Конструкция, техническое обслуживание и текущие ремонты тепловозного компрессора типа КТ-6

Конструкция, техническое обслуживание и текущие ремонты тепловозного компрессора типа КТ-6

Содержание

Введение

. Описание и работа

.1 Назначение узла

.2 Основные технические характеристики узла

.3 Комплектность узла

.4 Устройство и работа

.5 Средства измерения, инструмент и принадлежности

.6 Маркировка и пломбирование

.7 Упаковка

. Использование по назначению

.1 Эксплуатационные ограничения

.2 Подготовка узла к использованию

.3 Использование узла

.4 Действия в экстремальных условиях

.5 Особенности узла

. Техническое обслуживание

.1 Общие указания (характеристика принятой системы ТО)

.2 Порядок технического обслуживания узла

.3 Проверка работоспособности узла

.4 Техническое освидетельствование

.5.Консервация (реконсервация)

. Текущий ремонт узла

.1 Общие указания (характеристика принятой системы TP)

.2 Оперативное управление

.3 Организация и техническое оснащение рабочих мест

.4 Обязанности мастера

.5 Обязанности слесаря

.6 Обязанности дефектоскописта

.7 Дефектосконирование составных частей узла

.8 Ведомость дефектации узла

.9 Техническая инструкция на производство TP- 3 узла

.9.1 Технология разборки узла

.9.2 Технология ремонта узла

.9.3 Испытание и регулирование узла после ремонта

. Требования безопасности при производстве работ

. Хранение и транспортирование, утилизация

Заключение

Список литературы

Приложение

Введение

Компрессоры предназначены для обеспечения сжатым воздухом тормозной сети поезда и пневматической сети вспомогательных аппаратов: электропневматических, контакторов, песочниц, сигналов, стеклоочистителей и других.

Применяемые на подвижном составе компрессоры классифицируются по числу цилиндров (одно-, двухцилиндровые и т.д.); по расположению цилиндров (горизонтальные, вертикальные, V-и W-образные); по числу ступеней сжатия (одно- и двухступенчатые); по типу привода (с приводом от электродвигателя или от двигателя внутреннего сгорания).

Вспомогательные компрессоры служат для наполнения сжатым воздухом пневматических магистралей, например, главного воздушного выключателя, блокирования щитов высоковольтной камеры и токоприемника при отсутствии сжатого воздуха в главных резервуарах и резервуаре токоприемника после длительной стоянки электроподвижного состава в нерабочем состоянии.

Нормальная работа тепловоза во время эксплуатации зависит, главным образом, от правильного технического обслуживания всех его механизмов.

В комплекс мероприятий по техническому обслуживанию тепловоза в депо входят:

) тщательный уход за тепловозом во время эксплуатации и его периодический технический осмотр тепловозными бригадами ежедневно и при каждом выезде тепловоза из основного депо;

) контрольный технический осмотр тепловоза комплексными бригадами депо совместно с обслуживающим персоналом тепловоза;

) текущий ремонт и регулировка механизмов в депо. Текущий ремонт узкоколейных тепловозов в депо подразделяется на малый и большой периодические и подъемочный ремонты.

Поэтому в своей курсовой работе я более подробно хотел рассмотреть ремонт компрессоров типа КТ 6.

1. Описание и работа

.1 Назначение узла

Компрессоры должны полностью обеспечивать потребность в сжатом воздухе при максимальных расходах и утечках его в поезде. Во избежание недопустимого нагрева режим работы компрессора устанавливается повторно-кратковременным. При этом продолжительность включения (ПВ) компрессора под нагрузкой допускается не более 50 %, а продолжительность цикла до 10 мин.

Компрессоры тормозные воздушные типа КТ 6 предназначены для получения сжатого воздуха, необходимого для питания тормозной и други пневматических систем и приборов локомотива и поезда.

Основными показателями работы компрессора являются производительность (подача), объемный, изотермический и механический КПД.

Производительностью компрессора называется объем воздуха, нагнетаемый компрессором в резервуар в единицу времени, замеренный на выходе из компрессора, но пересчитанный на условия всасывания. Производительность компрессора локомотива определяют по времени повышения давления в главных резервуарах с 7, 0 до 8, 0 кгс/см2.

Температура воздуха в нагнетательной трубе на расстоянии от 0, 8до 1, 0 м от патрубка цилиндра при ПВ=50% не должна превышать 200°С, а температура масла в картере - 85°.

Коэффициентом подачи компрессора называется отношение поданного в главный резервуар объёма воздуха, приведённого к температуре и давлению всасывания, к объёму, описываемому поршнем. Коэффициент подачи учитывает все потери -сопротивление всасывающих клапанов, неплотность поршневых колец, условия охлаждения и др. (для компрессора КТ6 он составляет0, 7-0, 85).

Согласно ГОСТ 10393-74, компрессоры на перспективу должны иметь подачу 1; 2; 3; 3, 5; 7 и 10, 5 м3/мин, номинальное избыточное давление 1, 0 МПа и частоту вращения вала 1450 об/мин, кроме компрессоров с подачей 1 м3/мин, у которых номинальное избыточное давление 0, 8 МПа и частота вращения вала 100 об/мин.

Надёжность компрессоров должна соответствовать следующим показателям:

число отказов до первой плановой переборки - 0, 003 на 1 тыс.часов работы, или 0, 1 на 1 млн. км пробега

ресурс до первой плановой переборки (замена поршневых колец) - 10-13 тыc. часов работы, или 0, 3-0, 44 млн. км пробега

ресурс до первого капитального ремонта 40-45 тыс. часов работы, или 1, 2-1, 35 млн. км пробега локомотива

.2 Основные технические характеристики узла

1.3 Комплектность узла

В комплект поставки компрессора входят:

) компрессор воздушный КТ6 - 1шт

)запасные части, предназначенные для нормальной работы компрессора в течении гарантийного срока - 1 комплект

) паспорт на компрессор - 1шт.

) Товаросопроводительная документация -1 комплект

.4 Устройство и работа

Компрессор КТ6 (рис. 1) - двухступенчатый, техцилиндровый, поршневой, с воздушных охлаждением, оборудованный для перехода на холостой ход.

В правом ЦНД при движении поршня вниз вследствие разрежения пластины клапан отжимается от седла и происходит процесс всасывания(жёлтый цвет) через фильтр 17 и всасывающие клапаны 16 (нагнетательный клапан 15 закрыт), а в левом ЦНД - первая ступень сжатия (зелёный цвет) и нагнетание через клапан 2 по трубе 5 в холодильник 4 (всасывающие клапаны 1 закрыты).

Путь воздуха из ЦНД и ЦВД через холодильник 4 показан стрелками.

Воздух по трубе 5 поступает в верхний коллектор 7, откуда по ребристым трубкам 6 (12 трубок) попадает в нижний коллектор 3, а затем по второму ряду ребристых трубок 8 (10 трубок) поднимается в камеру 9, сообщённую с полостью крышки 10 ЦВД. Такой же процесс происходит и во втором ЦНД(камера 9 общая для обоих ЦНД).

При движении вниз поршень ЦВД засасывает через всасывающие клапаны 11 сжатый воздух из холодильника, а при обратном ходе сжимает его. Когда давление воздуха сравняется с давлением в главном резервуаре, открываются нагнетательные клапаны 12, и при дальнейшем движении поршня происходит нагнетание воздуха (синий цвет) в главные резервуары по трубе 13.

Рисунок 1 - Работа КТ-6

Как только в главном резервуаре установится максимальное давление, воздух из регулятора давления по трубопроводу 14 поступит к разгрузочным устройствам ЦНД и ЦВД (красный цвет) в полости над диафрагмами, которые перемещают поршни и упоры с пальцами, отжимая пластины всасывающих клапанов 11, 16 и 1 от седла, и удерживают их в открытом положении, вследствие чего компрессор работает вхолостую, без нагнетания воздуха. При выпуске воздуха регулятором давления из трубопровода 14 пластины всасывающих клапанов садятся на сёдла.

На рисунке 2 более подробное устройство КТ-6. (так же см. чертеж).

Компрессоры КТ6-Эл не имеют:

разгрузочных устройств,

маслоотделителей,

бачка для гашения пульсаций стрелки манометра,

в картере - электроподогревателя.

Компрессоры КТ6 и КТ7 (кроме тепловозов 2ТЭ116) приводятся в действие от коленчатого вала дизеля через муфту, а компрессоры КТ6-Эл -от электродвигателя через редуктор и эластичную муфту.

Рисунок 2 - Компрессор КТ-6

- поршень ЦНД; 2 - клапанная коробка цилиндра низкого давления ЦНД (первой ступени); 3 - сапун; 4 - клапанная коробка ЦВД (второй ступени); 5- поршень ЦВД; 6 - ЦВД; 7 - холодильник; 8 - маслоуказатель (щуп); 9 - пробка для залива масла; 10 - пробка для слива масла; 11 - узел шатунов; 12 - ЦНД; 13 - поршневой палец; 14 - предохранительный клапан; 15 - манометр давления масла; 16 - тройник для присоединения трубопровода от регулятора давления; 17 - бачок для гашения пульсаций стрелки манометра; 18 - корпус (картер); 19 - коленчатый вал; 20 - масляный насос; 21 - редукционный клапан; 22 - дополнительный балансир; 23 - винт крепления дополнительного балансира; 24 - шплинт; 25 - масляный фильтр; 26 - вентилятор; 27 - всасывающий воздушный фильтр; 28 - болт регулировки натяжения ремня вентилятора; 29 - кронштейн вентилятора; 30 - рым-болт

Компрессор КТ6 состоит из:

корпуса (картера),

двух цилиндров низкого давления,

одного цилиндра высокого давления,

холодильника 8 радиаторного типа с предохранительным клапаном,

узла шатунов,

поршней,

масляного насоса,

клапанных коробок.

Корпус (рис. 3)литой из чугуна имеет три привалочных фланца для цилиндров и люки на боковых поверхностях, закрытые крышками. Сбоку к нему присоединён масляный насос, а снизу - сетчатый масляный фильтр, укреплённый резьбовым штуцером. У него присутствуют четыре лапки для крепления компрессора.

