Режимы тепловой обработки бетона

Содержание

Введение

1. Основание способа тепловой обработки и выбор режима

2. Расчет тепловой установки

2.1 Конструктивный и технологический расчет установки

2.2 Расчет прогреваемости изделия

6. Охрана труда и окружающей среды

Список использованных источников

Введение

Ускорение твердения бетона позволяет быстрее получит изделия с отпускной прочностью, повысить оборачиваемость форм и другого оборудования, а так же эффективнее использовать производственные площадки.

Основным методом ускорения твердения бетона является тепловая обработка. Она позволяет получить в необходимые сроки прочность изделий, допускающая их транспортирование на строительство, монтаж в зданиях и сооружениях, а также восприятие действующих нагрузок. Поэтому такая обработка, несмотря на дополнительные затраты, повышенный расход цемента и иногда некоторое снижение прочности бетона является необходимым условием их заводского производства.

К тепловой обработке относятся пропаривание при атмосферном и повышенном давлении, электропрогрев и лучистый обогрев, выдерживание с помощью нагреваемой воздушной среды и т.д. Наиболее распространено пропаривание.

Процесс тепловой обработки бетона обычно состоит из подъема температуры до максимально установленного уровня, выдерживания при нем и охлаждения изделия до температуры окружающей среды.

В период прогрева в установку загружаются изделия, и подается пар, который нагревает изделия, а сам отводится в виде конденсата. Этот период длится с момента начала подачи пара до достижения поверхностью бетона температуры паровоздушной среды в установке. В это время на структуру формирующегося цементного камня воздействует передвижение влаги и газа внутри изделия, а также неравномерность температурного поля по сечению изделия. В результате интенсивного передвижения этих потоков и при большом перепаде температур возникают деструктивные процессы. Поэтому в период прогрева скорость подъема температуры должна быть определенной и безопасной для структуры изделия. Ее назначают в зависимости от подвижности бетона и начальной прочности. Максимальная скорость прогрева 60°С/ч при начальной прочности более 0.6 МПа, минимальная скорость 10°С/ч при прочности 0,1-0,2 МПа.

Второй период - изотермическая выдержка изделий. Подача пара в установку продолжается, но его подается столько, чтобы поддержать в установке постоянную температуру. Длительность периода определяется скоростью выравнивания температурного поля в изделии (размером изделия), кинетикой химических реакций и температурой изотермической выдержки. Температуру изотермической выдержки выбирают в зависимости от вида вяжущего.

В период изотермической выдержки наблюдается наибольшая скорость формирования структуры бетона и выравнивание перепадов температур и влагосодержания по сечению материала, что улучшает условия структурообразования.

В период охлаждения прекращается подача пара в установку. В это период также возникают температурные перепады по толщине изделия, приводящие к температурным напряжениям, величина которых зависит от скорости понижения температуры и линейного отрезка, на котором будет этот перепад. Перепад температур между средой и поверхностью не должен превышать 40°С. Длительность периода зависит от массивности изделия. Из изделия удаляется излишняя влага и материал цементируется, но опять возникают перепады температур и влагосодержания, что приводит к опасности разрушения изделия.

Таким образом, максимальные деформации при прогреве бетона зависят главным образом от скорости подъема, а также снижения температуры, ее величины при прогреве могут быть уменьшены или избегнуты путем предварительного выдерживания бетона [1].

Обычно тепловлажностную обработку ведут до достижения 70% полной проектной прочности бетона. Для тепловлажностной обработки (ТВО) применяются различные виды установок, которые различают по режиму работы: установки непрерывного и периодического действия.

Установки непрерывного действия, рассматриваемые в данной курсовой работе, могут работать только при атмосферном давлении. Такие установки изготавливаю в виде горизонтальных и вертикальных камер, в которых происходит непрерывное или импульсное передвижение подвергаемого обработке материала. В установках непрерывного действия, в отличие от периодических, легче механизировать и автоматизировать весь процесс. Производительность труда обслуживающего персонала на них значительно возрастает.

