,
технической готовности и общего годового пробега
Определяем коэффициент технической готовности, aрт, по формуле
aТ =1/1+lcc(Дор/1000+Дкр/Lкр.ср),
(18)
где lcc - среднесуточный пробег автомобиля, км;
Дор - простой в ТО-2 и ТР, дней на 1000 км
пробега;
Дкр - простой в КР, календарных дней;кр.ср
- средневзвешенная величина межремонтного пробега, км.
aТ.А = 1/1+1000 (0,25/1000+20/160000) = 1,3
aТ.Б = 1/1+1000 (0,35/1000+20/160000) = 1,4
aТ.пц = 1/1+1000 (0,1/1000+12/160000) = 1,1
Определяем простой автопоезда Дор.ап по формуле
Дор.ап = Днор.а + Днтр.пп,
(19)
где Днор.а - норма простоя
автомобиля-тягача в ТО-2 и ТР, дней на 1000 км;
Днтр.пп - норма простоя полуприцепа в
ТР, дней на 1000 км.
Дор.ап = 0,55 + 0,02 = 0,57 дня/1000 км пробега
aТ.ап = 1/1+1000 (0,57/1000+12/160000) = 1,6
Определяем коэффициент использования автомобилей aи, по формуле
aи = aТ·Ки·Др.г/Дк.г,
(20)
где Ки - коэффициент, учитывающий снижение
использования технически исправных автомобилей в рабочие для УРАЛСТАР дни по
эксплуатационным причинам (0,93-0,97);
Др.г и Дк.г - соответственно число
рабочих и календарных дней в году.
aи А = 1,3· 0,95 · 253/365 = 0,8
aи Б = 1,4 · 0,95 · 253/365 = 0,9
aи пц = 1,1 · 0,95·253/365 = 0,7
aи ап = 1,6 · 0,95 · 253/365 = 1
Берем средний коэффициент 0,8
Определяем годовой пробег автомобилей Lп.г, по
формуле
п.г = Аи·lcc·Дк.г·aи, (21)
п.г = 234·1000·253· 0,8 = 47361600 тыс. км.
.2.2 Определение годового объема работ.
Определяем число обслуживаний и капитальных ремонтов по
УРАЛСТАР за год, Nкр.г, N2.г, N1.г, Nео.г,
по формулам
Nкр.г = Lп.г / Lкр.ср, (22)2.г
= Lп.г / L2 Nкр.г, (23)1.г= Lп.г/L1
- (Nкр.г +N2.г), (24)ео.г = Lп.г /
lcc, (25)
где Lп.г - общий годовой пробег подвижного состава
УРАЛСТАР.кр.г = 47361600 / 160000 = 2962.г = 47361600 /
9700 · 296 = 161.г= 47361600 / 2700 - (505 +16) = 21735ео.г
= 47361600 / 1000 = 47361
Определяем суточную программу по техническому обслуживанию
автомобилей Ni.с, по формуле
i.с = Ni.г / Др.з, (26)
где Ni.г - годовое число технических обслуживаний
по каждому виду в отдельности;
Др.з - число рабочих дней в году соответствующей
зоны ТОео.с = 47361 / 253 = 1871.с = 21735 / 253 = 852.с
= 16 / 253 = 0,06
Определяем трудоемкость работ по техническому обслуживанию и
текущему ремонту за год, Тi, по формуле
Тi = Ni.г· ti, (27)
где Ni.г - годовое число обслуживаний данного
вида;i - расчетная трудоемкость единицы технического обслуживания
данного вида, чел. ч.
Тео = 187 · 0,45 = 84
Т1 = 85 · 3 = 255
Т2 = 16 · 12,72 = 203
Определяем годовую трудоемкость текущего ремонта, Ттр,
чел.·ч/1000 по формуле
Ттр=(Lп.г· tтр)/1000, (28)
где Lп.г - годовой пробег парка автомобилей, км;тр
- расчетная трудоемкость текущего ремонта на 1000 км, чел. ч.
