Разработка технологического процесса сборки и монтажа усилителя тока

Разработка технологического процесса сборки и монтажа усилителя тока

Министерство образования Республики Беларусь

Белорусский государственный университет

информатики и радиоэлектроники

Факультет компьютерного проектирования

Кафедра РЭС

Пояснительная записка к курсовому проекту

Разработка технологического процесса сборки и монтажа усилителя тока

Выполнил:

студент группы 780211

Ильенко В.Ф.

Принял:

Шут И.В.

Минск 2009

Содержание

усилитель ток сборка безопасность

Введение

. Анализ процессов и устройств для сборки и монтажа

. Расчёт технологичности конструкции изделия

. Разработка технологической схемы сборки

. Анализ выбранной маршрутной технологии, выбор технологического оборудования и проектирование технологического процесса

. Проектирование участка сборки и монтажа

. Разработка оснастки для сборочно-монтажных работ

. Требования по технике безопасности и охране труда

Заключение

Список использованной литературы

Введение

В настоящее время, когда развивающаяся рыночная экономика заставляет предприятия специализирующиеся на выпуске радиоэлектронной аппаратуры (РЭА) работать в условиях жесткой конкуренции особенно остро встала проблема оптимального проектирования технологических процессов. Кроме того, немаловажной задачей является разработка новых конструкций технологического оборудования и оснастки. Успешное решение этих проблем позволит выпускать конкурентоспособную продукцию с наименьшими затратами, с высоким уровнем надежности, с минимальными габаритами и массой.

Технология - это наука, которая изучает основные закономерности, действующие в процессе производства, и использует их для получения изделий требуемого качества, заданного количества и номенклатуры при минимальных материальных, энергетических трудовых затратах.

Одним из важнейших направлений технического прогресса, от которого зависят резкое увеличение объема производства, повышение производительности труда, улучшение всех качественных показателей РЭА, является автоматизация процессов производства, которая может быть частичной, комплексной или полной.

Частичная автоматизация обеспечивает автоматизацию рабочего цикла машины и создание станков-автоматов, т.е. приводит к автоматическому осуществлению рабочего процесса на отдельных производственных операциях. Высшей формой автоматизации производства РЭА на первом этапе является создание поточных линий из полуавтоматов и автоматов, где основные технологические операции выполняются автоматически, а межстаночная транспортировка, накопление заделов, контроль качества изготовленных изделий, операций загрузки-выгрузки и удаление отходов производятся вручную.

Комплексная автоматизация охватывает весь комплекс технологических систем, включая технологические процессы заготовительных цехов, механической, термической, гальванической обработки, сборки, контроля, регулировки и складирования готовой продукции. На этом этапе человек передает машине функции управления технологическим процессом изготовления определенного вида продукции в рамках линии, участка, цеха, предприятия.

Полная автоматизация является высшим этапом автоматизации и предусматривает передачу всех функций управления и контроля автоматическим системам управления.

Для разработки технологического процесса сборки и монтажа блока РЭА необходимо провести следующие виды работ:

• проанализировать технологичность конструкции изделия;

• разработать технологическую схему сборки;

• проанализировать варианты маршрутной технологии, выбрать технологическое оборудование, спроектировать технологический процесс;

• спроектировать участок сборки и монтажа;

• разработать оснастку для сборочно-монтажных работ;

• указать требования по технике безопасности и охране труда для основных рабочих, участвующих в процессе изготовления блока РЭА.

В данном курсовом проекте будет разработан технологический процесс сборки и монтажа усилителя тока. Будут выбраны технологическое оснащение, транспортные средства и составлена технологическая схема сборки.

1. Анализ процессов и устройств для сборки и монтажа

Нынешняя технология производства РЭА - это технология поверхностного, чаще смешанного монтажа электронных блоков на печатных платах, получаемых методом травления фольгированного стеклотекстолита. Современный блок отечественной РЭА все чаще содержит импортную элементную базу особенно в высоко интегрированной части и богато уставлен разного рода разъемными соединениями. Сегодняшний отечественный электронный блок - это, чаще всего, копия вчерашнего электронного блока какой-либо из западных фирм.

