Организация производственного процесса шиномонтажного участка с разработкой технологии ТР системы питания автомобиля КамАЗ-55111

Курсовая работа

Организация производственного процесса шиномонтажного участка с разработкой технологии ТР системы питания автомобиля КАМАЗ-55111

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АТП

.1 Выбор исходных данных

.2 Техническая характеристика автомобиля

.3 Расчет производственной программы по ТО и ТР

.3.1 Корректирование нормативной периодичности ТО и пробега до КР

.3.2 Определение числа КР, ТО на один автомобиль за цикл

.3.3 Определение числа ТО на один автомобиль и весь парк за год

.3.4 Определение числа диагностических воздействий Д - 1 и Д - 2 на весь парк за год

.4 Определение суточной программы по видам ТО

.5 Обоснование и выбор метода ТО и диагностирования автомобилей

.6 Расчет годовых объемов работ предприятия

.6.1 Корректирование нормативных трудоемкостей

.6.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, диагностированию и ТР

.6.3 Расчет вспомогательных трудовых затрат по предприятию

.6.4 Распределение годовых объемов работ по ТО и ТР по производственным зонам и участкам

.7 Расчет численности рабочих

.8 Расчет количества постов и линий ТО и ТР

.8.1 Режим работы зон технического обслуживания и текущего ремонта

.8.2 Расчет количества универсальных постов обслуживания

.8.3 Расчет зоны ЕО

.8.4 Расчет числа Д - 1 и Д - 2

.8.5 Расчет постов ТР

.8.6 Количество постов ожидания

.8.7 Расчет количества мест хранения (стоянки) автомобилей

.8.8 Выбор рационального числа работающих на постах ТО и ТР

.9 Расчет площадей

.9.1 Состав помещений

.9.2 Расчет площадей зон ТО и ТР

.9.3Расчет площадей производственных участков

.10 Расчет площадей складских помещений

. ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ ЗОНЫ ТР КОЛЕСА

.1.1 Назначение колес

.1.2 Неисправности колеса

.2 Техническое обслуживание колеса

.3 Подбор оборудования для участка

.4 Технические характеристики оборудования

.5 Правила техники безопасности

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Технологическая - операционная карта

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт в отличии от других видов транспортных средств является наиболее массовым и удобным для перевозки грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Он обладает большей маневренностью, хорошей приспосабливаемостью и проходимостью в различных климатических и биографических условиях.

Автомобильный транспорт играет важную роль в транспортной системе страны. Работой автомобильного транспорта обеспечивается нормальное функционирование предприятий. Свыше 80% объема всех перевозимых грузов приходится на этот вид транспорта, именно автомобильный подвоз является началом и завершением любых перевозок (железнодорожных, морских, воздушных). Ежедневно автобусы и легковые автомобили перевозят десятки миллионов людей.

Повышение надежности автомобиля и снижение затрат на их содержание составляют одну из важнейших задач народного хозяйства. С целью решения данной проблемы, заводы изготовители транспортных средств установили нормы технического обслуживания и ремонта с учетом эксплуатации.

Безотказная работа автомобиля в значительной степени зависит от своевременного и качественного выполнения технического обслуживания.

Техническое обслуживание предназначено для поддержки автомобилей в работоспособном состоянии приличном внешнем виде. Для уменьшения интенсивного изнашивания деталей, а также для выявления отказов и неисправностей с целью их своевременного устранения.

Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводится в плановом порядке через определенный пробег или срок службы. Из-за несвоевременного или некачественного технического обслуживания происходит быстрый износ агрегатов и узлов двигателя, а также увеличивается вероятность поломок автомобиля.

Курсовое проектирование - составная часть учебного процесса на завершающем этапе подготовки специалиста. В процессе курсового проектирования, учащийся должен закрепить, углубить и обобщить знания в области и технологии технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей и двигателей, развивать навыки самостоятельных работ для решения практических задач при решение вопросов производственного практического характера.

Курсовой проект содержит различную работу прогрессивной технологии и организации рабочих на производственных участках.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АВТОТРАНСПОРТНОГО  ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 Выбор исходных данных

Исходные данные для проектирования из задания оформляем в виде таблицы 1.1

Таблица 1.1 - Исходные данные из задания

Марка автомобиля	Пробег с начала эксплуатации , км	Количество автомобилей, шт	Среднесуточный пробег, км	Климатический район	Условия эксплуатаций (категория )	Количество рабочих дней в неделю	Организация производственного процесса шиномонтажного участка с разработкой технологии ТР колес автомобиля КАМАЗ-55111
КАМАЗ-55111	180000	450	120	умеренны	V	5

Проектируемый участок - зона ТР для колес .

Режим работы подвижного состава определяется: числом дней работы подвижного состава в году на линии; числом смен и продолжительностью работы автомобилей на линии.

Число смен работы автомобилей на линии принимаю 2 сменную работу автомобилей. Продолжительность рабочего дня принимается равно 8ч. для 5-дневной, при односменной работе.

Категория условий эксплуатации характеризуется типом дорожного покрытия, типом рельефа местности и условиями движения. Природно-климатические условия характеризуются средне месячными температурами и климатом и даются в задании или определяются для данного АТП на основе данных о районировании по климатическим районам.

1.2 Технические характеристики КАМАЗ- 55111

Самосвал КАМАЗ-55111 - это строительный автомобиль с задней разгрузкой. Данный автомобиль - самосвал КамАЗ 55111 предназначен для перевозки различных сыпучих строительных и промышленных грузов. Кабина металлическая, наклоняемая, вмещаемость 3 человека, расположена над двигателем, имеет шумо и термоизоляцию. Платформа КамАЗ 55111 - цельнометаллическая с наклонным передним бортом, сварная, коробчатого типа, защищенная козырьком, который закрывает пространство между кабиной и платформой, имеет задний борт, обогревается отработавшими газами, чтобы груз перевозимый в платформе не примерзал к ней. Модель КАМАЗ-55111 имеет несколько видов комплектаций (55111-015-15, 55111-016-15, 55111-018-15, 55111-017-15), с которыми Вы имеете возможность ознакомиться ниже (после основных характеристик автомобиля КАМАЗ).

Рисунок 1.1 - Общий вид автомобиля КАМАЗ-55111

Рисунок 1.2 - Габаритные размеры автомобиля КАМАЗ-55111.

Таблица 1.2 - Технические характеристики автомобиля КАМАЗ-55111

№	Наименование	Данные
1	Колесная формула	6х4
2	Грузоподъемность	13 000 кг
3	Снаряженная масса автомобиля	9 050 кг
4	Полная масса автомобиля	22 000кг
5	Полная масса автопоезда	27 450 кг
6	Полная масса буксируемого прицепа	12 000 кг
7	КПП	КАМАЗ 15, 10 ступеней
8	Сцепление	фрикционное, сухое, двухдисковое
9	Подвеска	рессорная
10	Платформа	Бортовая с металлическими бортами
11	Длина платформы	4 800 мм
12	Ширина платформы	2 320 мм
13	Кабина	без спального места
14	Топливный бак	250 л
15	Предпусковой подогреватель	ПЖД 15.8106-01
16	Колеса	дисковые
17	Шины	10.00R 20
18	Рекомендуемый полуприцеп	СЗАП 8357, НЕФАЗ 8332

1.3 Расчет производственной программы по ТО и ТР

Производственная программа АТП по техническому обслуживанию (ТО) характеризуется числом технических обслуживаний, планируемых на определенный период времени (год, сутки).

Цикловой метод расчета производственной программы: предусматривает выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и пробега до КР для подвижного состава проектируемого АТП, расчет числа ТО и КР на 1 автомобиль (автопоезд) за цикл, т.е. пробег до КР, расчет коэффициента перехода от цикла к году и на его основе перерасчет полученных значений числа ТО и КР за цикл на 1 автомобиль и весь парк за год.

Так как план АТП по основным показателям устанавливается на календарный год, то и производственная программа по каждому виду ТО рассчитывается на год. Программа служит основой для определения годовых объемов работ АТП и необходимого штата рабочих.

1.3.1 Корректирование нормативной периодичности ТО и пробега до КР

При расчете программы необходимо для проектируемого АТП выбрать нормативные значения периодичности ТО - 1 и ТО - 2 (табл. 1.1) и пробегов до КР (табл. 1.2) автомобилей, которые установлены Правилами для категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района с умеренной агрессивностью окружающей среды.

Для проектируемого АТП эти условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормируемые пробег L_к автомобиля до КР и периодичности ТО - 1 и

ТО - 2 L_i определяются с помощью коэффициентов (табл. 1.3), учитывающих категорию условий эксплуатации - К_i, климатические условия - К₂, т.е.;

, км;

,км; (1.1)

где - нормативная периодичность ТО i -го вида (ТО - 1 и ТО - 2) км;

- нормативный пробег до КР, тыс. км;

К₁, К₂ - коэффициенты учитывающие, соответственно, категорию условий и климатические условия.

