Разработка участка технического обслуживания и ремонта на базе РТП в ООО 'Рекардо'

Министерство сельского хозяйства Российской Федерации

Технологический институт - филиал ФГОУ ВПО

"Ульяновская ГСХА"

Кафедра "Автомобили и автомобильное хозяйство"

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

на тему: "Разработка участка технического обслуживания и ремонта на базе РТП в ООО "Рекардо" "

Специальность: Эксплуатация транспортно-технологических

машин и комплексов

Дипломник:

Никулин Дмитрий Юрьевич

Руководитель:

преподаватель Ротанов ЕвгенийГенадьевич

г. Димитровград

Задание по дипломному проекту (работе) студента

 

1. Тема проекта (работы): "Разработка участка ТО и ремонта на базе РТП в ООО "Рекардо" " утверждена приказом по университету № 18-с §4 от 4 февраля 2014 г.

2. Срок сдачи студентом законченного проекта (работы):??

. Исходные данные к проекту (работе):

Данные по хозяйству. Учебная и научная литература по АТС, ГОСТы.

. Содержание расчётно-пояснительной записки (перечень подлежащих разработке вопросов).

         Анализ производственной деятельности предприятия;

-        Проектная часть;

         Конструкторская разработка;

         Технико-экономические обоснование предлагаемой разработки;

         Охрана труда и БЖД;

         Технико-экономические показатели проекта;

5. Перечень графического материала с точным указанием обязательного чертежей:

         Анализ хозяйственный деятельности предприятий - 1 лист

-        Генеральный план - 1 лист

         План мастерской - 1 лист

         График согласования ремонтных работ - 1 лист

         Схема гидравлическая - 1 лист

         Сборочный чертеж - 1 лист

         Рабочие чертежи детали - 2 лист

         Операционная карта восстановления детали - 1 лист

         Карта условий труда - 1 лист

         Технико-экономические показатели проекта - 1 лист

. Консультанты по проекту

Раздел Консультант	Подпись, дата
	Задание выдал	Задание принял
1. Охрана труда:
2. Экономика:

Календарный план

№ п\п	Наименование этапов дипломного проекта (работы)	Срок выполнения этапов проекта (работы)	Примечание
1	Производственно-технологическая характеристика предприятий	24.02
2	Проектная часть	24.03
3	Конструкторская разработка	24.04
4	Охрана труда и БЖД	20.05
5	Технико-экономические показатели проекта	1.06

Студент-дипломник ____________________________

Руководитель проекта __________________________

Аннотация

 

В дипломном проекте отражены вопросы, имеющие актуальность применительно к проблеме ремонта автомобильных в современных условиях перехода к рыночной экономике.

В данном дипломном проекте предполагаются некоторые решения в отношении совершенствования технологического процесса ремонта автомобилей и ремонтно-обслуживающей базы в целом.

В проекте рассмотрены вопросы целесообразности и организации восстановления деталей, разработаны операционные карты на восстановление задней ступицы колеса Зил-130.

В разделе 5 "Охрана труда" рассмотрены вопросы мероприятий по охране труда на 2004 год.

Работа завершается расчетом показателей технико-экономического обоснования проекта.

техническое обслуживание ремонт колесо

Содержание

 

Введение

1. Производственно-технологическая характеристика предприятия

1.1 Общее описание предприятия

1.2 Состав автомобильного парка ЗАО "Тульпар"

1.3 Трудовые ресурсы и фонд оплаты труда

1.4 Состав и структура основных фондов ЗАО "Тульпар"

1.5 Ремонтно-обслуживающая база ЗАО "Тульпар"

2. Проектная часть

2.1 Обоснование трудоемкости и определение количества ремонтов и ТО

2.1.1 Определение количества ремонтов и ТО

Количество технических обслуживаний

2.1.2 Определение трудоемкости ремонтов и ТО

2.2 Организация производственного процесса ремонта

2.2.1 Определение годовой программы

2.2.2 Трудоемкость ремонта одного заднего моста и годовая трудоемкость производственной программы

2.2.3 Продолжительность пребывания объекта в ремонте

2.3 Определение числа работников

2.4 Подбор оборудования

2.5 Расчет площадей

3. Конструкторская разработка

3.1 Описание предлагаемого стенда

3.2 Кинематический расчет

3.3 Расчет рычага на прочность

3.4 Экономическое обоснование проектируемой конструкции

4. Технико-экономическое обоснование восстановления детали

4.1 Общие сведения о восстановлении деталей

4.2 Общие сведения о восстанавливаемой детали

4.3 Дефектация детали

4.4 Технологический процесс устранения дефектов

4.4.1 Расчет режимов и времени наплавки

4.4.2 Расчет режимов и времени шлифования

4.4.3 Себестоимость восстановленного ступицы заднего колеса автомобиля Зил-130 методом наплавки

5. Охрана труда и БЖД

5.1 Планирование мероприятий по охране труда

5.2 Расчет местного освещения

6. Технико-экономические показатели проекта

6.1 Расчет себестоимости одного условного ремонта

6.2 Ожидаемые технико-экономические показатели проекта

Заключение

Список литературы

Приложения

Введение

В условиях реформирования экономики в Республике Казахстан наблюдается снижение объемов сельскохозяйственного производства, ухудшение состояния и старение машинно-тракторного парка и потому особенно актуальным становится совершенствование организации технического сервиса в производствах.

Мировой рынок требует новых подходов в организации технического сервиса. Развитие рыночных отношений привело к значительному увеличению расходов на техническое обслуживание и ремонт машин, особенно для мелких товаропроизводителей. Современный парк машин хозяйств и предприятий разнообразен, в нем имеется сложная и дорогостоящая техника.

Опыт многих зарубежных стран с развитой рыночной экономикой показывает, что наиболее рациональная форма организации технического обслуживания и ремонта машин - дилерская система. В этом случае, как показывает наблюдения и исследования, используются одноуровневый маркетинговый канал, что сокращает число посредников между заводом-изготовителем и товаропроизводителем, и делает снабжение более оперативным. При этом предприятие технического сервиса решают задачи маркетинга, лизинга и т.п. Технический сервис машин проводят дилерские пункты, фирменные станции технического обслуживания, машинно-технологической станции (МТС), специализированные ремонтные предприятия, снабженческие организации.

Закономерностью является потребность в техническом обслуживании и ремонта, как импортной техники, так и отечественной. Сервис - это это товар, который требует присутствия потребителей.

Технический сервис включает следующий комплекс услуг: изучение потребностей и платежеспособностей потребителей на машины и услуги; оказание информационно-консультативных услуг, обеспечение потребителя машинами, оборудованием, запасными частями, предпродажную подготовку машин, монтаж, работы по пуску и наладке технологических комплексов; обучение потребителей правилам эксплуатации машин и оборудования диагностику и техническое обслуживание машин; ремонт машин, включая доставку; организация услуг по аренде, прокату; проведение механизированных работ и т.д.; создание материально-технической базы для ремонта, технического обслуживания и др.

Материально-техническую базу предприятий технического сервиса в основном составляют объекты ремонтно-обслуживающих производств разнообразие исполнителей технического сервиса (дилерские пункты, машинно-технологические станции МТС и др.) создают рынок услуг и конкуренцию. Взаимоотношения заводов изготовителей и исполнителей технического сервиса и товаропроизводителей строятся на экономических интересах. Допускается участие зарубежных фирм-изготовителей в техническом сервисе машин.

По данным ГОСНИТИ, при рациональной организации технического сервиса на 8…12 % сокращается время на техническое обслуживание и ремонт, на 20…28 % увеличивается наработка или пробег, на 34…46 % повысится производительность машин.

Организация технического сервиса в новых экономических условиях требует научного подхода и новых форм, обеспечивающих эффективное использование имеющихся материально-технической базы производств. Решению отдельных названных задач технического сервиса посвящен настоящий дипломный проект.

1. Производственно-технологическая характеристика предприятия

1.1 Общее описание предприятия

Закрытие акционерное общество "Тульпар" создано на базе бывшей Фурмановской автоколонны, согласно постановления Государственного Комитета Республики Казахстан по государственному имуществу № 128 от 11 марта 2000 года.

ЗАО "Тульпар" расположено по адресу Республика Казахстан, Западно-Казахстанская область, Казталовский район, п. Жалпактал.

Общество является юридическим лицом и осуществляет свою деятельность на основе Устава и действующего законодательства Республики Казахстан. Финансовая и производственная деятельность общества осуществляется на основе хозяйственной самостоятельности. Оно имеет самостоятельный баланс, расчетный счет в банке, печать с указанием своего наименования на казахском и русском языках.

Имущество общества образуется за счет взносов в оплату акций (Уставный фонд), продукции, произведенной обществом в результате хозяйственной деятельности, полученных доходов и иного имущества, приобретенного по другим основаниям, допускаемым законодательством Республики Казахстан.

Общество является собственником имущества, переданного ему участниками; продукции, произведенной обществом в результате хозяйственной деятельности; получаемых доходов и иного имущества.

На территории предприятия находятся четыре ангара для хранения автомобилей. Кроме того автомобили хранятся на открытых площадках, на которых в зимнее время организован подогрев двигателей, для облегчения их запуска, потоком горячего воздуха, который вырабатывает собственная подогревочная установка.

Для ремонта автомобилей имеется мастерская с необходимым набором технологического оборудования, инструмента и приспособлений.

На территории предприятия организована заправка горюче-смазочными материалами через два масло и бензозаправочных установки.

Горюче-смазочные материалы хранятся на складе ГСМ, рассчитанного на 50 тонн или 50 м³ материалов.

Основные показатели генерального плана приведены в таблице 1.1.

 

Таблица 1.1

Показатели генерального плана предприятия

Годы Показатели	2001	2002	2003
Общая площадь территории, м2	4618	4618	4618
Площадь застройки, м2	1264	1264	1264
Коэффициент застройки	0,27	0,27	0,27
Коэффициент использования площади	0,8	0,8	0,8

1.2 Состав автомобильного парка ЗАО "Тульпар"

Автомобильный парк предприятия на 1 октябрь 2003 г. насчитывает 45 единицы автомобили специального назначения. Состав подвижного состава и его количество приведен в таблице 1.2.

Таблица 1.2

Подвижной состав ЗАО "Тульпар"

Марка автомобиля	Колесная формула	Количество, шт.	План на 2004 г., тыс. км.	Общий пробег, тыс. км.
Газ-52 Газ-53 Газ-31029	4x2 4x2 4x4	1 3 1	12 25 40	41,6 96,7 232
Уаз-469	4x4	1	21	302,1
ЗиЛ-130 ЗиЛ-ММЗ-555	6x6 4x2	10 10	42 31	310,9 293,4
Маз-5335	8x8	3	38	195,4
Камаз-4310 Камаз-55111	6x6 6x4	4 4	44 44	282,8 408,9
Ваз-21213	4x4	3	34	183,6
Кавз-3270	4x2	5	36	300,9
Всего		45	367	2648,3

Из таблицы 1.2 видно, что в автомобильном парке предприятия большую часть составляют автомобили с колесной формулой 4х4, 6х6, 8х8, т.е. автомобили повышенной проходимости. Это обусловлено спецификой эксплуатации автомобилей. Автомобили повышенной проходимости необходимы, т.к. перевозить грузы необходимо в любое время года, не обращая внимания на состояние дорог, а подъездные пути к объектам обслуживания, как правило, имеют грунтовое покрытие и в осенне-весенний период становятся труднопроходимыми для обычного автомобиля.

Основные показатели работы и использования подвижного состава приведены в таблице 1.3 К этим показателям относятся: списочное количество автомобилей, коэффициент использования автомобильного парка, объем выполненных работ в тоннах и тонно-километрах.

Таблица 1.3

Показатели работы подвижного состава ЗАО "Тульпар"

№	Показатели	Единицы измерения	Год
			2001	2002	2003
1	Подвижной состав	ед.	53	48	45
2	Коэффициент использования парка	%	19,2	14,8	12,3
3	Перевезено тонн	усл. тыс. т.	31	22	18
4	Выполнено т. км.	усл. тыс. т. км.	1020	830	715

Из данных таблицы 1.3 видим, что по всем показателям наблюдается снижение уровня.

Подвижной состав сократился с 53 единиц в 2001 г. до 45 единиц в 2003 г., что составляет 85 %. Такое сокращение подвижного состава связано с дефицитом средств на его содержание и ремонт. Предприятию необходимо сократить затраты на содержание парка. Это осуществляется за счет списания и разборки транспортных средств, которые отработали наибольшее количество километров, не обращая внимания на их состояние. Работоспособные детали, узлы и агрегаты поступают в ремонтный фонд запасных частей и применяются при ремонте действующих транспортных средств и их оборудования.