Рисунок 3 - Корпус КТ-6

Передняя часть корпуса закрыта съемной крышкой в которой установлены один из подшипников коленчатого вала и резиновая манжета или кожаный сальник По бокам в корпусе имеются два люка для доступа к деталям внутри корпуса.

К корпусу на шпильках крепятся три чугунных цилиндра с ребрами (для увеличения поверхности охлаждения), расположенные в одной вертикальной плоскости под углом 60 градусов друг к другу. Цилиндры из чугуна для лучшей теплоотдачи имеют рёбра. К корпусу компрессора цилиндры прикреплены шестью шпильками с постановкой уплотнительной прокладки и двух фиксирующих контрольных штифтов.

Оси ЦНД расположены по отношению к оси ЦВД под углом 60°, образуя между собой угол 120°.

К верхним фланцам цилиндров прикреплены клапанные коробки. В крышке ЦВД расположены нагнетательный и всасывающий клапаны с разгрузочным устройством. Аналогичное устройство имеется и в крышках ЦНД. Коленчатый вал (стальной, штампованный) имеет две коренные шейки с напрессованными на них шарикоподшипниками и одну шатунную шейку. Противовесы (балансиры) приварены к выступам вала и укреплены стопорными пальцами.

Для уменьшения амплитуды собственных колебаний с 1965 г.устанавливают дополнительные балансиры. Для подвода масла к шатунным подшипникам в теле коленчатого вала просверлены каналы.

Боковые цилиндры являются цилиндрами первой ступени, средний - второй ступени.

Коленчатый вал - стальной, штампованный, с двумя балансирами, вращается на двух шариковых подшипниках № 318, имеет систему каналов для прохода смазки. (рис. 4)

Для улучшения динамических качеств компрессора на основные балансиры коленчатого вала установлены два съемных дополнительных балансира, каждый из которых закреплен двумя винтами. Винты зашплинтованы.

В торец коленчатого вала запроссована втулка с квадратным отверстием для привода масляного насоса.

Узел шатунов (рис. 2) состоит из одного жесткого и двух прицепных шатунов, шарнирно присоединенных к нему при помощи пальцев.

В корпусе и крышке находятся шарикоподшипники коленчатого вала, шейка которого уплотнена кожаным разжимным сальником в металлической обойме.

Рисунок 4 - Коленчатый вал КТ-6

Рисунок 5 - Узел шатунов

- шатун жесткий; 2 - палец; 3 - штифт; 4 - головка шатунов; 5 - шатуны прицепные; 6 - втулка; 7 - шпилька; 8 - шайба стопорная; 9 - пробка: 10 - штифт; 11 - вкладыш нижний; 12- .вкладыш верхний; 13 - винт стопорный; 14 - палец шатунов; 15- крышка головки шатунов; 16 - набор прокладок.

Главный шатун выполнен из двух частей - шатуна и головки, которые неподвижно соединены между собой пальцами. В шатуны запрессованы бронзовые втулки. Головка шатунов разъемная. Съемная крышка расточена вместе с головкой и прикреплена к ней при помощи четырех шпилек. Гайки крепления крышки зашплинтованы.

В головке шатунов установлены два тонкостенных стальных вкладыша, залитых баббитом.

Вкладыши плотно удерживаются в головке шатунов за счет натяга и дополнительно застопорены штифтом, который запрессован в крышку головки шатунов.

Между головкой шатунов и крышкой имеются регулировочные прокладки.

Величина натяга зависит от толщины пакета прокладок. Номинальная толщина пакета прокладок с каждой стороны равна 1 мм. Одна прокладка толщиной 0, 7 мм и три - по 0, 1 мм.

При уменьшении толщины пакета прокладок степень обжатия (натяг) вкладышей увеличивается.

Увеличение толщины пакета сверх 1 мм не допускается.

Узел шатунов имеет систему каналов для подвода смазки к верхним головкам шатунов.

Литые поршни присоединены к верхним головкам шатунов при помощи поршневых пальцев плавающего типа.

На каждом поршне установлены четыре поршневых кольца: два верхних - компрессионные, два нижних - маслосъемные.

Маслосъемные кольца, устанавливаемые острыми кромками в сторону нижней части поршня, имеют радиальные пазы для прохода масла, снятого с зеркала цилиндра.

На поршнях имеются отверстия и проточки (ниже маслосъемных колец) предназначенные для отвода масла снятого кольцами с зеркала цилиндров, внутрь поршней.

К верхним фланцам цилиндров на шпильках прикреплены клапанные коробки, аналогичные по конструкции у цилиндров первой и второй ступеней.

Корпуса коробок (рис. 6 и 7) - чугунные с ребрами для увеличения площади охлаждения.

Рисунок 6 - Коробка клапанная КТ-6

- контргайка; 2 - болт упорный; 3 - крышка нагнетательного клапана; 4 - упор нагнетательного клапана; 5 - корпус; 6 - клапан нагнетательный;7 - прокладка; 8 - клапан всасывающий; 9- упор всасывающего клапана; 10-пружина возвратная; 11 - стакан; 12 - грибок; 13 - крышка всасывающего клапана; 14 - диафрагма; 15-контргайка; 16 - болт.

Рисунок 7 - Коробка клапанная компрессора КТ6-Эл.

-корпус; 2 -упор; 3 -клапан нагнетательный; 4 -крышка; 5 -клапан всасывающий; 6 -болт; 7 -контргайка; 8 -прокладка; 9 -прокладка.

Внутренняя полость каждой коробки разделена на две части: в одной установлен нагнетательный клапан, а в другой всасывающий. Клапаны самодействующие, пластинчатые, кольцевые.

Всасывающий (рис. 8) и нагнетательный (рис. 9) клапаны аналогичны по своей конструкции.

Рисунок 8 - Клапан всасывающий

- седло; 2 - пластина клапанная большая; 3 - пластина клапанная малая; 4 - пружина; 5 - упор; 6 - гайка; 7 - шплинт; 8 -шпилька

Клапан состоит из седла с кольцевыми окнами, перекрываемыми большой и малой кольцевыми пластинами. Каждая пластина прижимается к седлу тремя пружинами, установленными в гнездах упора, ограничивающего ход пластин, равный 2, 5 мм. Седло и упор соединены при помощи шпильки и гайки, стопорящейся шплинтом.

Пружины ленточные, конические, одинаковые по размерам и жесткости для всасывающих и нагнетательных клапанов (от 0, 55 до 0, 75 кг при сжатии до 8 мм). Пружины не маркируются.

Нагнетательный клапан (и всасывающий компрессора КТ6-Эл) в корпусе клапанной коробки закреплен упорным болтом, который прижимает клапан к корпусу коробки через упор.

Упорный болт ввернут в крышку и застопорен контргайкой.

Рисунок 9 - Клапан нагнетательный

1 - седло; 2 - пластина клапанная большая; 3 - пластина клапанная малая; 4 - пружина; 5 - упор; 6 - гайка; 7 - шплинт; 8 -шпилька

Всасывающий клапан закреплен с помощью трех болтов, прижимающих клапан к корпусу коробки через стакан.

Болты ввернуты в крышку и застопорены от отворачивания контргайками.

Клапаны уплотнены в корпусах коробок медными прокладками, крышки - паронитовыми прокладками.

Каждая клапанная коробка компрессора КТ6(рис. 6) имеет разгрузочное устройство (рис. 10), подвижные части которого перемещаются вниз под воздействием воздуха, поступающего от регулятора через трубопровод на компрессоре в пространство над упором всасывающего клапана.

Разгрузочное устройство-механизм для отжатия всасывающих клапанов ЦНД и ЦВД при достижении максимального давления в главном резервуаре.

Состоит из упора с тремя пальцами, крышки, диафрагмы и стержня.

Выключение клапана происходит вследствие отжатая пластин от седла упором.

При выключении всасывающих клапанов сжатие воздуха прекращается и компрессор переходит на холостой ход.

Рисунок 10 - Разгрузочное устройство

Работой компрессора управляет пневматический регулятор.

При соответствующей регулировке он открывает доступ воздуха из магистрали к разгрузочным устройствам при повышении давления в резервуаре до 9, 0 кгс/см2 и сообщает их с атмосферой при падении давления до 7, 5 кгс/см2.

Работой компрессора КТ6-Эл управляет электропневматическое реле, которое выключает электродвигатель при повышении давления в резервуаре до 9, 0 кгс|см2 и включает его при падении давления до 7, 5 кгс/см2.

Устройство и принцип работы регулятора давления и электропневматического реле изложены в соответствующих руководствах по эксплуатации тепловозов.

Воздух, всасываемый компрессором, очищается в двух воздушных фильтрах, которые установлены на клапанных коробках цилиндров первой ступени.

Фильтрующими элементами в них является капроновое волокно и войлочный чехол или проволочная сетка, смоченная в масле.

После сжатия в цилиндрах первой ступени воздух для охлаждения поступает в холодильник компрессора, который состоит из двух секций верхнего коллектора и двух нижних коллекторов, имеющих краны для слива конденсата.

В средней части верхнего коллектора имеется патрубок для соединения его с клапанной коробкой второй ступени.

Для ограничения давления в холодильнике на верхнем коллекторе установлен предохранительный клапан отрегулированный на давление 4, 5 кгс/см2.

Холодильник и цилиндры обдуваются вентилятором, который установлен на кронштейне и приводится во вращение клиновым ремнем от шкива на муфте привода компрессора.

В кронштейн, имеющий продольный паз, ввернут болт для регулирования натяжения ремня.

Две цельноштампованные лопасти вентилятора, заключенные в предохранительный кожух с сеткой, вращаются на двух шарикоподшипниках № 202.

Система смазки компрессора комбинированная под давлением смазываются шатунная шейка коленчатого вала, пальцы прицепных шатунов и поршневые пальцы; остальные детали смазываются разбрызгиванием.