Для данного автомобиля: = 4000 км; = 16000 км; = 250000 км; К₁=0,6; К₂=1 при КР - К₁=1,0; К₂=0,8 ;

4000*0,6*1=2400 км;

16000*0,6*1=9600 км;

250000*0,6*1 =150000 км;

Корректировка по среднесуточному пробегу:

; (1.2)

где  - среднесуточный пробег автомобиля, км;

 ; L_то-1^ф20*120=2400 км;

 ; 80*120=9600 км;

 ; 1250*120=150000 км;

1.3.2 Определение числа КР, ТО на один автомобиль за цикл

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега к пробегу до данного вида воздействия. L_Ц=L_КР;

N_КР=L_КР/L_КР=1_ТО-2=L_КР/L_ТО-₂-N_КРТО-1= L_КР/L_то-1-(N_КР+N_ТО-2 (1.3)_EO=L_КР/L_cc

где L_cc - среднесуточный пробег автомобиля, км;

N_КР=;_ТО-2=;_ТО-1=;_ЕО=;

1.3.3 Определение числа ТО на один автомобиль и весь парк за год

Пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают за годичный период, необходимо сделать соответствующий перерасчет с помощью коэффициента перехода от цикла к году  . Для этого предварительно определяют коэффициент готовности .

Применительно к ремонтному циклу автомобиля (парка) определяют из соотношения:

; (1.4)

где d_ТО-ТР- продолжительность простоя в ТО и ТР на ТО и ТР на 1000 км пробега (таб.1.5) d_ТО-=0,50;

Д_к - продолжительность простоя дней в капитальном ремонте, (таб.1.5) Д_к=22 дней; L_кр - скорректированный пробег до КР, км.

;

На основании рассчитанного значения  определяют возможный годовой пробег автомобиля:

_, км (1.5)

где Д_раб.г. - количество дней работы АТП в году, 253 день с режимом работы АТП;

  км;

Определяем коэффициент перехода от цикла к году , представляющий собой отношение пробега автомобиля за год к пробегу его за цикл:

 (1.6)

 ;

Определяем годовое количество ТО в год на один списочный автомобиль:

 (1.7)

где N_2г, N_1г, N_ЕОг - соответственно количество ТО - 2, ТО - 1и ЕО на один автомобиль в год.(_ТО-2)г=15*0,19=2,85≈3;(_ТО-1)г=47*0,19=8,93≈9;(_ЕО)г=1250*0,19=237,5≈238;

Число ТО на весь парк в год (одной марки) составит:

 (1.8)

где  соответственно суммарное количество ТО - 2, ТО - 1 и ЕО на весь парк автомобилей в год.

А_u -количество автомобилей на АТП по заданию;

∑N_(ТО-2)г=3*450=1350авто;

∑N_(ТО-1)г=9*450=4050 авто;

∑N_(ЕО)г=238*450=107100 авто;

1.3.4 Определение числа диагностических воздействий Д - 1 и Д - 2 на весь парк за год

Число Д - 1 на весь парк автомобилей за год определяется из выражения:

 (1.9)

 авто;

Количество Д - 2 на весь парк автомобилей за год:

; (1.10)

 авто

1.4 Определение суточной программы по видам ТО

Суточная программа парка автомобилей по ТО (ЕО, ТО - 1, ТО - 2) определяется по формуле:

; (1.11)

где  годовое количество ТО ;- количество рабочих дней в году производственной зоны, для которой определяется сточная программа.

авто;

авто;

 авто;

авто;

авто;

1.5 Обоснование и выбор метода ТО и диагностирования автомобилей

Критерием для выбора метода технического обслуживания (поточный или на универсальных постах) является суточная производственная программа по каждому виду обслуживания однотипных автомобилей. Применение поточной организации обслуживания при ЕО становится целесообразным обслуживаемых однотипных автомобилей, по ТО - 1 при N_1с=12 автомобилей и по ТО - 2 при N_2c=5. При меньшей суточной программе принимается метод обслуживания на универсальных постах.

По данным расчета все виды обслуживания проводится на универсальных постах кроме поста ЕО.

Диагностирование Д - 1 и Д - 2 выполняется на специализированном посту.

1.6 Расчет годовых объемов работ предприятия

Годовой объем работ по технологическим воздействиям АТП определяется в чел-ч и состоит из объемов работ по техническому обслуживанию (ЕО, ТО - 1, ТО - 2), диагностированию (Д-1, Д-2), текущему ремонту (ТР) и самообслуживанию предприятия.

1.6.1 Корректирование нормативных трудоемкостей

Корректирование указанных нормативов трудоемкостей производится в зависимости от категории условий эксплуатации, типа подвижного состава, природно-климатических условий, пробега автомобилей с начала эксплуатации, размера АТП, значение коэффициентов приведено таблице 1.3.

При применении на ЕО механизированных моечных установок, а также при механизации других выводов работ ЕО, например, уборочных, обтирочных (использование воздуха для обдува автомобилей) трудоемкость работ ЕО должна быть уменьшена.

Расчетную трудоемкость ЕО, реализуемую путем ручной обработки t_ЕО, при поточном методе производства можно определить из следующего выражения:

,чел.-ч.; (1.12)

где  нормативная трудоемкость ЕО, чел. - ч. (таблица 1.6);

К₄ - коэффициент учитывающий размер АТП, (таблица 1.3);

К_м - 0,35…0,75 - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО. Принимаем 0,55 чел.-ч.; К₄-0,85; Км-0,4;

 чел.-ч.;

Нормативная скорректированная трудоемкость ТО (ТО - 1, ТО - 2) для подвижного состава проектируемого АТП определяется:

, чел.-ч.; (1.13)

где  нормативная трудоемкость ТО - 1 и ТО - 2, чел. - ч. (таблица 1.6). Применяем чел.-ч;  чел.-ч

 чел.-ч.

 чел.-ч.;

Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта:

, чел.-ч/1000км; (1.14)

где нормативная трудоемкость ТР, чел. - ч/1000 км (таблица 1.6);

К₁, К₂, К₃, К₄ - коэффициенты, учитывающие соответственно категорию условий эксплуатации, климатические условия, пробег автомобилей с начала эксплуатации и размер АТП (таблица 1.3).

Применяем 7,13 чел.-ч/1000 км; К₁-0,6; К₂-1; К₃-1,8; К₄-0,85;

 чел.-ч/1000км;

Трудоемкость диагностирования Д-1:

При диагностировании Д - 1, выполняемом на отдельных постах

_; (1.15)

 (1.16)

Диагностирование Д - 2, в основном, выполняется на отдельных постах.

При этом трудоемкость Д - 2  составляет от 10 до 20% от нормативной скорректированной трудоемкости ТО - 2:

= (0,10…0,20)t₂, чел.-ч. (1.18)

Значение 0,10 - принимается для грузовых автомобилей большой грузоподъемности.

= 0,10*14,4=1,4 чел.-ч;

Трудоемкость сезонного обслуживания:

чел.-ч. (1.19)

где - доля работ СО, от трудоемкости ТО-2; (20% - для данного района;)

чел.-ч.;

1.6.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, диагностированию и ТР

Годовой объем работ по техническому обслуживанию, диагностированию и текущему ремонту определяется в чел-ч раздельно по каждому типу подвижного состава:

Для АТП с количеством автомобилей до 150 ТО - 1 выполняется совместно с Д-1, от 150 и более раздельно.

По ЕО

По ТО - 1

По Д - 1

По Д - 2  (1.20)

По ТО - 2  

По ТР

 чел.-ч;

 чел.-ч;

 чел.-ч;

 чел.-ч.;

 чел.-ч.;

чел.-ч;

Годовой объем производственных работ определяется из выражения:

, чел.-ч. (1.21)

20349+4644+11745+2268+22050+82586,79=143642,79 чел.-ч.

1.6.3 Расчет вспомогательных трудовых затрат по предприятию

В объем вспомогательных работ Т_всп входят работы по самообслуживанию предприятия Т_сам работы общепроизводственного характера Т_общ:

Т_всп=Т_сам+Т_общ, чел.-ч.; (1.22)

Трудоемкость вспомогательных работ принимают согласно положению в размере 20…30% от суммарного объема всех производственных работ, т.е.

Т_всп=В * Т_пр,чел-ч.; (1.23)

где В - доля вспомогательных работ (0,2- для АТП с числом автом-й от 400;)

Т_всп=0,2*143642,79 =28728,558 чел-ч.;

Т_сам=(0,37…0,40) Т_всп, чел.-ч. (1.24)

Т_сам=0,4*28728,558 =11491,423 чел.-ч.

Работы по самообслуживанию предприятия, куда включают текущий уход за заданиями и сооружениями, ремонт оборудования, инвентаря и т.п.

Таблица 1.3 -Распределение работ самообслуживания по видам работ в %:

№	Виды работ	Трудоемкость
		%	Чел-ч.
1	Механические	10,0	1149,14232
2	Слесарные	16,0	1838,62771
3	Кузнечные	2,0	229,828464
4	Сварочные	4,0	459,656928
5	Жестяницкие	4,0	459,656928
6	Медницкие	1,0	114,914232
7	Электротехнические	25,0	2872,8558
8	Трубопроводные (слесарные)	22,0	2528,1131
9	Ремонтно-строительные и деревообделочные	16,0	1838,62771
10	ИТОГО	100,0	11491,4232

Т_общ=(0,60…0,63) Т_всп, чел. - ч.; (1.25)

Т_общ=0,60*28728,558 =17237,135 чел. - ч.;

Трудоемкость общепроизводственных работ занимает большую долю вспомогательных работ, так как рабочим приходится ежедневно обеспечивать производство всем необходимым (например, рабочие посты - автомобилями и запасными частями, помещения теплом и т.д.).