Коэффициент использования парка снизился в 2003 г. до 12,3%. По отношению к 2001 году (19,2%). Такое снижение коэффициента использования парка связано со снижением объемов перевозок по району, что вызвало уменьшение потребности организаций, занимающихся этими работами, транспортных средствах и специальной технике, из которой, в основном, состоит автомобильный парк ЗАО "Тульпар".

Объем грузоперевозок сократился с 31 условных тыс. тонн в 2001 году, до 18 усл. тыс. тонн в 2003 г., то есть на 13 усл. тыс. тонн, что в относительном выражении составляет 58 % от объемов 2001 года.

В таблице 1.4 рассмотрены услуги, оказываемые предприятием, а также их удельный вес в общей структуре услуг предприятия.

Таблица 1.4

Структура оказываемых услуг

Вид услуги	Годы
	2001		2002		2003
	тыс. тенге	% к итогу	тыс. тенге	% к итогу	тыс. тенге	% к итогу
Транспортные услуги	20400	90,0	16600	85,55	14300	83,02
Аренда транспортных средств	1850	8,15	2480	12,78	2678	15,55
Выполнение заказов на ремонт автомобилей	420	1,85	325	1,67	246	1,43
Всего:	22670	100	19405	100	17224	100

Анализируя таблицу 1.4, видим, что в 2001 году транспортные услуги составляли основную часть услуг, предоставляемых предприятием. Начиная со следующего года, наблюдается постепенное снижение доли транспортных услуг и возрастание удельного веса аренды транспортных средств. По сравнению с 2001 годом в 2003 году доля ремонтных услуг составила 1,43 %.

В целом за период с 2001 по 2003 годы включительно падение доли транспортных услуг составило 30 %. Это объясняется тем, что произошло снижение потребности транспортных средств, по причинам перечисленным выше, а также частичном сокращении наличия автомобилей общего назначения: бортовых, самосвалов и т.д.

В этом же году предприятие стало сдавать свои транспортные средства в аренду, что позволило расширить объем предлагаемых услуг и увеличить общий доход. В 2001 году доход от аренды транспортных средств составил 8,15% доходов от услуг, что составило 1850 тыс. тенге, а в 2003 году он несколько повысился и составил 2678 тыс. тенге, что составляет 15,55 % в структуре услуг за 2003 год.

Доходы от выполнения заказов на ремонт в ремонтном цехе предприятия уменьшился на 58,6 % и составил 1,43 % в 2003 году против 1,85 % в 2001 году. Это объясняется тем, что предприятие вынуждено искать дополнительные пути получения доходов, так как низкий уровень доходов от транспортных услуг - основной деятельности предприятия, не перекрывает расходов на содержание автомобильного парка и предприятие терпит убытки, на покрытие которых вынуждено расходовать свой резервный фонд.

Учитывая создавшуюся ситуацию, развитие ремонтно-обслуживающей базы является реальным выходом для предприятия. Это позволит более эффективно сглаживать негативные последствия колебаний потребности обслуживаемых предприятий в технике, и позволит сохранить существующий парк специальной техники.

1.3 Трудовые ресурсы и фонд оплаты труда

В связи с тяжелыми экономическими положениями предприятие вынуждено сокращать численность своего персонала, что вызывает большую текучесть кадров, но при этом сокращается фонд оплаты труда, что положительно сказывается на издержках производства. Динамика движения трудовых ресурсов, среднемесячной заработной платы и фонда оплаты труда за три года показана в таблице 1.5.

Таблица 1.5

Списочное количество работников и фонд оплаты труда

Показатели	Единица измерения	Годы
		2001	2002	2003
Списочная численность работников	человек	77	70	65
Среднемесячная заработная плата	тенге	6228	8872	10854
Фонд оплаты труда	тыс. тенге	479,5	621	705,5

Анализируя таблицу 1.5, видим, что списочная численность работников сократилась с 77 человек в 2001 году до 65 человек в 2002 году, что составило 12 человек, то есть 15,6 % от численности 2001 года.

При этом среднемесячная заработная плата возросла с 6228 тенге в 2001 году до 10854 тенге в 2003 году, то есть на 4626 тенге. Такой рост заработной платы обусловлен возрастанием среднемесячного расчетного показателя.

Фонд оплаты труда за период 2001-2003 годы включительно изменился на 47 % в сторону увеличения, что в абсолютном выражении составило 226 тыс. тенге от уровня 2001 года. Такое изменение вызвано сокращением расходов на оплату труда, за счет уменьшения численности работников.

1.4 Состав и структура основных фондов ЗАО "Тульпар"

Состав и структура основных фондов ЗАО "Тульпар" приведены в таблице 1.6. Анализируя таблицу 1.6 можно заметить, что до 2004 года общая стоимость основных фондов имела тенденцию к уменьшению и на конец 2003 года составила 24559 тыс. тенге, что на 2473 тыс. тенге меньше, чем в 2001 году. Такое сокращение стоимости основных средств связано с тем, что предприятию необходимо было покрывать увеличивающиеся убытки, для чего оно вынуждено было продавать свои транспортные средства. Большую роль в сокращении основных фондов сыграло то, что ремонт автомобилей, находящихся в эксплуатации, производится за счет разукомплектации техники находящейся на хранении, что приводит к вынужденному досрочному списанию автомобилей.

Таблица 1.6

Состав и структура основных средств

Вид основных средств	Годы
	2001		2002		2003
	тыс.тенге	% к итогу	тыс. тенге	% к итогу	тыс. тенге	% к итогу
Транспортные средства	22260	82,35	20160	79,55	18900	76,95
Здания и сооружения	2800	10,36	2925	11,54	3120	12,7
Машины и оборудование	1426	5,27	1628	6,42	1780
Другие виды основных средств	546	2,02	632	2,49	759	3,1
Всего	27032	100	25345	100	24559	100

В структуре основных средств также произошли изменения. Наблюдается устойчивая тенденция снижения удельного веса стоимости транспортных средств в общей стоимости основных средств. Если в 2001 году доля транспортных средств составляет 82,35 %, то на конец 2003 года эта доля составила всего 76,95 %. Это связано, главным образом, с уменьшением списочного состава транспортных средств.

Наряду с уменьшением удельного веса стоимости транспортных средств, наблюдается увеличение доли приходящейся на здания и сооружения. Это увеличение составило, по сравнению с 2001 годом, 2,34 %. Также наблюдается увеличение удельного веса стоимости машин и оборудования в общей стоимости основных фондов. Если в 2001 году удельный вес машин и оборудования составлял 5,27 % от общей стоимости, то в 2003 году он составил 7,25 %, то есть повысился на 1,98 %.

Аналогичная картина наблюдается по другим видам основных средств, доля которых в 2001 году составляла 2,02 %. В 2003 году их величина повысился до 3,1 %. Экономическая эффективность использования основных фондов характеризуется показателем фондоотдачи. Этот показатель отражает все факторы, влияющие на использование основных производственных фондов. Динамика фондоотдачи показана в таблице 1.7.

Таблица 1.7

Динамика фондоотдачи.

Показатель	Годы
	2001	2002	2003
Фондоотдача	0,94	1,01	1,12

Как видно из таблицы 1.7 фондоотдача за период с 2001 по 2003 гг. имеет тенденцию к увеличению. За это время фондоотдача увеличилось на 0,18 тенге. В целом из анализа показателей видно, что ЗАО "Тульпар" находится в тяжелом экономическом положении, как и большинство предприятий данной отрасли, что вызывает отсутствие средств на запасные части, а их дефицит решается за счет разукомплектования автомобилей находящихся на хранении.

1.5 Ремонтно-обслуживающая база ЗАО "Тульпар"

Ремонтно-обслуживающая база включает в себя:

А) Цех по ремонту автомобилей и оборудования.

Б) Площадку для автомобилей ожидающих ремонта.

В) Склад запасных частей.

Г) Оборотный склад

Д) Пункт заправки ГСМ.

Организация потока ремонта требует изменений, потому, что объект ремонта при существующей организации зачастую несколько раз повторяет пройденный путь, что увеличивает время необходимое на выполнение операций и время ремонта в целом, что в свою очередь увеличивает себестоимость ремонта.

Одним из важнейших недостатков являются то, что кузнечно-сварочный цех находится вне корпуса мастерской, что требует применения дополнительных транспортных средств и значительно затрудняет доставку объектов в этот цех, что в свою очередь отрицательно сказывается на себестоимости ремонта.

Существующий ремонтный цех рассчитан на годовую программу в 100 условных ремонтов, причем до недавнего времени здесь проводились только текущие ремонты и второе техническое обслуживание. Капитальный ремонт автомобилей проводился авторемонтными заводами или отработавший свой ресурс автомобиль списывался.

В настоящее время для проведения капитального ремонта на специализированных предприятиях нет средств, и поэтому предприятие вынуждено проводить его своими силами, из запасных частей со списанных автомобилей или купленных в магазинах города.

Для того, чтобы выжить в сложившихся обстоятельствах предприятие начало выполнять заказы на ремонт автомобилей с запасными частями заказчика.

Общая трудоемкость ремонта составляет более 12034 чел. - часов в год.

Объем дополнительных ремонтных работ определяется в процентном соотношении от трудоемкости основных ремонтных работ по ремонту автомобилей и годовой программы ремонта. Объем дополнительных ремонтных работ ремонтного цеха ЗАО "Тульпар" представлен в таблице 1.8.

Таблица 1.8

Вид дополнительных работ	% от суммы трудоемкости	Трудемкость дополнительных работ, чел. - час
1. Ремонт оборудования	2,84	342
2. Восстановление и изготовление инструмента и приспособлений	2,84	342
3. Ремонт и изготовление деталей и узлов	6,56	790
4. Прочие затраты	0,75	90
Всего	12,99	1564

Основным показателем влияющим на выбор места проведения ремонта, являются суммарные затраты на него, а также калькуляция по элементам затрат. Зная издержки производства за ряд лет можно проследить динамику и структуру затрат на ремонт автомобилей, а также можно воздействовать на себестоимость ремонта. Затраты на ремонт автомобилей в ЗАО "Тульпар" приведены в таблице 1.9.

Таблица 1.9

Затраты на ремонт автомобилей приведенные к Газ-53

№	Вид ремонта	Значение затрат по годам, тыс. т.
		2001	2002	2003
1	Капитальный	1356	1863	2788
2	Текущий	1662	2198	2998
		3018	4061	5786

Из таблицы видно, что происходит постоянное увеличение суммарных затрат основной составляющей которых являются затраты на текущий ремонт.

Для более подробного анализа затрат, рассмотрим калькуляцию по укрупненным элементам затрат на капитальный ремонт, так как он является наиболее трудоемким. Калькуляция представлена в таблице 1.10.

Как видно из таблицы 1.10, основную долю затрат составляют затраты на капитальный ремонт по запасным частям и ремонтным материалам. Они составляют в общей структуре более 60 %, причем наблюдается рост затрат с 1862 тыс. тенге до 3726 тыс. тенге, что составляет 1864 тыс. тенге. Это связано с большой стоимостью деталей и узлов, используемых при ремонте. Поэтому необходимо наладить восстановление деталей в собственном производстве, что позволит снизить затраты на запасные части более чем на 40-45%.

Таблица 1.10

Калькуляция затрат по элементам

№	Элементы затрат	2001		2002		2003
		тыс. тн	%	тыс. тн	%	тыс. тн	%
1	Заработная плата	479,5	15,89	621	15,29	705,5	12, 19
2	Запасные части и материалы	1862	61,7	2523	62,13	3726	64,4
3	Накладные расходы	507,2	16,8	688	16,94	1016	17,56
4	Прочие затраты	169,3	5,61	229	5,64	338,5	5,85
	Всего	3018	100	4061	100	5786	100

Затраты на заработную плату в структуре занимают в среднем 15 %, а в натуральном выражении увеличились по сравнению с 2001 годом на 226 тыс. тенге. Это связано с увеличением месячного расчетного показателя. Увеличение затрат по заработной плате при одновременном снижении в целом по предприятию связано с тем, что сокращение численности работников предприятия коснулось в основном водительского состава.

Накладные расходы в структуре затрат занимают 17 %. В стоимостном выражении накладные расходы увеличились на 508,8 тыс. тенге.

По статье "прочие затраты" изменения составили 169,2 тыс. тенге, по сравнению с 2001 годом.

