Ремонт кардана

Введение

Важнейшим условием повышения эффективности использования строительных машин, увеличения срока их службы и обеспечения надежности в работе является не только правильная эксплуатация, но и своевременное и полное проведение высококачественных ремонтов. Наиболее трудоемким и сложным видом ремонта является капитальный ремонт, при котором некоторые агрегаты и запчасти восстанавливаются под номинальный размер, а требования к сборке очень высокие. Капитальный ремонт должен обеспечивать восстановление работоспособности машины в первоначальном объеме и повышение срока службы.

Для повышения качества ремонтов большое значение имеют правильная организация трудового процесса, наличие качественного оборудования и запасных частей степень механизации работ наличие рабочих имеющих высокую квалификацию и большой опыт работы.

Капитальные ремонты сложных строительных машин должны проводиться в специальных ремонтных заводах, имеющих хорошую техническую базу и квалифицированные кадры, но в нынешних условиях предприятия не имеют средств доставить строительную машину на завод, и поэтому ухудшается качество ремонта, который зачастую проводится на базе механизации, не имеющей достаточных запчастей и трудовых кадров. Срок службы машин уменьшается, работа становится ненадежной.

Ремонт СМО (агрегатов) включает: контрольно-диагностические, медницкие, сварочные, разборочно-сборочные, слесарные, механические, окрасочные, шиномонтажные, электротехнические и другие работы. Ремонт выполняется по потребности и в соответствии с назначением, Характером и объемом выполняемых работ.

Текущий ремонт предназначен для устранения возникших отказов и неисправностей путем проведения необходимых работ с восстановлением или заменой: у агрегата - отдельных деталей или узлов, кроме базовых; у строительных машин - отдельных деталей, узлов или агрегатов, требующих текущего или капитального ремонтов.

Капитальный ремонт предназначен для восстановления работоспособности агрегатов с обеспечением гарантированного пробега при условии выполнения правил эксплуатации. Он предусматривает полную разборку объекта ремонта, дефектовку, восстановление или замену составных частей с последующей сборкой, регулировкой и испытанием.

1.      Технологическая часть

1.1 Служебное назначение, устройство и условия работы вилки переднего кардана

Вилка кардана переднего находится в трансмиссии трактор Т150К. Является важной деталью, обеспечивающей передачу крутящего момента.

Условия работы вилки кардана переднего средней тяжести.

.2 Расчет величины партий деталей

Величину партий деталей определяют по формуле:

где: n - количество деталей в партии, шт.

N=200 шт. - годовая производственная программа выпуска деталей одного наименования.

- число месяцев в году.

- число запусков в течение месяца (декадное планирование).

где:  - коэффициент ремонта.

 - коэффициент изготовления.

1.3 Описание дефектов и причин их возникновения

Таблица 1

1.4 План технологического процесса восстановления

005 Наплавочная

А. Установить, закрепить.

1 Наплавить до Ø

Б. Снять деталь

010 Токарная

А. Установить, закрепить.

Точить до Ø

Снять фаску с торца Ø

Б. Снять деталь.

015 Фрезерная

А. Установить, закрепить.

Фрезеровать шлицы Ø

Б. Снять деталь

020 Термическая

А. Установить, закрепить.

Калить ТВЧØ

Б. Снять деталь.

025 Расточная

А. Установить, закрепить.

Расточить до Øна проход Rz 20

Б. Снять деталь.

030 Гальваническая

А. Установить, закрепить.

Осталить до Ø49,5 мм.; Rz 20

Б. Снять деталь.

035 Расточная

А. Установить, закрепить.

Расточить до Ø50

Б. Снять деталь.

040 Сверлильная

А. Установить закрепить.

калибровать резьбу 2 отв.; М8 7Н; L=10

Б. Снять деталь.

1.5 Выбор станочного оборудования

Для наплавочной (005) и токарной (010) операций, я выбрал токарно-винторезный станок 1К62 со следующими характеристиками:

·        Расстояние между центрами, мм. - 710, 1000, 1400.

·        Наибольший диаметр обработки прутика, проходящего через шпиндель, мм. - 36, над суппортом - 220 мм, над станиной - 400 мм.

