Ремонтопригодность морских двигателей, механизмов устройств

Ремонтопригодность морских двигателей, механизмов устройств

Ремонтопригодность морских двигателей, механизмов устройств

1. Ремонтопригодность

Ремонтопригодностью - называется способность технического устройства к восстановлению в процессе эксплуатации. Показателями ремонтопригодности могут быть: вероятность восстановления системы за заданное время , среднее время восстановления , закон распределения времени восстановления , интенсивность восстановления .

Вероятность  является интервальным показателем, - интегральным, а  и -точечными показателями ремонтопригодности.

Наиболее часто для оценки ремонтопригодности применяется среднее время восстановления. Эта характеристика наиболее наглядна, она во многом определяет такой важный показатель качества, как готовность.

После окончания дефектации приступают к разработке основных этапов технологии ремонта, учитывая данные визуального осмотра, измерений, гидравлических и других испытаний, а также уровень ремонтопригодности механизма, устройства или системы. Это в значительной мере определяет степень сложности, трудоемкости, затраты времени на выполнение ремонта. Принимая во внимание разнообразие выполняемых работ (токарная и слесарная обработка, шлифовка, рихтовка, сварка, притирка сопряженных деталей), пригодность деталей судовых механизмов к ремонту определяется также удобством обработки, наличием засверленных центров и базовых поверхностей, сложностью конфигурации, величиной допуска на обработку, размерами, материалом.
Для повышения ремонтопригодности судового оборудования большое значение имеет обеспеченность запасными частями, специальным инструментом и приспособлениями. Поэтому израсходованные запчасти обязательно пополняют при очередном заходе в базовый порт или изготовляют в судовых условиях заблаговременно. Имеющийся инструмент и приспособления должны быть всегда в исправном состоянии на специальных досках, в ящиках или на стеллажах. Многие из них, облегчающие разборку и сборку механизмов (для съемки крылаток, подшипников, выпрессовки втулок, клапанных гнезд), целесообразно изготовить в судовых условиях. Необходимость таких приспособлений и их конструктивное исполнение подсказываются практикой выполнения ремонтных работ силами экипажа.

Ремонтопригодность механизма снижается, если усложнена его разборка, невозможно закрепить над ним грузоподъемные средства, а рабочее место загромождено трубопроводами, кабельными трассами и т.п. Отсутствие в деталях отверстий для установки рым-болтов затрудняет их крепление при монтажных работах. Такие конструктивные недостатки часто могут быть устранены в судовых условиях или при первом же заводском ремонте.
Все эти обстоятельства должны учитываться при определении технологии ремонта. Чем тщательнее экипажем изучены особенности ремонтируемого объекта, проведена подготовка специальных приспособлений, инструмента, продуманы все этапы технологического процесса, тем меньше времени и труда будет затрачено на восстановление работоспособности вышедших из строя механизмов, устройств и. систем, тем безопаснее будет выполнение работ.

. Характеристика ремонтопригодности

Важнейшей характеристикой ремонтопригодности технических устройств вычислительных машин и систем является интенсивность их восстановления. Это объясняется тем, что большинство показателей качества ВС в процессе их проектирования вычисляются через интенсивности восстановления их устройств.

Основными показателями, характеризующими эффективность работы дизелей, являются надежность, ремонтопригодность и долговечность. Надежность современных, дизелей типа Зульцер постоянно повышается. Об этом свидетельствует то, что основные ремонтно-профилактические работы приходится выполнять через 36 - 50 тыс., ч работы. Решению проблем надежности способствует объективная информация о характере износов и отказов узлов двигателей.

Существуют основные группы узлов, отказы которых приводят к потере работоспособности дизеля с угрозой безопасности плавания, снижают эффективность работы двигателя, вызывая значительные материальные потери, неудобства в эксплуатации

Ремонтопригодность обеспечивается при проектировании и изготовлении техники, главным образом, за счет применения стандартизации и унификации агрегатов, блоков, узлов и деталей. На этапе разработки конструкции хорошая ремонтопригодность достигается должным уровнем инженерных решений, учитывающих удобство подходов к блокам и агрегатам, требующим периодического контроля, учетом опыта эксплуатации и ремонта подобных образцов, внедрением автоматизированных средств поиска и установления причин отказов и неисправностей.