В целом по элементам затрат произошли изменения только в натуральном стоимостном выражении статей затрат. В структуре элементов затрат и общих затрат сохранилось за 3 года то же соотношение, что и в 2001 году. Увеличение же стоимостного выражения затрат вызвано падением курса тенге по отношению к американскому доллару, что в свою очередь вызвало увеличение расчетного показателя и стоимости запасных частей и услуг.

Аналогичная ситуация наблюдается и в калькуляции затрат на ремонт одного автомобиля, представленной в таблице 1.11.

Таблица 1.11

Калькуляция затрат на ремонт одного автомобиля ЗиЛ-130

№	Элементы затрат	2001		2002		2003
		Тыс. тн.	%	Тыс. тн.	%	Тыс. тн.	%
1	Запасные части	31,35	55	46,53	55	70,73	55
2	Заработная плата	14,25	25	21,15	25	32,15	25
3	Накладные расходы	8,55	15	12,69	15	19,29	15
4	Прочие затраты	2,85	5	4,23	5	6,43	5
5	Всего	57	100	84,6	100	128,6	100

Как видно из таблицы 1.11, затраты на запасные части и ремонтные материалы составляют 55 % в структуре затрат. Это соотношение и структура вообще сохранялось в течение всего анализируемого периода. Стоимость запасных частей и ремонтных материалов увеличилась на 39,38 тыс. тенге. Это связано с тем, что стоимость запасных частей на рынке постоянно растет вследствие падения покупательской способности тенге.

Структурных изменений по заработной плате не происходило. Затраты в стоимостном выражении увеличились на 17,9 тыс. тенге по причинам, указанным выше.

Накладные расходы увеличились на 10,74 тыс. тенге, хотя их удельный вес в общей структуре затрат не изменился и остался на уровне 15 %. Затраты на накладные расходы возросли из-за инфляции, вследствие изменения среднемесячного расчетного показателя.

Суммарные затраты на ремонт одного автомобиля ЗиЛ-130 увеличились на 71,6 тыс. тенге, что составляет 225,6 %. Это связано с увеличением расходов по всем статьям затрат, а большей частью затрат на запасные части и ремонтные материалы. Такое увеличение затрат связано также с увеличением стоимости материалов и запасных частей. Так как предприятие покупает запасные части в специализированных магазинах, а не на автомобильном рынке, где цены намного ниже, потому что необходимы чеки для отчетности.

Кроме того, высокая себестоимость ремонта автомобиля в целом объясняется несовершенством технологического процесса.

Для снижения общей суммы затрат на ремонт необходимо произвести реорганизацию существующего технологического процесса ремонта, что позволит значительно ускорить процесс ремонта, снизить его трудоемкость, а следовательно увеличить программу ремонта и расширить спектр предлагаемых услуг. Такое расширение программы и спектра услуг снизит себестоимость, как известно, чем больше программа ремонта, тем меньше затраты на ремонт одной единицы.

Предлагаемый проект является необходимым действием для требуемой реорганизации предприятия. Здесь будут рассмотрены проект ремонтного цеха и вопросы восстановления деталей, а также вопросы их экономической эффективности.

2. Проектная часть

2.1 Обоснование трудоемкости и определение количества ремонтов и ТО

2.1.1 Определение количества ремонтов и ТО

Количество ремонтов и ТО определяем, для сокращения расчетов, на группу машин одной марки, так как автомобили в группе имеют небольшое различие в пробегах. Основными данными для расчета являются: списочное количество автомобилей; общий пробег или пробег от последнего капитального ремонта, тыс. км; межремонтный интервал, тыс. км.

Количество автомобилей и их марочный состав приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Исходные данные для определения количества ремонтов и ТО

Марка автомобиля	Кол-во, ед.	Плановое задание, тыс. км.	Периодичность работ, тыс. км
			КР	ТО-1	ТО-2
Газ-52	1	12	90	2	8
Газ-53	3	25	120	2	8
Газ-31029 "Волга"	1	40	200	3	10
Уаз-469	1	21	110	3	10
Зил-130	10	42	140	2	8
Зил-ММЗ-555	10	31	105	2	8
Маз-5335	3	38	130	2	8
КамАЗ-4310	4	44	180	2	8
КамАЗ-55111	4	44	180	2	8
КаВЗ-3270	5	36	120	2	8
ВАЗ-21213 "Нива"	3	34	160	5	10

В таблице 2.1 указано количество автомобилей и общий пробег или пробег от последнего капитального ремонта. Остальные данные, необходимые для расчетов, выбираем из справочных источников.

Количество ремонтов и технических обслуживаний рассчитываем по формуле:

Количество капитальных ремонтов:

N_кр= , (2.1)

Количество технических обслуживаний

N_TO2= , (2.2)

N_{TO1 = ,} (2.3)

где: B_nn - пробег автомобиля на планируемый период, тыс. км;

n - количество машин данной марки, ед.;

B_kp, B_TO2, B_{TO1 -} пробег автомобиля до капитального ремонта или

технического обслуживания соответственно.

Определяем количество ремонтов и ТО:

для Газ-52:

N_{kp =}  N_TO2=  N_TO1=

для Газ-53:

N_kp= N_TO2=

N_TO1=

для Газ - 31029:

N_kp= N_TO2= N_TO1=

Для УАЗ - 469:

N_kp= N_TO2= N_TO1=

дляЗИЛ-130:

  

для ЗИЛ - ММЗ-555:

для МАЗ - 5335:

;

для КамАЗ-4310:

; ;

для КамАЗ-55111:

; ;

для КАВЗ-3270:

; ;

для Ваз-21213 "Нива”:

; ; \

После определения количества ремонтов и технических обслуживаний приступаем к определению их трудоемкости по маркам машин и парку в целом.

2.1.2 Определение трудоемкости ремонтов и ТО

Трудоемкость капитальных ремонтов и технических обслуживаний будем определять по формуле:

T=N*t, (2.4)

где: N - количество ремонтов или технических обслуживаний на данную группу машин;

t - норматив трудоемкости на выполнение данного вида работ на одну машину.

Особенность расчета мастерской для автомобилей является то, что несмотря на отсутствие четко выраженного количества текущих ремонтов, нормируется их трудоемкость на 1000 км пробега автомобиля. Поэтому трудоемкость текущего ремонта для автомобилей определяется по формуле:

T_{tp = , (}2.5)

где: B_nn - плановое задание на текущий период, тыс. км;

n - количество автомобилей данной марки в группе, единиц.

t_{tp -} трудоемкость текущего ремонта на 1 автомобиль, приходящаяся на

км пробега, чел/часа.

Трудоемкость ремонтов и технических обслуживаний по данному парку составит:

для Газ-52:

; ; ;

для Газ-53:

; ; ;

для Газ-31029:

; ; ;

для Уаз-469:

; ; ;

для Зил-130:

; ;

;

для Зил-ММЗ-555:

; ;

;

для Маз-5335:

; ;

;

для КамАЗ-4310:

; ;

для КамАЗ-55111:

; ;

;

для КАВЗ-3270:

; ;

;

для Ваз-21213 "Нива":

; ;

;

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2

Годовой объем работ ремонтного цеха предприятия

Марка автомобилей	Кап. ремонт		Тек. ремонт		ТО-2		ТО-1
	Nкр	Ткр	Nтр	Ттр	NТО2	ТТО2	NТО1	ТТО2
Газ-52	1	152	-	108	1	13	4	14
Газ-53	1	152	-	435	9	108	38	114
Газ-31029	-	-	-	188	4	45,2	9	28,8
УАЗ-469	-	-	-	98,7	2	22,6	5	16
ЗиЛ-130	3	543	-	4200	50	700	157	628
ЗиЛ-ММЗ-555	3	543	-	1922	36	442,8	116	382,8
МАЗ-5335	1	190	-	923,4	13	254,8	43	180,6
Камаз-4310	1	180	-	712,8	21	411,6	66	277,2
Камаз-55111	1	180	-	712,8	21	411,6	66	277,2
Кавз-3270	2	304	-	1044	21	252	67	201
Ваз-21213 "Нива"	1	134	-	479,4	9	135,6	8	25,6
Всего:	14	2378	-	10824,1	187	2797,2	579	2145,2
SТ	13202,1				4942,4
Суммарная трудоемкость - 18144,5 чел. - час

2.2 Организация производственного процесса ремонта

2.2.1 Определение годовой программы

Для определения годовой программы ремонта заднего моста, необходимое количество ремонтов по маркам автомобилей приведем к количеству ремонтов заднего мостов - представителя, через коэффициент, учитывающий изменения трудоемкости при ремонте различных марок автомобилей. В качестве примера принимаем автомобиль ЗиЛ-130, коэффициент трудоемкости которого принимаем равным единице. Расчет количества ремонтов по собственному парку приведен в таблице 2.3.

Таблица 2.3

Количество ремонта задних мостов, приведенное к автомобилю ЗиЛ-130

№	Марка автомобилей	Кол-во физ. ремонтов, ед.	Коэфф-т	Колич-во усл. рем., усл. единиц
1	Газ-52	1	0,93	0,93
2	Газ-53	3	0,95	2,85
3	Газ-31029	1	0,88	0,88
4	УАЗ-469	1	0,9	0,9
5	Зил-130	10	1	10
6	Зил-ММЗ-555	10	1	10
7	МАЗ-5335	3	1,5	4,5
8	Камаз-4310	4	2,52	10,08
9	Камаз-55111	4	2,54	10,16
10	КАВЗ-3270	5	1,4	7
11	Ваз-21213 "Нива"	3	0,85	2,55
	Всего:	45		59,85

Как видно из таблицы, на ремонт собственного автомобильного парка приходится 59,85 условных ремонтов в год. С учетом выполнения заказов на ремонт задних мостов автомобилей принимаем годовую программу предприятия - 100 автомобилей в год.

При данной программе ремонта такт производства будет определяться по формуле:

, (2.6)

где: ф_м - годовой фонд времени мастерской;

w - годовая программа предприятия

Подставляя числовые значения в формулу (2.6) получим:

τ = 770/100 = 7,7 час/задний мост

Такое значение такта означает, что каждые 7,7 часа в ремонт должен поступать задний мост.

2.2.2 Трудоемкость ремонта одного заднего моста и годовая трудоемкость производственной программы

Трудоемкость ремонта заднего моста автомобиля ЗиЛ-130 составляет по нормативным данным 14,8 чел. - час. [13].

Так как годовая программа ремонтного цеха принята в условных единицах ремонта, то суммарная трудоемкость производственной программы будет определяться по формуле:

Т_год= Т_дв. W, (2.7)

где: Т_дв - трудоемкость ремонта одного заднего моста; W - годовая программа предприятия. Подставив числовые значения получим:

Т_год = 14,8*100 = 1480 чел. часов.

Трудоемкость и последовательность укрупненных операций приведены на графике согласования операций.

2.2.3 Продолжительность пребывания объекта в ремонте

Одним из важных параметров является продолжительность пребывания объекта в ремонте. Этим параметром выражается период времени от начала первой операции до конца последней операции ремонта заднего моста, выполняемых в ремонтном цехе.

Продолжительность пребывания объекта (заднего моста) в ремонте наиболее точно определяется графическим путем. Для этого должен быть построен линейный график согласования операции. Исходными данными для построения являются:

·   последовательный перечень операций, составляющих технологический процесс разборки - сборки заднего моста автомобиля ЗиЛ-130, с указанием нормы времени по каждой работе. Чем больше годовая программа ремонта, тем больше должен быть детализирован технологический процесс;

·   общий такт ремонта.

Построение линейного графика согласования ремонтных работ производим в следующей последовательности:

I. На листе формата А1 вычерчиваем специальную форму, в которую пользуясь справочными данными заносим номера рабочих мест, наименование операций, в соответствии с принятой технологией ремонта, и трудоемкость каждой операции.

II. Продолжительность каждой операции в принятом масштабе откладываем на графике в виде отрезков прямой, около которой цифрой указывается номер рабочего, выполняющего данную работу.

В случае наличия нескольких исполнителей на одном рабочем месте, продолжительность выполняемой работы показываем в виде параллельных линий по числу рабочих - исполнителей данной работы.

При недостаточной загрузке рабочего на одном виде работ и его догрузке на других работах, связь между работами показывают вертикальной пунктирной линией.

Загрузка рабочего должна соответствовать такту ремонта. Недогрузка рабочего допускается в пределах 5%, а перегрузка в пределах 15%.

Расчетная численность рабочих по каждой операции определяется по формуле:

, (2.8)

где: Т_р - трудоемкость работ по данной операции;

 - общий такт ремонта.