В качестве установок непрерывного действия для ТВО наиболее широко применяют щелевые горизонтальные, полигональные, вертикальные пропарочные камеры, а также щелевые камеры с разным уровнем зон.

Как и все основные переделы, этап тепловлажностной обработки нуждается в контроле и автоматизации.

Основная цель автоматизации производственных процессов - это обеспечение экономии сырьевых и топливно-энергетических ресурсов, сокращение ручных операций, улучшение условий труда при управлении агрегатами, процессами и производством в целом, то есть повышение технико-экономических показателей.

Внастоящее время существует много различных систем регулирования режима тепловой обработки железобетонных изделий. По выбору регулируемого параметра, контролирующего протекание процесса тепловой обработки, их можно разделить на два типа:

)        системы, в которых регулируемым параметром является температура паровоздушной среды (камеры) или температура конденсата;

2)      системы, в которых регулируемым параметром является температура бетона изделия в заданной точке.

В системах второго типа регулируемый параметр непосредственно связан с ростом прочности бетона, поэтому они позволяют более правильно, чем системы первого типа, регулировать процесс тепловой обработки. Однако регулирование этого процесса непосредственно по температуре бетона в производственных установках очень сложно, так как требует установки в изделиях датчиков, извлечения их после окончания тепловой обработки, и ряда других операций, усложняющих технологию производства. Ввиду этого наибольшее распространение в промышленности сборного железобетона получили системы регулирования первого типа.

К системам автоматического регулирования тепловлажностной обработки бетона предъявляется ряд требований, из которых главными являются:

обеспечение заданной точности и стабильности регулирования температурных режимов по установленной программе;

обеспечение непрерывного автоматического контроля температурного режима и записи температуры в функциях времени;

обеспечение надежности работы в условиях относительной влажности среды до 80% и температуры до 40⁰С;

простота монтажа эксплуатации;

максимальная экономичность [1].

В установках непрерывного действия автоматическое регулирование значительно упрощается и сводится к стабилизации температур по зонам тепловой обработки. Регуляторы выполнены на базе электронных автоматических мостов с регулирующими устройствами типа ЭМД или МСР с использованием термосигнализаторов ТСГ, ТС и др.

Температурный режим тепловлажностной обработки изделий и длительность пребывания изделий в зонах нагрева - охлаждения и изотермического выдерживания осуществляется изменением расхода подаваемого в камеру пара.

Электронный регулятор обеспечивает поддержание заданного соотношения значения температур среды, что обеспечивает необходимое изменение температур камеры.

Контроль температуры паровоздушной смеси в камере осуществляют с помощью первичных преобразователей температуры и вторичного прибора, производящего индикацию и регистрацию значений температуры. Переключение режима регистрации или индикации производят ключом.

Контроль температуры и давления пара в паропроводе производится с помощью первичных преобразователей и вторичных приборов. При отключении пара или снижении давления в паропроводе ниже нормы предусмотрены сигнализирующие и регистрирующие приборы: первичный и вторичные. Для учета расхода пара используют вторичный прибор, осуществляющий интегрирование сигнала, получаемого с выхода дифференциального манометра [2].

тепловая обработка бетон установка

1. Основание способа тепловой обработки и выбор режима

В данной курсовой работе в качестве тепловой установки для пропаривания железобетонных панелей рассматривается щелевая пропарочная камера с разным уровнем зон. Схема камеры дана на рисунке 1.

Расположение зоны нагрева (I) изделия предусмотрено над зоной охлаждения (III), что позволяет снизить площадь, необходимую для установки данной камеры: за счет расположения зон в два яруса длина камеры уменьшилась вдвое. Зона изотермической выдержки (II) располагается на обоих ярусах и разделена сплошным перекрытием. Нижний ярус камеры углублен в пол. Такое расположение зон подогрева и охлаждения позволяет повысить тепловой КПД камеры, а также снизить расход пара на ТВО, т.к. пар от нагретых изделий, поступивших в зону охлаждения (III), поднимается в зону нагрева (I) изделия.

