Технология производства стеновых блоков из газобетона автоклавного твердения

Технология производства стеновых блоков из газобетона автоклавного твердения

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Дальневосточный федеральный университет

(ДВФУ)

Инженерная школа

Кафедра строительства и управления недвижимостью

Контрольная работа по дисциплине:

Основы технологии производства строительных изделий и конструкций

На тему:

Технология производства стеновых блоков из газобетона автоклавного твердения

Выполнил: Шестёра А.А.

студент группы С3455з

проверил: ст. преп. Козин А.В.

Владивосток - 2014

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

.   Технологическая часть

.1 Номенклатура и характеристика изделий

.2 Применяемые материалы

.3 Режим работы предприятия

.4 Заводская технология производства

.5 Потребность предприятия в сырьевых материалах и полуфабрикатах

.   Технологическое оборудование компании Masa-Henke Maschinen fabrik GmbH

3.       Контроль производственного процесса

.        Безопасность технологического процесса

Список использованных источников

ПРИЛОЖЕНИЕ А. Блок-схема

ПРИЛОЖЕНИЕ Б. Виды изделий

ВВЕДЕНИЕ

Основными факторами научно-технического развития строительного производства является прогрессивная технология, получение более эффективных и экономически выгодных материалов. Современное строительство все больше старается использовать недорогие, но качественные материалы и изделия.

В последние годы в связи со значительным повышением требований к теплозащитным свойствам ограждающих конструкций жилых и общественных зданий, значительно возрос спрос на изделия из ячеистых бетонов. Одной из немногих разновидностей, из которых возможно возведение теплоэффективных ограждающих конструкций приемлемой толщины (не более 50 см), является газосиликат.

Эффективными строительными материалами, широко используемыми в строительстве, являются автоклавные теплоизоляционные ячеистые бетоны и ячеистые силикаты. Теплоизоляционные ячеистые бетоны предназначены для строительной теплоизоляции: утепления по железобетонным плитам покрытий, полов и чердачных перекрытий, в качестве теплоизоляционного слоя многослойных стеновых конструкций зданий различного назначения. Применяют также теплоизоляционные ячеистые бетоны для теплозащиты поверхностей оборудования и трубопроводов при температуре до 400ºС; жаростойкие ячеистые бетоны для теплоизоляции оборудования с температурой поверхности до 700ºС.

Ячеистые бетоны являются разновидностью легких бетонов с равномерно распределенными порами (до 85% от общего объема бетона); их получают в результате затвердевания предварительно вспученной порообразователем смеси вяжущего, воды и кремнеземистого компонента.

К способу комплексной поризации, особенно эффективному при получении теплоизоляционного ячеистого бетона, относится газопенная технология - сочетание метода аэрирования и газообразования.

По функциональному назначению выделяют три вида ячеистого бетона: теплоизоляционный средней плотностью до 400 кг/м³; теплоизоляционно-конструкционный средней плотностью 500 - 800 кг/м³, который широко применяют в ограждающих конструкциях жилых, общественных, сельскохозяйственных и промышленных зданий и сооружений; конструкционный ячеистый бетон средней плотностью 900 - 1200 кг/м³, который применяют в качестве несущих элементов жилых и сельскохозяйственных зданий.

Наибольшее распространение из ячеистых бетонов получил газосиликатобетон автоклавного твердения на основе известково-кремнеземистого вяжущего с добавлением портландцемента, в качестве второго вяжущего. Широкое применение в качестве газообразователя получила алюминиевая пудра, которая, реагируя с водным раствором гидроксида кальция, выделяет водород, вызывающий вспучивание.

Производство ячеистых силикатных материалов включает следующие технологические переделы: подготовку сырьевых материалов, приготовление ячеисто-бетонной смеси, формование, гидротермальную обработку и отделку поверхностей изделий.

1. Технологическая часть

1.1    Номенклатура и характеристика изделий

Ячеистый бетон это бетон автоклавного твердения, получаемый из смеси извести с кремнеземистыми добавками, но без добавления цемента или при малом его расходе.