Недостаточная ремонтопригодность приводит к росту трудозатрат на техническое обслуживание ремонт и времени простоя в неисправном состоянии, требует содержания увеличенного штата технического персонала и расходов.

Ремонтопригодность тесно связана с надежностью и обычно их принято оценивать совместно, хотя и разными показателями.

. Анализ эксплуатационных данных дизеля

Анализ эксплуатационных данных позволяет считать наиболее уязвимыми узлами: детали ЦПГ, топливную аппаратуру, органы управления выпуском, подшипники группы движения, газотурбонагнетатели. Цилиндропоршневая группа. Наиболее характерные дефекты дизелей 9РД 90-поломки и износы поршневых колец, приводящие к задирам поршней во втулках. Повреждения цилиндровых втулок возникают из-за трещин, задиров, повышенной выработки перемычек в районе выпускных окон (до 0,3 мм за 1000 ч), дефектов масляных штуцеров. Средний срок службы деталей ЦПГ двигателей 9РД 90 судов типа «Лисичанск» для поршней равен 7600 ч, втулок-5900 ч; средняя частота замен деталей по судну достигала 0,35 за 1000 ч работы.

Детали ЦПГ дизелей 6РД 76 в первый период эксплуатации оказались также недостаточно надежными из-за повышенных износов и деформации цилиндровых втулок. Интенсивные износы к 1966-1967 гг. за счет увеличения давления охлаждающей воды до 3 кг-с/см2 и рационального, подбора горюче-смазочных материалов (ГСМ) были устранены, а к 1970 г. полностью исключены аварийные выходы из строя цилиндровых втулок. Следует отметить, что детали ЦПГ дизелей ряда РД имеют несколько лучшие показатели тепло напряженности в эксплуатации по сравнению с другими типами двигателей.

Дефекты цилиндровых втулок судов типа «Муром» двигателей 6РД 76 аналогичны судам «Красноград». Большинство случаев выхода из строя деталей ЦПГ наблюдалось в период приработки и освоения этих судов. Если частота замен поршневых колец по судам типа «Красноград» уменьшилась в 4,16 раза (с 1,6 д6-0,385 за 1000 ч), а средняя периодичность подъемов поршней возросла с 2100 ч более чем в 2,5 раза, то на судах типа «Муром» до сих пор наблюдаются износы и поломки поршневых колец, которые меняют 4 раза в среднем за 1000 ч.

4. Подготовительные работы, демонтаж, разборка и очистка деталей

Учитывая разнообразие выпускаемых механизмов, подготовительные работы следует начинать с изучения соответствующих разделов инструкции завода-строителя, в которой, как правило, представлены основные особенности ремонта, даны указания по профилактическим осмотрам, проверкам и испытаниям отдельных узлов, а также описания специальных приспособлений, позволяющих облегчить и ускорить ремонтные работы.
После проработки инструкции следует убедиться в подготовленности всех членов ремонтной бригады к работе, подобрать, соблюдая все требования техники безопасности, необходимый, инструмент, приспособления, материалы, грузоподъемные и транспортные устройства, тщательно подготовить рабочее место и лишь затем приступать к проведению ремонта. Опыт показывает, что такие, на первый взгляд, непроизводительные затраты времени дают значительный выигрыш на остальных этапах ремонта, существенно снижая возможность случайных повреждении деталей в процессе выполнения работ.

Наиболее качественно ремонт большинства механизмов можно произвести в механической мастерской, оснащенной стационарным оборудованием и специальными приспособлениями. Однако возможности такого ремонта зависят от грузоподъемности имеющихся в машинном отделении талей и ряда других факторов. Так, отсутствие свободных проходов, необходимость дополнительного демонтажа трубопроводов и отдельных конструкций, возможность повреждения деталей при транспортировке могут создать дополнительные трудности и вызвать большие затраты времени, в этом случае гораздо целесообразнее основные ремонтные работы проводить непосредственно на месте расположения механизма.