Таблица 1.4 -Состав и распределение общепроизводственных работ в %:

№	Виды работ	Трудоемкость
		%	чел_ч.
1	Кочегары	12,0	2068,45618
2	Уборщики	12,0	2068,45618
3	Кладовщики	14,0	2413,19887
4	30,0	5171,14044
5	Разнорабочие	32,0	5515,88314
	ИТОГО	100,0	17237,1348

1.6.4 Распределение годовых объемов работ по ТО и ТР по производственным зонам и участкам

Объем работ ТО и ТР распределяются по месту их выполнения по технологическим и организационным признакам. Работы по ТО и ТР выполняются на постах и вспомогательных производственных участках.

К постовым относятся работы по ТО и ТР, выполняемые непосредственно на автомобиле (моечные, уборочные, смазочные, крепежные, диагностические и другие, а также работы по устранению неисправностей). К вспомогательным относятся работы по проверке и ремонту узлов, механизмов и агрегатов, снятых с автомобиля, выполняемых на вспомогательных участках (агрегатном, механическом, электротехническом, топливном и др.).

Таблица 1.5 - Примерное распределение трудоемкости ЕО, ТО - 1 и ТО- 2 по видам работ, в %

Виды работ	Грузовые автомобили
	в %	в чел.-ч
Ежедневное обслуживание
Уборочные	23	4680,27
Моечные	65	13226,85
Обтирочные	12	2441,88
Итого:	100	20349
Первое техническое обслуживание
Диагностические	9	1057,05
Крепежные	35	4110,75
Регулировочные	11	1291,95
Смазочные, заправочно-очистительные	21	2466,45
Электротехнические	11,5	1350,675
По обслуживанию системы питания	4,5	528,525
Шинные	8	939,6
Итого:	100	11745
Второе техническое обслуживание
Диагностические	8	1764
Крепежные	35	7717,5
Регулировочные	18	3969
Смазочные, заправочно-очистительные	16	3528
Электротехнические	10	2205
По обслуживанию системы питания	10,5	2315,25
Шинные	2,5	551,25
Кузовные	-	-
Итого:	100	22050

Таблица 1.6 -Распределение трудоемкости ТР по видам работ, %

№	Работы	Грузовые автомобили
		Распределение в %;	Принятые значение %	в чел.-ч.
Постовые работы:
1	диагностические	1,5…2	2	1651,7358
2	регулировочные	1,0…1,5	1	825,8679
3	разборочно-сборочные	32…37	33	27253,6407
ИТОГО:		34,5…40,5	36	29731,2444
Участковые работы:
1	агрегатные	18…20	18	14865,6222
2	слесарно-механические	11…13	11,5	9497,48085
3	электромеханические	4,5…7	7	5781,0753
4	аккумуляторные	0,5…1,5	1,5	1238,80185
5	ремонт системы питания	3…4,5	4	3303,4716
6	шиномонтажные	0,5…1,5	1	825,8679
7	вулканизированные	0,5…1,5	1	825,8679
8	кузнечно-рессорные	2,5…3,5	3	2477,6037
9	медницкие	1,5…2,5	2	1651,7358
10	сварочные	1,0…2,0	2	1651,7358
11	жестяницкие	1,0…2,0	2	1651,7358
12	арматурные	0,5…1,5	1	825,8679
13	деревообрабатывающие	2,5…3,5	3	2477,6037
14	малярные	4…6	5	4129,3395
15	обойные	1…2	2	1651,7358
ИТОГО:		59,5…65,5	64	52855,5456
ВСЕГО:		100	100	82586,79

Таблица 1.7 - Распределение годовых объемов работ ЕО, ТО -1, ТО - 2, ТР и самообслуживания по видам

№	Виды работ	ЕО	ТО - 1	ТО - 2	ТР	Самооб.	Суммарный объм
		чл-час	чл-час	чл-час	чл-час	чл-час	чл-час
Постовые
1	Уборочные	4680,2	-	-	-	-	4680
2	Моечные	13226,85	-	-	-	-	13226,85
3	Обтирочные	2441,8	-	-	-	-	2441,88
4	Диагностические	-	1057,05	1764	1651,735	-	4472,7858
5	Крепежные	-	4110,75	7717,5		-	11828,25
6	Регулировочные	-	1291,95	3969	825,8679	-	6086,8179
7	Смазочные, заправочно-очистительные	-	2466,45	3528	-	-	5994,45
8	Электротехнические	-	1350,675	2205	-	-	3555,675
9	Обслуживание системы питания	-	528,525	2315,25	-	-	2843,775
10	Шинные	-	939,6	551,25	-	-	1490,85
11	Кузовные	-	-	-	-	-	-
12	Разборочно-сборочные	-	-	-	27253,64	-	27253,640
Итого:		20349	11745	22050	29731,2		83875,244
Участковые									-	-	-	-
1	Агрегатные	-	-	-	14865,62	-	14865,622
2	Слесарно-механические	-	-	-	9497,480	2987,7	12485,250
3	Электротехнические	-	-	-	5781,075	-	5781,0753
4	Аккумуляторные	-	-	-	1238,801	-	1238,8018
5	Ремонт системы питания	-	-	3303,471	-	3303,4716
6	Шиномонтажные	-	-	-	825,8679	-	825,8679
7	Вулканизационные	-	-	-	825,8679	-	825,8679
8	Кузнечно-рессорные	-	-	-	2477,603	229,82	2707,4321
9	Медницкие	-	-	-	1651,735	114,91	1766,6500
10	Сварочные	-	-	-	1651,735	459,65	2111,3927
11	Жестяницкие	-	-	-	1651,735	459,65	2111,3927
12	Арматурные	-	-	-	825,8679	-	825,8679
13	Деревообрабатывающие	-	-	-	2477,603	-	2477,6037
14	Малярные	-	-	-	4129,339	-	4129,3395
15	Обойные	-	-	-	1651,735	-	1651,7358
	Итого:	-	-	-	52855,54	4251,8	54629,768
	Участки по самообслуживанию
1	Электротехнические	-	-	-	-	2872,8	2872,8558
2	Трубопроводные	-	-	-	-	2528,1	2528,1131
3	Ремонтно-строительные	-	-	-	-	1838,6	1838,6277
Итого:		-	-	-	-	7239,5	7239,5966
Всего:		20349	11745	22050	82586,79	11491,	148222,21

1.7 Расчет численности рабочих

При расчете численности производственных рабочих различают технологически необходимое Р_т и штатное Р_ш количество рабочих.

Технологически необходимое количество рабочих Р_т рассчитывается по формуле:

, чел; (1.26)

где Т_iг - годовой объем работ по зоне ТО, ТР или участку, чел-ч.

Ф_м - 2010 ч - годовой фонд времени рабочего места или технически необходимого рабочего при односменной работе, ч.

Годовой фонд времени рабочего места или технологически необходимого рабочего в часах составляет:

Ф_м=(Д_кг-Д_в-Д_п)*6-Д_пп*1, час; (1.27)

где Д_кг - количество календарных дней в году,

Д_в - количество выходных дней в году,

Д_н - количество праздничных дней в году,

- продолжительность рабочего времени (дня), ч,

Д_пп- количество субботних и праздничных дней в году,

- час сокращения рабочего перед выходными днями.

Штатное количество производственных рабочих Р_ш - определяется из следующего соотношения:

, чел; (1.28)

где Ф_р= годовой фонд времени штатного рабочего, ч;

Ф_р = Ф_м - (t_от+), час; (1.29)

где t_от - продолжительность отпуска (Таблица 1.13)_пр - прочие потери рабочего времени по уважительным причинам

t_пр = (0,04…0,05)*Ф_{м ;} (1.30)

В тех случаях, когда расчетное количество рабочих по данному виду работ выражается долями единиц или даже единицами, следует совмещать профессии, объединяя технологически сходные работы. В производственных участках, например, можно совмещать работы теплового комплекса: медицинские, кузнечно-рессорные, сварные и жестяницкие; работы кузовного комплекса: столярные, арматурно-кузовные, обойные и.тд.

Таблица 1.8 - Расчет численности производственных рабочих

№	Наименование зон и участков	Годовой объем работ по зоне или участку чел.-ч.	Расчетное количество технологически необходимы рабочих Рт	Принятое количество технологически необходимых рабочих Рт				Годовой фонд времени штатного рабочего	Количество штатных рабочих
				всего	по сменам				расчетное	примен.
					1	2	3
Зоны технического обслуживания и текущего ремонта
1	Зона ЕО	20349	11,03	11	6	5		1546,2	13,16	14
2	Зона ТО - 1	11745	6,369	6	6			1546,2	7,595	8
3	Зона ТО - 2	22050	11,95	12	7	5		1546,2	14,26	14
4	Зона Д - 1	4644	2,518	3	3			1546,2	3,003	3
5	Зона Д - 2	2268	1,229	1	1			1546,2	1,466	1
6	Зона ТР (посты)	29731,2	16,12	16	10	6		1546,2	19,22	19
Итого:		90787,2		49	33	16				58
Производственные участки
1	Агрегатные	14865,6	8,061	8	5	3		1546,2	9,614	10
2	Слесарно-механические	12485,3	6,770	7	4	3		1546,2	8,074	8
3	Электротехнические	5781,08	3,135	3	2	1		1546,2	3,738	4
4	Аккумуляторные	1238,8	0,671	1	1			1490,2	0,831	1
5	Ремонт системы питания	3303,47	1,791	2	2			1490,2	2,216	2
6	Шиномонтажные	825,868	0,447	1	1			1546,2	0,534	1
7	Вулканизационные	825,868	0,422	1	1			1490,2	0,554	1
8	Кузнечно-рессорные	2707,43	1,468	1	1			1490,2	1,816	2
9	Медницкие	1766,65	0,958	1	1			1490,2	1,185	1
10	Сварочные	2111,39	1,145	1	1			1490,2	1,416	1
11	Жестяницкие	2111,39	1,145	1	1			1546,2	1,365	1
12	Арматурные	825,868	0,422	1	1			1546,2	0,534	1
13	Деревообрабатывающие	2477,6	1,343					1546,2	1,602	2	Малярные	4129,34	2,239	2	2			1522,2	2,712	3
15	Обойные	1651,74	0,895	1	1			1546,2	1,068	1
Итого:		54629,8		31	24	7				39
Участки самообслуживания предприятия
1	Ремонтно-строительные	2872,86	1,422	3	3			1840	1,5613	2
2	Трубопроводные	2528,11	1,252	3	3			1840	1,3739	1
3	Электротехнические	1838,63	0,910	2	2			1840	0,9992	1
	Итого:	7239,6		8	8					4
	Всего:			88	65	23			0	101