Загрузка рабочего по каждой операции определяется по формуле:

З_р = , (2.9)

где: Р_р - расчетная численность рабочих; Р_пр - принятое количество рабочих. Произведем расчет количества и загрузки, рабочих по каждой операции технологии ремонта заднего моста автомобиля ЗиЛ-130:

1. Поддомкратить задние колесо, снять наружные колесо, футорки, внутренние колесо и барабан:

Р_р = 1,2/7,7 = 0,16 чел.; Р_пр=1чел.; З_р = (0,16/1) /100% = 16 %

2. Снять полуось:

Р_р = 0,9/7,7 = 0,12 чел.; Р_пр=1чел.; З_р = (0,12/1) /100% = 12 %

3. Снять колодки:

Р_р = 0,8/7,7 = 0,10 чел.; Р_пр=1 чел.; З_р = (0,10/1) /100% = 10 %

4. Снять ступицу заднего колеса:

Р_р = 1,2/7,7 = 0,15 чел.; Р_пр= 1 чел.; З_р = (0,15/1) /100% = 15 %

5. Выпрессовать подшипники:

Р_р = 0,9/7,7 = 0,12 чел.; Р_пр= 1 чел.; З_р = (0,12/1) /100% = 12 %

6. Снять цапфу:

Р_р = 1/7,7 = 0,13 чел.; Р_пр= 1 чел.; З_р = (0,13/1) /100% = 13 %

7. Произвести очистку, мойку узлов и деталей заднего моста:

Р_р = 0,8/7,7 = 0,10 чел.; Р_пр= 1 чел.; З_р = (0,10/1) /100% = 10 %

8. Произвести дефектацию и вибраковку деталей:

Р_р = 1,5/7,7 = 0,10 чел.; Р_пр= 1 чел.; З_р = (0,10/1) /100% = 10 %

9. Установить цапфу:

Р_р = 0,9/7,7 = 0,12 чел.; Р_пр= 1 чел.; З_р = (0,12/1) /100% = 12 %

10. Запрессовать подшипники в ступицу:

Р_р = 1,2/7,7 = 0,16 чел.; Р_пр= 1 чел.; З_р = (0,16/1) /100% = 16 %

11. Установить ступицу:

Р_р = 1,4/7,7 = 0,18 чел.; Р_пр= 1 чел.; З_р = (0,18/1) /100% = 18 %

12. Установить колодки:

Р_р = 0,8/7,7 = 0,10 чел.; Р_пр= 1 чел.; З_р = (0,10/1) /100% = 10 %

13. Установить полуось:

Р_р = 0,9/7,7 = 0,12 чел.; Р_пр= 1 чел.; З_р = (0,12/1) /100% = 12 %

. Установить барабан, колесо и снять домкрать:

Р_р = 1,3/7,7 = 0,17 чел.; Р_пр= 1 чел.; З_р = (0,17/1) /100% = 17 %

Из построения графика видно, что для выполнения технологического процесса ремонта заднего моста автомобиля ЗиЛ-130 необходимо 2 человек. В таблице 2.4 приведен процент загрузки каждого рабочего.

Таблица 2.4

Распределение операций между производственными рабочими

Номер рабочего	Трудоемкость работ, чел. час.	Номер операции	Загрузка рабочего
1	8,3	1-8	98
2	6,5	9-15	85

III. По графику определяем длительность цикла производства. Этот показатель отражает только технологическое время (t_тех= 14,8 часа).

Общая продолжительность цикла производства, учитывая мелкооперационное время:

t = (1,1… 1,15) *t_тех., (2,10)

Принимаем t = 1,12*14,8 = 16,6 часа.

IV. Для оценки правильности организации технологического процесса ремонта заднего моста, устанавливаем главный параметр производства - фронт ремонта, т.е. число задних мостов, одновременно находящихся в ремонте.

Фронт работы определяем по формуле:

F= t/r, (2.11)

где: t - продолжительность цикла производства;

r - общий такт ремонта.

Подставляя числовые значения получим:

F = 16,6/7,7 = 2,15 задних мостов

2.3 Определение числа работников

Аналитически число производственных рабочих рассчитывается по формуле:

Р_пр = Т_общ / Ф_{д. ф}, (2.12)

где: Т_{общ -} суммарная трудоемкость;

Ф_{д. ф. -} действительный фонд рабочего.

Р_пр = 7320,4/2080 = 3,5 чел.

Принимаем Р_пр = 4 чел. Число вспомогательных рабочих принимаем в размере 5% от количества производственных рабочих:

Р_всп. = 0,05*Р_пр = 0,05*4=0,2 чел. (2.13)

Принимаем Р_всп = 1 чел.

Число ИТР принимаем в размере 14% от среднего количества производственных и вспомогательных рабочих:

Р_итр = 0,14* (Р_пр+Р_всп) = 0,14* (4+1) = 0,7 чел. (2.14)

Принимаем Р_итр = 1 чел. Количество младшего обслуживающего персонала принимаем в размере 8 % от численности производственных и вспомогательных рабочих:

Р_моп = 0,08* (Р_пр+Р_всп) = 0,08* (4+1) =0,4 чел. (2.15)

Принимаем Р_моп = 1 чел. Общее количество работников ремонтного цеха принимаем равным:

Р = Р_пр+Р_всп+Р_итр+Р_моп = 4+1+1+1=7 чел. (2.16)

2.4 Подбор оборудования

Подбор оборудования будем осуществлять исходя из типового проекта ремонтного цеха на 100 условных ремонтов. Виды оборудования и его количество приведены в таблице 2.5.

Таблица 2.5.

Табель оборудования организационной оснастки и приспособлений ремонтного цеха на 100 условных ремонтов.

Наименование оборудования	Модель, марка, тип	Кол-во, шт.
Металлорежущие станки: токарно-винторезный фрезерный широкоуниверсальный вертикально-сверлильный настольно-сверлильный обдирочно-шлифовальный шлифовальный горизонтально-шлифовальный шлифования клапанов хонщеговальный	1М63 6М82Ш 2Б125 НС12А 3Б634 3Б833 3Б722 Р-1089-3 5К833	3 1 1 2 3 1 1 1 1
Всего		14
Кузнечно-прессовое оборудование: пресс гидравлический пресс реечный ручной	П-6022 ОКС-1671-ГОСНИТИ	1 1
Всего		2
Моечное оборудование: машина моечная ванна моечная	ОМ-3360-ГОСНИТИ ОМ-1316-ГОСНИТИ	1 4
Всего		5
Стенды, приборы для диагностики и контроля: стенд обкаточно-тормозной для обкатки и испытания двигателей стенд универсальный для испытания масляных насосов и фильтров двигателей шкаф с набором инструмента дефектовщика	КИ-1363В-ГОСНИТИ КИ-1575М-ГОСНИТИ ОРГ-1661-ГОСНИТИ	1 1 1
Всего		3
Ремонтно-технологическое оборудование и инструмент: стенд универсальный для разборки и сборки двигателей установка компрессорная пистолет для сушки и обдува деталей краскораспылитель приспособление для снятия и установки поршневых колец комплект инструмента для извлечения срезанных шпилек комплект съемников	ОПР-989-ГОСНИТИ ВУ-3/8 199-ГАРО КР-20 ПИМ-1357-0,5А-ГОСНИТИ ПИМ-490М-ГОСНИТИ ПИМ-483-ГОСНИТИ	2 1 2 1 2 2 2
Всего		12
Подъемно-транспортное оборудование: кран подвесной таль электрическая тележка для перевозки двигателей	ГОСТ-7892-67 ТЭЗ-511 ГОСТ-7890-67 ОПТ-683М-ГОСНИТИ	1 2 2
Всего		5
Организационная оснастка: верстак слесарный на одно рабочее место верстак слесарный на два рабочих стол дефектовщика ларь для обтирочных материалов ящик для песка стеллаж для деталей стеллаж для инструмента стеллаж для узлов и агрегатов стеллаж с вращающимися полками	ОГМ-1468-060А-ГОСНИТИ ОРГ-1468-070-ГОСНИТИ ОРГ-1468-01-ГОСНИТИ ОРГ-1468-07-090А-ГОСНИТИ ОРГ-1468-320-ГОСНИТИ ОРГ-1468-230А-ГОСНИТИ ОРГ-1468-05-280-ГОСНИТИ ОРГ-1468-05-320А-ГОСНИТИ ОРГ-1468-05-340А-ГОСНИТИ	22 4 2 3 5 10 4 12 2
Всего		64

2.5 Расчет площадей

В соответствии с рекомендациями расчет площади цеха по ремонту двигателей будем производить исходя из численности работников и удельной площади на одного производственного рабочего.

Принимаем количество производственных рабочих равным Р_пр=4 человек. По нормативным данным удельная площадь на одного рабочего ремонтного цеха составляет 40 м².

Площадь ремонтного цеха будем определять по формуле:

F_np= P_np*f_p, (2.17)

где: P_np - количество производственных рабочих;

f_p - удельная площадь на одного рабочего.

Подставляя числовые значения получим:

Площадь вспомогательных помещений принимаем по нормативам:

·   санбытузел - F_су = 50 м²

·   компрессорная - F_k = 6 м²

·   склад объектов ожидающих ремонта - F_c = 5 м²

·   склад запасных частей - F_{з. ч} = 8 м²

Общая площадь, занимаемая производственным корпусом, складывается из суммы всех площадей:

F = F_np+F_cy+F_k+F_c+F_{з. ч.,} (2.18)

Подставляя, числовые значения получим:

F = 160+50+6+5+8 = 229 м².

Принимаем площадь производственного корпуса F= 250 м².

3. Конструкторская разработка

3.1 Описание предлагаемого стенда

В дипломном проекте нами предлагается с целью облегчения и механизации работ на ремонтном цехе стенд для клепки фрикционных накладок на диск сцепления, тормозных колодок и др. деталей автомобилей, требующих данных вид работы.

Стенд состоит из следующих основных частей (лист 5): электродвигателя 1; предохранительной муфты 2; шестеренчатого насоса 3; масляного бака 4; распределителя 7, клепального устройства (не показан) и др.

Непосредственно клепальное устройство (лист 6) стенда состоит из рамы 1; станины 2; кронштейна, на котором крепиться гидравлические цилиндры двух стороннего действия 3; направляющих нижней 13 и верхней 4 втулок; рычага управления 7 (не показан), с помощью которого приводиться в действие ползун 5; съемного бойка 6 и съемной матрицы 14.

Съемные боек и матрица позволяет адаптировать стенд к клепке различных по форме деталей, такие как тормозные колодки, диск сцепления и т.д. Для этого поверхность съемный матрицы для клепки фрикционных накладок на тормозные колодки имеют сложную поверхность, а для клепки фрикционных накладок на диск сцепления - плоскую поверхность.

Стенд работают следующим образом: деталь, подвергаемая к клепке, располагается на матрице так, чтобы упор матрицы приходился на головки заклепки.

Затем приводится в действие два гидроцилиндра посредством воздействие на гидравлическую систему стенда, а именно рычаг управления, который приводит в действие ползун, и тот через съемный боек осуществляет заклепку деталей. Техническая характеристика стенда:

Длина стенда - 2000 мм

Ширина - 1400 мм

Высота - 2000 мм

Масса стенда - 145 кг.

3.2 Кинематический расчет

Расчет необходимого усилия для клепки фрикционных накладок на тормозную колодку, диск сцепления диаметром до 14 мм производим, используя условие прочности на смятие заклепочного соединения:

s_т = Р/А = [s_т], (3.1)

где: Р - усилие, необходимое для смятие заклепки, Н;

А - площадь поперечного сечения заклепки, м²;

[s_т] - предел текучести материалов, Па.

Для стали - [s_т] = 250 МПа

Для алюминия - [s_т] = 120 МПа

Площадь поперечного сечения заклепки:

А = p*d²/4, (3.2)

где: d - диаметр заклепки, мм (принимаем d = 8 мм).

А = 3,14*8²/4 = 50,24 мм²

Тогда, по формуле (3.1) определим, что необходимое усилие для смятие заклепки равен:

Р = А* [s_т] = 50,24*10^-6*250*10⁶ = 12560 Н

В связи с тем, что диаметр заклепки может иметь до 14 мм, полученное значение увеличим в 3 раза.

Р_max = 3*Р = 3*12560 = 37680 Н

При работе гидроцилиндра двухстороннего действия усилие, развиваемое гидроцилиндром:

R = (p_н*s_н - p_с*s_с) *h_ц, (3.3)

где: p_н, p_с - давление нагнетания, слива;

s_н, s_с - площадь поршня в линиях нагнетания и слива;

h_ц - коэффициент, учитывающий сухое, жидкостное трение и потери (h_ц =0,85…0,95).