Нагрев камеры осуществляется паромили ТЭНами [3].

Щелевая пропарочная камера относится к установкам непрерывного действия. В них процесс тепловой обработки идет непрерывно, с одновременным перемещением изделий.

Такие камеры являются одним из вариантов туннельных камер. По сравнению с многоярусными туннельными камерами они дают большую технико-экономическую эффективность, обусловленную меньшими, потерями теплоты через торцы камеры [4].

Щелевые камеры представляет собой горизонтальный туннель в один или два яруса, имеющий в поперченном сечении форму щели для перемещения формы-вагонетки с одним рядом изделий. В целях экономии производственной площади камеры располагают ниже уровня пола под формовочным конвейером так, чтобы они образовали двухъярусный конвейер. Если же длина камеры на несколько постов больше длины формовочного конвейера, то в верхнем ярусе конвейера располагают еще и зону предварительного подогрева. Остальную часть тепловлажностной обработки проводят в нижнем ярусе.

Перевод форм-вагонеток с нижнего яруса в верхний и с верхнего в нижний производят с помощью подъемников и снижателей, устанавливаемых на передаточных тележках, перемещаемых вдоль фронта камер, если формы-вагонетки не связаны общим цепным конвейером.

Вагонетки с изделиями, поступая в камеру с одного конца, движутся по рельсовому пути внутри тоннеля и выходят из камеры с другого ее конца. Вагонетка, поступая в камеру, занимает определенную позицию (пост), на которой она находится какое-то время в зависимости от ритма подачи изделий в камеру [5].

Щелевые камеры отличаются высокой тепловой эффективностью. Они лишены основного недостатка многоярусных туннельных камер - расслаивания тепловых потоков по высоте. По принципу действия аналогичны многоярусным камерам с тем различием, что каждый ярус представляет собой отдельную камеру. Отапливают камеры паром, поступающим частично через перфорированные трубы, а частью - в регистры, объединяемые в блоки с разной степенью нагрева. Паровая система камеры подключена к стояку с регулировочным вентилем.

За последние годы стали применять щелевые камеры с электрообогревом, в которых на полу камеры под вагонетками расположены трубчатые электрические нагреватели (ТЭНы), объединенные по нескольку штук в блоки с регулируемой температурой нагрева. ТЭНы представляют собой тонкостенные стальные или латунные трубки длиной от 200 до 3000 мм и диаметром от 6 до 18 мм. Внутри трубки вмонтирована спираль сопротивления из нихромовой проволоки, нагреваемая электрическим током. Пространство трубки заполнено огнеупорной электроизоляционной массой, при соприкосновении с которой нагревается ее поверхность, передающая теплоту излучением изделиям. От стенок формы теплота теплопроводностью распространяется вглубь изделия (контактный способ прогрева). Мощность ТЭНов обычно составляет 0,5 - 5 кВт. В зависимости от мощности температура на поверхности ТЭНов достигает 673-1073 К (400-800°С).

Циркуляционная система камеры включает три вентилятора. Один из них осуществляет непрерывную рециркуляцию воздуха в камере и присоединен к ней каналами, расположенными в перекрытии, два других являются вытяжными.

Применение электронагрева позволяет сократить время тепловлажностной обработки, применить автоматическое регулирование режима, сэкономить средства на постройку и эксплуатацию парового и конденсационного хозяйства предприятия, необходимость в котором с применением электронагрева отпадает.

Важной задачей в процессе тепловой обработки является выбор режима.

Режим тепловой обработки выбирается по нормам технологического проектирования в зависимости от номенклатуры выпускаемых изделий, их габаритных размеров, толщины и конфигурации. Кроме того, режим тепловой обработки зависит от принятого способа производства.

Полный цикл процессов твердения изделия после его формования состоит из следующих периодов:

предварительной выдержки изделий перед тепловлажностной обработкой (от конца формования до начала подъема температуры);

Тепловлажностная обработка изделия, включающая следующие зоны:

) подъем температуры до максимальной;

) изотермическая выдержка;

) охлаждение.