Сейчас за рубежом повсеместно применяется поверхностный монтаж. Существует большой выбор оборудования и материалов для поверхностного монтажа. Большое внимание уделяется также и более традиционным методам монтажа. Приведем краткий обзор материалов и технологического оборудования, используемых для монтажа и сборки радиоэлектронной аппаратуры.

Одним из крупнейших производителей материалов для пайки является английская компания Multicorl Solders Ltd. Одно из преимуществ использования паяльных паст в производстве электроники - возможность точной дозировки припоя на каждое паяное соединение. Паяльные пасты имеют 2 составляющие: порошок припоя и связующее вещество. Наиболее часто используются эвтектические припои, содержащие Sn и Рb.

Установка для пайки волной, предлагаемая компанией EDM обеспечивает полную автоматизацию ввода данных и управления параметрами волны и подачей флюса. Она содержит транспортирующее устройство и систему подачи припоя с помощью насоса. Контроль температуры производится с помощью термопар, а высоты волны - с использованием титановых датчиков. Ввод данных производится с помощью клавиатуры и занимает не более 20 с, а контроль процесса может выполняться с помощью экрана на жидких кристаллах.

Компания Teceles выпустила две модификации прибора для ручной пайки моделей ST 20AE и ST 40AE, снабженных сменными дозирующими головками с подогревом. Температура припоя и головки, а также доза припоя контролируются с помощью датчиков, и результаты измерений отображаются на дисплее с жидкими кристаллами.

Фирма BTU Europe сообщает о выпуске установок, предназначенных для пайки ППЛ в режиме оплавления в атмосфере азота, водорода или смеси обоих газов. Особенностью установки является выполнение пайки при низкой температуре.

Как видно в настоящее время в мире существует огромный выбор, как материалов так и оборудования, установок, оснастки для сборки и монтажа РЭА. Нам остается только перенять новаторские технологии Запада, успешно внедрить их в производство и будущее нашей отечественной радиоэлектронной промышленности не за горами. Наиболее предпочтительным является применение техники поверхностного монтажа.

. Расчёт технологичности конструкции изделия

Проектирование технологического процесса сборки и монтажа радиоэлектронной аппаратуры начинается с тщательного изучения исходных данных (ТУ и технических требований, комплекта конструкторской документации, программы выпуска, условий запуска в производство и т.д.). На данном этапе основным критерием, определяющим пригодность аппаратуры к промышленному выпуску, является технологичность конструкции.

Под технологичностью конструкции (ГОСТ 18831-73) понимают совокупность ее свойств, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте по сравнению с соответствующими показателями конструкций изделий аналогичного назначения при обеспечении заданных показателей качества.

Оценка технологичности преследует цели:

- определение соответствия показателей технологичности нормативным значениям;

- выявление факторов, оказывающих наибольшее влияние на технологичность изделий;

установление значимости этих факторов и степени их влияния на- трудоемкость изготовления и технологическую себестоимость изделия.

Для оценки технологичности конструкции используются многочисленные показатели, которые делятся на качественные и количественные. К качественным относят взаимозаменяемость, регулируемость, контролепригодность и инструментальная доступность конструкции. Количественные показатели согласно ГОСТ 14.201-73 ЕСТПП классифицируются на:

- базовые (исходные) показатели технологичности конструкций, регламентируемые отраслевыми стандартами;

- показатели технологичности конструкций, достигнутые при разработке изделий;

- показатели уровня технологичности конструкции, определяемые как отношение показателей технологичности разрабатываемого изделия к соответствующим значениям базовых показателей.

Номенклатура показателей технологичности конструкций выбирается в зависимости от вида изделия, специфики и сложности конструкции, объема выпуска, типа производства и стадии разработки конструкторской документации.