Классификация и общие требования к бетонам, в т. ч. и ячеистым, приведены в ГОСТ 25192-82. Основные требования к ячеистому бетону установлены ГОСТ 25485-82 и ГОСТ 12852-77

Проектируемый цех производства теплоизоляционного газосиликата рассчитан на выпуск изделий марки 400 (по плотности), условно обозначаемые А, высшей категории качества, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 5742-76 и СНиП II-3-79 «Строительная теплотехника». Геометрические размеры изготавливаемых блоков: длина 600 мм, ширина 300 мм, толщина 100 мм. Условное обозначение изделий состоит из буквенного обозначения изделия и размеров по длине, ширине и толщине в сантиметрах, разделяемых точками. А - 60.30.10

Таблица 1

Теплофизические свойства газосиликата по СНиП П-3-79

Предельные отклонения от размеров изделий высшей категории качества не должны превышать по длине и ширине ±3 мм, по толщине ±2 мм, изделий первой категории качества соответственно ±5 и ±4 мм. Изделия должны иметь правильную геометрическую форму. Отклонение от перпендикулярности граней и ребер не должно быть более 5 мм на каждый метр грани. Данные изделия предназначаются для утепления строительных конструкций и тепловой изоляции промышленного оборудования при температуре изолируемой поверхности до 400 °С.

Производственная мощность цеха 90 тыс. м³ блоков теплоизоляционного газосиликатобетона в год. 1 пачка блоков теплоизоляционного ячеистого бетона = 1,44 м³; 1 пачка блоков, размером: 600×300×100 мм = 80 шт.

1.2    Применяемые материалы

Для производства газобетонных блоков применяют портландцемент, кремнеземистый компонент (молотый песок), известь, порообразователь (алюминиевая пудра), добавки-регуляторы схватывания, твердения и воду.

Известь для производства блоков из ячеистого бетона, должна соответствовать требованиям ГОСТ 9179-77 и содержать активных СаО + МgО не менее 70%, содержание МgО не более 5%, время гашения не менее 5 мин. и не более 15 мин.

К извести предъявляют следующие основные требования:

) известь должна быть быстрогасящаяся, т. е. время гашениядолжно быть от 5-15 мин.; применение медленногасящейся извести снижает производительность гасительных установок;

) сумма активных окислов кальция и магния (CaO+MgO) в известидолжна составлять не менее 70%;

) содержание окиси магния в извести не должно превышать 5%, таккак магнезиальная известь гасится медленно;

) содержание недожженной извести не должно превышать 7%;

) известь не должна быть пережженной, так как в таком виде она медленно гасится и вызывает растрескивание в запарочных котлах (автоклавах).

В качестве кремнеземистого компонента для производства блоков из газосиликата применяются кварцевые пески. Пески должны быть мелкозернистые с модулем крупности 0,8-1,2, с содержанием глинистых, илистых, пылевидных частиц не более 5%.

В качестве второго вяжущего применяется портландцемент марок М400 и М500 (ГОСТ 10178-85). Начало схватывания цементного теста должно наступать не позднее 2-х часов, а конец схватывания - не позднее 4-х часов после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 3000-3500 см²/г для теплоизоляционного ячеистого бетона. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-85. Не допускается применение цемента с добавкой трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пепла.

Пудра доставляется с Волгоградского завода в герметичных барабанах по 20кг. При приготовлении суспензии для наилучшего перемешивания и растворения алюминиевой пудры используют растворы ПАВ (канифольное мыло, мылонафт, сульфонал и др.).

Вода для приготовления газобетонных смесей должна отвечать требованиям ГОСТ 23732 - 79 "Вода для бетонов и растворов". Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов, каждого, не должно быть более 10 мг/л. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел. Водородный показатель воды (рН) не должен быть менее 4 и более 12,5.

В качестве поверхностно-активного вещества (ПАВ) применяется сульфанол, отвечающий требованиям ГОСТ 12389-76.