Демонтаж и разборка механизма на детали имеют важное значение. Перед их проведением наружные поверхности очищают от масла, топлива и различных загрязнений. Чтобы сохранить взаимное расположение деталей при отсутствии штифтового соединения и таким образом в дальнейшем уменьшить или полностью исключить необходимость их приработки или подгонки, на детали наносят метки керном или клеймом. Мелкие детали рекомендуется размещать в специальных ящиках, группируя по какому-либо общему признаку, размеру, принадлежности к отдельным узлам и т.п.

Особое внимание обращают на разборку разъемных резьбовых соединений. Прежде всего проверяют состояние концов шпилек. Если резьба смята, ее восстанавливают путем прорезки плашкой или трехгранным напильником (при больших диаметрах). Заржавевшие резьбовые соединения за 1-2 ч до разборки целесообразно смочить керосином или специальной жидкостью. Отворачивают болты и гайки гаечными ключами, спецключами или пневматическими гайковертами, при необходимости предварительно расшплинтовав соединение.

После разборки детали механизма очищают от грязи, ржавчины, остатков топлива, масла. В судовых условиях для этого используют следующие способы.

Термическая очистка применяется для удаления краски, окалины, изоляции и производится путем быстрого перемещения пламени газовой горелки по детали с последующей обработкой поверхности металлической щеткой. При этом следует избегать местного оплавления, перегрева и связанного с ними изменения формы детали и свойств материала. На время обработки необходимо обеспечить противопожарную безопасность.

Механическая очистка при правильном применении дает высокое качество поверхности и производится напильниками, шаберами, металлическими проволочными щетками и шлифовальной шкуркой. Чтобы избежать образования заусенцев, царапин, рисок, не рекомендуется прилагать значительные усилия. После окончания очистки обработанная поверхность протирается ветошью, смоченной бензином или ацетоном.

Химическая очистка в судовых условиях применяется, в основном, для мелких деталей и включает обезжиривание, травление, промывку в воде и сушку. Мелкие детали очищают, окуная в ванну, крупные - протирая смоченной в растворе ветошью. Пользуясь ветошью, необходимо следить, чтобы на поверхности деталей не оставались остатки ткани, так как это может стать причиной заклинивания трущихся пар с малыми зазорами, засорения трубопроводов, фильтров. Последнее особенно часто встречается при мойке картера двигателя: в первые часы работы после ремонта масляные фильтры забиваются остатками ткани настолько, что это вызывает прекращение подачи масла к подшипникам.

После выполнения всех работ, связанных с восстановлением работоспособности того или иного узла или механизма, производят его сборку и монтаж. В судовых условиях сборка, как и ремонт, ведется по принципу индивидуальной подгонки.

Детали собирают в узлы согласно маркировке, нанесенной при изготовлении механизма или во время разборки. В процессе сборки вторично производят все замеры, выполненные при демонтаже и дефектации. Перед выполнением сборочных работ детали должны, быть тщательно очищены, а запасные части, устанавливаемые на механизм, расконсервированы.

Для обеспечения качественной работы целесообразно, чтобы сборку и разборку выполняли одни и те же члены экипажа. Это связано с тем, что последовательность сборки, в основном, противоположна последовательности разборки; в инструкциях завода-строителя оговаривается, как правило, только общий порядок сборки и не описываются отдельные, присущие лишь данному механизму, моменты.

Список литературы

ремонтопригодность восстановление дизель морской

1.   Глудкин О.П. Методы и устройства испытания РЭС и ЭВС. - М.: Высш. школа., 2001 - 335 с.

2.       Испытания радиоэлектронной, электронно-вычислительной аппаратуры и испытательное оборудование/ ремонтоспособность под ред. А.И. Коробова М.: Радио и связь, 2002 - 272 с.

.        Млицкий В.Д., Беглария В.Х., Дубицкий Л.Г. Испытание аппаратуры и средства измерений на воздействие внешних факторов. М.: Машиностроение - ремонтоспособность, 2003 - 567 с

.        Национальная система сертификации Республики Беларусь. Мн.: Госстандарт, 2007

.        Федоров В., Сергеев Н., Кондрашин А. Контроль и испытания в проектировании и производстве радиоэлектронных средств - Техносфера, 2005. - 504 с.