Базовые показатели технологичности блоков РЭА установлены стандартом отраслевой системы технологической подготовки производства "Методы количественной оценки технологичности конструкций изделий РЭА". Согласно нему все блоки по технологичности делятся на 4 основные группы:

- электронные: логические и аналоговые блоки оперативной памяти,- блоки автоматизированных систем управления и электронно-вычислительной техники, где число ИМС больше или равно числу ЭРЭ.

- радиотехнические: приемно-усилительные приборы и блоки, источники питания, генераторы сигналов, телевизионные блоки и т.д.

- электромеханические: механизмы привода, отсчетные устройства, кодовые преобразователи и т.д.

- коммутационные: соединительные, распределительные блоки, коммутаторы и т.д.

Исходные данные для расчёта:

Комплексный показатель технологичности

Количество ЭРЭ в модуле

Определяем коэффициент автоматизации пайки электрорадиоэлементов.

- количество ЭРЭ, пайка которых осуществляется на автоматах.

Определяем количество ЭРЭ, пайка которых осуществляется на автоматах.

где  и  - соответственно количество ЭРЭ обычного и поверхностного монтажа;

 и - соответственно количество нестандартно монтируемых ЭРЭ обычного и поверхностного монтажа.

Определяем коэффициент автоматизации установки ЭРЭ, подлежащих пайке.

где  - количество ЭРЭ, устанавливаемых на плату автоматизированными способами.

Количество ЭРЭ, устанавливаемых на плату автоматизированными способами определяем по формуле:

где - количество ЭРЭ, монтируемых в отверстия платы устанавливаемых на плату автоматизированными способами;

- количество ЭРЭ, поверхностного монтажа, устанавливаемого на плату автоматизированными способами.

Значения величин  и  определяются следующим образом.

В проектируемом технологическом процессе выявляются операции, в которых ЭРЭ устанавливаются автоматизированными способами. Тогда

Определяем коэффициент снижения трудоемкости сборки и монтажа:

где - число, характеризующее вид монтажа, определяется по таблице.

Определяем коэффициент автоматизации операций контроля и настройки:

где  - число автоматизированных операций внутрисхемного тестирования модуля;

 - число автоматизированных операций приемочного функционального контроля модуля;

 - число операций контроля и настройки.

Определяем коэффициент повторяемости ЭРЭ:

где  - количество типоразмеров ЭРЭ в модуле.

Определяем коэффициент применения типовых ТП:

где  и  - число деталей и сборочных единиц, изготавливаемых с применением типовых и групповых ТП;

 - общее число деталей и сборочных единиц, кроме крепежа.

Определяем коэффициент сокращения применения деталей:

где  - количество деталей в модуле (без учета нормализованного крепежа).

Количество деталей Д определяется по спецификации.

Определяем количество ЭРЭ обычного и поверхностного монтажа в партии изготавливаемых модулей:

где  - объем партии изготавливаемых модулей.

Определяем базовое значение комплексного показателя:

где  если и  если

Определяем уровень технологичности:

. Разработка технологической схемы сборки

определяем действительный фонд времени за плановый период:

где - количество рабочих смен;

- количество рабочих дней за плановый период;

- коэффициент регламентированных перерывов (к_п=0,95).

Определяем ритм сборки:

где - программа выпуска.

где - производительность единицы оборудования, шт/час;

 - количество собираемых электрорадиоэлементов.

Проверим соотношение которое должно учитываться при каждой сборочной операции:

Для 1 операции сборки: ;

Для 2 операции сборки: ;

Для 3 операции сборки: ;

Для 4 операции сборки: .

Определим среднюю полноту сборочного состава:

где  - количество сборочных единиц в схеме сборочного состава;

 - показатель степени сложности сборочного состава, равный количеству ступеней сборки изделия.

где  - число групп, подгрупп, сборочных единиц.