Для смазки масло заливают в картер компрессора через отверстие в боковой крышке, закрываемое пробкой или через патрубок сапуна.

Уровень масла контролируют с помощью маслоуказателя автомобильного типа.

Очистка масла осуществляется в масляном фильтре.

Слив масла из картера производят через отверстия, расположенные с двух сторон картера, закрываемые пробками. Подача смазки осуществляется масляным насосом лопастного типа. Насос состоит из крышки, корпуса, фланца, валика, пружины, штифтов, лопасти, клапана редукционного рис. 11.

Масляный насос состоит из крышки, корпуса и фланца, соединенных четырьмя шпильками и центрируемых двумя штифтами.

В двух бронзовых втулках вращается валик с двумя лопастями, разжимаемыми пружиной.

Валик насоса имеет квадратный хвостовик, с помощью которого насос приводится во вращение от коленчатого вала компрессора и сферическую поверхность, предназначенную для уплотнения стыка между валиком насоса и втулкой с квадратным отверстием, запрессованной в коленчатый вал.

Рисунок 11- Насос

Расточка в корпусе насоса, в который вращаются лопасти, выполнена эксцентрично относительно оси вращения валика.

Из картера масло засасывается насосом через сетчатый масляный фильтр. Через нижнее отверстие в крышке насоса масло поступает во всасывающую полость, откуда лопастями перегоняется в нагнетательную полость и затем по сверлениям в крышке подводится к манометру и по пустотелому валику к коленчатому, валу.

К трущимся поверхностям масло подводится по системе каналов в коленчатом вале и шатунах.

Избыток масла через редукционный клапан, расположенный на крышке насоса, по каналам в крышке, корпусе, наклонным отверстиям во фланце и корпусе компрессора сливается в картер компрессора.

С помощью редукционного клапана регулируют давление масла, подаваемого маслонасосом.

Работу системы смазки контролируют по показаниям манометра, перед которым для отключения установлен кран.

Для устранения колебаний стрелки манометра (вследствие пульсирующей подачи масла насосом) в узле манометра имеется воздушный резервуар, а в штуцере, соединяющем резервуар с масляным насосом, просверлено отверстие диаметром 0, 5 мм.

Сообщение внутренней полости корпуса компрессора с атмосферой осуществляется через сапун, имеющий клапан и фильтрующую набивку из капронового волокна.

.5 Средства измерения, инструмент и принадлежности

Принимаем, что на участке по ремонту компрессоров будет производиться дефектовка и мелкий ремонт и испытания компрессора в сборе, следовательно сварка и более крупные операции по выправки корпуса и т.д. будут проводиться в сварочном цеху. Поэтому для участка нам понадобится: ванна с керосином, стенд для испытания компрессора, дефектоскоп, калибры, опоры для центровки, измерительный инструмент - штангенциркуль, линейка и т.д., стенд для испытания масляного насоса, ручной пресс, настольно-сверлильный станок, стеллажи, верстаки и стол для документации.

.6 Маркировка и пломбирование

Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на давление 9, 5±0, 1 кгс/см2 и опломбированы. Подрегулировка предохранительных клапанов на более высокие давления не допускается.

1.7 Упаковка

Прочный деревянный ящик, который должен обеспечивать сохранность компрессора от повреждений при погрузочно-разгрузочных работах и при транспортировании.

2. Использование по назначению

.1 Эксплуатационные ограничения

Длительная нормальная работа компрессора может быть обеспечена только при соответствующем уходе за ним, заключающемся в соблюдении предусмотренных технической характеристикой параметров его работы; внимательном ежедневном наблюдении за состоянием и работой компрессора и его узлов; своевременном устранении неисправностей и принятии профилактических мер для их предупреждения; выполнении требований настоящего паспорта.

В процессе эксплуатации следите за сохранением установленной величины зазоров между сопрягаемыми подвижными деталями компрессора, так как при увеличенных зазорах начинается ускоренный износ деталей. Увеличение зазоров сопровождается появлением стуков и одновременным снижением давления масла в компрессоре.

. Конструкция муфты привода компрессора должна обеспечить отсутствие дополнительных нагрузок на вал компрессора.

. Направление вращения вала компрессора должно быть по часовой стрелке, если смотреть со стороны привода.

З. В воздушную систему должен быть включен регулятор, обеспечивающий перевод компрессора на холостой ход при повышении давления в резервуаре до 9, 0 кгс./см2.

. Воздушный трубопровод от компрессора до первого воздушного резервуара должен быть выполнен из труб с внутренним диаметром не менее 52 мм.

На нагнетательном трубопроводе от компрессора до первого воздушного резервуара на расстоянии 500-600 мм от присоединительного фланца должны быть установлены один или несколько предохранительных клапанов, пропускная способность которых должна быть не меньше производительности компрессора.

.2 Подготовка узла к использованию

Проверьте уровень масла в картере компрессора, который должен быть между рисками на маслоуказателе.

При необходимости долейте масло или заправьте компрессор маслом:

. Масло заливайте через воронку с сеткой, размер ячеек, в свету которой должен быть не более 0, 45 миллиметров.

. Для смазки применяйте масла, разрешаемые настоящим паспортом, так как применение других масел может вызвать повышенное нагарообразование на клапанах или смывание масла со стенок цилиндра.

. Температура масла в компрессоре перед пуском должна быть не ниже +15°С. При необходимости подтяните гайки крепления и застопорите их от отворачивания.

.3 Использование узла

После монтажа при первом пуске компрессор должен работать 10... 15 мин. при открытых кранах на главных воздушных резервуарах. После этого краны должны быть закрытыми и компрессор переведён иа работу под нагрузкой.

В дальнейшем пуск компрессора приоткрытых кранах главных резервуаров не требуется.

При работе компрессора периодически:

а) проверяйте па слух, не слышны ли в компрессоре новый шум и стуки;

в) проверяйте, не выбрасывает ли компрессор масло через воздушные фильтры.

При обнаружение дефекта во время работы устраните его на неработающем компрессоре и после его остановки вкл.

.4 Действия в экстремальных условиях

При снижении температуры наружного воздуха работа тормозов на подвижном составе осложняется. Эластичность резиновых деталей и уплотнений снижается, возрастают утечки и расход воздуха, увеличивается перепад давления в ТМ между ее головной и хвостовой частями, падает чувствительность тормозных устройств из-за загустевания смазки, интенсифицируется работа компрессорных установок, повышается температура воздуха, поступающего в ТМ, и возникает ряд других проблем. В частности, уменьшается сцепление колесе рельсами из-за попадания снега или при инее, обледеневают и увлажняются композиционные тормозные колодки, что снижает их фрикционные свойства, возникают ледяные пробки в ТМ, появляется лед на рычажной передаче и т.д. Все это требует от локомотивных бригад и обслуживающего подвижной состав персонала особых навыков работы, управления и обслуживания тормозов в зимних условиях.

Для обеспечения исправности тормозного оборудования в зимний период времени локомотивная бригада обязана:

• на локомотивах, находящихся в отстое, при температуре воздуха ниже -30 °С не допускать запуска компрессоров без предварительного подогрева масла в их картерах;

• при длительных стоянках поезда компрессоры не отключать;

• по прибытии локомотива или моторвагонного подвижного состава (МВПС) в депо локомотивная бригада должна выпустить конденсат из ГР и отстойников, продуть тормозную и питательную магистрали при первом положении ручки КМ, открыть выпускные краны ГР и сборников и отключить компрессоры.

Локомотивная бригада также обязана в процессе эксплуатации локомотива и МВПС не допускать обледенения деталей тормоза, а образовавшийся на них и ТРП лед удалять при первой возможности.

Оборотный запас BP, предназначенный для замены неисправных на вагонах, хранить на закрытых стеллажах при температуре наружного воздуха. Перед соединением рукавов ТМ продуть ее сжатым воздухом, очистить головки соединительных рукавов от грязи, льда и снега, проверить состояние уплотнительных колец, негодные заменить и смазку на кольца не наносить.

Отогревать огнем ГР, нагнетательную, питательную и перепускную трубы можно только после выпуска из них сжатого воздуха и при закрытых выпускных кранах, которые можно открывать, только погасив огонь. Замерзшие соединительные рукава воздухопроводов необходимо снять, отогреть и вновь поставить или заменить запасными.

При замерзании BP необходимо выключить его и выпустить воздух из рабочих объемов выпускным клапаном до полного ухода штока ТЦ, по прибытии в депо BP заменить. Запрещается отогревать открытым огнем замерзшие тормозные приборы и их узлы.

.5 Особенности узла

Отличительные особенности компрессоров КТ:

КТ6 - вращение вала по часовой стрелке, наличие разгрузочного
устройства и маслоотделителя, привод от вала дизельного
двигателя через эластичную муфту или редуктор

КТ6Эл - отличается от КТ6 отсутствием разгрузочного устройства
и маслоотделителя, привод от электродвигателя

КТ7 - аналогичен компрессору КТ6, но вращение вала происходит
против часовой стрелки

Среди преимуществ компрессора КТ6 следует назвать следующие:

Возможность применения установки в тяжелых условиях работы: при значительных перепадах температур, высокой влажности, сильной запыленности и загрязненности воздуха

Возможность частого включения и отключения, которые не влияют на срок службы компрессора, а также на его производительность

3. Техническое обслуживание

.1 Общие указания (характеристика принятой системы ТО)

Техническое состояние тормозного оборудования вагонов должно проверяться при их техническом обслуживании работниками пунктов технического обслуживания (ПТО). Выполнение работ контролирует старший по смене или старший осмотрщик вагонов, которые должны обеспечить техническую готовность тормозного оборудования и включение всех тормозов в составе, соединение рукавов, открытие концевых кранов, установленную норму тормозного нажатия в поезде, а также надежную работу тормозов при опробовании их на станции и в пути следования.

На железных дорогах нашей страны принята планово-предупредительная система ремонта тормозного оборудования, в соответствии с которой оно поступает в ремонт по истечении установленного срока или определенного пробега подвижного состава, независимо от его фактического состояния. Указанный ремонт проводится с целью восстановления работоспособности устройств и элементов тормозов для их дальнейшей эксплуатации до следующего ремонта.