Ттр = 47361600· 6,28/1000 = 297430,8 чел.·ч/1000
Определяем годовую трудоемкость текущего ремонта на моторном
участке, Tтр.уч, чел.·ч/1000 по формуле
Tтр.уч=(Tтр·Суч)/100, (29)
где Суч - процент трудоемкости текущего ремонта на
моторном участке, Суч=7%,
Tтр.уч = (297430,8 · 7) / 100 = 20820,1
чел.·ч/1000
2.2.3 Подбор технологического оборудования
технологической и организационной оснастки
Таблица 5 - Оснащенность оборудованием
Наименование
оборудования
|
Кол-во единиц
|
Стоимость; руб.
|
Мощность
электродвигателя; кВт.
|
Габаритные
размеры; мм.
|
|
|
единицы
|
общая
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
2
|
4000
|
8000
|
-
|
1000х400х1200
|
Шкаф секционный
для пропитки АКБ с вытяжкой
|
1
|
1200
|
1200
|
-
|
2200х1208х2760
|
Переносной ларь
для свинца
|
1
|
800
|
800
|
-
|
150х300х260
|
Верстак для
сборки батарей
|
1
|
3700
|
3700
|
-
|
100х400х500
|
Ларь для
отходов свинца
|
3
|
600
|
180
|
-
|
300х200х100
|
Шкаф для
выпрямителей
|
1
|
1800
|
1800
|
|
2200х1200х2760
|
Тележка для
транспортировки кислоты в бутылках
|
1
|
100
|
1000
|
|
1150х750
|
Тумбочка для
приборов
|
3
|
700
|
2100
|
-
|
600х600
|
Верстак для
разборки АКБ
|
1
|
3700
|
3700
|
-
|
1000х400х500
|
Набор
инструментов
|
9
|
2310
|
20790
|
-
|
-
|
Ванна для слива
электролита
|
1
|
2300
|
2300
|
-
|
1000х1000
|
2.2.4
Определение производственной площади участка
Определяем площадь моторного участка АРМ - 1 Fуч, М², по формуле
уч = Кп × Fоб, (30)
где Кп - коэффициент плотности расстановки постов и
оборудования;об - суммарная площадь оборудования в плане; М².
об = F1 + F2 (31)
где F1,2 - площадь единицы оборудования, М²,об =10+ 22+ 15+10+3+22+11.5+10+10+6+6+10 = 135,5.уч = 13 ·
135.5= 1761,5.
2.3 Конструкторская разработка
2.3.1 Назначение и обоснование внедрения
приспособления
Рисунок 2. Приспособление для сборки блоков пластин
. Основание
. неподвижный упор
. блок пластин
. прижимной башмак
. винт
Завинчивая винт 5 по часовой стрелке, мы сжимаем блок пластин
3 прижимным башмачком 4 и не подвижным упором 2, жестко крепящимся на основании
1.
2.3.3 Конструктивные расчеты
Расчет на прочность заключается в определении расчетных
напряжений при заданной нагрузке и сравнение их с предельными в зависимости от
условий работы деталей.
Определяем прочность винта съемника, условие прочности при
сжатии
G ≤ (G), (32)
(33)
где G-расчетное напряжение, МПачисловое значение нормальной
силы, 200H,
А-площадь поперечного сечения винта, мм²,
(G) - допустимое напряжение
(34)
Где d - средний диаметр резьбы винта
(35)
,
Где -предел текучести, 360 МПа,
,5 МПа 120 МПа.
Условия прочности соблюдается, так как расчетное напряжение
значительно меньше допустимого.
3. Организация производства
3.1 Организация труда и структура управления на
участке
На участке используются организация труда методом
специализированных бригад. Метод подразумевает бригады специализирующиеся по
видам технических воздействий. Специализированная бригада состоит из рабочих
различных профессий, необходимых для выполнения установленного комплекса работ.
Аккумуляторный участок работает в одну смену. Начало смены в
9:00 час. Конец в 17:00. Рабочая смена -8 часов. Количество рабочих дней в
неделю -5 дней.
3.1.1 Расчет численности персонала, занятого на
участке
Определяем количество рабочих дней в году, В ном; по формуле
В ном=В кал-А-Б, (36)
где В кал - календарное количество дней в году.
А - количество выходных дней.
Б - количество праздничных дней.
В ном = 365 - 96 -16 = 253.
Определяем эффективный фонд рабочего времени; В эф; ч.