1.8 Расчет количества постов и линий технического обслуживания и текущего ремонта

1.8.1 Режим работы зон технического обслуживания и текущего ремонта

Режим работы зон технического обслуживания зависит от режима работы подвижного состава на линии.

Для ЕО и ТО - 1, выполняемых в межсменное время продолжительность работы зон обслуживания определяется из внутри гаражного графика выпуска и возвращения автомобилей. Продолжительность межсменного времени Т_мс при равномерном выпуске автомобилей может быть определена из следующего выражения:

Т_мс= 24 - (Т_н+Т_о+Т_в), час; (1.31)

где Т_н - продолжительность работы автомобилей на линии, ч;

Т_о - время обеденного перерыва водителя, ч;

Т_в - продолжительность выпуска автомобилей на линию, ч;

Т_мс= 24 - (8+1+0,3)=14,7 час;

Работу зоны ЕО назначаем 2 смены. Для ТО -1 назначаем в одну смену, ТО-2 назначаем 2 смены. Суточный режим постов текущего ремонта назначаем в 2 смены. Производственные цеха работают в 1 смену кроме агрегатного и слесарно-механического, электротехнического эти участки работают в 2 смены.

Определяем ритм производства R:

, мин; (1.32)

где Т_об - продолжительность работы зоны по данному виду ТО в течение суток, 8 ч;_ic - количество обслуживаний в сутки (раздельно для ЕО, ТО - 1, ТО-2)

С - количество смен.

 мин;

 мин;

 мин;

1.8.2 Расчет количества универсальных постов обслуживания

Определяем так поста  , представляющий собой время простоя автомобиля на обслуживании на данном посту:

, мин; (1.33)

где t_i - трудоемкость работ по обслуживанию, выполняемых на данном посту, чел.-ч.

Р_п - количество рабочих одновременно работающих на посту, чел. (таблица 1.16) для ТО-1 - 3- чел, ТО-2 - 3 чел; _п - время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезде с поста (1…3 мин в зависимости от габаритной длины автомобиля), мин;

 мин;

мин;

Количество универсальных постов Х_обi для обслуживания ТО - 1 определяется из следующего выражения:

Х_обi=, пост; (1.34)

Х_то-1= пост;

Количество постов ТО - 2 определяется по формуле:

Х_об=, пост; (1.35)

где  - коэффициент использования рабочего времени поста ТО - 2, который принимается от 0,85 до 0,95.

Х_об= пост;

1.8.3 Расчет зоны ЕО

На линии ЕО предусматривается механизированная моечная установка с пропускной способностью N_у - автомобилей в час, то в этом случае такт линии ЕО  будет равен:

, авто; (1.36)

где N_у - производительность моечной установки, авт/ч., которая составляет для грузовых автомобилей - 15…20 авт./ч.;

 авто;

Количество постов на линии ЕО для средних АТП - можно принять 3 поста; Применяем 3 поста;

Количество линий для ЕО определяется из отношения:

, линий; (1.37)

, линий;

1.8.4 Расчет числа Д - 1 и Д - 2

Число специализированных постов диагностирования (Д - 1 или Д - 2) Х_Д можно определить из выражения:

, пост; (1.38)

где Т_д- годовой объем диагностических работ, чел.- ч.

Д_раб.г. - число рабочих дней зоны диагностирования в году;

Т_см - продолжительность смены, ч;

С - число смен;

Р_д- число рабочих на посту, чел.;

 = 0,85 …0,90 - коэффициент использования рабочего времени поста диагностирования.

 пост;

 пост;

1.8.5 Расчет количества постов текущего ремонта

Для учета колебаний при расчете постов ТР вводится так называемый коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты ТР ( ), величина которого  1,2 … 1,5. Применение этого коэффициента увеличивает расчетное число постов ТР и сокращает время на ожидание ремонта.

Коэффициент  зависит от многих факторов, в том числе от А_н в АТП и интенсивности их эксплуатации. Чем больше автомобилей на АТП и чем больше их пробег, тем меньше неравномерность поступления автомобилей на посты ТР.

Для расчета коэффициента  = 1,5 - для АТП до 150…200 автомобилей;

Другой особенностью расчета постов ТР является меньшее число одновременно работающих на постах ТР по сравнению с постами ТО. Это связано с ограниченным фронтом работы, так как устранение неисправностей на постах ТР требует не более 1…2 чел.

Согласно нормам ОНТП - 1 - 86 число работающих на посту ТР: для грузовых автомобилей 1, … 2,5 чел, применяем 2 чел.

При расчете постов ТР необходимо учитывать значительные потери рабочего времени, связанные с уходом исполнителей на другие участки, склады и т.д. Эти потери учитываются коэффициентом использования рабочего времени поста _П, который при хорошей организации труда- 0,85…0,90, в средних условиях - 0,80…0,85 и при плохих условиях - 0,75…0,80.

Количество постов текущего ремонта определяется по формуле:

, пост; (1.39)

где Т_ТРп - годовой объем постовых работ ТР, чел. - ч.;

Д_раб.г. - количество дней работы в году зоны ТР;

Т_см - продолжительность смены, ч;

С - число смен (2…3);

Р_П - количество рабочих на посту, чел.;

_П = 0,85 …0,90 - коэффициент использования рабочего времени поста

 = 1,2…1,5 - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР.

 пост;

Тупиковые посты ТР: для грузовых автомобилей - 40% - канав; 20% подъёмниками ( 3 поста оборудованы канавами, 2 пост подъёмниками);

1.8.6 Количество постов ожидания (подпора)

Число постов ожидания определяется следующим образом:

перед постами ЕО - исходя из 15…25% часовой пропускной способности постов (линии) ЕО;

перед ТО - 1 - 10…15% от сменной программы;

перед ТО - 2 - 30…40% от сменной программы;

перед ТР - 20…30% от числа постов ТР.

ЕО - 20*0,15=3 пост;

ТО-1 - 16*0,1= 1 пост;

ТО-2 - 3*0,3= 1 пост;

ТР - 5*0,2=1 пост;

1.8.7 Расчет количества мест хранения (стоянки) автомобилей

Автомобиле - места хранения могут быть закреплены за определенными автомобилями либо обезличены. Число автомобиле - мест хранения при закреплении их за автомобилями соответствует списочному составу парка. На АТП применяют хранение подвижного состава без закрепления мест стоянки.

А_ст = А_и, авто; (1.40)

где А_и - списочное количество автомобилей в АТП

А_ст = 450 авто;

1.8.8 Выбор рационального числа работающих на постах ТО и ТР

Число одновременно работающих на уборочно-моечных постах зоны ЕО принимают: на постах уборки и обтирки - в зависимости от типа подвижного состава для автобусов 1 чел., на постах шланговой мойки 1 чел.;

На постах ТО - 1 и ТО - 2 число одновременно работающих устанавливают в зависимости от метода организации ТО: на одиночных тупиковых и проездных постах 3 и 4 чел.; Для специализированных постов диагностирования Д - 2 числа рабочих на посту (Р_д) принимается равным 1чел. Число одновременно работающих на посту ТР принимается в зависимости от типа подвижного состава: для грузовых автомобилей -2 чел..

1.9 Расчет площадей

1.9.1 Состав помещений

Площади АТП по функциональному назначению подразделяются на три основных группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

Производственно-складские - зоны ТО и ТР, производственные участки ТР, склады, а также технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные, насосные и.т.п.) Хранения подвижного состава - площади стоянок, с учетом площади, занимаемой оборудованием для подогрева, рамы и дополнительных поэтажных проездов. Вспомогательные - санитарно-бытовые, пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, управления, для учебный занятий и общественных организаций.

1.9.2 Расчет площадей зон ТО и ТР

Площади зон ТО и ТР рассчитывают двумя способами: - по удельным площадям - на стадии ТЭО и выбора объемно-планировочного решения, а также при предварительных расчетах;

графическим построением - на стадии разработки планировочного решения зон.

Площадь зон ТО и ТР:

, м²; (1.41)

где - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным раз-м), м²;

Х - число постов;

К_n - коэффициент плотности расстановки постов.