Сроки ремонта тормозного оборудования приурочены к соответствующим видам ремонта подвижного состава. Для вагонов установлены следующие виды ремонта тормозного оборудования: капитальный (заводской), деповский, ревизия (для пассажирских вагонов) и текущий. Ревизию пассажирского тормозного оборудования выполняют через 6 месяцев после заводского или деповского ремонта в пунктах отстоя или при отцепочном ремонте. Место и дату этого ремонта записывают на ТЦ. Текущий ремонт тормозов вагонов производят при их поступлении в текущий отцепочный ремонт.

При капитальном ремонте тормозного оборудования его полностью снимают с вагонов и отправляют в тормозное отделение завода для ремонта и восстановления. Объем работ при деповском ремонте и ревизии меньше, чем при капитальном, и выполняется он в соответствии с технологическими требованиями, установленными для каждого вида ремонта.

Тормозное оборудование локомотивов и МВПС подвергается ремонту во время их технического обслуживания (ТО-1, ТО-2, ТО-3) и текущих ремонтов (ТР-1, ТР-2, ТР-3) в депо и капитального и среднего ремонтов на локомотиворемонтных заводах. Аналогично ремонту тормозного оборудования вагонов на локомотивах он выполняется в соответствии с требованиями Инструкции.

.2 Порядок технического обслуживания узла

Основными мероприятиями, обеспечивающими поддержание компрессора в нормальном работоспособном состоянии, являются технические и контрольные осмотры, ревизии, а также текущие ремонты.

Вышеуказанные осмотры и ремонты неуклонно выполняйте и проводите в следующие сроки. (табл. 1)

Таблица 1 - Сроки и порядок технического обслуживания узла

Объём работ, выполняемых при производстве осмотров, ревизии и ремонтов, и правила их проведения регламентируются инструкцией МПС по ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов.

.3 Проверка работоспособности узла

При каждом пуске компрессора:

а) откройте сливные краны и продуйте холодильник;

б) по манометру, установленному на компрессоре, проверьте давление масла, которое должен быть 1, 5...6кгс/см (компрессор должен быть прогрет).

в) убедитесь в отсутствии посторонних шумов и стуков;

г) контролируйте время, необходимое для нагнетания воздуха в главные резервуары до требуемого давления; такой контроль необходим для определения производительности компрессора и режима его работы.

В случае, если компрессор не отвечает одному из вышеизложенных требований, остановите его, выясните причину ненормальной работы и устраните её.

Работа компрессора сопровождается шумом определённой низкой тональности. С переходом компрессора с рабочего на холостой ход и обратно (тепловозный режим) уровень шума незначительно меняется. Во время работы компрессора посторонний шум или стуки показывают, что в компрессоре появился дефект.

.4 Техническое освидетельствование

Завод гарантирует исправную работу компрессора при условии соблюдения потребителем правил эксплуатации и хранения, изложенных в настоящем паспорте, и использовании прилагаемых к компрессору запасных частей.

Освидетельствование деталей и сборочных единиц необходимо для определения степени их повреждения и объема ремонта. Выявление повреждений (дефектов) начинается еще до разборки тепловоза и очистки его агрегатов. На слух и по отдельным признакам можно заранее определить некоторые виды неисправностей. Так, например, по стуку при работе дизеля можно сказать о появившихся зазорах в подшипниках; по шумности работы зубчатой передачи сказать о характере износа зубьев; по следам натертости и смещения в болтовых соединениях - об их ослаблении; по наличию ржавчины (пыли), выступившей по зазорам между совместно работающими деталями на их наружную поверхность, об износе элементов соединения; по жгутику пыли на поверхности детали - о наличии трещины и т. д. Окончательную же количественную оценку степени повреждения деталей дают после очистки и разборки сборочных единиц путем визуального осмотра, измерения и дефектоскопирования.

.5 Консервация (реконсервация)

Перед длительным (свыше шести месяцев) хранением без употребления компрессор должен быть законсервирован.

Инструкция предусматривает консервацию компрессора на срок до 1 года.

По истечении срока консервации осмотрите компрессор и, при необходимости, произведите повторную консервацию.

Работы по консервации и расконсервации должны проводиться в соответствии с правилами и нормами по технике безопасности на основании действующего законодательства.

Консервация

. Консервация компрессора разделяется на внутреннюю и наружную.

. Для внутренней консервации применяйте консервационную смазку К-17 ГОСТ 10877-76.Допускается применение других равноценных консервационных смазок, обеспечивающих защиту без переконсервации в течение срока, указанного в пункте 2.

. Консервацию производите в помещении при температуре не ниже 15°С и относительной влажности не выше 70%.

Температура компрессора и смазки должна быть равной температуре помещения или несколько выше ее.

. Перед консервацией рабочее масло слейте, картер и масляную систему промойте маловязким маслом, после чего его слейте, а картер высушите.

. Консервацию производите следующим образом:

. Залейте в картер компрессора 6...8 литров консервационной смазки.

. Прокрутите компрессор на холостом ходу при , 400...650 об|мин. в течение 5 минут.

. Слейте остатки консервационной смазки.

. Отверстия в патрубке для подвода воздуха от регулятора, в корпусе под манометр и во фланце клапанной коробки ЦВД закройте деревянными пробками и заглушкой.

. Наружную консервацию компрессора производите после внутренней.

. Для наружной консервации применяйте смазку ПВК ГОСТ 19537-74.Допускается применение других равноценных консервационных смазок, обеспечивающих защиту без переконсервации в течение срока.

. Перед консервацией наружные неокрашенные поверхности компрессора осмотрите и очистите от пыли и других загрязнений; при наличии коррозии удалите ее зачисткой шлифовальной шкуркой ГОСТ 5009-75 или ГОСТ 6456-75 с зернистостью 16 и мельче, смоченной маслом.

. Консервируемые поверхности протрите хлопчатобумажными салфетками, смоченными уайт-спиритом, бензином или другими растворителями, а затем высушите.

. Все наружные обработанные поверхности компрессора покройте консервационной смазкой сплошным слоем толщиной 0, 5-1, 5 мм.

При этом температура консервационной смазки должна быть в пределах 15...40°С, а компрессора не ниже 15°С.

. Законсервированный компрессор осмотрите, обнаруженные в смазочном слое дефекты устраните нанесением той же смазки.

. После консервации носок коленчатого вал оберните бумагой парафинированной БП-5 или БП-6 ГОСТ 9569-65 или бумагой водонепроницаемой двухслойной ГОСТ 8828-61 и обвяжите шпагатом ГОСТ 17308-71.

Расконсервация

. Расконсервацию производите следующим образом:

. Снимите бумагу со всех обернутых деталей.

. Снимите деревянные заглушки и пробки, установленные после консервации.

. Удалите консервационную смазку протиранием законсервированных наружных поверхностей салфетками, смоченными бензином или уайт-спиритом, а затем сухими хлопчатобумажными салфетками.

. Ручьи шкивов промойте бензином или уайт-спиритом и насухо протрите салфетками.

4. Текущий ремонт узла

.1 Общие указания (характеристика принятой системы TP)

При ТР компрессора на электровозах и электропоездах без снятия отбирается проба масла для анализа в лаборатории; проверяется уровень масла, при хорошем состоянии масла следует долить его в картер до нормы. Нормальный уровень масла в картере должен быть между рисками маслоуказателя.

Проверяется состояние воздушных фильтров, сапуна, обратного клапана, маслопровода масляного насоса и его крепления, холодильника компрессора, креплений компрессора. Проверяется состояние и натяжение ремня привода вентилятора. Осматривается и испытываются предохранительные клапан. Предохранительные клапаны регулируются (за исключением предохранительных клапанов электропоездов) при отключенном регуляторе давления на рабочем месте в пневмосистеме тягового подвижного состава при работающем компрессоре на давление срабатывания на 1, 0 кгс/кв.см выше установленного для данной серии тягового подвижного состава максимального рабочего давления в главных резервуарах. Регулировка предохранительных клапанов электропоездов по условиям техники безопасности производится только со снятием их с электропоезда на стенде, с одновременной постановкой пломб.

Предохранительные клапаны на холодильнике компрессора должны быть отрегулированы на давление 4, 5+-0, 1 кгс/кв.см. Обнаруженные неисправности устраняются, неисправные детали заменяются.

В клапанных коробках компрессоров на каждом текущем ремонте локомотивов (моторвагонного подвижного состава при ТР-1 через один) проверяется состояние всасывающих и нагнетательных клапанов. В случае выявления неисправностей клапаны разбираются, детали очищаются от нагара. Проверяется состояние деталей. Изломанные или имеющие трещины пластины и пружины, имеющие высоту менее 10 мм, заменяются. Клапанные пластины и другие детали заменяются, если нарушена герметичность клапана. Обращается внимание на правильность установки клапанов в клапанные коробки и надежность их затяжки.

На собранной клапанной коробке компрессоров тепловозов проверяется легкость перемещения подвижных деталей разгрузочного устройства; при нижнем положении подвижных деталей пластины всасывающих клапанов должны быть плотно прижаты к упору клапана.

Для смазки компрессоров применяются масла, установленные Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагоном подвижном составе.

.2 Оперативное управление

Оперативное управление ремонтом оборудования начинается с момента утверждения сетевого графика и кончается после завершения всех работ. Оно охватывает не только ремонтные работы, но и все подготовительные, включая составление проекта организации ремонтных работ, разработку технической документации, обеспечение механизации работ, заготовку материалов и запасных частей, подготовку персонала, создание ремонтному персоналу нормальных производственных и бытовых условий и т. д. Оперативное управление должно обеспечить возможность оценки в любое время сложившейся ситуации, контроля за фактическим состоянием работ, выявления и анализа возникающих изменений, корректирования графика и перераспределения ресурсов.