В эф = В ном - Н, (37)
где В ном - количество рабочих дней в году;
Н - количество дней невыходов на работу по причинам
Определяем численность персонала на участке; Ч; чел. по
формуле
Н=О+Пр, (38)
где О-отпуск 33 дней.
Пр - 10% дней от отпуска
Н=33+3=36
Определение эффективного фонда рабочего времени, Вэф, по
формуле
Вэф=253-36=217 (39)
Дни переводим в часы: 6 часов
Определение общей трудоемкости работ, Т общ по формуле
Т общ=, (40)
где -трудоемкость выполнение единицы работ,
часгодовая производственная программа
Тобщ=3700=2100
Ч=Тобщ/В эфКвн (41)
где Тобщ - общая трудоемкость работ
Вэф - эффективный фонд рабочего времени
Кэф - коэффициент выполнения норм (1-1,5)
Ч=2100/17361,1=1,05
3.2 Организация производства на участке
Основные задания и планы на месяц выдает производственный
отдел. Все данные прорабатываются начальником ОТК и информация передается от
начальника механику ОТК, который в свою очередь следит за выполнением заданных
работ, которые осуществляет специальный оператор - диагност.
Таблица 6 - Технологическая карта сборки аккумуляторных
батарей.
Наименование
перехода
|
Приспособления
и инструменты
|
Технические
условия и указания
|
1 Подобрать
нужное количество пластин одной полярности и установить их в пазы гребёнки
кондуктора
|
Кондуктор для
сборки и сварки пластин в полублоки
|
Ушки пластин
должны выступать над гребёнкой на 3-5 мм.
|
2 Установить в
пазы кондуктора вилочную изложницу и закрепить её поворотом запорных
рукаяток.
|
Кондуктор для
сборки и сварки пластин в полублоки.
|
Пластины
обязательно параллельны друг другу. Плотно прижаты в пазах гребёнки.
|
3 Сварить
пластины в полублок.
|
Расплавляется
основание штыря баретки и ушков пластин с одновременным заполнением
|
4 Снять
вилочную изложницу поворотом рукояток кондуктора.
|
Кондуктор для
сборки и сварки пластин
|
Изложница
снимается не ранее, чем через 2 мин, после сварки
|
5 Удалить
потеки свинца между пластинами от сварки.
|
Столярная
стамеска
|
Ширина стамески
- 1.5-2.0 мм меньше расстояния пластин в полублоке.
|
6Вставить в
полублоки один в другой, чтобы положительные и отрицательные пластины
чередовались.
|
Верстак.
|
У батареи
6СТ-42 крайние пластины положительные.
|
7 Установить блок
пластин на подставку, чтобы штыри бареток вошли в отверстие подставки до
упора в мастики полублоков.
|
Подставка.
|
Штыри бареток
должны жестко упереться в мостики.
|
8Вынуть
собранный блок и проверить качество сборки внешним осмотром.
|
|
Положительные и
отрицательные пластины должны быть изолированы сипораторами.
|
Литература
авторемонтный мастерская оборудование оснастка
1
Положения о техническом обслуживании и ремонт подвижного состава автомобильного
транспорта. Часть 1 и 2 - М.: Транспорт, 1987.
Суханов
Б.Н. Пособие по курсовому и дипломному проектированию - М.: Транспорт, 1985.
Куклин
Н.Г., Куклина Г.С. Детали машин - М.: Высшая школа, 1984.
Карагодин
В.И. Ремонт автомобилей и двигателей - М.: Высшая школа, 2001.
Румянцев
С.И. Ремонт автомобилей - М.: Транспорт, 1988.
Еслинберг
А.И. Справочник капитального ремонта автомобилей - М.: Транспорт 1983.
М.П.
Улицкий, К.А. Савченко-Бельский., Организация, планирование и управление в
автотранспортных предприятиях: Учеб. для вузов, Н.Ф. Билибина и др.; Под ред.
М.П. Улицкого. М.: Транспорт, 1994. - 328 с.
Туревский
И.С., Экономика отрасли (автомобильный транспорт) - М.: 2011.
Кузнецов
Ю.М. Охрана труда на автотранспортных предприятиях - М.: Транспорт, 1990.
Руководство
по ремонту автомобилей Iveco Stralis с двигателями Cursor 8 (F2B), Cursor 10
(F3A), Cursor 13 (F3B), 2002.