·        Продольные подачи суппорта в мм. на один оборот шпинделя - 0.07; 0.074; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.1955; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.3; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.61; 0.7; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08; 2.28; 2.42; 2.8; 3.12; 3.48; 3.8.

·        Поперечные подачи суппорта - 0.035; 0.037; 0.042; 0.048; 0.055; 0.06; 0.065; 0.07; 0.074; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.3; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.6; 0.7; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08.

·        Мощность электродвигателя, кВт-10.

·        Габаритные размеры станка, мм. а) длина - 2522, 2812, 3212 б) ширина - 1166 в) высота - 1324.

·        Масса станка, кг - 2080-2090.

Для расточной (025) операции, я выбрал универсальный расточной станок УРБ-ВП со следующими характеристиками:

·        Высота центров над станиной, мм. - 153

·        Наименьший диаметр растачивания, мм. - 25

·        Наибольший диаметр растачивания, мм. - 100

·        Наибольшая длина растачивания, мм. - 265

·        Наименьшая длина растачиваемого шатуна, мм. - 160

·        Наибольшая длина растачиваемого шатуна, мм. - 406

·        Число оборотов шпинделя в минуту - 600; 975.

·        Число подач - 1

·        Подача в мм. на один оборот шпинделя - 0604

·        Мощность электродвигателя, кВт - 1

·        Число оборотов электродвигателя в минуту - 1400

·        Габаритные размеры станка, мм. - 1350 x 890 x 1180

·        Масса станка, кг - 500

Для фрезерной (015) операции, я выбрал горизонтально-фрезерный станок 6М83Г со следующими характеристиками:

·        Размеры рабочей поверхности стола, мм. - 400 х 1600

·        Расстояние от оси шпинделя, мм: а) до стола 0 30-450, б) до хобота - 190.

·        Наибольшее расстояние от оси вертикальных направляющих до задней кромки стола, мм. - 300

·        Количество Т-образных пазов - 3

·        Ширина Т-образного паза, мм. - 18

·        Расстояние между Т-образными пазами, мм. - 90

·        Наибольшее перемещение стола, мм: а) продольное - 900, б) поперечное - 300, в) вертикальное - 420

·        Конус Морзе отверстия шпинделя №3

·        Число оборотов шпинделя в минуту - 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600

·        Подача стола, мм./мин. а) продольная и поперечная - 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250, б) вертикальная - 8.3; 10.5; 13.3; 16.6; 21; 26.6; 33.3; 41.6; 53.3; 66.6; 83.3; 105; 133.3; 166.6; 210; 266; 333.3; 416.6

·        Мощность электродвигателя кВт - 10

·        Габаритные размеры, мм. - 2565 х 2135 х 1770

·        Масса станка, кг - 3650

Для сверлильной (040) операции, я выбрал радиально-сверлильный станок 2Н55 со следующими характеристиками:

·        Наибольший условный диаметр сверления, мм. - 50

·        Диаметр круга, описываемого при вращении рукава его концом, мм. - 4370

·        Вылет шпинделя, мм. - 410-1600

·        Расстояние от нижнего торца вертикального шпинделя до пола, мм. - 450-1600

·        Наибольшее горизонтальное перемещение сверлильной головки по рукаву (по станине), мм. - 11990

·        Наибольшее вертикальное перемещение рукава по колонне, мм. - 800

·        Конус Морзе отверстия шпинделя 5

·        Диаметр стакана шпинделя, мм. - 90

·        Наибольшее перемещение шпинделя, мм. - 90

·        Число оборотов шпинделя в минуту - 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000

·        Подачи шпинделя - 0.056; 0.08; 0.112; 0.16; 0.224; 0.315; 0.45; 0.63; 0.90; 1.25; 1.80; 2.50.

·        Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт - 4

·        Габаритны размеры станка, мм. - 2670 х 1000 х 3320

·        Масса станка, кг - 4100

Таблица 2

.6 Нормирование технического процесса

Наплавочная.