Усилие, развиваемое гидроцилиндром, идет на преодоление веса деталей G=mg, силы трения R_тр в конструктивных элементах и шарнирах и силы инерции R_и, т.е.:

R = k_п*G + R_тр + R_и, (3.4)

где: k_п - коэффициент, учитывающий плечи шарниров рычагов, которые передают движение.

Сила трения в шарнирах:

R_тр = f*N, (3.5)

где: f - коэффициент трения;

N - сила нормального давления.

Сила инерции движущихся частей:

R_и = М*а, (3.6)

где: М - масса движущихся частей, приведенных к штоку цилиндра;

а - ускорение.

Во время разгона:

R_и = k_п*G/ (g*t) = k_п*m*n/t, (3.7)

где: n - максимальная скорость хода штока; t - время разгона. Расчетная скорость движения штока:

n_р = Q/s_н, (3.8)

где: Q - расход рабочей жидкости. Если гидроцилиндр двухстороннего действия с односторонним штоком, то скорости штока при прямом n_рп и обратном n_ро ходе при постоянном расходе различны:

n_рп = 4*Q/ (p*D²); n_ро = 4*Q/ [p (D² - d²)], (3.9)

При заданном соотношении скоростей (n₁ < n₂) прямого и обратного ходов при постоянном расходе жидкости диаметр штока:

d = D*Ö1 - n₁ /n₂, (3.10)

Максимальная рабочая нагрузка на штоке гидроцилиндра с учетом продольного изгиба:

R_max = R_из /k_э, (3.11)

где: R_из - нагрузка при продольном изгибе;

k_э - коэффициент, учитывающий запас прочности (k_э = 2,5…3,5).

Нагрузка при продольном изгибе:

R_из = p²*E*I/l_п², (3.12)

где: E - модуль упругости (для стали E = 2*10⁶ Н/см²);

I - момент инерции (для круглого сечения I = 0,04991* d⁴ см⁴).

Допускаемое давление в цилиндре из условия устойчивости:

р_д £ 4*R_э/ [p (D² - d²)], (3.13)

где: R_э - допустимая эксплуатационная нагрузка.

Диаметр штока d = (0,3…0,7) *D. Необходимую толщину стенок цилиндра определяют по формуле Лямэ:

d_с ³0,5*DÖ [s] +1,2*р_max/ ([s] - 1,2*р_max), (3.14)

где: [s] - допустимое напряжение растяжения материала цилиндра;

р_max - максимальное давление нагнетания.

Деформация стенок цилиндра при циклической нагрузке:

DD = р*D²* (1 - 0,5*m_п) / (2*Е*d_с), (3.15)

где: m_п =0,29 - коэффициент Пуассона.

Прочность крышек цилиндров определяют из условия:

[s] = 1,2*р_max/W, (3.16)

где: W = 4*d²/ (p*D²) - момент сопротивления (d - толщина плоского дна цилиндра).

При подборе гидравлического цилиндра по известной нагрузке диаметр поршня цилиндра:

D = 1,13*ÖР_о/Р_р, (3.17)

где: Р_о - сумма сил внешнего сопротивления, сил трения на уплотнениях плунжера, штока и поршня, Н;

Р_р - рабочее давление в цилиндре с учетом уменьшения давления от местных сопротивлений в системе гидропривода, Па.

Рабочее давление принимается равным:

Р_р = 0,85* Р_н, (3.18)

где: Р_н - давление насоса, обычно шестеренчатые насосы развивают давление до 20 МПа.

Р_р = 0,85* 20 = 17 МПа

Тогда, подставив в (3.17) вместо Р_о значение Р_max с учетом преодоления дополнительных сопротивлений увеличив на 10 % получим:

D = 1,13*Ö1,1*25120/17*10⁶ = 0,0403 м = 40,3 мм

По расчетному диаметру по таблице 6 [19] подбираем гидроцилиндр Ц-55.

Техническая характеристика гидроцилиндра Ц-55:

Тип - поршневой

Диаметр поршня - 55 мм

Ход поршня - 50…250 мм

Давление: номинальное - 14 МПа

максимальное - 17,5 МПа

Усилие в штоке - 20 кН

Масса - 12,4 кг

Общий КПД - 0,91.

Скорость перемещения поршня этих гидроцилиндров до 16 см/с, тогда по формуле (3.8) расход рабочей жидкости будет:

Q = n_р s_н = 16*23,7 = 379 см³/с

где: s_н = p*D²/4 = 3,14*5,5²/4 = 23,7 см²

Теоретическая мощность гидравлического цилиндра:

N_т = (p_н*s_н - p_с*s_с) * n, (3.19)

Диаметр штока d = (0,3…0,7) *D = 0,3*55 = 16,5 мм

Площадь поршня в полости слива:

s_с = p*d ²/4 = 3,14*1,65²/4 = 2,14 см²

Тогда по формуле (3.19) имеем, что

N_т = (17,5*23,7 - 14*2,14) *16 = 6156 Вт = 6,2 кВт

По расходу жидкости и потребной мощности по таблице 1 [19] выбираем шестеренчатый насос НШ-10-3.

Техническая характеристика НШ-10-3:

Рабочий объем - 10 см³/об

Рабочее давление: номинальное - 16 МПа

максимальное - 20 МПа

Частота вращения: номинальная - 40 об/с

максимальная - 50 об/с

Номинальная мощность - 7,5 кВт

КПД - 0,82

Масса - 2,48 кг

По потребной мощности и частоте вращения вала шестеренчатого насоса по таблице П3 [20] выбираем трехфазный асинхронный короткозамкнутый электродвигатель серии 4А мощностью 7,5 кВт и частотой вращения 3000 об/мин, марка А112М2.

Для предохранения деталей от разрушения при возникновении случайных перегрузок применяют муфты автоматически размыкающие приводную линию, если вращающий момент превысит установленное предельное значение.

Для аварийного однофазного выключения привода при предусмотренном резком выключении, т.е. повышение нагрузки применяют муфты с рарушающимися элементами.

Простейшая из муфт данного типа муфта со срезным шрифтом.

Материал шрифта сталь 45, твердостью HRC 38…43

Втулок - сталь 40Х, твердостью HRC 48…53

Примерные соотношение размеров муфты:

Диаметр ступицы - D_ст = (1,8…2) *d=

Плечо R = (1,8…2) *d =

Диаметр муфты определяют из условия среза его силой Р_ср, возникающей при аварийной нагрузке площадь поперечного сечения шрифта в месте среза.

 

3.3 Расчет рычага на прочность

Во время работы на рычаг (поз.7 на листе 6) действует усилие, передаваемой от штока гидроцилиндра. Расчетная схема рычага представлен на рис.3.1 Известно, что усилие в штоке Р = 20 кН; материал рычага - сталь 35; длина L = 590 мм; поперечное сечение прямоугольник с размерами в= 28 мм, h = 200 мм. Рычаг в сечении А имеет отверстие с диаметром d₁ = 50 мм, в сечении В отверстие с диаметром d₂ = 85 мм, а в сечении С вырез высотой h₁ = 60 мм.

Определим реакции опор. Для этого составим два уравнение равновесие в виде проекции всех сил на вертикальную ось у и сумма моментов от всех сил относительно шарнира В.

SУ_i = 0; R_c - R_в + Р = 0, (3.20)

SМ_в = 0; R_c*L₂ - Р*L₁= 0, (3.21)

где: L₁ = 440 мм - расстояние от сечении А до сечении В;

L₂ = 150 мм - расстояние от сечении С до сечении В.

из уравнения (3.21) определим R_c = Р*L₁/ L₂ = 20*0,44/0,15 = 58,7 кН

из уравнения (3.20) определим R_в = Р + R_c = 20 + 58,7 = 78,7 кН

Для определения опасного сечении рычага, его разбиваем на два участка:

I участок - 0 £ х₁ £ L₁

II участок - 0 £ х₂ £ L₂

Рассмотрим I участок.

Поперечная сила: Q₁ = - Р = - 20 кН - const

Изгибающий момент: М₁ = Р*х₁ - линейный закон

при х₁ = 0, М₁ = 0;

при х₁ = L₁ = 0,44 м, М₁ = Р*L₁ = 20*0,44 = 8,8 кН*м.

Рассмотрим II участок.

Поперечная сила: Q₂ = R_c = 58,7 кН - const

Изгибающий момент: М₂ = R_c*х₂ - линейный закон

при х₂ = 0, М₂ = 0;

при х₂ = L₂ = 0,15 м, М₁ = R_c *L₂ = 58,7*0,15 = 8,8 кН*м.

По полученным данным строим эпюры поперечных сил и изгибающих моментов (рис.3.1, б, в).

Условие прочности при изгибе записывается следующем виде [21]:

s_max = М _max /W_z £ [s], (3.22)

где: s_max - максимальное нормальное напряжение в опасном сечении;

М _{max -} максимальный изгибающий момент в опасном сечении;

W_{z -} осевой момент сопротивления;

[s] - допускаемое нормальное напряжение, для стали [s] = 160 МПа.

Из эпюры изгибающих моментов (рис. 3.1, в) видно, что опасным является сечения В, где М _max = 8,8 кН*м.

Осевой момент сопротивления для прямоугольника с отверстием диаметром d.

W_z = в* (h-d) ²/6 = 2,8* (20-8,5) ²/6 = 61,7 см³

Тогда s_max = 8,8*10³/61,7*10^-6 = 142,6 МПа £ [s] = 160 МПа

Прочность рычага обеспечена достаточно.

3.4 Экономическое обоснование проектируемой конструкции

Для технической и экономической оценки необходимо определить затраты на изготовление или модернизацию конструкции, ожидаемую экономию от снижения себестоимости продукции после ее внедрения в производство, срок окупаемости капиталовложений, годовой экономический эффект и рассчитать основные технические показатели. Затраты на изготовление и модернизацию конструкции зависят от места ведения работ.

Определяем себестоимость изготовления стенда:

С_изгот. = С_зарпл + С_матер + С_{гот. изд.} + С_{накл. расх.,} (3.23)

где: С_зарпл - заработная плата производственных рабочих при изготовлении стенда, тенге;

С_матер - стоимость применяемых материалов, тенге;

С_{гот. изд. -} стоимость стандартных типовых комплектующих изделий, тенге;

С_{накл. расх. -} накладные расходы предприятия в процентах к заработной плате.

Заработная плата производственных рабочих складывается из:

С_зарпл = С_кузн + С_токар + С_сварщ + С_{слесарь}, (3.24)

где: С_кузн, С_токар, С_сварщ, С_{слесарь} - заработная плата кузнечика, токаря, сварщика и слесаря соответственно, тенге.

Заработную плату всех производственных рабочих можно определить и по другой формуле:

С_зарпл = Т_кузн * С_ч, (3.25)

где: Т_{кузн. -} время, затрачиваемые производственными рабочими для изготовления стенда, принимаем Т_кузн. = 60 час.;

С_{ч -} средняя часовая тарифная ставка производственных рабочих, принимаем С_ч = 50 тенге/час.

Тогда, С_зарпл = 60 * 50 = 3000 тенге

Стоимость материалов С_матер. складывается стоимости уголков, швеллера, листового железа и прочих материалов. Исходя из прейскурантных цен, данный показатель равен С_матер = 2000 тенге.

Стоимость стандартных типовых комплектующих изделий складывается из стоимости электродвигателя, муфты, шестеренчатого насоса и т.д. Принимаем ориентировочно С_{гот. изд.} = 4000 тенге.

Накладные расходы С_{накл. расх.} по данному предприятию составляет 200 % от заработной платы рабочих, т.е.

С_{накл. расх.} = 2* С_зарпл = 2*3000 = 6000 тенге

Таким образом, стоимость предлагаемого стенда при её изготовлении составляет:

С_изгот. = 3000 + 2000 + 4000 + 6000 = 15000 тенге

Определим годовой экономический эффект от внедрения устройства:

Э_год. = (t₁ - t₂) *n*С_ч, (3,26)

где: t_{1 -} время, затрачиваемые на клепки детали в ручную, час;

t_{2 -} время, затрачиваемые на клепки детали с использованием предлагаемого стенда, час;

n - количество заклепочных работ, принимаем 800 усл. ед.;

С_ч - часовая тарифная ставка слесаря, тенге/час.

Э_год = (1,2 - 0,8) *800*50= 16000 тенге

Предлагаемый срок окупаемости стенда:

К = С_изгот. /Э_год., (3,27)

К = 15000_. /16000 = 0,94 года

4. Технико-экономическое обоснование восстановления детали

4.1 Общие сведения о восстановлении деталей

Восстановление деталей играет большую роль в ремонтном производстве. Большое количество деталей и их агрегатов, поступающих в капитальный ремонт, в результате износа, усталости материала, механических и коррозийных повреждений утрачивает свою работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей утрачивают свою работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно после проведения сравнительно небольшого объёма работ по их восстановлению.

Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их восстановления. Затраты на восстановление деталей, даже в условиях мастерских АТП, составляют, в зависимости от конструктивно-технологических особенностей и степени изношенности деталей, 10-50 % от стоимости новых деталей. При этом чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже затраты на её восстановление.

Экономическая эффективность восстановления деталей, по сравнению с их изготовлением, объясняется рядом причин. При восстановлении деталей значительно сокращаются расходы на материалы и полностью исключаются затраты, связанные с получением заготовок. По данным профессора М.А. Машко, расходы на материалы и получение заготовок при изготовлении деталей на автомобилестроительных предприятиях составляют 70-75 % от их стоимости, а при восстановлении колеблются в пределах 1-12 % в зависимости от способа восстановления.

Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства. Известно, что основной статьёй расходов, из которых складываются расходы на капитальный ремонт автомобилей, являются расходы на приобретение запасных частей. В настоящее время они составляют от 40 до 60 % от себестоимости капитального ремонта автомобиля. Восстановление деталей может значительно сократить расходы на приобретение запасных частей, и тем самым снизить общую себестоимость ремонта.

Значение восстановления деталей состоит, также, в том, что оно позволяет уменьшить потребность в производстве запасных частей. При восстановлении деталей достигается большая экономия в расходовании сырьевых, энергетических и трудовых ресурсов. Особенно велико значение восстановления деталей в сокращении расхода материалов.

Учитывая приведённые выше причины и значение восстановления деталей, необходимо всемерно развивать эту сторону деятельности ремонтной мастерской автотранспортного предприятия.

Рассмотрим процесс восстановления детали на примере восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ЗиЛ-130.

4.2 Общие сведения о восстанавливаемой детали

Название детали - ступица заднего колеса автомобиля ЗиЛ-130 (рис. 4.1)

Количество деталей в машине - 2 шт.

Материал - СЧ 15-35

Твёрдость - НВ 350

Масса - 5 кг

Ступицы задних колес автомобиля ЗиЛ-130 установлены на конических роликовых подшипниках, на концах кожухов полуосей. Наружные подшипники ступиц удерживаются гайками со стопорными шайбами.

Возможные основные дефекты: износы посадочных поверхностей под подшипники качения, износ боковой поверхности, трещины, износ отверстий.

Изношенные посадочные поверхностей под подшипники качения восстанавливают наплавкой вибродуговым способом - проволокой НП-30 под слоем керамического флюса АНК-18.

После наплавки посадочные поверхностей под подшипники качения шлифуются под номинальный размер в круге шлифовальных станках 3А432 шлифовальным кругом КЧ46СМ2-М25К. Рекомендуемые режимы шлифования: скорость вращения шлифовального круга 637 м/мин, ступицы 58 … 85 м/мин, поперечная подача шлифовального круга 0,006 мм.

Изношенные отверстия под болты крепления тормозного барабана восстанавливают под другой ремонтный размер, одинаковых для всех отверстий.

Трещины на чугунном ступице заваривают или заделывают эпоксидными пастами. Перед сваркой концы трещины насверливают сверлом диаметром 5 мм и затем разделывают по всей длине при помощи шлифовального круга, установленного на пневматической или электрической шлифовальной машинке под углом 90 … 120⁰ на 4/5 толщины стенки.

Заварку ведут после нагрева ступицы до температуры 600 … 650⁰ ацетиленокислородным пламенем горелкой с мундштуком №3, используя чугунные прутки диаметром 5 мм и флюс - буру. Шов должен выступать над поверхностью основного металла не более чем на 1,5 мм.

После восстановления ступица должна отвечать следующим техническим требованиям:

·   нецилиндричность поверхностей 1 и 2 должны быть не более 0,005 мм;

·   шероховатость поверхностей 1 и 2 должна быть Rа = 0,32…0,25.

Рассмотрим технологический процесс восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ЗиЛ-130, у которого износ посадочных поверхностей под подшипники качения превысил 2 мм от номинального размера.

4.3 Дефектация детали

Дефектация детали проводится с помощью визуального осмотра, а также с помощью индикатора часового типа (биение радиальное, торцевое) и микрометра. Эта операция является начальной ступенью при определении состояния детали.

Допустим, что при проведении дефектации были выявлен следующий дефект:

Износ посадочных поверхностей под подшипники качения (дефект 1 и 2) составил 2 мм - последствия проворачивания конических роликовых подшипниках в ступице.

4.4 Технологический процесс устранения дефектов

Устраняем дефект №1 и №2 вибродуговой наплавкой посадочные поверхностей под подшипники проволокой НП-30 под слоем керамического флюса АНК-18.

Впервые процесс вибродуговой (электроимпульсной) наплавки был предложен Г.П. Клековкиным и И.Е. Ульманом в середине 20 века [16]. Вибродуговая наплавка - один из наиболее распространенных способов восстановления деталей на ремонтных предприятиях. Это обусловлено рядом его особенностей: высокой производительностью (до 2,6 кг/ч); незначительным нагревом детали (до 100⁰ С); отсутствием существенных структурных изменений поверхности детали (зоны термического давления при наплавке незакаленных деталей 0,6…1,5 мм и закаленных - 1,8…4,0 мм), что позволяет наплавлять детали малого диаметра (от 8 мм), не опасаясь их пережога или коробления.

Рассмотрим технологический процесс и произведем расчет режимов наплавки.

Для проведения наплавки посадочные поверхности под подшипники необходимо следующее оборудование и приспособления:

станок токарно-винторезный 16К20

преобразователь сварочный ПСО - 300

головка наплавочная ОКС - 1252

·   поводковый патрон.

 

.4.1 Расчет режимов и времени наплавки

Режимы наплавки выбираются в соответствии с необходимой толщиной слоя.

Толщина наплавленного металла - h = 1,6 мм

Рекомендуемый диаметр электрода - d = 2,0 мм

Рекомендуемое напряжение источника питания - U = 22 В

Силу тока выбирают по формуле

I = j*F_эл, (4.1)

где: j - плотность тока, А/мм² (для d < 2,0 мм j = 60…75 А/мм²; d > 2,0 мм

j = 50…75 А/мм²);

F_эл - площадь поперечного сечения электрода, мм².

F_эл = π* d²/4 = 3,14*2²/4 = 3,14 мм²

Тогда, I = j*F_эл,= (50…75) *3,14 = (157 … 236) А, принимаем I = 190 А

Скорость подачи электродной проволоки

ν_э = 0,01* I* U/ d², (4.2)

ν_э = 0,01* I* U/ d² = 0,1*190*22/4 = 10,45 м/мин.

Скорость наплавки

ν_н = 0,785*d*ν_э*η/h*s*a, (4.3)

где: η - коэффициент перехода электродного материала в наплавленный металл (η = 0,8…0,9);

s - шаг наплавки, мм/об;

a - коэффициент, учитывающий отклонение фактической площади сечения наплавленного валика (а = 0,7…0,85).

Шаг наплавки влияет на прочность сцепления металла с основой и волнистостью поверхности. Его рассчитывают по формуле

s = (1,6 … 2,2) * d, (4.4)

s = (1,6 … 2,2) * 2 = (3,2…4,4) мм/об, принимаем s = 4 мм/об

Тогда, ν_н = 0,785*2*10,45*0,8/1,6*4*0,8 = 2,56 м/мин.

Амплитуда колебаний (в мм)

А = (0,75…1,0) * d, (4.5)

А = (0,75…1,0) * 2 = (1,5…2,0) мм, принимаем А = 1,8 мм

Вылет электрода (в мм)

Н = (5…8) * d, (4.6)

Н = (5…8) * 2 = (10…16) мм, принимаем Н = 14 мм

Определяем основное время наплавки:

Т_осн = π*D*L*i /1000* ν_н*t, (4.7)

где: D - диаметр наплавляемой поверхности (для поверхности 1 D₁ = 135 мм, для поверхности 2 D₂ = 150 мм); L - длина наплавляемой поверхности (для поверхности 1 L ₁ = 70 мм, для поверхности 2 L ₂ = 60 мм); t - подача электрода, мм/оборот (t = 4мм/оборот); i - число проходов (i = 4).

Основное время наплавки поверхности 1:

Т¹_осн = 3,14*135*70*4 /1000*2,56*4 = 11,6 мин.

Основное время наплавки поверхности 2

Т²_осн = 3,14*150*60*4 /1000*2,56*4 = 11 мин.

Основное время наплавки поверхностей под подшипники

Т^ном_осн= Т¹_осн + Т²_осн= 11,6 + 11 = 22,6 мин, (4.8)

Вспомогательное время принимаем Т_всп = 2,3 мин. Дополнительное время принимаем в размере 12% от оперативного времени:

Т_оп = (Т_осн^ном + Т_всп) = 22,6 + 2,3 = 24,9 мин, (4.9)

Т_доп= 0,12* Т_оп = 0,12* 24,9 = 3 мин.

Подготовительно-заключительное время Т_пз=10 мин. Норма времени на наплавку одну ступицу заднего колеса автомобиля Зил-130

Т_н^нап = Т_оп + Т_доп + Т_пз = 24,9 + 3 + 10 = 37,9 мин.

 

.4.2 Расчет режимов и времени шлифования

После наплавки посадочные поверхностей под подшипники качения шлифуем под номинальный размер в круге шлифовальных станках 3А432 шлифовальным кругом КЧ46СМ2-М25К, размером 90х30х305 с частотой вращения шлифовального круга п_к = 637 об/мин. Скорость вращения шлифовального круга при шлифовании принимается как скорость резания и определяется по формуле:

ν_н = π*D_к*п_к /1000*60, (4.10)

где: D_к - диаметр шлифовального круга.

ν_н = 3,14*90*637 /1000*60 = 30 м/с

Скорость вращения ступицы:

ν_д = π*D_в*п_в /1000*60, (4.11)

где: D_{в -} диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

n_{в -} частота вращения ступицы, об/мин.

При шлифовании поверхности 1 n_в= 58 об/мин, тогда скорость вращения ступицы:

ν_д = 3,14*135*58 /1000* = 24,6 м/мин.

При шлифовании поверхности 2 n_в = 85 об/мин, а скорость вращения коленчатого вала:

ν_д = 3,14*150*85/1000 = 40 м/мин.

Объём металла, который должен быть снят с обрабатываемой поверхности:

A = π*D_в*L*h/2, (4.12)

где: h - припуск на шлифование (h = 0,35).

Объём металла, который должен быть снят с поверхности 1:

A₁ = 3,14*135*70*0,35/2 = 5192,8 мм ³

Объём металла, который должен быть снят с поверхности 2:

A₂=3,14*150*60*0,35/2 = 4945,5 мм³

Минутный съём металла:

W=C_w*D_в^0,34*L^0,6*h^0,5, (4.13)

где: C_w = 60,7 - коэффициент, зависящий от точности шлифования.

Минутный съём металла с поверхности 1:

W₁ = 60,7*135^0,34*70^0,6*0,35^0,5 = 2436 мм³/мин.

Минутный съём металла с поверхности 2:

W₂ = 60,7*150^0,34*60^0,6*0,35^0,5 = 2311 мм³/мин.

Основное технологическое время шлифовки:

T₀ = A/W*n_ш, (4.14)

где:

n_ш - число шлифуемых поверхности.

Основное технологическое время шлифовки поверхности 1:

T₀₁^ш = 5192,8/2436 = 2,13 мин.

Основное технологическое время шлифовки коренных шеек:

T₀₂^ш = 4945,5/2311 = 2,14 мин.

Основное технологическое время шлифовки одной ступицы:

T₀ = T₀₁^ш+T₀₂^ш = 2,13 + 2,14 = 4,27 мин., (4.15)

Вспомогательное время принимаем: Т_всп = 2,3 мин.

Дополнительное время принимаем в размере 12 % от оперативного времени:

Т_оп. = Т₀ + Т_всп. = 4,27 + 2,3 = 6,57 мин., (4.16)

Т_доп. = 0,12 * Т_оп. = 0,12 * 6,57 = 0,79 мин.

Подготовительно-заключительное время принимается равным Т_пз. = 10 мин. Норма времени на производство шлифовальных работ на одну ступицу автомобиля ЗиЛ-130 составляет:

Т_н. ^шл = Т_оп + Т_доп. + Т_пз = 6,57 + 0,79 + 10 = 17,36 мин., (4.17)

Норма времени на полное устранение дефекта № 1 и №2 ступицы заднего колеса, или на полное восстановление детали:

Т_н = Т_н^нaп. + Т_н^шл = 37,9 + 17,56 = 55,46 мин., (4.18)

4.4.3 Себестоимость восстановленного ступицы заднего колеса автомобиля Зил-130 методом наплавки

Себестоимость восстановления детали складывается из остановочной стоимости самой детали (С_ост), стоимости материалов затраченных на ее восстановления (С_м), расходов на заработную плату исполнителям работ (ЗП) и накладных расходов.