Величина К_n зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. При двухстороннем расположении постов К_n = 4..5, при одностороннем расположений постов К_n = 6…7

=L*Ш, м²; (1.41)

где L - длина автомобиля, м;

Ш - ширина автомобиля, м;

=6,68*2,5=16,7м²;

=16,7 *6*4=400,8 м²;

=16,7 *4*4=267,2 м²;

=16,7 *2*4=133,6м²;

=16,7 *6*4=400,8 м²;

=16,7 *3*6=200,4 м²;

=16,7 *1*6=100,2 м²;

1.9.3 Расчет площадей производственных участков

Площади производственных участков рассчитывают по удельной площади на одного производственного рабочего из числа одновременно работающих на участке:

, м²; (1.42)

где  - удельная площадь на первого рабочего, м² (таблица 1.19);

- удельная площадь на последующих рабочих участка, м² (таблица 1.19);

Р_т - технологическое число одновременно работающих в наибольшей смене.

=15+12*(5-1)=63 м²;

=12+10*(4-1)=42 м²;

=10+5*(2-1)=15 м²;

=15+10*(1-1)=15 м²;

=8+5*(2-1)=13 м²;

=15+10*(1-1)=15 м²

=15+10*(1-1)=15 м²;

=20+15*(1-1)=20 м²;

=10+8*(1-1)=10 м²;

=15+10*(1-1)=15 м²;

=12+10*(1-1)=12 м²;

=8+5*(1-1)=8 м²;

=30+15*(2-1)=45 м²;

=15+10*(1-1)=15 м²;

1.10 Расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов к коэффициенту плотности расстановки оборудования.

1.10.1 Расчет складских помещений по удельным нормам на пробег

В практике проектирования Гипроавтотранса расчет площадей складских помещений F_ск - производится по удельным площадям на 1 млн. км. пробега подвижного состава:

,м²; (1.43)

где  - удельная площадь склада на 1 млн. км. пробега, м², таблица 1.20;

К_пс - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

К_р - коэффициент учитывающий число автомобилей;

К_раз - коэффициент, учитывающий разномарочность подвижного состава.

Значение коэффициентов К_пс, К_р, К_раз приведены в таблице 1.21.

Применяем Кпс=1,0; Кр=1,0;Краз=1,0;

 м²;

 м²;

 м²;

 м²;

 м²;

 м²;

 м²;

 м²;

 м²;

1.11 Расчет площади зоны хранения подвижного состава

Для открытых стоянок, не оборудованных подогревом, площадь, согласно нормативам проектирования ОНТП - 01 - 86 для данного типа подвижного состава, определяется по удельной площади (в м²) на одно место хранения.

,м²; (1.44)

где  - площадь, занимаемая автомобилем в плане м² ;

А_ст- число мест хранения;

Кп- коэффициент плотности расстановки автомобиле мест хранения (2,5..3)

м²;

2. ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ УЧАСТКА ТР КОЛЕС АВТОМОБИЛЯ

2.1.1 Назначение колеса

Колесо является одним из важнейших изобретений в истории человечества. Более эффективного средства для транспортировки людей и грузов за множество веков, минувших с момента данного открытия, еще не придумано.

Колесо современного автомобиля представляет собой устройство, на которое в итоге поступает крутящий момент, вырабатываемый двигателем внутреннего сгорания. За счет принимаемого крутящего момента, а также сцепления с поверхностью дороги колеса обеспечивают движение автомобиля, попутно воспринимая и частично компенсируя толчки, передаваемые на кузов от неровностей дороги. Колеса самым непосредственным образом влияют на мягкость и плавность хода автомобиля, его устойчивость и управляемость, способность разгоняться и тормозить и, в конце концов, безопасность движения.

Колесо современного автомобиля состоит из двух основных компонентов: резиновой шины и металлического диска, на который она надевается.

Колесные шины бывают камерные и бескамерные. Отметим, что времена камерных шин проходят: они использовались на старых советских автомобилях - «Жигули», «Москвичах» и др. Камерная шина состоит из покрышки, внутри которой находится камера, наполняемая воздухом.

На современных автомобилях используются бескамерные шины. Воздух в них накачивается в пространство между покрышкой и колесным диском. Бескамерные шины более удобны и надежны в эксплуатации.

Покрышка включает в себя следующие компоненты:

металлический каркас - корд;

протектор;

боковины;

борты.

Несущей частью покрышки и ее силовой основой является металлический корд, представляющий собой нечто вроде металлической ткани, сплетенной из тонкой проволоки. Корд принимает на себя давление как изнутри покрышки, производимое сжатым воздухом, так и снаружи, со стороны дороги.

ПРИМЕЧАНИЕ Без металлического корда шина работать не сможет - она просто лопнет.

2.1.2 Неисправности колеса

Биение колеса	Нарушение балансировки колес:	Проделать следующее:
	а) неравномерный износ протектора по окружности	а) отбалансировать колесо, при необходимости заменить
	б) смещение балансировочных грузиков и шины при монтаже	б) отбалансировать колесо
	в) деформация обода	в) по возможности выправить обод или заменить новым; отбалансировать колесо
	г) повреждение шины	г) заменить шину и отбалансировать колесо
	Недопустимый зазор в подшипниках ступицы колеса	Отрегулировать зазор
Повреждение шины	Излом на борту шины из-за деформации обода	Отремонтировать или заменить обод новым; при сильном повреждении шину заменить
	Обрыв нитей корда каркаса по краям протектора из-за перегрузки автомобиля	Не перегружать автомобиль, шину заменить
	Разрыв покрышки при ударе вследствие завышенного давления в шине	Заменить шину новой, установить нормальное давление
	Повреждение боковин, причиняемое цепями противоскольжения, непригодными для данных шин	Пользоваться цепями соответствующего типа
	Езда по нормальной дороге с цепями противоскольжения	Пользоваться цепями только в необходимых случаях
Визг шин на виражах	Ненормальное давление в шинах	Довести давление до нормы
	Неправильная установка углов передних колес	Отрегулировать углы
	Поворотный кулак или рычаги подвески деформированы	Заменить деформированный поворотный кулак и рычаги подвески
Повышенный износ протектора	Езда на высокой скорости по неровным дорогам	Выбирать скорость в зависимости от состояния дороги
	Слишком резкие разгоны автомобиля с пробуксовкой колес	Избегать резких разгонов
	Частое пользование тормозами с блокировкой колес	Научиться умело пользоваться тормозами
	Нарушены углы установки колес	Отрегулировать углы
	Повышенный зазор в подшипниках ступиц колес	Отрегулировать зазор
	Перегрузка автомобиля	Не превышать допустимых нагрузок, указанных в инструкции по эксплуатации
	Не выполнялась рекомендуемая перестановка колес	Переставлять колеса по общепринятой схеме
Неравномерный износ протектора	Повышенная скорость на поворотах	Снижать скорость
	Увод на поворотах, происходящий от неисправности подвесок	Отремонтировать подвески
	Дисбаланс колес	Отбалансировать колеса
	Неравномерное торможение колес	Отрегулировать тормозную систему
	Не работают амортизаторы	Отремонтировать амортизаторы или заменить их
	Нарушен угол развала колес (износ только с одной стороны протектора)	Отрегулировать угол развала колес
	Пониженное давление воздуха в шинах (большой износ по краям протектора)	Установить нормальное давление
	Повышенное давление воздуха в шинах (большой износ в средней зоне протектора)	Установить нормальное давление
	Занижено схождение передних колес (изнашивается внутренний край протектора)	Отрегулировать схождение колес
	Увеличено схождение передних колес (износ наружного края протектора)	Отрегулировать схождение колес
	Нарушена регулировка рулевого управления, что вызывает неодинаковое схождение правого и левого колес (износ на внутреннем крае протектора одного колеса и на наружном - другого)	Отрегулировать углы установки колес и схождение. Проверить, не деформированы ли детали рулевого управления и подвески

Техническое обслуживание № 1.

Во время ТО-1:

следует осматривать шины и удалять из них гвозди, проволоку и другие предметы. Ставить автомобиль следует на чистом и сухом месте. Не допускайте попадания на шины масла, бензина, масляной краски

Техническое обслуживание № 2

производить балансировку колес. На заводе шины в сборе с колесами балансируются динамически с помощью грузиков, устанавливаемых с обеих сторон на закраинах обода. Проверку и балансировку колес с шинами следует производить через 12 000-20 000 км пробега на специальном стенде. Допустимый остаточный дисбаланс с каждой стороны колеса с шиной не должен превышать 40 г на ободе колеса. В случае, если не представляется возможным произвести динамическую балансировку колес, можно выполнить статическую. При этом балансировочные грузики следует устанавливать на закраине обода, расположенной ближе к поверхности крепления диска колеса;

2.3 Подбор оборудования для участка

На участке ТР выполняются проверка автомобиля в целом и его агрегатов для определения общего технического состояния и производится заправочные, уборочно-моечные, очистительные, регулировочные работы всех систем автомобиля включая тормозную систему. В связи с этим участок проведения ТО-1 должен быть оснащен необходимыми: оборудованием и приспособлениями; инструментами, в некоторых случаях расходными материалами (масла, тосол, охлаждающая жидкость и т.д. ); комплектующими изделиями ( фильтры, прокладки, сальники и т.д. ). Данные подбора оборудования представляем в виде таблицы.