Техническая норма калькуляционного времени на операцию определяется по формуле:

 мин. (1. стр. 6)

где: q=1 шт. - количество деталей в партии

=16 мин. - подготовительно-заключительное время (1. табл. 207)

Тш=tо+tв+tд=12,14+1+1,97=15,11 мин. (1. стр. 5)

где: tв=1 мин. - вспомогательное время (1. табл. 206)

tд=(tо+tв)*0,15=1,97 мин. - дополнительное время (1. стр. 172)

где:  мин. - основное время

где: L=152 мм. - расчетная длинна обработки

i=1 - число проходов

Sт - 1,6 об./мин. - подача при наплавке (1. табл. 205)

 об./мин. - теоретическая частота вращения шпинделя

где: V=1,5 м./мин. - скорость наплавки (1. табл. 205)

d=50 мм. - диаметр обработки

В соответствии с теоретической частотой вращения принимаем фактическую частоту вращения шпинделя =8 об./мин. т.к. наплавку производят на токарном станке 1К62, который модернизируют включением в привод редуктора, снижающего частоту вращения шпинделя станка до 0,5-8 об./мин., также в соответствии с паспортными данными станка 1К62 выбираем фактическую подачу Sф=1,56 мм/об.

Токарная

Техническая норма калькуляционного времени на операцию определяется по формуле:

 мин. (1. стр. 6)

где: q=1 шт. - количество деталей в партии

=14 мин. - подготовительно-заключительное время (1. табл. 207)

Тш=tоп+tд=2,29+0,15=2,44 мин. (1. стр. 5)

где: tоп= мин. - оперативное время

где:  мин. - вспомогательное время (1. стр. 25)

где: =tуст+tс прох =0,9+0,4=1,3 мин

где: tуст=0,9 мин. - время на установку и снятие детали (1. табл. 22)

tс прох=0,4 мин. - время, связанное с проходом (1. табл. 24)

=tпрох+tизмреж=0,06+0,1=0,16 мин

tпрох=0,06 мин. - время, связанное с проходом (1. табл. 24)

tизмреж=0,1 мин. - время на изменение режима станка (1. табл. 23)

 мин. - дополнительное время (1. стр. 172)

где: k=6.5 (1. табл. 25)

мин. - основное время (1. стр. 17)

где: L= мм. - расчетная длина обработки

где: l=152 мм. - длина обработки

 мм. - величина врезания и перебега (1. табл. 19)

 мм. - длина на взятие стружек (1. табл. 21)

 - число проходов (1. стр. 18)

где: t=1 мм. - припуск на обработку на сторону (1. табл. 4)

 мм. - глубина резания (1. стр. 18)

где: d=52 мм. - диаметр детали до обработки

=50 мм. - диаметр детали после обработки за один проход инструмента.

При данной глубине резания подача теоретическая при наружной обточке Sт=0,2 мм/об. принятая по табл. 28, следовательно, по паспортным данным станка 1К62 подача фактическая Sф=0,26 мм/об.

 об./мин. - теоретическая частота вращения шпинделя (1. стр. 21)

где: d=50 мм. - диаметр обработки

 м./мин. - скорректированная скорость резания (1. стр. 19)

где: Vт=79 м./мин. - теоретическая скорость резания (1. табл. 29)

 - коэффициент на скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала (1. табл. 13)

 - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от характера детали и состояния ее поверхности (1. табл. 25)

 - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от материала режущей части резца (1. табл. 16)

 - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от применения охлаждения (1. табл. 17)

 м./мин. - фактическая скорость резания (1. стр. 21)

где: d=50 мм. - диаметр обработки

n=1000 об./мин. - принятая частота вращения шпинделя по паспорту станка

где:  мин. - основное время (1. стр. 17)

где: L=5 мм. - расчетная длина обработки фаски

i=1 - число проходов (1. стр. 18)

S=0,21 мм/об. - ручная подача

об./мин.

Определение усилия резания и мощность, потребляемую на снятие стружки.