При выборе режима тепловой обработки необходимо исходить из требований по обеспечению максимального сокращения продолжительности оборота установки и выполнения требований по качеству продукции. Оптимальные режимы тепловой обработки изделий зависят от способа подведения теплоты, применяемых цементов, требуемой прочности бетона, вида заполнителя, толщины изделия.

Оптимальными режимами тепловой обработки тяжелых бетонов являются комбинированные режимы с переменной относительной влажностью среды, заключающиеся в подъеме температуры среды продуктов сгорания природного газа с относительной влажностью 20 - 60 % с последующим их увлажнением на стадии изотермического прогрева до относительной влажности 80 - 100 %.

Скорость подъема температуры среды в камере, как и при пропаривании, может быть постоянной, постоянно возрастающей, ступенчатой. Чем ниже относительная влажность среды, тем выше может быть скорость ее подъема, и при постоянном ее значении может быть увеличена для тяжелых конструкционных бетонов до 30 - 40°С/ч.

Для защиты бетона изделий от испарения влаги могут быть использованы любые известные способы, такие, как различные пленкообразующие, влагонепроницаемые и гидрофобизирующие составы, смазки и т.д. Нанесение защитного слоя следует проводить сразу же после окончания формовки и отделки верхней открытой поверхности изделий. В качестве гидрофобизирующих и влагозащитных покрытий могут быть использованы, например, эмульсол, машинное масло или составы, применяемые на заводах железобетонных изделий для смазки металлических форм. Количество наносимой смазки уточняется в каждом конкретном случае. Поверхность изделия должна быть увлажненной до конца изотермического прогрева.

С уменьшением относительной влажности среды снижается температура прогрева бетона. Поэтому ориентировочную температуру прогрева при различной относительной влажности среды следует принимать по температуре поверхности бетона.

Время изотермического прогрева зависит от температуры и относительной влажности среды, группы применяемого цемента, марки цемента и класса бетона, величины отпускаемой или передаточной прочности.

Оптимальной температурой изотермического прогрева для тяжелых конструкционных бетонов, приготовленных на портландцементах, является 80-85°С.

Охлаждение изделий с обычным армированием следует проводить в камере в течение 2 ч. Продолжительность выдерживания распалубленных изделий в цехе при температуре наружного воздуха ниже 0°С после окончания тепловой обработки следует принимать 12 ч. При отсутствии необходимых площадей длительность выдерживания может быть сокращена до 8-6 ч. В этих случаях необходимо длительность изотермического выдерживания увеличивать соответственно на 0,5 или 1 ч. На полигонах остывание изделий в камерах должно продолжаться до перепада температур между изделием и наружным воздухом не более 40°С. [6].

Пропаривание бетона значительно ускоряет физико-химические процессы твердения, что позволяет в короткий срок получить бетоны требуемой прочности. В то же время при пропаривании возникают деструктивные процессы, которые повышают пористость и понижают физико-механические свойства бетона. Структурные нарушения в бетоне могут возникать в периоды подъема и понижения температуры. Для их устранения необходимо применение предварительного выдерживания бетона, рациональных скоростей подъема и снижения температуры; использование горячих бетонных смесей, предварительно разогретых паром или электрическим током.

Данной курсовой работой предусматривается следующий режим тепловой обработки:

.        зона подъема температуры - 3 ч

.        зона охлаждения - 2

Предварительная выдержка составляет не более 30 минут [7].

2. Расчет тепловой установки

В данном разделе курсовой работы рассчитаем работу напольной щелевой пропарочной камеры.

Расчет щелевой камеры ведется для железобетонных стеновых панелей, характеристики которых представлены в таблице 1 [8].