Таблица 4.3 - Технологическое оборудование

Наименование	Тип и модель	Габаритные размеры, мм	Кол-во
1	2	3	4
1. Стенд для для снятия и установки шин грузовых автомобилей	Giuliano	1750x1740мм	1
2. Стенд для замены шин	Сивик КС-115	1600х800х1590	1
3.набор ключей	-	переносной	1
5. Автомобильный подъемник ПП-10	ПП-10	3000х1100х1300	1
3.гайковерт	И-330	1250х650х1100	1

Таблица 4.4 - Организационная оснастка

Наименование	Тип и модель	Габаритные размеры, мм	Количество
1	2	3	4
1. Верстак слесарный	ГЕФЕСТ-ВС-01-ЭП	1
2. Пост электрикакарбюраторщика	-	2500*2000*2000мм	1
3. Пост слесаря авторемонтника	-	2500*2000*2000мм	1

Таблица 4.5 - Подъемно-транспортное оборудование

Наименование	Тип и модель	Габаритные размеры, мм	Количество
1	2	3	4
1. Кран-балка подвесная	ПК - 300	12000 х 1500	1
2. Подъемник канавный	П-114	390*500*1110мм	2
3. Тележка-вертушка для крепежных деталей	ДК 15.7	1200 х 800 х 1100мм	1
4. Тележка для снятия и установки колес	Инт 21.17.1.	972*1024*1055мм	1
5. Тележка для транспортировки аккумуляторных батарей	05.Т.034.02-1.009	1030*600*1060мм	1

Таблица 4.6 - Производственная тара

Наименование	Тип и модель	Габаритные размеры, мм	Количество
1	2	3	4
1. Ларь для обтирочных материалов	ТПГ-1	400*300мм	1
2.Бак для тормозной жидкости	Тур 120		1
3.Ящик для инструмента и крепежных деталей	-		1

2.4 Технические характеристики оборудования

Стенд для замены шин SILVER 557 был специально разработан для снятия и установки шин грузовых автомобилей, автобусов и коммерческих фургонов с размерами обода от 13" до 27" и с максимальным диаметром 1600 мм. Стенд для замены шин имеет несколько устройств безопасности, разработанных для того, чтобы гарантировать наибольшую безопасность оператора:

. Контрольный клапан на шпинделе, открывающий линию гидравлики

. Настроенный изготовителем на 130 бар +5% предохранительный клапан сброса чрезмерного давления

. Устройство отключения при перегрузке мотора насоса
Выбирайте место, где будет устанавливаться стенд, в соответствии с правилами обеспечения безопасности рабочего места.Максимальное потребное для стенда пространство равно 1750 х 1740 мм с минимальными расстояниями до стен

Рисунок 2.1

Таблица 4.7 техническая харктеристика Giuliano S557

Грузовой шиномонтажный станок	Giuliano S557
Тип стенда	стационарный
Мотор насоса	1,1 квт
Мотор коробки передач	1,3 / 1,8 квт
Устанавливаются обод	от 13" до 27"
Максимальный диаметр колеса	1600 мм
Максимальная ширина колеса	780 мм
Максимальный вес колеса	1500 кг
Вес (со стандартными принадлежностями)	560 кг
Уровень акустического давления (при работе)	LpA < 70 дб (А)

 

Пост автоматической накачки шинСивик КС-115

Пост накачивания грузовых колес КС-115

Предназначен для безопасной накачки шин промышленного автотранспорта с максимальным диаметром 1500 мм. Дверь имеет пневмомеханическую блокировку

Устройство автоматического накачивания колес "AirD Pro-10": автоматическая накачка до заданного оператором давления; очистка воздуха от механических примесей и влаги; контроль утечки воздуха из шины; цифровая индикация установленного давления; высокоточный датчик давления MOTOROLA; быстрый ввод заданных давлений из памяти.

Рисунок 2.2

Таблица 4.8 технические характеристики Сивик кс-115

Пост автоматической накачки шин	Сивик кс-115
Рабочее давление Мпа
Тип стенда	передвижной
Рабочее давление	1Мпа
Максимальная высота	1590мм
Длина	1600мм
Ширина	800мм
Наибольший диаметр обслуживаемых колес	1500мм
Наибольшая ширина обслуживаемых колес	700мм
Вес	165кг

 

Гайковерт гаражный И-330

Гайковерт гаражный И-330 для откручивания и закручивания гаек. Предназначены гайковерты для отвертывания и завертывания колёс грузовых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов.

Рисунок 2.3

Таблица 4.9 техническая характеристика Сивик кс-115

Наименование параметра, единица измерения Значение параметра  Тип Напольный, передвижной  Привод Электрический, реверсивный  Принцип действия Инерционный  Максимально крутящий момент, H·м (кгс·м) 1776/120  Пределы установки ключа по высоте, мм 300-800  Максимальный диаметр резьбы гайки, мм 27  Мощность электродвигателя, кВт 0.55  Габариты, мм Длина / Ширина / Высота 1250х650х1100  Масса нетто, кг 95

Автомобильный подъемник ПП-10, передвижной, четырехстоечный с редукторным приводом, подхват за колеса двухосных автомобилей с диаметром колесного диска от 20" - 22", г/п 10т

Автомобильный подъемник ПП-10, передвижной, четырехстоечный с редукторным приводом, подхват за колёса двухосных автомобилей с диаметром диска от 20" - 22", г/п 10т.

У подъемника есть концевые выключатели нажимного действия, которые ограничивают ход каретки вниз и вверх, есть система безопасности.

Подъемник представляет собой: 4 стойки, у каждой стойки есть электромеханический привод, каретку, грузовой винт, рабочую и страхующую гайки, конечные выключатели нижнего и верхнего положения кареток.

На одной из стоек установлен аппаратный шкаф, имеющий корпус с панелью электрооборудования, автоматический выключатель, лампочку «сеть», кнопки вниз и вверх для управления первой стойкой, и кнопки вниз, вверх для управления всеми стойками одновременно. На остальных стойках установлены посты управления с кнопками вниз и вверх для управления данной стойкой.

Устанавливается подъемник на полу, перед монтажом выдержать подъемник при температуре не ниже 20°С влажности не выше 80% и течение трех суток.

Под заказ ПП-10, можно доукомплектовать накладками для поднятия автомобилей с диаметром диска 12"-15" или 15"-17", а также траверсой для подъема а/м за раму (1 траверса на 2 стойки).

Таблица 4.10 - Технические характеристики ПП-10:

Тип	передвижной
Привод	электромеханический
Стойки, шт	4
Электродвигатель, шт	4
Грузоподъёмность, т	10
Высота подхватов над уровнем пола макс., мм	1700
Подъём автомобиля	за колёса
Диаметр колёс, мм	950...1200
Мощность установленная, кВт	6
Подъём на полную высоту, сек	160
Подставки страховочные , шт	2
Габаритные размеры стойки (длина, ширина, высота), мм	960х1290х2900
Упаковка, вид	поддон, 2 места
Габаритные размеры, мм	3000х1100х1300
Вес нетто, кг	1360
Вес брутто, кг	1500

2.5 Правила техники безопасности

Безопасные приемы труда при техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Прежде чем приступить к выполнению различных работ по ремонту и техническому обслуживанию автомобиля, необходимо правильно и надежно установить его на рабочем месте (канаве, эстакаде, подъемнике). После установки автомобиля на несущий пластинчатый конвейер необходимо затормозить его ручным тормозом, остановить двигатель, выключить зажигание и включить низшую передачу (на автомобиле с карбюраторным двигателем), а под колеса подложить упоры (башмаки). При постановке па поточную линию, где перемещение осуществляется тяговой цепью, конвейера, автомобиль вначале следует затормозить, а под колеса положить упоры.

Перед передвижением автомобиля следует убрать из-под колес упоры и различные предметы, отпустить ручной тормоз. Несоблюдение этих условий может привести к обрыву тяговой цепи конвейера или троса, срыву буксирного крюка.

По мере выполнения определенного объема работ на потоке рабочие должны подавать с каждого поста сигнал на пульт управления конвейером. При подаче сигнала к началу движения конвейера рабочие должны немедленно прекратить работу. Находиться на автомобиле во время его перемещения с поста на пост запрещается.

При постановке автомобиля на межколейный подъемникнеобходимо следить за тем, чтобы подъемник был установлен правильно. Для точной установки автомобиля на швеллерах или балках подъемной платформы должны быть обязательно сделаны установочные отметки в соответствии с базой и расположением центра тяжести обслуживаемого автомобиля. Если подъемник поднят на такую высоту, что под него невозможно подставить предохранительную лестницу или закрепить штангу, работу начинать нельзя. Находиться на автомобиле во время его подъема подъемником категорически запрещено.

Перед техническим обслуживанием автомобиля следует укрепить на механизме управления подъемником предупредительный плакат "Не трогать - под автомобилем работают люди". Механизм управления подъемником должен быть установлен в таком месте, чтобы исключить, возможность случайного прикосновения посторонних лиц к рычагам управления. При обнаружении неисправностей подъемника необходимо немедленно заявить об этом начальнику, механику, мастеру и не приступать к работе на подъемнике до его исправления.