1.3    Режим работы предприятия

Режим работы цеха характеризуется числом рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и количеством часов работы в смену.

Режим работы устанавливают по нормам технологического проектирования предприятий отрасли, а при отсутствии их - исходя из требований технологии.

Таблица 2

Режим работы предприятия

Таблица 3

Ведомость оборудования

Продолжение табл. 3

1.4    Заводская технология производства

Технологическая схема производства теплоизоляционного газосиликатобетона включает в себя процесс получения известково-песчаного вяжущего, размол песка с получением шлама, формование блоков и автоклавную обработку изделий.

Подготовка песка. Поступающий из карьера на автомашинах песок взвешивается на автомобильных весах, разгружается на площадку, отдельно отведенную для чистого песка, далее бульдозером подается в приемный бункер, оборудованный решеткой.

Песок из приемного бункера ленточным питателем, подается на наклонный ленточный конвейер, которым загружается в бункера хранения для чистого песка. Освобожденный от крупных включений, песок через течку поступает на горизонтальные ленточные конвейеры. Часть песка плужковым сбрасывателем направляется через ленточный конвейер в бункер мельницы для приготовления известково-песчаного вяжущего (ИПВ). Далее песок ленточными конвейерами подается в расходный бункер шламовой мельницы.

Помол песка. Из расходных бункеров песок с помощью ленточных питателей-дозаторов поступает в шаровую мельницу мокрого помола. Удельная поверхность шлама должна быть 3000-3300 см²/г. При снижении удельной поверхности необходимо отрегулировать подачу песка или догрузить мельницу мелющими телами. Для улучшения тонины помола песка используют добавку триэтаноламина.

Молотый песчаный шлам пневмокамерным насосом, транспортируется в один из двух усреднительных бассейнов. Бассейны оборудованы цепными мешалками. Шлам необходимо усреднять в шламбассейне в течение 8 часов. Только после этого его подают в цех. Из шламбассейнов пневмоустановками шлам перекачивается в расходный бассейн с цепной мешалкой в дозировочное отделение цеха.

Подготовка и транспортирование извести. Доставка на завод извести фракцией до 5-15 мм осуществляется ж/д транспортом с разгрузкой в силосы запаса. Затем ленточным конвейером известь подается на элеватор, откуда на ленточный транспортер и подается в бункер над мельницей.

Приготовление известково-песчаного вяжущего (ИПВ). Из бункера над мельницей известь и песок ленточными питателями-дозаторами в заданном соотношении через загрузочный шнек подаются в мельницу для сухого помола. Помол известково-песчаной смеси производится в мельнице сухого помола). Через 20-30 мин. после включения мельницы и поступления известково-песчаной смеси в нее лаборатория должна отобрать пробу молотого известково-песчаного вяжущего на анализ (определяется содержание активных СаО + МgО - 58-62% и остаток на сите 008 до 15%). Если анализы не соответствуют параметрам, корректируется дозировка извести или песка.

Молотое ИПВ с помощью винтовых конвейеров, пневмонасосов поступает в гомогенизаторы, которые служат бункерами вылеживания вяжущего. Контроль степени заполнения гомогенизаторов производится с помощью емкостных датчиков уровня.

Применяемая известь имеет время гашения 3-4 мин, то необходимо вылеживать ИПВ в гомогенизаторах не менее 8 часов для частичного гашения извести за счет влаги песка. Вылежавшееся ИПВ подается в расходный бункер дозировочного отделения.

Прием и подача цемента. Доставка на завод цемента осуществляется автомобильным транспортом. Из цементовозов цемент выгружается в приемный бункер, затем пневмовинтовым насосом транспортируется в 2 силоса запаса. Из силосов запаса цемент пневмотранспортом транспортируется в расходный бункер дозировочного отделения цеха.