Усилие резания определяют по формуле:

Pz=K*t*S=191*1*0.21=40.11 кг - усилие резания (1. стр. 22)

где: K=191 - коэффициент, зависящий от материала (1. табл. 18)

t=1 мм. - принятая глубина резания

S=0.21 мм/об. - принятая подача

Мощность резания определяют по формуле:

 кВт

Мощность привода станка на шпинделе определяют по формуле:

Nшп=Nм*ή=10*0,8=8 кВт - мощность привода станка (1. стр. 23)

где: Nм=10 кВт - мощность электродвигателя станка по паспарту

ή=0,8 - КПД

Сравнивают Nр и Nшп по условию:

 (1. стр. 23)

,028<8

Фрезерная

Техническая норма калькуляционного времени на операцию определяется по формуле:

 мин. (1. стр. 6)

где: q=1 шт. - количество деталей в партии

 мин. - подготовительно-заключительное время (1. табл. 121)

Тш=tоп+tд=9,93+0,79=10,72 мин. - штучное время (1. стр. 5)

где: tоп=tо+tв=8,88+1,05=9,93 мин. - оперативное время

где: tв=1,05 мин. - вспомогательное время (1. табл. 120)

 мин. - дополнительное время

где: k=8 (1. табл. 102)

где:  мин. - основное время (1. стр. 101)

где:  мм. - расчетная длина обработки

где: l=152 мм. - длина обработки

 мм. - величина врезания фрезы (1. стр. 101)

где: h=7 - высота шлица

d=65 - диаметр фрезы (1. табл. 106)

 - величина перебега фрезы (1. табл. 95)

где: Sмт=Sк*nф=1,08*250=270 мм./мин. - теоретическая минутная подача (1. стр. 101)

Sк=Sт*Км*Кнз=1,2*1*0,9=1,08 мм/об. - скорректированная подача (1. стр. 101)

Sт=1,2 мм/об. - теоретическая подача (1. табл. 113)

Км=1 - поправочный коэффициент (1. табл. 114)

Кнз=0,9 - поправочный коэффициент (1. табл. 114)

Nф=250 об./мин. по паспорту станка

Определяется в соответствии с nт, которое определяется по формуле:

об./мин. - теоретическая частота вращения

где: d=65 мм. - диаметр фрезы

Vк=Vт*Km*Kr*Kn=41*1*1*1=41 м./мин. - скорректированная скорость резания

где: Vт=41 м./мин. - теоретическая скорость резания (1. табл. 115)

Кm=1 - коэффициент на скорость резания материала (1. табл. 116)

Кr=1 - поправочный коэффициент на скорость резания (1. табл. 117)

Кn=1 - поправочный коэффициент на скорость резания (1. табл. 118)

 м./мин. - фактическая скорость

где: d=65 мм. - диаметр фрезы

n=250 об./мин. - принятая частота вращения шпинделя по паспорту станка.

Термическая

Техническая норма калькуляционного времени на операцию определяется по формуле:

 мин. (1. стр. 6)

где: q=1 шт. - количество деталей в партии

 мин. - подготовительно - заключительное время (1. стр. 201)

Тш=tоп+tд=0,66+0,033=0,693 мин. - штучное время (1. стр. 5)

где: tоп=tо+tв=0,14+0,52=0,66 мин. - оперативное время

tо=tнаг+tохл=0,04+0,1-0,14 мин. - основное время

где: tнаг=0,04 мин. - время нагрева (1. табл. 236)

tохл=0,1 мин. - время охлаждения (1. табл. 236)

где: tв=tв1+tв2=0,32+0,2=0,52 мин. - вспомогательное время

где: tв1=0,32 мин. - вспомогательное время на установку изделия (1. табл. 238)

tв2=0,2 мин. - вспомогательное время связанное с переходом (1. табл. 239)

Расточная

Техническая норма калькуляционного времени на операцию определяется по формуле:

 мин. (1. стр. 6)

где: q=1 шт. - количество деталей в партии

tп=10 мин. - подготовительно заключительное время (1. табл. 66)

Тш=tоп+tд=4,804+0,432=5,236 мин. - штучное время (1. стр. 5)

где: tоп=tо+tв=0,194+4,61=4,804 мин. - оперативное время

tв=tв1+tв2+tв3+tв4+tв5+tв6+tв7=0,1+1,0+0,03+0,08+0,25+0,15+3,0=4,61 мин. - вспомогательное время (1. табл. 55)