Все крепежные и регулировочные операции необходимо выполнять в последовательности, указанной в технологических картах. В них должны отражаться правильность и безопасность выполнения соответствующих операций, а также указаны применяемые инструменты и приспособления. Технологические карты должны быть вывешены на рабочих местах. Последовательность выполнения обязательного объема работ должна исключать возможность одновременной работы с верху и с низу автомобиля, так как при падении инструмента сверху может произойти несчастный случай с работающим внизу. Поэтому в технологической карте следует закреплять определенные операции за рабочими, что повышает их ответственность за выполняемую работу. Рациональное распределение работ исключает излишние, перемещения рабочего по потоку (переходы на другую сторону осмотровой канавы, спуски и подъемы из канавы). Если гайки заржавели и их нельзя отвернуть ключом с нормальной длиной рукоятки, необходимо вначале постучать по граням гайки легкими ударами молотка, смочить ее керосином, завернуть на 1/4 оборота, а затем начать отворачивать. Неисправные болты следует срезать ножовкой или срубить зубилом и заменить. При рубке зубилом необходимо надевать защитные очки.

Надо помнить, что у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует всегда быть внимательным и осторожным. Необходимо постоянно следить, чтобы инструмент был чистым и не замасленным. В противном случае работа даже исправным, но грязным инструментом может привести к травмам.

Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких операций имеют различные приспособления, облегчающие труд рабочего. К таким операциям можно отнести крепление гаек стремянок, передних и задних рессор, передних и задних колес и т.д. В процессе закручивания и откручивания гаек стремянок рессор следует применять электромеханические гайковерты, так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки составляет 250-400 Н·м, а иногда и значительно больше) требует больших физических усилий и приводит к преждевременному утомлению рабочих. Затяжка гаек стремянок с применением воротков длиной более 1 м приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, поломке ключей и как правило, к травмам. Во избежание загазованности производственного помещения воздух в тормозную систему автомобиля следует подавать от компрессорной установки, а не от компрессора автомобиля, т. е. не заводить двигатель автомобиля. При работающем двигателе запрещаются любые работы, кроме регулировки системы зажигания, питания и проверки работы двигателя.

Перед регулировкой сцепления на автомобилях с карбюраторным двигателем необходимо предварительно установить рычаг переключения передач в нейтральное положение и выключить зажигание, так как при включенном зажигании может произойти вспышка в одном из цилиндров и двигатель может начать работать, что повлечет за собой затягивание руки рабочего в сцепление. Перед регулировкой сцепления на автомобиле с дизельным двигателем необходимо рычаг переключения передач поставить в нейтральное положение.

В противном случае при провертыванни коленчатоговала двигатель может начать работать, а автомобиль двигаться.

Операции по регулировке сцепления на автомобилях с карбюраторными двигателями должны выполнять двое работающих, один из которых должен проворачивать коленчатый вал при помощи пусковой рукоятки. Применять ломики для проворачивания коленчатого вала со стороны маховика не разрешается, так как они могут сорваться и нанести рабочему травму. При регулировке сцепления следует пользоваться переносной лампой, предварительно укрепив ее в непосредственной близости от объекта работы.

При работе сопряженных деталей автомобиля в результате трения происходит их износ. Предохранить трущиеся детали от преждевременного износа - основная роль смазки.

Работы по смазке узлов автомобиля весьма трудоемки. Затраты труда па смазочно-заправочные работы составляют 30-34% от общих затрат труда на техническое обслуживание автомобилей. Комплексной механизацией смазочных работ можно значительно снизить трудоемкость смазки, и заправки автомобиля.

На многих автотранспортных предприятиях механизированы раздача смазочных материалов по постам технического обслуживания автомобилей, заполнении доливка маслом картеров агрегатов, смазка узлов трения консистентными смазками, а также слив, хранение и транспортировка отработавшего масла. Широкое применение находят маслораздаточные колонки, баки и установки. Большое значение по предупреждению производственного травматизма имеет правильное оборудование поста смазки (выбор оборудования и инвентаря, его размещение и содержание).

Смазочные работы необходимо выполнять на специально оборудованных постах, оснащенных различными приспособлениями. Такие посты можно располагать на поточной линии и на тупиковой канаве. На посту смазки должен быть устроен местный отсос для удаления отработавших газов, так как при смене масла необходимо пускать двигатель.

Для опробования смазочных пистолетов и слива масла на стенках канавы должны быть укреплены приемники. Они же служат и в качестве подставки для пистолета в перерывах между работами. Смазочное оборудование необходимо располагать так, чтобы работы, выполняемые сверху, обеспечивались оборудованием, расположенным вне осмотровой канавы. В осмотровой канаве должно находиться оборудование для слива отработанного масла из агрегатов автомобиля, чтобы исключить разлив масла. Все смазочное оборудование должно размещаться в нишах.

Труднодоступные точки на автомобиле следует смазывать при помощи наконечников, соединенных с пистолетами гибкими шлангами, или наконечников с шарнирами.

Применение таких наконечников позволяет смазывать карданную передачу без проворачивания вала. Перед началом смазочных работ необходимо обращать внимание на исправность пресс-масленок. Неисправные пресс-масленки следует заменять. Применение нестандартных пресс-масленок приводит к выдавливанию смазки мимо масленки, а следовательно, и к загрязнению рабочего места. При смене, а также при доливке смазки в отдельные агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отворачивать только предназначенными для этой цели ключами. При проверке уровня масла в агрегатах в качестве освещения следует применять только переносные лампы.

Применять для этой цели открытый огонь запрещается. На специализированных постах технического обслуживания автомобилей для улучшения условий работы смазчика, а также для повышения производительности его труда следует применять разработанную НИИАТом стол-тележку смазчика. Стол-тележка состоит из двух отделений. В первом отделении установлен бак с сеткой для сбора пришедших в негодность элементов фильтра тонкой очистки и для отстоя масла, сливаемого из фильтров грубой и тонкой очистки. В другом отделении устроены полки, на которых хранятся инструменты и различные детали и материалы (новые фильтрующие элементы, чистые обтирочные материалы и т. д.). Верх стола-тележки используют как стол, на котором могут быть расположены различные инструменты, необходимые для работы смазчика. При использовании солидолонагнетателей с электрическим Приводом необходимо следить за тем, чтобы для подключения к электросети вилка имела удлиненный заземляющий контакт.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной работе «Организация производственного процесса шиномоонтажного участка с разработкой технологии ТР системы питания автомобиля КАМАЗ-55111» спроектирована АТП для эксплуатаций автомобильного парка состоящего из 450 грузовых автомобилей марки КАМАЗ-55111 умеренном климатическом районе, пятой категорий эксплуатаций, среднесуточным пробегом 120 км.

Для правильного планирования работы предприятия были произведены расчеты количества работ с предварительной корректировкой нормативов, применительно к местным условиям эксплуатации. На основании расчетов по определению количества работ произведено определение трудоемкости данных операций, сделан расчет количества рабочих и определена необходимая площадь участков и производственных зон.

В данном курсовом проекта разработаны организация технического обслуживания транспортных средств на АТП. Для более качественного проведения операций организован зона работы ТР для проведение обслуживание грузового автомобиля КАМАЗ-55111, а так же организация технического процесса обслуживания колес данных транспортных средств.

Выполнена графическая часть работы. Она включает в себя план производственного корпуса АТП и план зоны ТР.

Технологическая - операционная карта ремонта колеса автомобиля КАМАЗ-55111

 

Общая трудоемкость 0,13 чел/час

№	Наименование	Оборудование, инструмент и приспособление	Исполнитель. Разряд	Трудоемкость на операцию чел/час	Технические условия и указания
1	Снятие колеса	Подъмник гайковерт	Слесарь 3 разряда	0,2	-
2	Разбортовка колеса	Набор монтажек	Слесарь 3 разряда	0,2	-
3	Проверка камеры	Компрессор,ванна	Слесарь 3 разряда	0,2	-
4	Вулканизация камеры	вулканизатор	Слесарь 3 разряда	0,4	.
5	бортирование колеса	-	Слесарь 3 разряда	0,2	-
6	Накачивание колеса	Сивик кс-115	Слесарь 3 разряда	0,2	-
7	Установка колеса	гайковерт	Слесарь 3 разряда	0,2	-

автомобильный парк ремонт шиномонтаж автомобиль

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1.Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. - М. Траспорт, 1985. - 231 с.

. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник/Под ред. Г.В. Крамаренко - 2-ое изд., перер. и дополн. - М.: Транспорт, 1983. - 487 с.

.Давидович Л.Н. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1975. - 231 с.

.Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. - М.: Транспорт, 1981. - 171 с.

.Афанасьев Л.Л. и др. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. - М.: Транспорт, 1980. - 215 с.

.Общесоюзные нормы технологическое проектирование автотранспортных предприятий для автомобильного транспорта. (СНТП - 01 - 86). - М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1986. - 110 с.

.Приказ Министерства транспорта и коммуникаций РК от 16.02.2004 года № 67 - 1 «Об утверждении Правил технической эксплуатации автотранспортных средств».

.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М-во автомобильного транспорта РСФСР. - М.: Транспорт, 1986. - 72 с.

.Руководство по организации работ на станциях технического обслуживания автомобилей (РТМ-200-РСФСР-12-0115-80). - М.: ЦБТИ Минавтотранса РСФСР, 1980. - 62 с.

.СниП 11-93-74. Строительные нормы и правила. Проектирование предприятий по обслуживанию автомобилей. - М.: Стройиздат, 1975. - 48 с.

.Типовые проекты рабочих мест на автотранспортном предприятии. НИИАТ КазНИПИИАТ, Гос. автотранс НИИПРОЕКТ. - М.: Транспорт, 1977. - 200 с.