Приготовление суспензии алюминиевой пудры. Суспензия алюминиевой пудры приготавливается на каждый замес ячеистобетонной смеси в мешалках периодического действия. В мешалку подается горячая вода с температурой 50-80ºС в количестве 50 л и добавляется водный раствор ПАВ количестве 2 литров, заранее приготовленный в емкости на 200 л, концентрация которого составляется 80 г/л.

В водный раствор ПАВ вводится порция алюминиевой пудры, отвешенной на торговых весах. Алюминиевую пудру необходимо засыпать в мешалку после полного оседания образовавшейся пены. Время перемешивания суспензии должно быть не менее 10 мин.

Приготовление шлама на базе отходов от резки и калибровки массивов. Отходы от резки и калибровки массивов резательными машинами подаются цепными скребковыми транспортерами в шламбассейн. Количество отходов в ячеистобетонную смесь необходимо давать до 18% от веса сухих компонентов.

Приготовление ячеистобетонной смеси. Приготовление ячеистобетонной смеси осуществляется путем смешения компонентов в виброгазобетономешалке. Перед началом дозирования компонентов необходимо проверить техническое состояние виброгазобетономешалки (ВГБМ), срабатывания открытия и закрытия выгрузочных устройств, исправность механизмов передвижения и перемешивания, исправность ударной площадки. Убедиться в исправности автоматизированной системы управления технологическим процессом дозирования компонентов для изготовления ячеистого бетона, дозаторов сухих и жидких компонентов, амперметра.

Дозирование компонентов ячеистобетонной смеси производится в соответствии с расчетным составом бетона, который выдается лабораторией с учетом свойств и характеристик исходных материалов. Дозирование компонентов ячеистобетонной смеси (песчаного шлама, дополнительной воды, ИПВ, цемента) производится дозаторами для жидких и сухих компонентов в автоматическом режиме.

Дозирование начинается с жидких компонентов: песчаного шлама, дополнительной воды. Дополнительная вода подогревается до температуры в пределах 30-60ºС в зависимости от качества используемой извести и начальной температуры формовочной смеси. После загрузки жидких компонентов дозируется цемент. Время перемешивания жидких компонентов с цементом 2 мин. Затем включаются вибраторы на ВГБМ, и загружается ИПВ, и перемешивается еще в течение 1,5 мин.

Выгрузка из дозаторов в ВГБМ цемента и вяжущего производится порциями по 50-100 кг. За вяжущим подается алюминиевая суспензия, и смесь дополнительно перемешивается в течение 1-1,5 мин. При этом ВГБМ перемещается на пост разлива.

Температура смеси в момент разлива ее в формы должна быть в пределах 40-45ºС. Растекаемость смеси по прибору Суттарда должна быть в пределах 12-18 см. После окончания смены или при перерывах в работе более чем на 40 мин. ВГБМ необходимо промыть водой. Чистку ВГБМ производить 1 раз в неделю.

Подготовка форм к формованию. Формы с откидным бортом, применяемые для заливки ячеистобетонной смеси, должны быть в исправном состоянии, иметь предусмотренную герметизацию и уплотнение, исправные болтовые и замковые соединения. Формы перед употреблением тщательно очищают скребком от остатков сырца и смазывают щеткой вручную смазкой следующего состава - солидол: солярка - 1:3. Смазка готовится в турбулентной мешалке. Подготовленные формы с закрепленными болтовыми и замковыми соединениями, устанавливаются на ударную площадку симметрично ее продольной и поперечной осям, а днище формы должно опираться на все опоры подвижной рамы площадки. Не допускается опирание форм на пол.

Заливка ячеистобетонной смеси. Заливка смеси производится в формы. Подготовленные формы подаются на ударную площадку мостовыми кранами, оборудованными гидрозахватами. По окончании времени перемешивания ячеистобетонная смесь выгружается из ВГБМ в форму равномерно по всей ее длине при включенной ударной площадке. Продолжительность ударных воздействий устанавливается в пределах 6-10 мин. Процесс формования заканчивается при достижении расчетной высоты массива.