Себестоимость восстановления деталей определяется по формуле:

С_в = С_ост + С_м + ЗП + Нр (4.19)

Рассмотрим составляющие себестоимости по отдельности и определим себестоимость восстановления детали.

Остаточная стоимость составляет около 10…15% от стоимости новый ступицы заднего колеса автомобиля ЗиЛ-130

Стоимость новый ступицы заднего колеса автомобиля ЗиЛ-130 составляет 5 тыс. тенге, следовательно, его остаточная стоимость составит:

С_ост = 0,1*5000 = 500 тенге

Затраты материалов включают в себя стоимость флюса, электродной проволоки и составляют приблизительно 1000 тенге на одну ступицы. Примем стоимость материалов затраченных на восстановления одной ступицы автомобиля ЗиЛ-130 - С_м = 1000 тг. Расходы на заработную плату исполнителей определяются из расчета стоимости одного часа работы. Средняя заработная плата сварщика составляет на данный момент - 15 тыс. тенге, а шлифовщика - 12 тыс. тенге. Приняв в среднем, что в месяце 24 рабочих дня, можно определить что среднечасовая заработная плата составит: сварщика - 78,125 тенге/ч., шлифовщика наплавщика - 52,08 тенге/ч. Заработная плата сварщика за одну ступицу составит:

ЗП_напл = Т_н^нaп _*. С_ч =37,9*78,125/60 = 49,4 тенге,

где С_ч - часовая тарифная ставка сварщика.

Заработная плата шлифовщика составит за одну ступицу:

ЗП_шл = Т_н^шл * С_ч^шл = 17,56*52,08/60 = 15,3 тенге

В целом затраты на заработную плату исполнителей при восстановлении одну ступицу заднего колеса автомобиля ЗиЛ-130 составляет:

ЗП=ЗП_напл+ЗП_шл= 49,4 + 15,3 = 64,7 тенге (4.20)

Накладные расходы составляют 200 % от заработной платы исполнителей и определяются по формуле:

Н_р=2*ЗП=2*64,7 = 129,4 тенге (4.21)

Себестоимость восстановления детали составит:

С_в = 500 + 1000 + 64,7 + 129,4 = 1694,1 тенге. (4.22)

Сравнивая полученную себестоимость восстановления коленчатого вала и стоимость новой детали, можно получить, что восстановление коленчатого вала обходится почти на 66 % дешевле, чем приобретение нового. Важным недостатком восстановления ступицы заднего колеса методом наплавки является то, что температурное воздействие вызывает изменение структуры металла и, как следствие, возникают внутренние напряжения, которые снижают усталостную прочность ступицы на 20-30 %.

Снижение затрат на приобретение запасных частей вызовет снижение общей себестоимости ремонта автомобиля ЗиЛ-130, т.к. из таблицы видно, что в общей структуре затрат, затраты на запасные части составляют 40-55 % от всех затрат по ремонтной мастерской.

5. Охрана труда и БЖД

5.1 Планирование мероприятий по охране труда

К мероприятиям, улучшающим условия и охрану труда, относятся все виды деятельности, направленные на предупреждение, ликвидацию или снижение отрицательного влияния вредных и опасных производственных факторов на работающих. Условно эти мероприятия делят на социально-экономические, технические, санитарно-гигиенические и организационные.

Они могут быть многоцелевыми и одноцелевыми. Одноцелевые направлены полностью или главным образом на улучшение условий труда и этим повышают результаты производственной деятельности.

Социально-экономические мероприятия по охране труда реализуются по средствам:

увеличение периода профессиональной активности;

сокращения потерь, связанных с травматизмом, производственно обусловленной профессиональной заболеваемостью;

снижение затрат на льготы и компенсации;

роста производительности труда.

Каждая из названных составляющих имеет важное значение. Большим резервом экономии материальных средств, связанных с улучшением условий труда, является сокращение затрат на льготы и компенсации работающих во вредных условиях.

Травмы и заболевания на производстве приводят к тому, что в общем числе потерянные дни из-за неявки по болезни составляют почти 50%.

Неблагоприятные условия труда увеличивают текучесть кадров. Между тем перемена высококвалифицированным работникам места работы наносит большой материальный ущерб предприятию.

Технические мероприятия должны стабильно обеспечивать безопасность как при нормальных режимах эксплуатации, так и в случае отказов, аварийных ситуаций итак далее. Перечень мероприятий технического характера по обеспечению безопасности применительно к различным видам технологий машин и механизмов изложен в нормативно - технической документации. Однако пути реализации этого перечня нуждаются в совершенствовании. В первую очередь это относится к таким решениям, которые исключают надобность в обслуживающем персонале при работе в опасной зоне; предотвращают травмоопасные ситуации остановкой машин и механизмов или невозможностью доступа к опасным зонам в момент работы; блокируют опасные зоны; исключают распространение локальных вредностей, шумов, вибраций и так далее.

Мероприятия санитарно-гигиенического характера определены санитарными нормами и различными строительными нормами и правилами. Однако ряд этих мероприятий в реализованных решениях не обеспечивают требуемых значений показателей условия труда, например параметров микроклимата на рабочих местах в жаркие и холодные периоды года. Допустимых значений запыленности воздуха на рабочем месте при выполнении основных технологических операций в растениеводстве, шумов и вибраций, эффективности и качества средств индивидуальной защиты, спецодежды и обуви и т.д. Ведется поиск путей решения различных аспектов этой проблемы.

Организационные мероприятия включают в себя: контроль за соблюдением режима труда и отдыха, обучение, аттестацию и инструктажи, контроль за выполнением правил и нормы охраны труда, управление охраной труда и другим.

Изменения состояния условий труда в реальных ситуациях оценивают повышением уровня безопасности, улучшением санитарно-гигиенических, психо-физиологических и эстетических показателей.

Повышение уровня безопасности характеризуется увеличением количества технологий, механизмов, машин, помещений и других объектов, приведенных в соответствие с требованиями стандартов ССБТ И СНиП.

Вибрации машин и оборудования

снижение вибраций воздействием на источник возбуждения. При конструировании машин и проектировании технологических процессов предпочтение должно отдаваться таким кинематическим и технологическим схемам, при которых динамические процессы, вызванные ударами, резкими ускорениями, были бы исключены или предельно снижены. Так замена кулачковых и кривошипных механизмов равномерно-вращающимися, а также механизмами с гидроприводами в значительной мере способствует снижению вибраций. К этому же приводит замена ковки и штамповки прессованием, ударной правки-вольцовкой, пневматической клепки и чеканки - гидравлической клепкой и сваркой.

отстройка от режима резонанса путем рационального выбора масел ими жесткости колеблющейся системы;

вибродемпфирование - увеличение механического импендажа колеблющихся конструктивных элементов путем увеличения диссипативных сил при колебаниях с частотами, близкими к резонансным;

динамическое гашение колебаний - присоединение к защищаемому объекту системы, реакции которой уменьшают размах вибраций объекта в точках присоединения системы;

изменение конструктивных элементов машин и строительных конструкций.

Методы борьбы с шумом:

·   уменьшение шума в источнике;

·   изменение направленности;

·   рациональная планировка предприятия;

·   акустическая обработка помещений;

·   уменьшение износа на пути его распространения.

Улучшение психофизиологических показателей характеризуется снижением повышенных физических и нервно-психологических нагрузок, в том числе и монотонности труда.

Улучшение эстетических показателей достигается благоустройством помещений и территории предприятия, цветовой отделкой оборудования и интерьеров, рациональной компоновкой рабочих мест и машин.

Изменение состояния производственной среды до и после внедрения мероприятий оценивают по названным факторам на основе сопоставления относительных показателей, характеризующих степень соответствия с нормативными требованиями.

Эффективность внедрения мероприятий по улучшению условий и охраны труда оценивают при помощи приведенных ниже показателей.

Сокращение числа рабочих мест (%), не отвечающих требованиям СН, СНиП и стандартов ССБТ находят по формуле:

_сг= (Э_м/Р_м) *100%, (5.1)

где: Э_{м -} социальный эффект от улучшения санитарно-гигиенических условий по всем показателям, определяемый как прирост числа рабочих мест, на которых условия труда соответствуют санитарно-гигиеническим требованиям;

Р_м - общее число рабочих мест.

Сокращение численности занятых, находящихся в условиях, не соответствующих санитарно-гигиеническим нормативам (%), определяют так:

Ч_сг = (Э_р/Ч_р) *100%, (5.2)

где: Э_р - социальный эффект от улучшения санитарно-гигиенических условий труда по всем показателям, определяемый как прирост числа работающих, у которых условия труда соответствуют нормативам;

Ч_р - общее число работающих.

Увеличение числа объектов, приведенных в соответствие с требованиями ССБТ, СниП и других нормативов (%), определяют так:

О= (Э_о/Ч_о) *100%, (5.3)

где: Э_о - социальный эффект от увеличения числа и доли, приведенных в соответствие с нормативными требованиями;

Ч_о - общее число объектов.

Сокращение заболеваемости (%) определяют по формулам:

З_с = (Э_сз/Ч_р) *100 и З_п= (Э_пз/Ч_з) *100, (5.4)

где: З_с - уменьшение числа случаев заболевания с временной утратой трудоспособности;

З_п - снижение продолжительности заболеваний;

Э_сз и Э_пз - социальный эффект от уменьшения числа случаев и длительность болезни;

Ч_з - число случаев заболеваний в отчетном году.

Сокращение текучести кадров (%) из-за неблагоприятных условий труда:

Т_к = (Э_к/Ч_р) *100%, (5.5)

где: Э_к - социальный эффект за счет сокращения числа случаев увольнения в связи с неблагоприятными условиями труда.

Экономия рабочего времени в связи со снижением текучести кадров в расчете на одного работника:

В = Э_в/Ч_р, (5.6)

где: Э_в - социально-экономический эффект от сокращения потерь рабочего времени в связи с текучестью кадров, ч.

Сокращение числа случаев выхода на инвалидность (%) вследствие травм или заболеваний:

Ч_и = (Э_и/Ч_р) *100%, (5.7)

где: Ч_и - число лиц, ставших инвалидами;

Э_и - социальный эффект, достигнутый за счет сокращения инвалидности.

План мероприятий на 2004 год.

1. Установка крана балки на участке на разборке и сборки двигателя.

2. Установка противопожарной сигнализации на участке обкатки двигателей.

3. Окраска станка и стен в светлые тона одного цвета на участке испытания двигателей.

4. Установка дополнительных газоразрядных ламп на участке дефектации.

5. Установка антивибрационных подушек под оборудование на участке сборки узлов.

6. Установка дополнительных радиаторов.

7. Установка резиновых ковриков возле станков.

8. Организация на объекте мест отдыха.

9. Перестановка станков для более удобной доставки материала на участке разборки двигателя.

10. Выдувание стружки и других отходов производства при помощи воздуха под давлением.

5.2 Расчет местного освещения

Задачей расчета является определение потребной мощности электрической осветительной установки для создания в производственном помещении заданной освещенности.

1. Тип источника света - лампа накаливания БК-215-225-100

2. Выбираем комбинированную систему освещения

3. Тип местного светильника "Астра" в защищенном исполнении

4. Освещенность 1500 лк.

Для расчета искусственного освещения используют в основном три метода:

метод светового потока;

точечный метод;

метод удельной мощности.

Точечный метод применяют для расчета локализированного и комбинированного освещения, освещения наклонных и вертикальных плоскостей и для проверки расчета равномерного общего освещения, когда отраженным световым потоком можно пренебречь.

В основу точечного метода положено уравнение:

Е = I_аcos, (5.8)

где: I_а - сила света в направлении от источника на данную точку рабочей поверхности, кд;

 - расстояние от светильника до расчетной точки М;

 - угол между нормальной рабочей поверхности и направлением

светового потока от источника.

Для практического использования вводим в формулу коэффициент запаса R и заменяем r H_p/cos , откуда

Е= I_a cos³ (RH_p); Eлк.

Особая роль в совершенствовании безопасности труда отводится поиску новых решений по технологии, оборудованию, организационным формам работы, приводящим к повышению эффективности труда, в том числе и за счет мероприятий по его охране.