где: tв1=0,1 мин. - вспомогательное время на установку детали на станину станка (1. табл. 55)

tв2=1,0 мин. - вспомогательное время на центровку отверстия по шпинделю станка и крепление ее болтами (1. табл. 55)

tв3=0,03 мин. - вспомогательное время на включение станка (1. табл. 55)

tв4=0,08 мин. - вспомогательное время на поднятие и опускание шпинделя вручную (1. табл. 55)

tв5=0,25 мин. - вспомогательное время на открепление детали (1. табл. 55)

tв6=0,15 мин. - вспомогательное время на снятие детали со станины (1. табл. 55)

tв7=3,0 мин. - вспомогательное время на установку и снятие резца (1. табл. 55)

 мин. - дополнительное время (1. стр. 51)

где: k=9%

где:  мин. - основное время

где: L=l+l1+l2=68+8=76 мм. - расчетная длина обработки

где: l=68 мм. - длинна обработки

l1+l2=3+5=8 мм. - величина врезания и перебега (1. табл. 19)

 - число проходов (1. стр. 18)

где: t=0,25 мм. - припуск на обработку на сторону (1. табл. 54)

 мм. - глубина резания (1. стр. 18)

где: d1=50 мм. - диаметр детали до обработки

d=50,5 мм. - диаметр детали после обработки за один проход инструмента.

При данной глубине резания подача теоретическая при растачивании Sт =0,4 мм./об. принятая по табл. 54, следовательно, по паспортным данным станка УРБ-ВП подача фактическая Sф=0,4 мм./об.

 об./мин. - теоретическая частота вращения шпинделя (1. стр. 21)

где: d=50,5 мм. - диаметр обработки.

Vk=Vт*Kт*Kх*Kтр*Kох=150*0,74*0,85*3,0*1,0=283,01 м./мин. - скорректированная скорость резания (1. стр. 19)

Vт=150 м./мин. - теоретическая скорость резания (1. табл. 54)

Kт=0,74 - коэффициент на скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала (1. табл..13)

Kх=0,85 - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от характера детали и состояния ее поверхности (1. табл. 15)

Kтр=3,0 - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от материала режущей части резца (1. табл. 16)

Kох=1,0 - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от применения охлаждения (1. табл. 17)

Определяем фактическую скорость резания в соответствии с выбранной частотой вращения шпинделя nф=975 об./мин. из паспорта станка УРБ-ВП.

 м./мин. - фактическая скорость резания (1. стр. 21)

где: d=50,5 мм. - диаметр обработки

n=975 об./мин. - принятая частота вращения шпинделя по паспорту станка.

Гальваническая

Норму калькуляционного времени при обслуживании рабочим одной ванны определяют по формуле Тшт, так как если рабочий обслуживает одну ванну, то дополнительное и подготовительно заключительное время перекрываются основным временем.

Техническая норма калькуляционного времени на операцию определяется по формуле:

 мин. - штучное время (1. стр. 192)

где: q=1 шт. - количество изделий на одну загрузку изделий в ванну (1. стр. 192)

К=0,8 - коэффициент использования ванны (1. стр. 192)

 ч. - основное время (1. стр. 185)

где: h=0,5 мм. - толщина осадки покрытия на сторону (1. табл. 221)

γ=7,800 кг./м - плотность осаждаемого материала (1. табл. 222)

С=0,042 г. / Ач. - электростатический эквивалент (1. табл. 222)

Dл=50 А./дм - катодная плотность (1. табл. 223)

ή=85% - выход металла по току (КПД) (1. табл. 223)

В основное время при гальванических работах входит также на декопирование, оно составляет 0,5 мин. при осталивании на загрузку изделий в ванну.

tвн=tв1+tв2+tв3+tв4+tв5+tв6+tв7+tв8+tв9=2,1+0,09+0,98+0,13+0,05+0,07+0,13+0,42=3,97 мин. - вспомогательное время.