.3 Организация и техническое оснащение рабочих мест

Организация ремонта будет происходить следующим образом: компрессор поступает на стенд для обкатки и испытания компрессоров (см. далее), после проведенного испытания, производится разборка и дефектовка соответствующих деталей, если детали крупногабаритные то они требуют в основном сварочных работ и будут отправлены в цех по сварке. Мелкогарабаритные детали ремонтируются на участке. Коленчатый вал проходит дефектацию на дефектоскопе, далее принимается решение о его ремонте или замене, аналогично другие детали проходят дефектоскопию, масляный насос проверяется на соответствующем стенде. Разборка мелких узлов производится на верстаках, на которых будет необходимое оборудование для дефектовки и замера, такие как:

. Нутрометр индикаторный НИ 18-50 ГОСТ 9244-75

.Глубиномер микрометриче-ский ГМ 100-2 ГОСТ 7470-78

. Оправки различного размера

. Молоток

. Микрометр гладкий МК 25-1 ГОСТ 6507-78

.Нутрометр индикаторный НИ 10-18-2 ГОСТ 868-82

. Штангензубометр с нониусом ШЗ-18 ТУ 2-034-773-84

. Микрометр рычажный МР 50 ГОСТ 4381-80

. Плита поверочная П 2-2-250х250 ГОСТ 10905-86

. Набор щупов № 2 ГОСТ 882-75

. Набор калибров

.Ключи динамометрические ПИМ-1754

.отвертки слесарно-монтажные 4, 0 мм, 6, 5 мм, 8, 0 мм, 10, 0 мм ГОСТ 17199-71

. Вспомогательный слесарный инструмент: ключ гаечный кольцевой 24 мм ГОСТ 2906-80; молоток слесарный стальной ГОСТ 2310-77; зубило слесарное ГОСТ 7211-86; ключ специальный с квадратной головкой а=12 мм; ключ с шестигранной головкой а=10 мм; специальные пассатижи для снятия и установки пружинных стопорных колец И-801.23.000; технологические пластины 15x15. t= 1, 0 мм, t=1, 2 мм; технологическое кольцо (Двн=18-0, 05 мм, t=1 мм);

. Съемник шестерни привода масляного насоса И-801.01.00

Характеристики стенда для обкатки и испытания компрессоров.

.        Установленная мощность не более 56кВт.

.        Частота питающей сети 50 Гц.

.        Напряжение питающей сети 380В.

.        Габаритные размеры 2385х2651х1635мм.

.        Масса не более 1200кг.

.        Регулировка числа оборотов главного вала ступенчатое 270, 440, 750, 850 об/мин.

Для К2-10К-1 - 400, 640, 1100.

Назначение и область применения стенда обкатки и испытаний локомотивных компрессоров с электроприводом / гидроприводом предназначен для испытаний компрессоров КТ-06, КТ-7 или К2-LОК-1 после ремонта и сборки.

Функциональные возможности:

два режима испытаний: ручной и автоматический;

постоянный контроль аварийных состояний компрессора;

цифровая индикация параметров и результатов испытаний;

проведение испытаний согласно инструкции ЦТ-533.

План цеха см. на чертеже в приложении.

.4 Обязанности мастера

. Обеспечивать своевременный осмотр и ремонт оборудования в установленные графиком сроки, своевременное устранение выявленных неисправностей, качественный ремонт. Обеспечивать технически исправное состояние оборудования, инструмента, приспособлений.2. Обеспечивать правильную и безопасную организацию работ на рабочих местах, соблюдение подчиненными работниками трудовой и производственной дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка.

. Осуществлять руководство работой по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии и противопожарной безопасности на рабочих местах в подразделении.

. Осуществлять постоянный контроль за исправным состоянием и правильной эксплуатацией оборудования, инструмента, защитных средств, приспособлений и инвентаря в подразделении.

. Следить за наличием и исправным состоянием ограждений, предохранительных приспособлений, применяемых рабочими, средствами индивидуальной защиты, спецодежды и спецобуви. Не допускать рабочих к работе на неисправном оборудовании, с неисправным инструментом, без надлежащих средств индивидуальной защиты.

. Следить за исправностью вентиляционных установок и систем, освещенностью рабочих мест и соблюдением порядка на рабочих местах.

. Следить за наличием и сохранностью инструкций, плакатов и знаков безопасности на рабочих местах, следить за сроками испытания защитных средств и инструмента.

. На время отпуска, болезни и др. случаях отсутствия начальника ремонтной службы - обязанности по своевременному проведению инструктажей (первичного, периодического, внепланового) возлагаются на мастера участка под его личный контроль.

. При происшествии несчастного случая в подразделении принимать немедленные меры по оказанию первой медицинской помощи пострадавшему, немедленно доложить о случившемся непосредственному руководителю и специалисту службы охраны труда, сохранить по возможности обстановку рабочего места, которая была в момент несчастного случая, для расследования обстоятельств и причин несчастного случая.

. Своевременно, при необходимости, составлять заявки на материалы и запчасти, необходимые для обслуживания и ремонта грузоподъемных механизмов.

. Принимать участие в комиссии по ежегодной проверке знаний своих подчиненных.

.5 Обязанности слесаря

Слесарь обязан: содержать в чистоте рабочее место, не допускать его загромождения деталями, приспособлениями и инструментом. Лишние инструмент и приспособления после выполнения работы сдать в инструментальную кладовую; снимаемые с тепловоза (вагонов дизель-поезда) детали и оборудование направлять для ремонта (испытаний) в соответствующие отделения и места, установленные технологическим процессом; обтирочный и другие материалы, негодные для дальнейшего использования, складывать в предназначенные для их сбора емкости (тару) для последующей утилизации; использовать в работе только исправный инструмент.

Слесарю запрещается: без мастера (бригадира) проводить работы на тепловозе (дизель-поезде), стоящем на деповском пути под контактным проводом или на пути, соседнем с электрифицированным путем; подниматься на крышу тепловоза (вагона дизель-поезда), находящегося на электрифицированном пути или пути, соседнем сэлектрифицированным путем, до снятия напряжения с контактной подвески и заземления контактного провода.

Перед ремонтом компрессора на тепловозе (вагоне дизель-поезда) слесарь должен убедиться, что воздух из тормозной магистрали и воздушных резервуаров тепловоза (вагона дизель-поезда) выпущен и спускные краны открыты. Во время ремонта компрессора на тепловозе (дизель-поезде) запрещается производить любые работы в картере дизеля при не разобранной соединительной муфте.

Слесарь обязан содержать рабочие места в чистоте, не допуская загромождения их деталями, приспособлениями, инструментами и материалами. Лишний инструмент и приспособления после выполнения работы должны быть сданы в инструментальную кладовую. Обтирочный материал, непригодный для дальнейшего использования должен быть убран в металлические ящики с крышками.

.6 Обязанности дефектоскописта

Дефектоскопист должен:

выполнять только входящую в его обязанности работу;

во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других, не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к работе;

соблюдать правила пожарной безопасности, обладать практическими навыками использования первичных средств пожаротушения;

содержать в чистоте закрепленное за ним рабочее место;

следить за исправностью и целостностью заземления корпусов электроприборов и оборудования;

выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков и надписей, а также сигналов, подаваемых крановщиками, водителями транспортных средств и работниками, занятыми ремонтными работами на территориях локомотивных и вагонных депо;

проходить по территориям локомотивных и вагонных депо по установленным маршрутам, обозначенным указателями "Служебный проход";

быть предельно внимательным в местах движения транспорта;

соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и установленный режим труда и отдыха;

уметь оказывать первую помощь при несчастных случаях, пользоваться аптечкой первой помощи.

Дефектоскопист должен знать:

безопасные способы выполнения работ;

воздействие на человека опасных и вредных производственных факторов, возникающих во время работы, способы защиты и правила оказания первой помощи пострадавшему;

требования электробезопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии;

знать правила пользования и способы проверки исправности СИЗ;

сигналы оповещения о пожаре, места расположения первичных средств пожаротушения;

места хранения аптечки первой помощи;

правила нахождения на железнодорожных путях.

Дефектоскопист должен осмотреть стенды - кантователи для закрепления и поворота крупногабаритных деталей локомотивов и вагонов, а также проверить надежность зажимов и предохранительных устройств.

Перед началом работы дефектоскопист должен проверить:

целостность корпусов и исправность дефектоскопов и приборов НК (толщиномеров, структуроскопов и других), заземляющего проводника, кабелей и соединительных проводов;

надежность контактов в местах соединения кабеля с преобразователями, электрического кабеля намагничивающего устройства (далее - НУ) с блоком питания;

наличие прямой и отраженной блесткости на поверхностях экранов, дисплеев, цифровых индикаторов средств НК и измерительных приборов. Для устранения блесткости необходимо правильно располагать их по отношению к источникам естественного и искусственного освещения;

исправность подвижных узлов (механизмов зажима и поворота контролируемой детали, перемещения соленоидов, шарнирных и раздвижных полюсов электромагнитов);

наличие диэлектрического резинового ковра или изолирующей подставки (деревянного настила) на позиции магнитопорошкового метода НК.

При обнаружении во время осмотра и проверки дефектоскопов и установок каких-либо неисправностей и несоответствий дефектоскопист должен сообщить об этом руководителю подразделения НК, мастеру (бригадиру) или вышестоящему руководителю и не приступать к работе до их устранения.

.7 Дефектосканирование составных частей узла

Дефектоскопирование тележек производится согласно Руководящих документов по неразрушающему контролю РД 32.159-2000 Магнитопорошковый метод контроля, РД 32.150-2000 Вихретоковый метод контроля.

Дефектоскопирование корпуса осуществляется дефектоскопами Ф-205.30, ДФ-103 с применением намагничивающих систем МСН-10, МСН-14.

Для настройки приборов применяются отраслевые стандартные образцы ОСО-НО-021.

Для проверки наплавленной опорной поверхности применяется дополнительно вихретоковый контроль дефектоскопом ВД-12НФ.

Приготовление магнитной суспензии: 30±5 гр. диагмы на 1 литр воды. Проверка намагничивающих свойств магнитной суспензии осуществляется с помощью прибора МФ-10 СП.