Определяем показатель расчленённости процесса сборки:

где  - число рабочих операций, определенных для конкретных условий производства.

Определяем коэффициент средней точности сборочных работ:

где - показатель квалитета точности;

- число сборочных единиц данного квалитета точности.

Определяем коэффициент сборности изделия:

где - количество деталей.

. Анализ выбранной маршрутной технологии, выбор технологического оборудования и проектирование технологического процесса

Сборка электронных блоков производится в 3 этапа. На первом выполняется механическая сборка (развальцовка, склеивание, установка крепёжных деталей, установка крупногабаритных изделий). На втором этапе выполняются заготовительные операции (подготовка проводов, жгутов, выводов ЭРЭ и т.д.), устанавливаются навесные элементы, выполняются электрические соединения и монтаж в соответствии с принципиальной схемой. На третьем этапе производят контроль качества сборки и маркировку изделий, выполняют регулировочно-настроечные работы.

При выборе оптимального варианта ТП используют технико-экономические критерии - экономичность и производительность.

Экономичным считается процесс, который при заданных условиях обеспечивает минимальную технологическую себестоимость. Производительность соответствует наименьшим затратам живого труда и обеспечивает быстрый выпуск продукции в плановые сроки.

Рассчитаем производительность технологического процесса:

где действительный фонд времени за плановый период;- количество операций ТП;

трудоёмкость i-й операции.

Таблица 4.1 - Машрутный ТП сборки и монтажа.

5. Проектирование участка сборки и монтажа

Определяют ритм выпуска изделий (по ритму пачки одноименных сборочных единиц).

где количество изделий, транспортируемых в пачке;  базовый действительный фонд времени.

Определяем количество рабочих мест, выполняющих параллельно одну и ту же операцию:

где норма оперативного времени на i-той операции.

Определяем коэффициент загрузки рабочих мест как отношение расчётного числа рабочих мест к принятому, фактическому:

Операции считаются синхронизированными, если 0,9<<1,2.

Находим общее количество рабочих мест сборщиков на линии:

где трудоёмкость сборки изделия, равная

количество операций.

При количестве рабочих мест, равном или меньше 10, организация линии поточной сборки экономически нецелесообразна, если количество мест больше 50, то необходимо организовать две или более линий.

Рассчитываем общее количество рабочих мест на линии:

где количество резервных мест (0,1 - 0,2),

количество рабочих мест комплектовщиков и контролёров соответственно.

Определяем шаг конвейера:

где скорость непрерывного движения ленты конвейера.

Рассчитываем длину конвейера:

где рабочая длина несущего органа конвейера;

длина приводной и натяжной станции соответственно, выбираемые по справочным данным (1,5 - 2 м);

общее количество рабочих мест на линии;

 расстояние между двумя соседними рабочими местами (1,2 м).

Рассчитываем количество предметов в заделе N_з, сборка которых не окончена:

где технологический задел, представляющий собой изделия на сборке на рабочих местах линии;

транспортный задел;

резервный задел, равный 2 - 5% от сменного выпуска изделий;

оборотный задел, создаваемый на комплектовочной и упаковочной площадках в размере 10% сменной потребности линии.

. Разработка оснастки для сборочно-монтажных работ

Технологическая оснастка представляет собой вспомогательные устройства, предназначенные для реализации технологических возможностей оборудования или работающие автономно на рабочем месте с использованием ручного, пневматического, электромеханического и других приводов. При выборе технологической оснастки в соответствии с ГОСТ14.305.-73 ЕСТПП определяют по каталогам исходя из вида работы принадлежность конструкции к определенной системе технологической оснастки. К системам технологической оснастки относятся:

·   неразборная специальная оснастка (НСО);

·   универсально-наладочная оснастка (УНО);

·   сборно-разборная оснастка (СРО);

·   универсально-безналадочная оснастка (УБО);

·   специализированная наладочная оснастка (СНО).