Таблица 1

2.1 Конструктивный и технологический расчет установки

Исходные данные:

годовая производительность цеха - 30 000м³/год;

вид изделия - ПСп 22-12-2,0;

длительность тепловой обработки - 10 (3+5+2) ч;

годовой фонд работы - 3952 ч;

коэффициент использования установки - 0,85;

ритм конвейера - 15 мин;

количество ярусов в установке - 2

.        По формуле (1) определяем количество изделийn, находящихся в камерах.

n=, (1)

гдеV_{год -} годовая производительность цеха;

V_{б -} объем бетона в одном изделии, м³;

τ_{ТВО -} длительность режима ТВО, ч;

τ_год - годовой фонд работы;

k_исп - коэффициент использования установки.

n=изделия

2.       По формуле (2) определяем количество изделий n_i, находящихся в одной камере.

n_i=, (2)

где

R - ритм конвейера.

n_i= изделий

3.       По формуле (3) определяем требуемое количество камер N_к.

N_к= (3), N_к= камер

4.       Определяем габаритные размеры камеры.

По формуле (4) определяем длину камеры L_k, м.

L_k=, (4)

гдеn_я - количество ярусов, n_я=1;

l_ф - длина формы-вагонетки, l_ф=L+0,5 м.

L_k=

По формуле (5) определяем ширину камеры В_k, м.

гдеb_ф - ширина формы-вагонетки, b_ф =В+0,5 м;

b_{1 -} промежуток между формой-вагонеткой и стенкой, b₁=0,2м.

В_k= (1,2+0,5) +2×0,2=2,1м

По формуле (6) определяем высоту камеры H_к, м.

H_к=h₁+n_я (h_р +H_ф +h₂) - h₂+h₃, (6)

гдеh₁ - высота консоли поворотных устройств, h₁=0,2м;

h_р - высота рельса, h_р=0,18;

H_ф - высота формы-вагонетки, H_ф= H+0,31м;

h_{2 -} промежутки между формами-вагонетками, h₂=0,1м;

h₃ - расстояние от верхней поверхности изделия до потолка камеры, h₃=0,3м.

H_к=0,2+1 (0,18+ (0,2+0,31) +0,1) - 0,1+0,3=1, 19м

5.       По формуле (7) определяем длины зон для каждого этапа ТВОL_i, м.

L_i= L_k×, (7)

гдеτ_i - длительность стадии ТВО, ч

Первая зона - зона подъема температуры.

L₁= 54×,

Вторая зона - зона изотермической выдержки.

L₁= 54×,

Третья зона - зона охлаждения.

L₁= 54×. [9].

2.2 Расчет прогреваемости изделия

Исходные данные:

коэффициент температуропроводности - 27,95×10^-4 м²/ч;

коэффициент теплопередачи - 150 Вт/м²×⁰С;

коэффициент теплопроводности - 1,56 Вт/м×⁰С;

характерный размер изделия (принимается как 0,5×) - 0,1 м;

конечная температура среды на данной стадии: первая стадия - +80⁰С;

вторая стадия - +80⁰С;

третья стадия - +60⁰С.

Для правильного назначения режимов тепловой обработки изделий необходимо знать кинетику температуры в отдельных точках изделия и ее распределение в объеме изделия в различные моменты времени.

Для определения температуры поверхности и центра поперечного сечения изделий в конце зоны подогрева используют критериальные зависимости Фурье Foи БиоBi.

Критерий Фурье характеризует скорость изменения температуры изделия при неустановившемся режиме нагрева и определяется по формуле (8).

Fo=, (8)

гдеτ - продолжительность рассматриваемого периода тепловой обработки;

R - характерный размер изделия, м;

а - коэффициент температуропроводности, м²/ч.

Критерий Био, связывающий внешнее условие теплообмена теплопроводностью материала и его характерным для теплообмена размером, определяется по формуле (9).

Bi=, (9)

где - коэффициент теплопередачи, Вт/м²×С⁰;

λ - коэффициент теплопроводности Вт/м×⁰С;

R - характерный размер изделия, м.