.8 Ведомость дефектации узла

Если происходит дефект, ремонт которого необходимо произвести то составляется документ, в котором указывается указано:

тип и номер локомотива, номер компрессора, обнаруженный дефект;

пробег локомотива в километрах на день обнаружения дефекта.

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты компрессора в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технологическим процессам ремонта. Поэтому этот весьма ответственный технический документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера peмонтногo цеха, представителей ОТК и цеха-заказчика.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверят его размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.

При дефектации важно знать и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей оборудования. При разборке подлежащеrо ремонту станка на узлы и детали производятся контроль и сортировка ero деталей на следующие группы: 1) годен для дальнейшей эксплуатации; 2) требующие ремонта или восстановления; 3) негодные, подлежащие замене.

4.9 Техническая инструкция на производство TP - 3 узла

.9.1 Технология разборки узла

Разборку компрессора производите в следующем порядке:

. Слейте масло.

. Снимите трубопроводы к разгрузочным устройствам клапанных коробок, масляному насосу.

3. Снимите холодильник.

4. Снимите масляный насос.

. Снимите сапун вместе с патрубком.

. Снимите воздушные фильтры и патрубки с фильтром.

. Снимите вентилятор.

. Снимите крышки боковых люков на корпусе компрессора.

. Снимите клапанные коробки.

. Снимите цилиндры.

11. Снимите поршни, вынув стопорные кольца <http://www.wildberries.ru/catalog/803968/detail.aspx> и поршневые пальцы.

. Снимите узел шатунов. Для этого: снимите крышку головки с нижним вкладышем, поверните коленчатый вал так, чтобы шатунная шейка заняла крайнее нижнее положение, снимите узел шатунов с шейки вала и извлеките его из корпуса компрессора через окно, в котором находится главный шатун.

. Снимите переднюю крышку корпуса, поставив предварительно корпус на заднюю стенку носом вала вверх.

. Извлеките коленчатый вал с напрессованными на него подшипниками.

. Снимите масляный фильтр <http://www.dostavka.ru/Marumi-Water-Proof-Coat-UV-id_5199354?partner_id=admitad&utm_source=admitad&utm_medium=cpa&utm_campaign=&utm_content=5199354>.

. Произведите разборку снятых узлов.

. Сборку компрессора производите в обратной последовательности.

. Перед сборкой детали промойте, просушите и осмотрите.

. Проверьте чистоту всех масляных каналов.

. При сборке трущихся поверхностей деталей смажьте применяемым для смазки компрессора маслом.

. Постановку деталей на компрессор производите после сборки их в узлы.

. Коленчатый вал устанавливайте в компрессор после напрессовки на него шарикоподшипников и втулки под резиновую манжету, которые для облегчения монтажа навал предварительно нагрейте в масле до температуры 110... 120 С. Вал опускайте в корпус в вертикальном положении.

. Установите переднюю крышку корпуса с запрессованными в неё манжетой или сальником, подложив под крышку прокладку. При установке между нагруженной обоймой заднего подшипника и корпусом должен быть обеспечен осевой зазор не менее 0, 9 мм. Поставьте компрессор на лапы.

. Установите собранный узел шатунов, предварительно проверив совпадение масляных каналов в сопрягаемых деталях.

. При сборке узла шатунные шпильки в головку шатунов заворачивайте динамометрическим ключом, оттарированным на 750..850 кгс/см, предварительно производя двухкратную прогонку резьбы нормальным ключом.

Пробки в торцах пальцев должны быть закернены.

При замене вкладышей, новые вкладыши проверьте па прилегание к расточке в головке и на прилегание к шейке коленчатого вала.

Проверку прилегания к расточке в головке производите при снятом с шейки вала узле.

Для проверки нанесите на поверхность расточки тонкий слой краски и соберите узел с вкладышами, затянув гайки крепления крышки динамометрическим ключом, оттарированным на 1150... 1200 кгс см.

При необходимости для совмещенияпаза на гайке с отверстием под шплинт допускается доворачивание гайки обычным ключом не более, чем на 1/4 часть грани.

Толщина пакета прокладок между крышкой и головкой с каждой стороны должна быть не более 1 мм.

Прилегание вкладышей должно составить не менее 85 процентов площади. Для обеспечения прилегания допускается уменьшение толщины пакета прокладок.

После проверки прилегания вкладышей к головке проверьте сопряжение их с шейкой коленчатого вала. При этом должна быть сохранена полученная ранее толщина пакета прокладок. Сопряжение считается нормальным, если при проверке по краске прилегание вкладышей к шейке вала происходит равномерно на площади не менее75 процентов и проворачивание головки на шейке вала происходит при приложении незначительного усилия к концу главного шатуна. Для обеспечения нормального сопряжения допускается под-шабровка баббита.

Узел шатунов со снятой крышкой головки заведите в кор пус через большое окно (для прохода главного шатуна) прицепными шатунами вперёд, которые затем разведите по своим окнам. Шатунная шейка коленчатого вала при этом должна находится внизу.

. При установке сохраните толщину пакета прокладок по разъёму головки и обратите внимание на совпадение отверстий для прохода масла в верхнем вкладыше и в головке, а также на правильность установки крышки. При правильной установке цифры, набитые на головке (у шпильки) и на крышке, должны находится рядом.

. При установке нагнетательных клапанов (и всасывающих компрессора КТбЭл), перед затяжкой гаек крепления крышки коробки, во избежание поломок, обязательно отверните на несколько оборотов центральный упорный болт. Затяжку этого- болта, нажимающего через упор на клапан, производите только после закрепления крышки. Это же относится к трём болтам крепления всасывающих клапанов.

. При установке вентилятора натяжение ремня привода вентилятора контролируйте в соответствии с требованием инструкции.

.9.2 Технология ремонта узла

После снятия компрессора с локомотива или моторвагонного подвижного состава, его очистки, разборки, промывки деталей керосином, обмера и осмотра неисправные детали заменяются, а вышедшие за пределы допусков ремонтируются.

Корпус: картер следует обмыть керосином, обтереть, обмелить, обстучать молотком и тщательно осмотреть. При капитальном ремонте корпус заменить при наличии сквозных и несквозных трещин длиной более 50 мм в количестве более 3 шт, в том числе ранее заваренных трещин в теле корпуса в посадочном месте подшипника глубиной более 5 мм, а также при наличии размеров изнашиваемых поверхностей корпуса, выходящих за пределы допустимых. Несквозные трещины длиной менее 50 мм разрешается восстанавливать холодной сваркой чугуна. Сварка производится в соответствии с требованиями Инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава. Разрешается восстанавливать отколотые лапы (без повреждения стенки корпуса) методом наплавки (литья) в горячем состоянии с предварительной формовкой отколотой части.

При текущих ремонтах корпус, имеющий отломанные части или сквозные трещины между отверстиями для цилиндров и подшипникового фланца, а также смотровых люков, разрешается восстанавливать электроили газовой сваркой, при этом концы трещины перед заваркой должны быть засверлены.

При ослаблении наружной обоймы шарикоподшипников в корпусе и крышке корпуса разрешается растачивать посадочные места для постановки втулки толщиной не менее 5 мм.

Шпильки с сорванной или забитой резьбой заменяются. Сорванную резьбу под шпильки и разработанные резьбовые отверстия разрешается восстанавливать под следующий размер по соответствующему стандарту с постановкой соответствующих шпилек;

Переднюю крышку корпуса при капитальном ремонте при наличии трещин заменяют. Забоины и риски посадочных плоскостей под цилиндры глубиной более 0, 3 мм и забоины привалочного фланца крышки глубиной 0, 3 мм и площадью более 10 кв.мм устраняют. При этом толщина фланца должна быть не менее 15 мм. Наклеп и другое выступление металла под плоскостью фланца не допускается;

Износ цилиндрической поверхности в крышке под сальник не более 0, 08 мм на сторону разрешается восстанавливать омеднением. При большем износе допускается восстанавливать размер до альбомного наплавкой с применением бронзовых или латунных прутков.

Внутреннюю поверхность картера в случае повреждения покрытия окрасить автонитроэмалью N 624а, допускается грунтом ГФ020 или ПФ-046.

Цилиндры:цилиндры компрессора заменяются при наличии трещин, изломанных охлаждающих ребер более 15% их общего количества и достижения предельного износа внутреннего диаметра;

Цилиндры с конусностью и овальностью более допустимых размеров расшлифовываются с последующим хонингованием под ремонтные размеры, с допусками и чистотой обработки по требованиям чертежа;

При текущих ремонтах цилиндров разрешается:

а) зачищать на рабочих поверхностях риски, следы задиров и забоин;

б) оставлять на рабочей поверхности цилиндра низкого давления (ЦНД) без исправления задиры, риски и забоины глубиной не более 0, 2 мм и длиной не более 100 мм если общая площадь указанных дефектов составляет не более 15 кв.см или не более двух отдельных рисок глубиной не более 0, 3 мм и длиной не более 70 мм;

в) оставлять на рабочей поверхности цилиндра высокого давления (ЦВД) без исправления задиры, риски и забоины глубиной не более 0, 2 мм и длиной до 70 мм, если общая площадь их составляет не более 10 кв.см, или не более двух отдельных рисок глубиной до 0, 5 мм и длиной не более 50 мм;

г) восстанавливать толщину фланцев наплавкой с последующей механической обработкой;

Задиры и забоины на торцевых поверхностях цилиндра глубиной более 0, 3 мм площадью более 10 кв.мм устраняются.