Перенос формы со смесью с поста формования на пост вызревания производится немедленно после окончания процесса формования без ударов и встряхивания мостовым краном с гидрозахватом.

Выдержка массивов на посту вызревания. Температура воздуха на посту вызревания должна быть не ниже 15ºС, а также не допускаются сквозняки.

Максимальная температура массива в период вызревания должна быть в пределах 83-89ºС и измеряться через 30 мин после начала заливки. Корректировку максимальной температуры бетона и времени набора прочности сырцом производится за счет изменения технологических параметров смеси (начальной температуры смеси, растекаемости, расхода вяжущего в допустимых пределах).

При достижении прочности сырца (определяется штыревым зондом), необходимой для транспортирования, его переносят мостовым краном с гидрозахватом с поста вызревания на пост кантования и распалубки резательного комплекса.

Резка массива-сырца на мелкие блоки. Массив-сырец с поддона поднимается мостовым краном с помощью гидрозахвата и переносится на пост кантования и распалубки резательного комплекса. Траверсный мост кантователя зацепляет форму-вагонетку за счет зажима имеющихся на ней цапф, поднимает ее, поворачивает на 90º и устанавливает на рольганг.

При обратном движении и подъеме кантователь открывает форму (без одного борта). Находящийся в вертикальном положении массив на поддоне, функцию которого выполняет оставленный борт формы, поступает на резку. Освободившуюся форму подают на пост смазки и подготовки форм к формованию, туда же с поста разборки изделий после автоклавной обработки поступает недостающий борт.

Горбушку срезают струной диаметром 0,8 - 1 мм, натянутой под углом 75º, а боковые поверхности массива обрабатывают фрезами. При дальнейшем движении массив разрезают на изделия горизонтально расположенными струнами, имеющими возвратно-поступательное движение. На следующем посту массив разрезают поперечными струнами, натянутыми на каретку с вертикальным ходом. Разрезанный массив передают на автоклавные тележки грузоподъемностью 20 т. Решетки с массивами устанавливаются в 4 ряда с помощью опорных стоек по 4 шт. на каждую вагонетку.

Комплектация автоклавных тележек и загрузка их в автоклав. Массивы, установленные на автоклавную тележку, комплектуются в течение смены перед автоклавами на специальных путях. Загрузка укомплектованных тележек в автоклав осуществляется ЭПМ без резких толчков и ударов на стыках рельс.

стеновой теплозащитный блок газосиликат

Автоклавная обработка сырца. Автоклавная обработка блоков сырца осуществляется насыщенным паром в проходных автоклавах. Перед загрузкой автоклавы должны быть очищены от мусора.

Режим автоклавной обработки, ведущейся при 9 атм. должен быть следующим:

·  продувка - 60 мин;

·        подъем давления до 9 атм. - 120 мин;

·        изотермическая выдержка - 480 мин;

·        сброс давления - 120 мин.

В период подъема давления и выдержки не допускаются перепады давления в автоклаве более 0,2 атм. При уменьшении рабочего давления пара на 1 кг/см² время изотермической выдержки увеличивается на 1 час.

После окончания запаривания и сброса давления, перед открытием крышки, необходимо контрольным краном проверить отсутствие избыточного давления. Открытие и закрытие крышки автоклава осуществляется по ключ марочной системе.

Разгрузка автоклавов производится при разнице температуры в нем и в цехе не более 40ºС. Из автоклава тележки с готовой продукцией с помощью ЭПМ поступают на путь накопитель. Оттуда решетки с блоками из ячеистого бетона выставляются захватом на пост разбраковки, где блоки переставляются на решетку и предъявляются ОТК на приемку. После приемки блоков ОТК, захватом по 4 решетки с блоками ставятся на тележку с тросовым толкателем, и транспортируется на склад готовой продукции, где разгружаются с помощью захвата. Тележки возвращаются в цех, освобождаются от пустых решеток, очищаются от мусора и вновь загружаются решетками с готовой продукцией.