По определенным критериям на соответствующем графике находят безразмерную температуру. Затем по формуле (10) определяют температуру в центре t_ци на поверхности t_пов изделия.

t=t_c - × (t_c-t_H), (10)

гдеt - температура поверхности t_п или центра t_ц изделия на данной стадии;

 - безразмерная температура поверхности _повили центра _ц данной стадии;

t_c - конечная температура среды на данной стадии;

t_H - температура поверхности или центра изделия предыдущей стадии.

Используя полученные данные по формуле (11) определяют среднюю температуру изделия t_ср на данном периоде тепловой обработки [9].

t_ср=0,67×t_ц+0,33×t_{пов (}11)

Расчет для каждой стадии тепловой обработки приведен в таблице 2.

Таблица 2

Безразмерная температурав центре и наповерхности              _ц=0,25

_пов=0,04

_ц=0,05

_пов=0,01

_ц=0,38

6. Охрана труда и окружающей среды

Тепловые установки на заводах строительных материалов и изделий являются агрегатами повышенной опасности, так как их работа связана с выделением теплоты, влаги, пыли, дымовых газов. Поэтому условия труда, при эксплуатации таких установок, строго регламентируются соответствующими правилами и инструкциями. Контроль над соблюдением правил и инструкций по охране труда и технике безопасности осуществляется органами государственного надзора и общественными организациями.

Согласно действующим нормативам, в цехах, где размещаются тепловые установки, необходимо иметь: паспорт установленной формы с протоколами и актами испытаний, осмотров и ремонтов на каждую установку; рабочие чертежи находящегося оборудования и схемы размещения КИП; исполнительные схемы размещения всех трубопроводов с нумерацией арматуры и электрооборудования; инструкции по эксплуатации и ремонту.

На стадии проектирования предусматриваются нормы безопасной работы и эксплуатации тепловых установок. Каждая тепловая установка разрабатывается с таким расчетом, чтобы она создавала оптимальные условия ведения технологического процесса и безопасные условия труда. Для этого необходимо, чтобы поверхности установок были теплоизолированные и имели температуру не выше 40⁰С.

Установки для тепловлажностной обработки проектируют с обязательной герметизацией. Эти установки оборудуют вентиляцией рабочего пространства, которая включается перед выгрузкой изделий, тем самым позволяет удалять пар из установки.

Оборудование тепловых установок проектируют с ограждением, а его включение в работу должно сопровождаться звуковой и световой сигнализацией. Площадки для обслуживания, находящиеся выше уровня пола, оборудуют прочным ограждением и сплошной обшивкой по нижнему контуру.

Отопление и вентиляция цехов, в которых устанавливают тепловые установки, необходимо рассчитывать с учетом выделения теплоты, испарения влаги и выделение пыли. Электрооборудование тепловых установок проектируют с заземлением. Все переносное освещение делают низковольтным.

Электрооборудование тепловых установок должно быть запроектировано с ограждением и заземление, а также должно быть рассчитано на работу во влажной среде.

Особое внимание при проектировании тепловых установок следует уделять очистке работающих теплоносителей от уносов пыли и мелких частиц материала. Согласно нормативным указаниям, для тепловых установок следует проектировать специальные очистные устройства.

При эксплуатации тепловых установок в цехах, где они расположены, обязательно должны быть, вывешены на видном месте инструкции по правилам эксплуатации установок и охране труда. Весь обслуживающий персонал тепловых установок допускается к работе только после изучения, а также после обязательного документального оформления проверки его знаний [3].

Также требуется соблюдение следующих природоохранных требований:

. Во время эксплуатации тепловых установок необходимо обеспечить минимальное отрицательное влияние на окружающую естественную среду.

. Во время эксплуатации тепловых установок (отдельных типов технологического и другого оборудования) не должны превышаться, согласованные с государственными природоохранными и санитарными органами, предельные величины (нормы, нормативы, лимиты и др.):

выбросов вредных веществ в атмосферу;

сбросов загрязнённых веществ в водные объекты;

водопользования и водоотведения;

образования и размещения отходов.

. На предприятиях, где возможен сброс больших объемов горячей воды, конденсата, разрабатываются мероприятия от попадания этих сбросов в канализацию с температурой более 40 ^оС.