Коленчатый вал: коленчатый вал при его демонтаже проверяется дефектоскопом и при выявлении трещин независимо от их количества и расположения заменяется;

Внутренние каналы подвода смазки тщательно промываются и продуваются сжатым воздухом;

Шатунную шейку при уменьшении диаметра, наличии на ней рисок и кольцевых выработок, а также с овальностью и конусностью более 0, 06 мм следует обточить и отшлифовать под следующий ремонтный размер (разрешается восстанавливать методом газотермического или лазерного напыления с последующей механической обработкой);

Разрешается оставлять на шатунной шейке после шлифовки вмятины в количестве не более двух глубиной 0, 2 мм и общей площадью 20 кв.мм. Оставлять на шатунной шейке поперечные риски запрещается. Перекос шатунной шейки относительно коренных шеек в любой плоскости на всей рабочей длине допускается не более 0, 02 мм;

При наличии на коренных шейках выработки под посадку колец шарикоподшипников разрешается восстанавливать диаметр вала хромированием или вибродуговой наплавки под слоем флюса с последующей обработкой до чертежного размера.

Резиновая манжета и втулка при износе заменяются;

Коническая поверхность вала проверяется калибром по краске, прилегание должно быть не менее 75% поверхности. Допускается утопание конусного калибра до 2 мм от торца конуса;

Шарикоподшипники заменяются при обнаружении выкрашивания металла на поверхности шариков, трещин в обоймах, излома сепаратора или износа беговых дорожек. Новые шарикоподшипники устанавливаются на шейки вала в горячем состоянии, для чего подшипники следует нагреть в масле до температуры 120 град.С.

При текущих ремонтах, в случае отсутствия ослабления внутренних колец разрешается шарикоподшипники не снимать;

При ремонте компрессора запрещается производить сварочные работы на коленчатом валу, кроме заварки трещин в сварочных швах противовесов. Сварку необходимо проводить в соответствии с Инструктивными указаниями по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава.

Узел шатунов: шатун, головка шатуна и крышка головки шатуна заменяются при наличии трещин, забоин на черновых поверхностях глубиной более 1 мм, конусности и овальности при разработке отверстий и торцовых поверхностей головки шатуна более допускаемых размеров. Запрещается производить на указанных деталях какие-либо сварочные работы. Допускается на черновых поверхностях деталей зачищать с плавным переходом забоины глубиной не более 1 мм.

При овальности или конусности отверстия диаметром 25 мм в головке шатуна более 0, 023 мм разрешается развернуть его в сборе с жестким шатуном до диаметра 25, 3 мм с постановкой пальца соответствующего диаметра.

Овальность или конусность отверстия диаметром 45 мм более 0, 027 мм, а также наличие рисок и забоин глубиной более 0, 2 мм устраняются расточкой до диаметра 45, 3 (в степени + 0, 065) мм. Наружный диаметр пальца шатунов разрешается увеличить до диаметра 45, 3 (в степени + 0, 08) мм хромированием.

При текущих ремонтах шатуны с изгибом до 3 мм разрешается править в холодном состоянии, не допуская появления трещин;

Втулки шатунов заменяются при наличии предельного зазора в сочленении или их ослабления в посадке. Втулки необходимо запрессовать с натягом 0, 047-0, 003 мм. Перепрессовка втулок относительно торцов головки шатуна допускается не более 0, 5 мм. Недопрессовка не допускается. После запрессовки проверяется совпадение масляного канала во втулке и шатуне.

Разрешается постановка штифтов увеличенного диаметра в отверстие головки шатуна. Штифты не должны доходить до внутренних поверхностей втулок на 0, 6 + -0, 3 мм. После запрессовки штифтов выступающую часть их следует спилить заподлицо и закернить;

Поршневые пальцы и пальцы шатунов подвергаются дефектоскопированию. При наличии на полированной поверхности трещин, волосовин, забоин и рисок, уменьшения наружного диаметра, овальности и конусности более 0, 01 мм детали заменяются. При большей овальности и конусности, а также при наличии износа более допускаемого разрешается восстанавливать пальцы хромированием с последующей шлифовкой. Толщина хромового покрытия должна быть не более 0, 15 мм.

При текущих ремонтах допускается оставлять волосовины на поверхности пальцев; увеличение диаметра поршневого пальца против чертежного размера разрешается на 0, 25 мм.

Палец жесткого шатуна диаметром 23 мм заменяется при наличии трещин, рисок и забоин на рабочей поверхности глубиной более 0, 1 мм, увеличения отверстия в головке шатуна и шатуне, увеличения отверстия под штифт более 6, 5 мм.

При капитальном ремонте шпильки шатуна заменяются новыми независимо от их состояния, при текущих ремонтах проводится дефектоскопирование и при обнаружении трещины шпильки заменяются;

Вкладыши при наличии отколов, трещин и других дефектов, влияющих на нормальную его работу, заменяются. Новые вкладыши следует изготавливать по градационным размерам с соблюдением требований рабочих чертежей, при этом:

а) по внутреннему диаметру вкладыши следует изготавливать в соответствии с градационным размером диаметра шатунной шейки коленчатого вала;

б) толщину вкладыша по всем градациям увеличивать за счет толщины вкладыша, а толщину баббитовой заливки оставляют в пределах, указанных на рабочем чертеже;

в) прилегание вкладыша в ложе головки шатунов и крышке в сборе проверяют по краске. Отпечаток краски должен покрывать не менее 85% поверхности каждого вкладыша и располагаться по всей его поверхности. При этом на площади 1 кв.см поверхности должно быть не менее двух пятен краски;

г) вкладыши устанавливаются в головку шатунов и крышку с натягом на обе половинки в пределах 0, 08-0, 12 мм.

Если у подшипника обнаружено отставание баббита от корпуса подшипника, местное выкрашивание баббита более 20% или толщина слоя баббита менее допустимой, то баббит у подшипника необходимо выплавить и подшипник заплавить вновь. Наплавленный слой баббита должен быть в пределах 0, 8 - 2 мм.

Если общая площадь поврежденных мест на рабочей части заливки не превышает 1, 5 кв.см и у стыков 2 кв.см, то такие места в условиях депо разрешается оставлять без заплавки. При ремонте на заводе у такого подшипника баббит необходимо выплавить и заплавить вновь.

Поршни и поршневые кольца:. поршни заменяются при наличии трещин, задиров, наволакивания металла, рисок, замятин, сколов глубиной более 0, 3 мм при среднем и капитальном ремонтах и более 1 мм при текущих ремонтах; овальности поршня, увеличения диаметра отверстия под поршневой палец и износе ручьев более допускаемых размеров;

При капитальных ремонтах поршневые кольца заменить новыми. При текущих ремонтах поршневые кольца заменить при наличии трещин, отколов, зазора в замках более установленного. Следует обращать внимание на чистоту рабочих поверхностей ручьев в поршнях;

Новые поршни и поршневые кольца изготавливаются по ремонтным градациям в соответствии с таблицей 14 и с допусками, как и на альбомный размер. Разница веса поршней низкого давления в одном компрессоре допускается не более 200 г;

После ремонта поршней и шатунов необходимо проверить:

а) отсутствие перекоса поршня в цилиндре, зазор между поршнем и цилиндром;

б) перед постановкой поршня в цилиндр - чистоту маслопроводящих отверстий;

в) свободу перемещения колец в ручьях поршня при их плотном прилегании к стенкам ручья;

г) прилегание новых колец перед их постановкой на поршень по рабочей поверхности цилиндров;

д) правильность установки колец: замки колец на поршне должны быть смещены друг от друга на 1200; при неполной замене колец старые годные кольца устанавливаются в их же ручьи;

е) дефектоскопом шатунные болты перед их постановкой;

При текущих ремонтах поршней и шатунов компрессора разрешается:

а) выведение шабровкой или шлифовкой овальности и конусности в отверстиях бобышек под поршневой палец;

б) оставление волосовин в цементном слое на рабочих участках поршневого пальца;

в) шлифовка поршня для установления нормального зазора между поршнем и цилиндром.

Клапанная коробка:. детали клапанных коробок после разборки следует очистить, осмотреть и подвергнуть ремонту с соблюдением следующих требований:

а) корпус клапанных коробок при среднем и капитальном ремонтах локомотивов подвергается гидравлическому испытанию давлением 15 кгс/кв.см в течение 5 мин. Течь и потение поверхности корпуса не допускаются, корпус заменяется при наличии трещин или отбитых охлаждающих ребер более 15%;

б) крышку всасывающего и нагнетательных клапанов необходимо заменить: при капитальном ремонте при наличии сквозных и несквозных трещин (в том числе и ранее заваренных) при увеличении диаметра на 50 мм в крышке всасывающих клапанов более чем на 2 мм. При текущих ремонтах несквозные трещины длиной менее 25 мм разрешается заваривать методом холодной сварки чугуна. При наличии забоин на торцовой поверхности крышки более 0, 3 мм допускается ее торцовка с обязательным сохранением литейного размера 99+-0, 3 мм для крышки цилиндра низкого давления и 57+-0, 3 мм для крышки цилиндра высокого давления. Разрешается уменьшение толщины привалочного фланца до 18 мм за счет обработки притирочной поверхности;

в) головка стержня заменяется при наличии трещин в стержне, увеличения отверстия в крышке всасывающего клапана под головку более 50, 2 мм;

г) при ослаблении шпилек в упоре всасывающего клапана следует заменить их на новые, обеспечив посадку по чертежу. Завершение или занижение торцов шпилек относительно торцовых поверхностей упора не допускается;

д) пружины высотой менее 10 мм, а также при наличии трещин, поломки витков или поверхности более 0, 2 мм заменяются. Пружину, потерявшую упругость, разрешается восстанавливать термообработкой с соблюдением технических условий чертежа. Пружины должны иметь жесткость от 0, 55 до 0, 75 кгс при сжатии до 8 мм;

е) покорбленные и изношенные более чем на 0, 2 мм пластины при текущих ремонтах заменяются, при текущем и капитальном ремонтах заменяются независимо от состояния. Новые клапанные пластины притираются. Допускается высота притираемых поясков не менее 1, 4 мм;

ж) седло клапана заменяется при наличии трещин. Риски и забоины не допускаются. Допускается уменьшение толщины привалочного фланца до 6 мм;

з) упор заменяется при наличии трещин. Риски и забоины на притираемых поверхностях не допускаются. Уменьшение высоты упора нагнетательного клапана допускается до 67 мм;

Собранный клапан испытывается на плотность. Допускается падение давления с 8, 0 до 7, 5 кгс/кв.см в резервуаре объемом 50 л не быстрее, чем за 2 мин. Величина подъема клапана должна быть в пределах 2, 5-2, 7 мм;

При ремонте клапанных коробок запрещается:

а) постановка всасывающего клапана вместо нагнетательного;

б) постановка клапанов с не отрегулированным подъемом клапанных пластин;

в) постановка стаканов с уменьшенным поперечным сечением проходных отверстий;

Масляный насос: изношенные бронзовые втулки, лопасти и другие детали насоса заменяются. Зазор между бронзовыми втулками и валиком, а также износ лопастей допускается не более 0, 12 мм;

Корпус масляного насоса компрессора КТ6 заменяется при наличии трещин, увеличения диаметра средней полости более 53 мм, уменьшения высоты корпуса до величины менее 19, 8 мм. При увеличении диаметра средней полости до 53 мм ставятся новые удлиненные лопасти высотой 13 мм. При этом биение торцовых поверхностей относительно поверхности средней полости допускается не более 0, 02 мм;

Валик насоса заменяется при наличии трещин или выхода за допускаемые пределы размеров. Овальность и конусность валика диаметром 21 мм допускается не более 0, 02 мм. При большей овальности или конусности разрешается восстанавливать валик до чертежного размера хромированием. Толщина хромового покрытия должна быть не более 0, 15 мм.