Конструкцию оснастки выбирают с учетом стандартных и типовых решений для данного вида технологической операции с учетом габаритных размеров изделия, вида заготовки, характеристики материала изделия, точности параметров изделия, технологических схем базирования и фиксации изделий, характеристик оборудования, типа производства.

Технологическая оснастка применяется для следующих операций:

) подготовка выводов радиоэлементов к монтажу (гибка, обрезка, формовка, лужение);

) подготовка проводов и кабелей к монтажу (снятие изоляции, зачистка, заделка, маркировка, вязка жгутов, лужение);

) механическая сборка (расклепка, развальцовка, запрессовка, расчеканка, свинчивание, стопорение резьбовых соединений);

) установка радиоэлементов на печатные платы (укладка, закрепление);

) монтажные работы (пайка, сварка, накрутка, демонтаж элементов);

) регулировочные и контрольные операции (подстройка параметров, визуальный и автоматический контроль) и т.д.

Использование технологической оснастки имеет целью механизировать или автоматизировать отдельные операции технологического процесса. Выбор технологической оснастки проводят в соответствии с ГОСТ14.305-73 путем сравнивания нескольких вариантов. На первом этапе используют стандарты: ОСТ4ГО.054.263 - ОСТ4Г0.054.268, научно-технические журналы, патентную и справочную литературу. Выбор конструкции оснастки осуществляют путем расчета следующих технико-экономических показателей: коэффициент загрузки единицы технологической оснастки и затраты на оснащение технологической операции.

В данном курсовом проекте разрабатываем приспособление для гибки.

Приспособление служит для гибки полосового проката. Заготовка крепится на стойки 13 гайками 24 и винтом 20. Заготовку пропускают через пальцы 6, 7, 8. Гибку производят винтом 2 и гайкой 23. В результате вращения гайки 23 прижим 15 перемежается влево.

Приспособление следует изготавливать из стали 45 ГОСТ 1050-88. Необходимо произвести закалку и последующий отпуск для снятия внутренних напряжений.

7. Требования по технике безопасности и охране труда

Технические системы (ТС) - это производственное оборудование, механизмы, машины, аппаратура управления определенной степени сложности, с которыми взаимодействует человек в процессе трудовой деятельности. К ТС в целом, а также к конструкции и ее отдельным частям, рабочим местам, системам управления, средствам защиты, входящим в конструкцию, сигнальным устройствам и конструкциям, обеспечивающим безопасность при монтаже, транспортировке, хранении и ремонте, установлены общие нормативные требования безопасности, приведенные в ГОСТ 12.2.003-91. В требования безопасности обязательно включаются допустимые значения опасных и вредных производственных факторов, которые устанавливаются стандартами подсистемы 1 ССБТ, межотраслевыми и отраслевыми правилами.

Требования по технике безопасности и охране труда должны соответствовать основным требованиям, предъявляемым к сборочным цехам радиотехнических предприятий.

Помещение, должно обладать двумя выходами: основным и запасным, на случай аварии или пожара.

Проходы для персонала не должны быть менее одного метра.

Спроектированный участок, в число оборудования, включает установку пайки, следовательно, необходима организация вытяжной вентиляции, для сведения до минимума вредной, для организма человека, атмосферы.

Организация обеспечения безопасности производственного оборудования (ПО) является составной частью системы управления охраной труда на производстве. Она строится на основе выполнения нормативных требований в процессе приемки вновь поступившего на предприятие ПО, его транспортировки, монтажа, ввода в эксплуатацию и непосредственной эксплуатации, проведение профилактических работ, ремонта и хранения его на предприятии.

Безопасная эксплуатация ПО достигается за счет:

- осуществления систематического контроля за его техническим состоянием;

- своевременного и качественного ремонта оборудования;

- не допуска к работе технически неисправного оборудования.