Блоки упаковываются металлической лентой или полипропиленовой пленкой.

1.5    Потребность в материалах

Таблица 4

Потребность цеха в основных материалах и полуфабрикатах

2  . Технологическое оборудование компании Masa-Henke Maschinen fabrik GmbH

GmbH, как лидирующий поставщик комплексов полного цикла для производства мелкоразмерных бетонных изделий, силикатной продукции, декоративных плит мощения и автоклавного газобетона/газосиликата в мире. Комплексы полного цикла от «А» до «Я» Masa GmbH для производства автоклавных ячеистых бетонов - особенности и технологический цикл.

Германская компания Masa GmbH с несколькими заводами, исследовательским инженерно-техническим центром Masa-Henke Maschinen fabrik GmbH Engineering-Zentrum и головным офисом в г. Андернах на севере земли Рейнланд-Пфальц занимается разработкой, изготовлением, поставкой, установкой и сервисным обслуживанием высокотехнологичных автоматизированных комплексов «от А до Я» полного цикла для производства мелкоразмерных бетонных изделий, силикатной продукции, декоративных плит мощения и автоклавного газобетона/газосиликата. Masa GmbH имеет несколько дочерних компаний в Америке, Азии и Европе, осуществляющих поставки, монтаж и сервисное обслуживание изготовленного в Германии оборудования - в Германии (Masa-Henke Maschinen fabrik GmbH), Италии (Masa Italia S.r.l.), Индии (Masa Concrete Plants India P.Ltd.), США (Masa-USA, LLC), Китае (Masa (Tianjin) Building Material Machinery Co., Ltd.), Объединенных Арабских Эмиратах (Masa Middle East FZCO P.O.), России (Маза-Москва), Южной Корее (Masa-Handuk Co., Ltd.).

Российская дочерняя компания Masa-Moscow работает, как на национальном рынке РФ, так и на территории стран бывшего постсоветского пространства. Комплексы полного цикла Masa работают на Могилевском КСИ и ОАО «Сморгоньсиликатобетон» в Белоруссии, Костромском заводе строительных материалов, ряде заводов компании «ГРАС», Комбинате дорожных и строительных материалов в Ростове-на-Дону (газобетон Masix) в России, несколько заводов ячеистого бетона на Украине, в Казахстане и т.д. Только в первом квартале 2011 года Masa GmbH укомплектовала своим оборудованием в нашей стране Дмитровский завод газобетонных изделий (торговая марка AeroStone), газобетонный завод в г. Саянск Иркутской области, завод силикатных изделий в г. Ялуторовск Тюменской области.GmbH выделяется не только качеством и технологичностью поставляемых комплексов полного цикла, но и полным отсутствием снобизма - компания охотно использует в своих технологических линиях прогрессивные наработки других производителей, оценивая их перспективность в контексте повышения производительности комплексов и качества готовой продукции. Так, после сотрудничества с ОАО «Забудова» и ОАО «Сморгоньсиликатобетон» на их заказ Masa GmbH разработала виброплатформы ударного типа для уплотнения газобетонной смеси, что сегодня предлагает другим производителям ячеистых бетонов, а также технологию совместного помола песка и извести советских инженеров, позволяющую уменьшить водоцементное отношение рабочей смеси и прочность готовых изделий.

Сегодня Masa GmbH реализует по всему миру комплексы полного цикла для производства мелкоразмерных бетонных изделий, силикатных изделий, автоклавного газобетона и плит мощения.