Допускается оставлять без исправления износ цилиндрической поверхности валика до диаметра 47, 8 мм. При дальнейшем уменьшении диаметра до 47, 6 мм валик разрешается восстанавливать хромированием;

В случае уменьшения высоты корпуса масляного насоса для обеспечения зазора 0, 035-0, 076 мм между торцом валика и крышкой разрешается прошлифовать торцовую поверхность валика до размера 19, 8 мм и довести шлифованием размер лопасти по длине также до 19, 8 мм;

При ремонте редукционного клапана соблюдаются следующие условия:

а) корпус клапана заменяется при наличии рисок и забоин на поверхности под шариковый клапан глубиной более 0, 1 мм, забитой или стянутой резьбе. При забоинах и рисках глубиной менее 0, 1 мм посадочное место проверяется на станке;

б) пружина клапана заменяется при наличии трещин, потере упругости и потертости витков более 0, 2 мм;

в) клапан регулируется на открытие при давлении 2, 4-2, 8 кгс/кв.см и проверяется плотность по месту посадки шарика;

В собранном масляном насосе валик должен проворачиваться без заклиниваний и заеданий; зазор между валиком и втулкой должен быть в пределах 0, 02-0, 06 мм, а между фланцем и лопастью - 0, 035-0, 076 мм и между валиком и поверхностью корпуса (в наименьшей точке приближения) - 0, 02-0, 05 мм;

После ремонта масляный насос испытывается на герметичность и производительность:

а) течь в местах соединения корпуса с фланцем и крышкой у масляного насоса компрессоров не допускается;

б) производительность масляного насоса при 850 об/мин валика и температуре масла 60-700С должна быть у компрессора КТ6, КТ7 в пределах 4, 5-5, 5 л/мин при давлении масла 3-3, 5 кгс/кв.см.

Холодильник:. радиаторы и крышки холодильника требуется выварить в ванне с 10%-ным раствором каустической соды с последующей продувкой каждой трубки острым паром;

Охлаждающие ребра (пластины) выправляются. Концы трубок, неплотно прилегающие во фланцах, развальцовываются. Трубки, имеющие трещины или обрывы, заменяются.

При текущих ремонтах допускается заглушать трубки, имеющие трещины и обрывы, но не более трех в каждом радиаторе;

При текущих ремонтах разрешается заваривать трещины в патрубках и крышках, при среднем и капитальном ремонтах такие детали заменить;

После ремонта секцию радиатора необходимо опрессовать сжатым воздухом давлением 6, 0 кгс/кв.см в водяной бане. Появление пузырей при опрессовке не допускается;

Вентилятор:ось вентилятора заменяется при наличии трещин, сорванных ниток резьбы, уменьшении диаметра до величины менее 14, 8 мм. Износ цилиндрической оси по диаметру 15-0, 012 не более 0, 2 мм следует восстанавливать хромированием, при большем износе осталиванием с последующей обработкой до чертежного размера;

Корпус вентилятора заменяется при наличии трещин, поломок лап крепления, наличии выработки посадочной поверхности под подшипник по диаметру более 35, 2 мм.

Забоины и риски боковых поверхностей глубиной более 0, 3мм устраняются, при этом уменьшение длины корпуса допускается не менее 63 мм. Колесо подвергается статической балансировке. Допускается дисбаланс не более 25 гсм. Дисбаланс более 25 гсм устраняется сверлением отверстий диаметром 12 мм на диске шкива или проверкой резцом по контуру детали;

Трещины на лопастях при текущих ремонтах разрешается заваривать, если они не доходят на 20 мм до края лопасти. При среднем и капитальном ремонтах колесо и лопасти при наличии трещин, надрывов заменяются новыми. Перед заваркой концы трещин должны быть засверлены сверлом диаметром 2 мм. Общая длина трещин на лопастях не должна превышать 10 см.

После заварки колесо вентилятора следует подвергать балансировке. Дисбаланс допускается не более 25 гсм. Для восстановления баланса разрешается приваривать в любом месте колеса 2 балансировочных груза общим весом не более 30 г. После балансировки колеса испытываются на разнос при 2100 об/мин;

Проверка натяжения ремня вентилятора осуществляется путем приложения усилия равного 0, 5 кгс в точке равноудаленной от осей шкивов, при этом величина прогиба для нового ремня должна быть 6 - 8 мм, для ремня бывшего в работе 10 - 12 мм.

Поврежденная сетка ограждения вентилятора заменяется. При текущих ремонтах разрешается оставлять сетку с повреждением не более 5% общей площади.

Сапун, фильтры и пылеловки: фильтры, пылеловки и сапун после снятия промываются в керосине и продуваются сжатым воздухом. Сетки фильтров ремонтируются или заменяются. Набивка воздушных фильтров и сапуна при среднем и капитальном ремонтах заменяется.

.9.3 Испытание и регулирование узла после ремонта

После ремонта и сборки компрессор подвергнуть:

а) обкатке без клапанных коробок, холодильника и вентилятора;

б) испытанию на нагрев;

в) испытанию при противодавлении 10 кгс/кв.см;

г) проверке на производительность;

д) проверке плотности;

Таблица 2- Режимы обкатки компрессоров

Для испытания на нагрев следует собрать компрессор с клапанными коробками, холодильником, вентилятором и воздушными фильтрами. Испытание на нагрев компрессоров проводится при 270 - 320 об/мин и 750 - 850 об/мин коленчатого вала.

При 270-320 об/мин компрессор испытывается на нагрев в течение 2 ч при следующих режимах:

без противодавления 20 мин;

с включенным редуктором давления 40 мин;

с противодавлением 9, 0 кгс/кв.см 60 мин.

В конце этого испытания замеряется температура масла в картере и нагнетаемого компрессором воздуха. Температура масла должна быть не более 65 град.С (при этом давление масла не менее 1, 5 кгс/кв.см), а нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки в пределах 150-180 град.С.

После этого увеличивается частота вращения коленчатого вала компрессоров до 750-850 об/мин и на этом режиме проводится испытание в течение 1 ч. В конце испытаний замеряют температуру масла и нагнетаемого воздуха. Температура масла должна быть не более 85 град.С (при этом давление масла не менее 3, 0 кгс/кв.см), а нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки не более 180 град.С.

Температуры при испытании на нагрев приведены для температуры окружающего воздуха +30 град.С;

Для проверки кратковременной работоспособности при перегрузке компрессор испытывается при противодавлении 10 кгс/кв.см в течение 5 мин при 270 об/мин и 5 мин при 740-850 об/мин. Испытание производится на нагретом компрессоре.

После остановки компрессора и его остывания проводится осмотр компрессора. Обнаруженные дефекты устраняются;

При положительных результатах предыдущих испытаний проверяется производительность компрессоров, которая должна быть не менее: 2, 75 куб.м/мин при частоте вращения коленчатого вала 440 об/мин; 4, 6 куб.м/мин при 750 об/мин; 5, 3 куб.м/мин при 850 об/мин;

Необходимо проверить плотность клапанов и колец в компрессоре. Скорость падения давления в резервуаре объемом 335 л с 8, 0 кгс/кв.см не должна превышать 1, 0 кгс/кв.см за 10 мин.

5. Требования безопасности при производстве работ

Работники производственных участков обязаны:

Выполнять только ту работу, которая поручена мастером и при условии, что безопасные приемы ее выполнения хорошо известны. В сомнительном случае обратиться к мастеру.

Быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других работающих.

Работать только исправным инструментом. Инструмент хранить в переносном инструментальном ящике или сумке.

При групповой работе каждый работающий должен принимать положение, безопасное для себя и не угрожающее безопасности другого.

При транспортировке узлов и деталей пользоваться только специальными грузозахватными приспособлениями. Запрещается пользоваться поврежденными или немаркированными грузозахватными приспособлениями и тарой. Во всех случаях перед подъемом груза убедиться в том, что груз надежно закреплен. Для этого поднять груз на 200-300 мм от поверхности, проверить правильность крепления и натяжения строп. При обнаружении неправильной и ненадежной зацепки груза опустить его и произвести строповку вновь. Помнить, что удерживать стропы, соскальзывающие с груза при его подъемке или транспортировке, а также направлять их ударами молотка или лома запрещается.

При перемещении груза в горизонтальном направлении, он должен быть поднят не менее чём на 0, 5м выше встречающихся препятствий. Необходимо следить за тем, чтобы в зоне транспортировки не было людей, сопровождать груз сзади, находясь в безопасной зоне.

С воздушными, сварочными и водопроводными шлангами, с электрическими проводами обращаться аккуратно, не допускать их перегибов, запутывания, пересечения с тросами, другими шлангами.