. Предприятия, на которых при эксплуатации теплоиспользующих установок образовываются токсичные отходы, обязаны обеспечить своевременную утилизацию их, обезвреживание и захоронение.

5. На предприятиях, где эксплуатация установок связана с использованием воды открытых водоемов, водозаборные сооружения должны быть оборудованы эффективными рыбозащитными устройствами.

. Шумовое действие теплоиспользующих установок не должно превышать норм предельной звуковой мощности, установленных для каждого объекта в соответствии с государственными стандартами и санитарными нормами.

. При эксплуатации установок для очистки и обезвреживания производственных сточных вод необходимо обеспечить:

бесперебойная и экономичная очистка и обезвреживание в полном объеме всех видов стоков, образующихся на объекте;

предупреждение загрязнения естественных водохранилищ и подземных водоносных горизонтов вредными веществами, содержащимися в сточных водах;

создание условий для максимального повторного использования в технологических циклах всех видов очищенных сточных вод.

. Эксплуатация тепловых установок без устройств, обеспечивающих соблюдение установленных санитарных норм и природоохранных требований или с неисправными устройствами (не обеспечивающими соблюдение этих требований), не допускается [6].

Охрана труда предусматривает следующие правила:

. Организация эксплуатации тепловых установок и тепловых сетей сопровождается соответствующими организационными и техническими мероприятиями попредотвращению опасных и вредных факторов, которые могут влиять на персонал и население.

. Средства защиты, снаряжение и инструмент, используемые при обслуживании тепловых установок и тепловых сетей, подлежат осмотру и испытаниям согласно нормативным документам.

. При эксплуатации тепловых установок и тепловых сетей разрабатывают и утверждают инструкции по безопасной их эксплуатации. В инструкциях должны быть указаны общие требования безопасности, требования безопасности до начала работ, во время работ, в аварийных случаях и по окончании работ.

. Каждый работник, обслуживающий тепловые установки и тепловые сети, должен знать и соблюдать требования по безопасности труда и организации работы на рабочем месте.

. Персонал, который эксплуатирует тепловые установки и тепловые сети, должен проходить обучение по оказанию первой (доврачебной) помощи пострадавшим в связи с несчастными случаями при обслуживании энергетического оборудования непосредственно на месте, где произошел несчастный случай.

. При внедрении системы безопасного выполнения работ на тепловых установках и тепловых сетях определяются функциональные обязанности лициз числа оперативного, оперативно-ремонтного и другого персонала, их взаимоотношения, ответственность согласно занимаемой должности. Руководитель организации и ответственный за исправное состояние и эксплуатацию теплоиспользующих установок и тепловых сетей является ответственным за создание безопасных условий труда и организационно-техническую работу по предотвращению несчастных случаев.

Руководитель предприятия, руководители структурных подразделений и руководители подчиненных организаций обеспечивают безопасные и здоровые условия труда на рабочих местах, в производственных помещениях и на территории теплоиспользующих установок и тепловых сетей, контролируют их соответствие действующим требованиям по охране труда, производственной санитарии, осуществляют надзор за их соблюдением.

. Каждый несчастный случай, а также любые нарушения требований безопасности труда, которые могли бы привести к несчастным случаям или авариям, должны быть тщательно расследованы, выявлены причины и виновники их возникновения и приняты меры по предупреждению повторения подобных случаев. Сообщения о несчастных случаях, профессиональных заболеваниях и авариях, их расследовании и учете должны осуществляться согласно нормативным документам.

. Ответственность за несчастные случаи и профессиональные заболевания несут руководители и должностные лица предприятия, которые не обеспечили выполнения требований безопасности и производственной санитарии и не приняли надлежащие меры для предупреждения несчастных случаев, а также работники, которые непосредственно нарушили требования правил или инструкций по охране труда.

. Организация эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей, систем теплоиспользования, их ремонт, наладка и испытания должны обеспечить безопасность работы соответственно действующей системе безопасности труда.