где: tв1=2,1 мин. - вспомогательное время на изоляцию мест, не подлежащих покрытию (1. табл. 224)

tв2=0,09 мин. - вспомогательное время на монтаж изделия на подвеску (1. табл. 225)

tв3=0,98 мин. - вспомогательное время на обезжиривание (1. табл. 226))

tв4=0,13 мин. - вспомогательное время на кратковременное погружение изделия в ванну (1. табл. 227)

tв5=0,05 мин. - вспомогательное время на завеску на штангу изделия вместе с приспособлением и их снятие (1. табл. 228)

tв7=0,07 мин. - вспомогательное время на демонтаж изделия с подвески (1. табл. 230)

tв8=0,13 мин. - вспомогательное время на протирку изделия (1. табл. 231)

tв9=0,42 мин. - вспомогательное время на обсушивание деталей в опилках (1. табл. 232)

Оперативное время определяется по формуле:

tоп=tо+tвн=131,3+3,97=135,27 мин. - оперативное время на загрузку изделия в ванну (1. стр. 192)

где: tо=131,3 мин. - основное время на загрузку изделия в ванну

tвн=tоп*0,14=135,27*0,14=18,93 мин. - дополнительное время (1. стр. 192)

tпз=tоп*0,02=135,27*0,02=2,705 мин. - предварительно-заключительное время (1. стр. 192)

Расточная

Техническая норма калькуляционного времени на операцию определяется по формуле:

 мин. (1. стр. 6)

где: q=1 шт. - количество деталей в партии

Тш=tоп+tд=4,804+0,432=5,236 мин. - штучное время (1. стр. 5)

где: tоп=tо+tв=0,194+4,61=4,804 мин. - оперативное время

tв=tв1+tв2+tв3+tв4+tв5+tв6+tв7=0,1+1,0+0,03+0,08+0,25+0,15+3,0=4,61 мин. - вспомогательное время (1. табл. 55)

где: tв1=0,1 мин. - вспомогательное время на установку детали на станину станка (1. табл. 55)

tв2=1,0 мин. - вспомогательное время на центровку отверстия по шпинделю станка и крепление ее болтами (1. табл. 55)

tв3=0,03 мин. - вспомогательное время на включение станка (1. табл. 55)

tв4=0,08 мин. - вспомогательное время на поднятие и опускание шпинделя вручную (1. табл. 55)

tв5=0,25 мин. - вспомогательное время на открепление детали (1. табл. 55)

tв6=0,15 мин. - вспомогательное время на снятие детали со станины (1. табл. 55)

tв7=3,0 мин. - вспомогательное время на установку и снятие резца (1. табл. 55)

 мин. - дополнительное время (1. стр. 51)

где: k=9%

где:  мин. - основное время

где: L=l+l1+l2=68+8=76 мм. - расчетная длина обработки

где: l=68 мм. - длинна обработки

l1+l2=3+5=8 мм. - величина врезания и перебега (1. табл. 19)

 - число проходов (1. стр. 18)

где: t=0,25 мм. - припуск на обработку на сторону (1. табл. 54)

 мм. - глубина резания (1. стр. 18)

где: d1=49,5 мм. - диаметр детали до обработки

d=50 мм. - диаметр детали после обработки за один проход инструмента.

При данной глубине резания подача теоретическая при растачивании Sт =0,4 мм./об. принятая по табл. 54, следовательно, по паспортным данным станка УРБ-ВП подача фактическая Sф=0,4 мм./об.

 об./мин. - теоретическая частота вращения шпинделя (1. стр. 21)

где: d=50,5 мм. - диаметр обработки.

Vk=Vт*Kт*Kх*Kтр*Kох=150*0,74*0,85*3,0*1,0=283,01 м./мин. - скорректированная скорость резания (1. стр. 19)

Vт=150 м./мин. - теоретическая скорость резания (1. табл. 54)

Kт=0,74 - коэффициент на скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала (1. табл..13)

Kх=0,85 - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от характера детали и состояния ее поверхности (1. табл. 15)

Kтр=3,0 - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от материала режущей части резца (1. табл. 16)

Kох=1,0 - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от применения охлаждения (1. табл. 17)

Определяем фактическую скорость резания в соответствии с выбранной частотой вращения шпинделя nф=975 об./мин. из паспорта станка УРБ-ВП.

 м./мин. - фактическая скорость резания (1. стр. 21)

где: d=50 мм. - диаметр обработки

n=975 об./мин. - принятая частота вращения шпинделя по паспорту станка.