3. Производство автоклавного ячеистого бетона на оборудовании «Masa GmbH»

Автоклавный ячеистый бетон

Производство автоклавного ячеистого бетона

Рис. Производство автоклавного ячеистого бетона, где:

. Мельница для песка;

. Шламбассейны со встроенными мешалками;

. Дозаторы и смеситель;

. Кран-манипулятор зоны армирования;

. Трансбордер зоны ферментации;

. Кран-манипулятор для кантовки форм;

. Профилирование, фрезерование карманов, резка массива;

. Кран-манипулятор погрузки и разгрузки;

. Запаривание паром под давлением/Автоклавы;

. Кран-манипулятор зоны упаковки;

. Станция уплотнения;

. Упаковка в термоусадочную пленку;

. Выдача готовых газобетонных изделий.GmbH поставляет, монтирует комплексы полного цикла и отдельные линии, агрегаты, установки, выполняет пуско-наладочные работы, проводит обучение персонала заказчика оборудования, осуществляет регулярные инспекции на заводы с производственными комплексами для мониторинга работы оборудования и оценки необходимости выполнения профилактического обслуживания для обеспечения постоянной производительности и минимизации времени простоя.

В Masa GmbH и дочерних компаниях Masa круглосуточно работает сервисная «Горячая линия» быстрого реагирования для оказания помощи заказчикам при возникших неполадках и сбоях в производстве. Техническая поддержка осуществляется, как на объекте с выездом специалистов, так и по удаленному доступу (модемная связь), интерактивно в режиме On-line. Доставку запасных частей для своего оборудования Masa GmbH выполняет в течение 24 часов вне зависимости от удаленности объекта.

Комплексы полного цикла Masa GmbH для производства изделий из автоклавных ячеистых бетонов (газобетона и газосиликата)

Комплексы полного цикла производства автоклавного ячеистого бетона базируются на системах «Варио-Блок», позволяющих с минимальным временем переналадки оборудования выпускать стеновые блоки длиной 600-625 мм, высотой 200-250 мм и толщиной от 50 до 500 мм.

Системы «Варио-Блок» при необходимости дополняются линиями армирования «Варио-Панель», с помощью которых можно изготавливать армированные изделия из автоклавного ячеистого бетона: панели и перемычки длиной до 6 м, высотой 600-625 мм, шириной 100-300 мм, элементы для перегородок длиной 2000-3000 мм, высотой 600-625 мм, шириной 75-300 мм. Упрощенно технологический цикл в комплексах «Варио-Блок» состоит из:

мокрого помола кварцевого песка на шаровых мельницах;

4. Контроль производственного процесса

Одними из основных этапов технологии изготовления газобетона являются контроль за качеством поступающего сырья, за всеми технологическими операциями, а также контроль уже готовой продукции. Контроль качества исходного сырья заключается в следующем: каждую партию поступающего на завод сырья предприятие-поставщик должно снабжать паспортом, а непосредственно контроль ведет заводская лаборатория, которая проверяет их внешний вид, для каждого вида сырья отбирают пробы, проводят испытания и определяют соответствие показателей свойств с требованиями ГОСТа.

Результаты испытания и анализа лаборатория сообщает в отдел технического контроля, который дает разрешение на передачу сырья в производство или бракует его, т.е. возвращает сырье, обязательно со своими результатами испытаний, предприятию-поставщику.

К задачам контроля за технологическими процессами относят проверку очередности и правильности операции, расход сырьевых материалов и соответствие рецептуры, расход электроэнергии, пара, воздуха, размеров поперечного сечения выпускаемых изделий, их внешний вид и т.д.

Параметры всех технологических процессов задаются заводской лабораторией, контролируются отделом технического контроля, а также цеховыми лабораториями. Все контрольно-измерительные и весовые приборы периодически проверяются в соответствии с правилами.

Качество готовой продукции на соответствие с требованием ГОСТа или ТУ контролирует заводская лаборатория. Для характеристики внешнего вида материала, определения размеров, формы, а также проведения физико-химических и механических испытаний от каждой партии отбирают определенное его количество, затем из отобранной пробы материала в установленном порядке изготавливают требуемое количество образцов и подвергают их всем испытаниям, регламентированных ГОСТом, после чего дают заключение о его качестве.

Результаты испытаний включают в паспорт-документ, который сопровождает каждую партию, отгружаемой заказчику продукции и удовлетворяющий соответствие её требованиям стандарта.