Пожарная безопасность включает следующие правила и нормы:

. Руководители предприятий отвечают за пожарную безопасность помещений и оборудование тепловых установок и тепловых сетей, а также за наличие и исправное состояние первичных средств пожаротушения.

. Устройство и эксплуатация теплоиспользующих установок и тепловых сетей должны отвечать требованиям. Все сооружения и оборудование должны быть оборудованы сетью противопожарного водоснабжения, средствами выявления и тушение пожара в соответствии с требованиям нормативных документов.

. Персонал должен выполнять требования инструкций по пожарной безопасности и установленный на предприятии противопожарный режим эксплуатации тепловых установок и тепловых сетей, не допускать лично и останавливать действия других лиц, которые могут привести к возгоранию и пожару.

. Персонал, обслуживающий тепловые установки и тепловые сети, проходит, с учетом требований, противопожарный инструктаж, занятия по противопожарному минимуму, участие в противопожарных тренировках.

. Учитывая особенности эксплуатации тепловых установок и тепловых сетей, на предприятии устанавливается противопожарный режим, и внедряются противопожарные мероприятия, которые обеспечивают безопасную эксплуатацию, а также отрабатывается оперативный план пожаротушения.

В котельных и других помещениях источников теплоснабжения предприятий и населенных пунктов запрещается допуск к роботе лиц, не прошедших специальное обучение и противопожарный инструктаж, не получивших соответствующие квалификационные удостоверения.

. Сварочные и другие огнеопасные работы, в том числе ремонтные, монтажные и прочие, которые производятся подрядными организациями, должны выполняться согласно требованиям правил пожарной безопасности и с учетом особенностей пожарной безопасности тепловых установок и тепловых сетей.

. Приказом руководителя предприятия назначаются лица, ответственные за пожарную безопасность отдельных территорий, зданий, сооружений, помещений, участков и т.п. Разрабатывается и утверждается инструкция о мерах по пожарной безопасности и план (схема) эвакуации людей в случае возникновения пожара на тепловых установках и тепловых сетях и схема извещения людей о возникновении пожара; создается пожаро-техническая комиссия и пожарные формирования на добровольных началах.

. По каждому случаю пожара или возгоранию на тепловых установках и тепловых сетях проводится расследование комиссией, создаваемой руководителем предприятия. При расследовании устанавливаются причина и виновники возникновения пожара (возгорания). По результатам расследования разрабатываются и внедряются противопожарные мероприятия [10].

Список использованных источников

1.       Марьямов Н.Б. Тепловая обработка изделий на заводах сборного железобетона. М. 1970. - 205 с.

2.       Автоматизация контроля качества изделий из бетона и железобетона /А.Э. Гордон, Л.И. Никулин, А.Ф. Тихонов. - М.: Стройиздат, 1991 - 300 с.: ил.

3.       Перегудов В.В., Роговой М.И. Тепловые процессы и установки в технолгии строительных изделий и деталей М. 1983. - 197 с.

.        Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. М, Стройиздат, 1984 г

.        Никифорова, Н.М., Теплотехника и теплотехническое оборудование предприятий промышленности строительных материалов и изделий: Учебник для техникумов, - М.: Высшая школа. 1981. - 271 с.: ил.

.        Баженов Ю.М. Проектирование предприятий по производству строительных материалов и изделий. Учебник. - М.: Издательство АСВ, 2005 г. - 472с.

.        ОНТП-07-85 предприятий сборного железобетона. Москва 1986

.        ГОСТ 12504-80 "Панели стеновые внутренние бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий. Общие технические условия".

.        М.А. Рахимов, Г.М. Рахимова, А. Шайкежан, Л.А. Дивак, Методические указания для выполнения курсовых работ по дисциплине Процессы и аппараты. - Караганда: КарГТУ, 2011. - 31с.

.        Бердичевский Г.И., Васильев А.П., Малинина Л.А. Производство сборных железобетонных изделий: Справочник - Москва, Стройиздат, 1989, 447 с.