.Напольский Г.М., Кривенко Е.И., Фролов Ю.Н. Техническая эксплуатация легковых автомобилей. - М.: Транспорт, 1975. - 214 с.

.Селиванов С.С., Иванов Ю.В. Механизация процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей. - М.: Траспорт, 1984 . - 198 с.

.ГОСТ 21624-81. Система технического обслуживания и ремонта автомобильной техники. Требования к эксплуатационной технологичности и ремонтопригодности изделий. Введен 01.01.83. - М.: Изд-во стандартов, 1982. - 14 с.

.Кузнецов А.С., Белов Н.В. Малое предприятие автосервиса: организация, оснащение, эксплуатация. - М.: Машиностроение, 1995. - 304.

.Тастанбеков Т.Х., Зайцев В.И. Технологическое проектирование эксплуатационного предприятия: Учебное пособие/ВКТУ. - Усть-Каменогорск, 1997. - 71

ПРИЛОЖЕНИЕ

Таблица 1.1 - Периодичность технического обслуживания подвижного состава до ТО-1 и ТО-2.

Подвижной состав	Нормативная периодичность технического обслуживания, км
	ТО - 1	ТО - 2
Автомобили легковые	5000	20000
Автобусы	5000	20000
Автомобили грузовые и автобусы созданные на базе грузовых автомобилей; автомобили полноприводные, прицепы и полуприцепы.	4000	16000

Таблица 1.2 - Нормативы пробега подвижного состава до КР (тыс. км.)

Подвижной состав	Норма пробега	Подвижной состав	Норма пробега
Автомобили легковые: особого малого класса малого класса среднего класса Автобусы: особо малого класса малого класса среднего класса большого класса особо большого класса Автомобили грузовые: особо малой грузоподъемности малой средней большой особо большой свыше 8 до 10 т. свыше 10 до 16 т.	120 160 300  260 320 360 380 300  200  175 200 300  350 250	Автомобили - самосвалы внедорожные всех типов Прицепы: одноосные малой и средней грузоподъемности двуосной средней и большой грузоподъемности двуосные особо большой грузоподъемности тяжеловозы  Полуприцепы: одноосные средней и большой грузоподъемности одноосные особо большой грузоподъемности многоосные особо большой грузоподъемности тяжеловозы	150   120 120  200  300   120   120  200 300

Таблица 1.3 - Коэффициенты корректирования нормативов пробега подвижного состава до КР, периодичности ТО, трудоемкости ТО и ТР.

Условия корректирования нормативов	Значение коэффициентов, корректирующих
	Перио-дичность ТО	Трудо- емкость ТО		Трудо-емкость ТР	Пробег до КР		Расход запасных частей
Категория условий эксплуатации - коэффициент К1
I	1,0	-		1,0	1,0		1,0
II	0,9	-		1,1	0,9		1,10
III	0,8	-		1,2	0,8		1,25
IV	0,7	-		1,4	0,7		1,40
V	0,6	-		1,5	0,6		1,65
Климатические районы - коэффициент К2
Умеренный	1,0	-		1,0	1,0		1,0
Умеренно теплый, умеренно теплый влажный, теплый влажный	1,0	-		0,9	1,1		0,9
Жаркий сухой	0,9	-		1,1	0,9		1,1
Умеренно холодный	0,9	-		1,1	0,9		1,1
Холодный	0,9	-		1,2	0,8		1,25
Пробег автомобилей с начала эксплуатации в доля от нормативного амортизационного пробега - коэффициент К3
	Легковые автомобили		Грузовые автомобили			Автобусы
Автобусы: до 0,25	0,4		0,5			0,4		0,7		0,8			0,7
От 0,50 до 0,75	1,0		1,0			1,0
От 0,75 до 1,00	1,4		1,3			1,2
От 1,00 до 1,25	1,5		1,4			1,3
От 1,25 до 1,50	1,6		1,5			1,4
От 1,50 до 1,75	2,0		1,8			1,6
От 1,75 до 2,00	2,2		2,1			1,9
Свыше 2,00	2,5		2,5			2,1
Число автомобилей в АТП - коэффициент К4
Количество обслуживаемых и ремонтируемых автотранспортных средств	Количество технологически совместимых групп автотранспортных средств
	менее 3		3			Более 3
До 100	1,15		1,20			1,30
От 100 до 200	1,05		1,10			1,20
От 200 до 300	0,95		1,00			1,10
От 300 до 600	0,85		0,90			1,05
Свыше 600	0,80		0,85			0,95

Число автомобилей и технологически совместимых групп должно быть не менее 20.

Таблица 1.5 - Нормы простоя подвижного состава в ТО и ремонте

Подвижной состав	Продолжительность простоя (дней), не более
	в ТО и ТР на 1000 км пробега	В КР
Автомобили легковые: особо малого класса	0,10	12
малого класса	0,15	12
среднего класса	0,20	12
Автобусы: особо малого класса	0,20	15
малого класса	0,25	18
среднего класса	0,30	18
большого класса	0,35	20
особо большого класса	0,45	25
Автомобили грузовые: особо малой грузоподъемности	0,25	15
малой грузоподъемности	0,30	15
средней грузоподъемности	0,30	15
большой грузоподъемности
свыше 5 до 6 т.	0,35	20
свыше 6 до 8 т.	0,40	20
особо большой грузоподъемности:
свыше 8 до 10 т.	0,45	22
свыше 10 до 16 т.	0,50	22
Автомобили - самосвалы внедорожные грузоподъемностью: 27 т.	0,55	30
40 т.	0,60	35
75 т.	0,65	35
Прицепы: одноосные малой и средней грузоподъемности	0,05	10
двуосные средней и большой грузоподъемности	0,07	10
двуосные особо большой грузоподъемности	0,10	12
Тяжеловозы	0,15	15
Полуприцепы: одноосные средней и большой грузоподъемности	0,07	10
одноосные особо большой грузоподъемности	0,10	12
многоосные особо большой грузоподъемности	0,12	12
Тяжеловозы	0,15	15

Таблицы 1.6- Нормативные трудоемкости

Подвижной состав	Нормативная трудоемкость
	ЕО чел - ч.	ТО - 1 чел - ч.		ТО - 2 чел - ч.	ТР чел - ч. /1000
1	2	3		4	5
Автомобили легковые: особо малого класса (рабочий объем двигателя от 1,2 до 1,8 л, снаряженная масса до 850 кг)	0,2	2		7,5	2,5
малого класса (рабочий объем двигателя от 1,2 до 1,8 л, снаряженная масса от 850 до 1150 кг)	0,30	2,3		9,2	2,80
среднего класса (рабочий объем двигателя от 1,8 до 3,5 л, снаряженная масса от 1150 до 1500 кг)	0,5	2,90		11,7	3,2
Автобусы с бензиновым двигателем: особо малого класса (длина до 5 м)	0,5	4,00		15,0	4,50
малого класса (длина 6,0 - 7,5 м)	0,7	5,5		18,00	5,50
среднего класса (длина 8,0 - 9,5м)	0,80	5,80		24,00	6,20
большого класса (длина 10,5 - 12,0 м)	1,00	7,50		31,50	6,80
Автобусы с дизельным двигателем: среднего класса (длина 8,0 - 9,5 м)	0,80	5,80		24,00	6,20
большого класса (длина 10,5 - 12,0 м)	1,40	10,0		40,0	9,0
особо большого класса (длина 16,5 - 18,0 м)	1,80	13,50		47,0	11,0
Грузовые автомобили с бензиновым двигателем:
Бортовые автомобили, грузоподъемностью, т: 0,4	0,20		2,20	7,30	2,8
1,0	0,30		2,40	7,60	2,90
2,5	0,42		2,9	10,8	3,60
4,0	0,45		3,0	10,9	3,7
5,0	0,50		3,5	12,6	4,00
7,5	0,55		3,8	16,5	6,0
Автомобили тягачи. Масса полуприцепа с грузом, т:
6,5 - 10 т	0,35		4,1	11,6	4,6
12	0,45		4,15	11,9	4,8
до 18,5	0,55		4,2	18,8	6,6
Автомобили - самосвалы, грузоподъемностью, т:
3,0-3,5	0,48		2,5	10,5	4,3
5,0-5,8	0,8		3,1	12,4	4,6
Грузовые автомобили с дизельным двигателем:
Бортовые автомобили, грузоподъемностью, т:
8,0	0,75		3,4	13,8	6,7
12,0	0,67		3,6	14,7	6,7
20,0 и более	1,65		27,1	53,6	16,4
Автомобили тягачи. Масса полуприцепа с грузом, т:
17,75	0,35		3,2	12,5	6,0
19,1	0,67		3,74	15,95	6,35
26,0	0,67		3,85	16,17	6,82
Автомобили - самосвалы, грузоподъемностью, т:
8,0	0,50		3,91	15,87	6,9
10,0	0,55		3,91	16,67	9,77
12,0	0,55		4,04	16,91	7,13
27,0	0,6		13,5	60,5	20,35
40,0	0,6		13,7	60,7	24,95
Прицепы
Одноосные, грузоподъемностью до 3 т.	0,1		0,4	2,1	0,4
Двуосные, грузоподъемностью, т:
До 8,0	0,3		1,0	5,5	1,4
8,0 и более	0,4		1,6	6,1	2,0
Полуприцепы, грузоподъемность, т:
11,5	0,3		0,9	4,5	1,3
13,5	0,3		1,0	4,5	1,4	0,3		1,0	5,0	1,45