Кроме результатов испытаний в паспорте указывают наименование, адрес предприятия-изготовителя, марку и сорт изделия, основные внешние признаки, массу или количество изделий в партии, дату изготовления и розничную цену.

5. Безопасность технологического процесса

При производстве газобетонных изделий должны соблюдаться общие правила техники безопасности и производственной санитарии, изложенные в СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», «Правила техники безопасности и производственной санитарии на заводах и заводских полигонах железобетонных изделий» и ГОСТ 12.2.003-91 «Оборудование производственное. Общие технологические требования».

К работе на комплексе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по ТБ, знающие устройство, правила эксплуатации и технического обслуживания комплекса и его составных частей, а также технологический регламент приготовления газобетонных смесей.

До начала работы операторы обязаны проверить надежность крепления редукторов и электродвигателей, исправность всех узлов и механизмов на холостом ходу. Ремонт и регулирование, чистка и смазка узлов комплекса производятся только после полной остановки и отключения механизмов.

При проведении технического обслуживания и текущего ремонта отключить электрооборудование от сети и повесить табличку «Не включать - работают люди!». Демонтажные и монтажные работы производить грузоподъемными механизмами соответствующей грузоподъемности. Включать комплекс в работу можно лишь после окончания ремонтных работ и удаления посторонних лиц от установки. Все вращающиеся части приводов комплекса должны быть ограждены.

Персонал, занятый обслуживанием электрооборудования, обязан:

-  иметь группу допуска к обслуживанию электроустановок напряжением до 1000 В

-       соблюдать действующие «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок напряжением до 1000В». Элементы электрооборудования должны быть надежно заземлены. Сопротивление цепи заземления должно быть не более 0,1 Ом.

На наружной и внутренней поверхности двери шкафа с электрооборудованием следует нанести знак «Молния»: желтого цвета на наружной поверхности, красного - на внутренней.

С целью исключения перенапряжения органов зрения, а также для обеспечения визуального контроля за качеством приготовляемой газобетонной смеси зона загрузки растворосмесителя должна быть оснащена местным освещением.

Необходимо следить за исправным состоянием манометров и состоянием шлангов (не допускается на них «петель» и резких перегибов).

Поверхности устройств, ограждающих опасные элементы комплекса, а также ограждаемые места надлежит окрасить в оранжевый сигнальный цвет.

Во время работы операторам запрещается покидать рабочее место и передавать управление постороннему лицу, а также продолжать работу при обнаружении неисправностей.

После окончания работы необходимо отключить пульты электропитания комплекса.

Во избежание загрязнения окружающей среды должны применяться следующие меры: вода, используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные примеси (частицы цемента, смазки, масла и др.) при отсутствии локальных очистных сооружений должна направляться в отстойник с последующим использованием отстоявшейся воды на технологические нужды для вторичного использования, например, для промывки технологического оборудования. Технология производства газобетонных изделий при соблюдении правил эксплуатации не наносит вреда окружающей среде, является безотходной и экологически чистой.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. ГОСТ 25485 - 89. Бетоны ячеистые. Технические условия.

2. Строительные материалы: Справочник/ Под ред. А.С Болдырева и П.П. Золотова. - М.: Стройиздат, 1989. - 567 с.

3.       Бауман В.А., Клушанцев Б.В., Мартынов В.Д. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. М.: Машиностроение, 1981.

4. Горлов Ю.П., Меркин А.П., Устенко А.А. Технология теплоизоляционных материалов: Учебник для вузов. - М.: Стройиздат, 1980. - 399 с., ил.

.   Комар А.Г., Баженов Ю.М., Сулименко Л.М. Технология производства строительных материалов. - М.: Высшая школа, 1990. - 446 с., ил.

.   Кокшарев В.Н., Кучеренко А.А. Тепловые установки: Учебник. - Высш. шк., 1990. - 335 с.: ил.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

БЛОК-СХЕМА

ВИДЫ ИЗДЕЛИЙ