Стимулирующие деятельности структурных подразделений и функциональных служб по обеспечению высокого уровня охраны труда имеет целью создать у работающих заинтересованность в обеспечении безопасных и здоровых условий труда.

6. Технико-экономические показатели проекта

6.1 Расчет себестоимости одного условного ремонта

Задачей настоящего раздела проекта является определение эффективности предлагаемых мероприятий по совершенствованию ремонта заднего моста на рассматриваемом предприятии.

В условиях рыночных отношений на современном этапе известные, трудности при анализе предприятия и его экономических перспектив, определённую сложность представляют определение основных производственных фондов себестоимости ремонта и удельных технико-экономических показателей работы предприятия.

Определённые трудности связаны с определением годового фонда оплаты труда и тарифных ставок на проведение единицы работ.

По многим показателям предприятие не имеет документацию и не ведёт учёта, поэтому затруднено получение сопоставленных данных.

Абсолютные показатели - это основные величины, характеризующие род производства и мощность предприятия. В них входят: наименование объекта ремонта, годовая программа ремонта в тенге или единицах ремонта (физических или условных), общая площадь предприятия, в том числе производственная, вспомогательная, себестоимость продукции и стоимость основных средств.

Упрочено, основные средства предприятия по ремонту автомобилей можно рассчитать по формуле:

К_ор = К_осущ+К_др., (6.1)

где: К_{осущ. -} основные средства существующей мастерской;

К_{др. -} дополнительные капитальные вложения на реконструкцию.

Основные средства существующей мастерской можно определить по формуле:

К_осущ. = W_сущ. *N_ук., (6.2)

где: W_сущ. = 70 усл. ремонтов - годовая программа существующей мастерской;

N_ук. = 51740 тенге - удельный норматив капитальных вложений на единицу мощности при строительстве.

Подставив числовое значение, получим:

К_осущ. = 70*57740 = 3621800 тенге.

Дополнительные капитальные вложения на реконструкцию определяем по формуле:

К_др. = W*N_ук¹, (6.3)

где: W = 100 усл. ремонтов - годовая программа ремонта в реконструировании мастерской; N_ук¹ = 36700 тенге - удельный норматив капитальных вложений на единицу мощности при реконструкции.

Подставляя числовые значения, получим:

К_др = 100*36700 = 3670000 тенге.

Подставляя полученные значения в формулу (6.1), получим стоимость основных средств реконструированной мастерской:

К_ор = 3621,8+3670 = 7291,8 тыс. тенге.

Полная себестоимость одного условного ремонта автомобиля определяется по формуле:

С_ав = С_зч + С_м + С_зп + Н_р, (6.4)

где: С_зч - стоимость затраченных запасных частей; С_м - затраты на ремонтные материалы; С_{зп -} затраты на заработную плату производственных рабочих; Н_р - накладные расходы. Затраты на запасные части составляют 55 % полной себестоимости, поэтому, можно записать:

С_зч = 0,55*С_ав

Затраты на материалы составляют 5 % от полной себестоимости:

С_м = 0,05*С_ав

Заработная плата производственного рабочего определяется по формуле:

С_зп = 1,25*С _ср*Т_о, (6.5)

где: С_ср = 50 тенге/час - среднегодовая ставка рабочего; Т_о = 220,6 чел. - час - общая трудоёмкость одного условного ремонта; 1,25 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления на социальное страхование. Подставив числовые значения в формулу (6.5), получим:

С_зп = 1,25*50*220,6 = 13788 тенге.

Накладные расходы принимаем в размере 200 % от заработной платы производственных рабочих, т.е.

Н_р = 2*С_зп. = 2*13788=27576 тенге

Подставив полученные выше выражения в формулу (6.4), получим:

С_ав = 0,55*С_ав+0,05*С_ав+ С_зп + Н_р, (6.6)

Произведя математические преобразования выражения (6.6), получим:

,4*С_ав = С_зп + Н_р

откуда: С_ав = (С_зп + Н_р) /0,4 (6.7)

Подставив числовые значения в формулу (6.7), получим, что себестоимость одного условного ремонта автомобиля равна:

С_ав = (13788+27576) /0,4 = 103,4 тыс. тенге.

Из раздела 1 (табл. 1.11) видно, что до реконструкции себестоимость ремонта составляла 128,6 тыс. тенге.

Снижение себестоимости составило, при применении проекта:

 = С_ав^{сущ -} С_ав^пр = 128,6 - 103,4 = 25,2 тыс. тенге.

На год экономия составит:

Э_г^м = W * = 100 * 25,2 = 2520 тыс. тенге.

6.2 Ожидаемые технико-экономические показатели проекта

Эффективность использования основных производственных фондов (фондоотдача), определяется по формуле:

Ф = С_г/К_о, (6.8)

где: С_г - суммарные годовые затраты по мастерской.

К_о - сумма основных средств мастерской.

Суммарные годовые затраты по мастерской составят:

С_г = W * С_ав, (6.9)

где: W = 100 усл. ремонтов - годовая программа реконструирования ремонтного цеха;

С_ав - себестоимость ремонта одного автомобиля в реконструированном цехе.

С_г = 100 * 103,4 = 10340 тыс. тенге.

Подставляя числовые значения в формулу (6.8), получим:

Ф = 10340/7291,8 = 1,42 тенге/тенге.

По сравнению с существующей фондоотдача увеличилась на 0,3 тенге.

Эффективность использования живого труда (производительность труда) определяется по формуле:

П = С_г/Р_пр, (6.9)

где: Р_пр - количество производственных рабочих.

Подставляя числовые значения в формулу (6.9), получим:

П = 10340/65 = 159,1 тыс. тенге/чел.

Этот показатель характеризует количество выпущенной продукции на одного производственного рабочего.

Эффективность использования производственных площадей определяем по формуле:

f= , (6.10)

где: F - площадь мастерской

Этот показатель характеризует выход продукции с одного кв. м. производственной площади.

Подставляя числовые значения в формулу (6.10), получим:

F = 10340/250 = 41,36 тыс. тенге/м²

Предполагаемый срок окупаемости дополнительных капитальных вложений определяется по формуле:

Т_ок=К_др/ Э_г^м, (6.11)

Т_ок=3670/ 2520 = 1,46 года

Результаты расчетов заносим в таблицу 6.1 (лист 10).

Таблица 6.1.

Технико-экономические показатели проекта

№	Наименование показателей	Единица измерения	Существ. мастерской	По проекту
по конструкторской разработке
1	Стоимость изготовления предлагаемого стенда	тенге		15000
2	Годовой экономический эффект	тенге		16000
3	Срок окупаемости стенда	лет		0.94
по проектной части
4	Стоимость основных средств	млн. тн.	3621,8	7291,8
5	Дополнительные капитальные вложения	млн. тн.		3670
6	Производственная мощность мастерской	усл. рем.	70	100
7	Суммарная трудоемкость ремонтов и ТО	чел. - час	16546,1	18144,5
8	Себестоимость одного усл. ремонта автомобиля	тыс. тн.	128,6	103,4
9	Производительность труда	тыс. тн. /чел	128,6	159,1
10	Использование площади	тыс. тн. /м2	36,01	41,36
11	Фондоотдача	тенге/тенге	1,02	1,42
12	Годовой экономический эффект	тыс. тн.	-	2520
13	Срок окупаемости капитальных вложений	лет	-	1,46

Заключение

Анализом работы предприятия, его экономическими показателями работы была определена необходимость принятия мер по совершенствованию технологического процесса ремонта автомобилей, а в частности ремонта заднего моста автомобиля ЗиЛ-130.

При внедрении предлагаемых устройств в технологический процесс ремонта заднего моста экономия средств составит 16000 тенге в год. При этом себестоимость ремонт снизится на 25,2 тыс. тенге на автомобиль, а годовая экономия средств от снижения себестоимости составит 2520 тыс. тенге.

Целесообразность восстановления деталей подтверждена проведенными расчетами на примере ступицы заднего колеса автомобиля ЗиЛ-130. Себестоимость восстановления одной ступицы оказалась ниже его начальной стоимости на 3305,9 тенге, при этом работоспособность восстановленной детали снизилась всего на 20 % от работоспособности новой.

Список литературы

1. Богданов В.Н. и др. "Справочное руководство по черчению" - М.: Машиностроение, 1989 - 864с.; ил., табл.

2. Дюмин Е.И. "Повышение эффективности ремонта автомобильных двигателей" - М.: Транспорт, 1983.

3. Калисский В.С. и др. "Автомобиль" - М.: Транспорт, 1973-368с., ис., табл.

4. Козлов В.П. "Спутник водителя" - Алма-Ата: Кайнар, 1976-392с.

5. Колесник П.А. "Материаловедение на автомобильном транспорте" - М.: Транспорт, 1980-260 с., ис., табл.

6. Кузнецов Ю.М. "Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта" - Справочник - М.: Транспорт, 1982-272с., ис., табл.

7. Левитский И.С. "Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий" - М.: Колос, 1969

8. Лудченко А.А. "Техническое обслуживание и ремонт автомобилей" - Киев: Высшая школа, 1977-312 с.

9. Некрасов С.С. "Обработка материалов резанием" - М.: Агропромиздат, 1988

10. Ройтман В.А. "Безопасность автомобиля в эксплуатации" - М.: Транспорт, 1987 - 207 с., ис., табл.

11. Румянцев П.В. и др. "Ремонт автомобилей" - М.; Транспорт; 1988

12. Смекалов П.В. "Анализ хозяйственной деятельности сельско-хозяйственных предприятий" - М.: Финансы и статистика, 1991-304 с

13. Смелов А.П. и др. "Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин" - М.: Колос, 1984 - 192 с., ис., табл.

14. Тельнов А.И. "Ремонт машин" - М.: Агропромиздат 1992-560 с., ил., табл.

15. Чуреев А.И. "Справочник по охране труда в ремонтных мастерских" - М.: Колос, 1968.

16. Калисский В.С. "Автомобиль" - М.: Транспорт, 1978. - 448 с.

17. Ульман И.Е. "Техническое обслуживание и ремонт машин" - М.: Агропромиздат, 1990. - 399 с.

18. Яковлев Н.А. "Автомобили" - М.: Высшая школа, 1982.

19. Ловкис З.В. Гидроприводы сельскохозяйственной техники: конструкция и расчет. - М.: Агропромиздат, 1990. - 239 с.

20. Чернавский С.А. Курсовое и дипломное проектирование. М.: Высшая школа, 1982.

21. Дарков А.В., Шпиро Г.С. Сопротивление материалов. М.: Высшая школа, 1975.

Приложения

Приложение 1

Формат	Зона	Позиц.	Обозначение	Наименование	Кол-во
1	2	3	4	5	6
	I			Санбытузел	1
	II			Участок наружней мойки	1
		1		Моечная машина	1
		2		Стол инструментальный	1
		3		Шкаф инструментальный	2
		4		Кран мостовой	1
	III			Участок разборки автомобиля на агрегаты и детали	1
		5		Стенд разборочный	2
		6		Стеллаж для деталей	2
		7		Шкаф инструментальный	1
		8		Стол для разборки агрегатов и узлов	2
		9		Кран консольно-поворотный	1
	IV			Участок мойки деталей	1
		10		Ванна моечная	1
		11		Стеллаж для деталей	2
		12		Установка для сушки деталей и их продувки	1
	V			Компрессорная	1
1	2	3	4	5	6
	VI			Участок обкатки и испытания двигателей	1
		13		Стенд обкаточно-испытательный	2
		14		Кран мостовой	1
		15		Стол инструментальный	2
		16		Щит распределительный	1
		17		Установка для подачи ГСМ к обкаточным стендам	1
	VII			Склад запасных частей	1
	VIII			Участок дефектации
		18		Шкаф инструментальный	1
		19		Ящик для выбракованных деталей	1
		20		Кран мостовой	1
		21		Стол дефектовщика	2
	IX			Участок сборки узлов
		22		Стол комплектования ЦПГ	1
		23		Стол комплектования к/вала	1
		24		Стол инструментальный	1
		25		Клепальное устройство	1
		26		Стол для сборки головок блока цилиндров	1
		27		Станок для притирки клапанов	1
		28		Станок для шлифовки клапанов	1
		29		Станок сверлильный	1
1	2	3	4	5	6
	X			Участок сборки автомобилей	1
		30		Стенд сборочный	2
		31		Кран мостовой	1
		32		Стеллаж для узлов	2
		33		Стол инструментальный	1
		34		Стеллаж навесных узлов	1
	XI			Участок окраски автомобилей	1
		35		Стенд для дизелей	1
		36		Стенд для карбюратных двигателей	1
		37		Кран мостовой	1
		38		Кран мостовой	2