Сверлильная

Техническая норма калькуляционного времени на опрацию определяется по формуле:

 мин. (1. стр. 6)

где: q=1 - количество деталей в партии

tп=7 мин. - подготовительно-заключительное время (1. табл. 26)

Tш=tоп+tд=1,95+0,085=2,035 мин. - штучное время (1. стр. 5)

где: tоп=tо+tв=0,18+1,77=1,95 мин. - оперативное время

где: tв=tв1+tв2=1,5+0,22+0,05=1,77 мин. - вспомогательное время (1. стр. 25)

где: tв1=1,5 мин. - время на установку и снятие детали (1. табл. 63)

tв2=0,9 мин. - время на установку и снятие детали (1. табл. 64)

tд=tоп*0,044=1,95*0,044=0,085 мин. - дополнительное время

 мин. - основное время (1. 1. стр. 26)

где: L=l+l1+l2=10+14=24 мм. - расчетная длина обработки

где: l=10 мм. - длина резьбовой части

l1+l2=14 мм. - величина врезания и перебега (1. табл. 46)

i=2 - число проходов (1. стр. 18)

S=1.5 мм./об. - подача при нарезании резьбы с шагом 1,5

 об./мин. - теоритическая частотавращения шпинделя

где: d=8 мм. - диаметр метчика

Vт=7,5 м./мин. - теоритическая скорость резания (1. табл. 45)

Определяем фактическую скорость резания, в соответствии с выбранной частотой вращения шпинделя nф=315 об./мин. из паспорта станка 2Н55.

 м./мин. - фактическая скорость резания

где: d=8 мм. - диаметр метчика

n=315 об./мин. - принятая частота вращения шпинделя по паспорту станка.

2.      Экономическая часть

.1 Введение

Целью данного раздела является определение стоимости восстановления эффективности восстановления вилкикардана путем сравнения себестоимости восстановления с ценой новой детали. Себестоимость зависит от цены металла детали основной заработной платы на различных операциях, от накладных расходов, дополнительной заработной платы и начислений на социальное страхование. стоимость восстановления должна быть меньше чем цена новой детали, так как в обратном случае процесс восстановления будет экономически не выгодным. Для снижения себестоимости восстановления применяются приспособления, сокращающие время операции. Также следует применять доступные и недорогие способы восстановления.

кардан вилка деталь

2.2 Определение себестоимости восстановления вилки кардана переднего Т150К

Св=ОЗП+ДЗП+Нс+Н=33,6+3,36+1,95+40,32=79,23 руб. - стоимость восстановления

где: ОЗП(005)+ОЗП(010)+ОЗП(015)+ОЗП(020)+ОЗП(025)+ОЗП(030)+ОЗП(035)+ОЗП(040)=2,85+1,86+4,4+0,87+1,82+19,16+1,82+0,82=33 руб. - основная заработная плата

где: ОЗП(005)=Сч*Тк/60=5,5*31,11/60=2,82 руб.

ОЗП(010) =Сч*Тк/60=6,8*16,44/60=1,86 руб.

ОЗП(015) =Сч*Тк/60=7,2*36,72/60=4,4 руб.

ОЗП(020) =Сч*Тк/60=6,8*7,693/60=0,87 руб.

ОЗП(025) =Сч*Тк/60=7,2*15,236/60=1,82 руб.

ОЗП(030) =Сч*Тк/60=6,8*169,08=19,16 руб.

ОЗП(035) =Сч*Тк/60=7,2*15,236/60=1,82 руб.

ОЗП(040) =Сч*Тк/60=5,5*9,035/60=0,82 руб.

ДЗП=0,1*ОЗП=0,1*33,6=3,36 руб. - дополнительная заработная плата

Н=1,2*ОЗП=1,2*33,6=40,32 руб. - накладные расходы

Таблица 3

2.3 Расчет коэффициента эффективности восстановления вилки кардана переднего

Кэ=(Кд*Сн)/Св=(0,9*150)/79,23=1,7

где: Кд=0,9 - коэффициент долговечности

Сн=150 руб. - стоимость новой детали

Св= 79,23 руб. - стомость восстановления

Вывод: в результате я получил коэффициент эффективности восстановления 1,7, что доказывает целесообразность восстановления.