Отдел главного механика (ОГМ) при этом обязан обеспечивать контроль, исправное состояние, безопасную эксплуатацию в соответствии правилам безопасности (ПБ) технологического оборудования, грузоподъемных и транспортных машин и механизмов. Отдел главного энергетика (ОГЭ) обеспечивает контроль, исправное состояние, безопасную эксплуатацию и соответствие ПБ энергетического и технологического оборудования.

В целях обеспечения безопасности при эксплуатации ПО на предприятиях должен быть организован контроль:

- ежедневный - руководителем участка и общественным инспектором по охране труда профгруппы этого участка;

- еженедельный - руководителем цеха (отдела) и старшим- общественным инспектором по охране труда подразделения с привлечением механика, энергетика, технолога, ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования подразделения;

- ежемесячный - комиссиями, возглавляемыми главным инженером,- заместителями руководителя и главного инженера предприятия по закрепленным за ними подразделениям;

- плановый - не реже одного раза в квартал - инспекторскими- группами и специалистами ОГМ, ОГЭ, санитарной лаборатории предприятия;

- плановый - по плану обследования подразделения - работниками служб охраны труда.

При контроле подлежат осмотру и проверке как ПО, так и его составные части, обеспечивающие безопасные условия труда - заземляющие, оградительные, блокировочные, тормозные и другие специальные технические устройства, знаки безопасности, специальная окраска опасных зон и частей оборудования, оснащенность рабочих мест соответствующими ПБ средствами коллективной и индивидуальной защиты. Выявленные неисправности оборудования, которые могут повлечь за собой аварию или травмирование работающих, должны немедленно устраняться. Включение ПО в работу допустимо только после полного устранения неисправностей.

Безопасность конструкции оборудования должна осуществляться за счет применения:

- технологически обоснованных конструктивных решений и средств, предотвращающих опасные и вредные производственные факторы;

- изоляции токоведущих частей;

- защитного заземления металлических нетоковедущих частей ПО;

- соответствующих средств предупреждения пожаро - и взрывоопасности;

блокировок для предотвращения ошибочных действий и операций, а- также специальных устройств, исключающих самопроизвольное включение;

- ограждения вращающихся частей;

- предупреждающих надписей, знаков, окраски в сигнальные цвета и- других средств сигнализации об опасности (предупреждающие надписи и знаки на оборудовании должны иметь четкие очертания, не сливаться с другими надписями).

Оборудование, работа которого связана с нагревом, следует оснащать устройствами и приспособлениями, предотвращающими или резко снижающими выделение в рабочее помещение конвекционного и лучистого тепла. Для обеспечения безотказности работы ПО и качественного исполнения производственного процесса необходимо своевременное техническое обслуживание (смазка необходимых частей установки, проверка изоляции, окраска, регулировка и т.д.).

Для обеспечения безотказности работы ПО и качественного исполнения производственного процесса необходимо своевременное техническое обслуживание (смазка необходимых частей установки, проверка изоляции, окраска, регулировка и т.д.).

Общие требования к конструкции производственного оборудования:

применяемые материалы не должны опасное и вредное воздействие на организм человека на всех заданных режимах работы, а также создавать пожаро- и взрывоопасные ситуации;

сама конструкция оборудования должна исключать на всех режимах работы нагрузки на детали и узлы, способные вызвать разрушения, представляющие опасность для работающих;

оборудование должно исключить возможность падения, опрокидывания и самопроизвольного смещения при эксплуатации;

элементы конструкции оборудования не должны иметь острых углов, кромок, заусениц, поверхностей с неровностями, представляющими опасность для рабочих;

конструкция оборудования, использующего электроэнергию, должна соответствовать требованиям электробезопасности;

оборудование должно быть пожаро- и взрывобезопасным при эксплуатации, исключать образование источников возгорания, иметь аварийную вентиляцию и систему пожаротушения;

оборудование должно быть оснащено местным освещением, если его отсутствие может стать причиной перенапряжения органов зрения.

Общие требования к технике безопасности на рабочих местах:

конструкция рабочих мест, их размеры и взаимное расположение элементов должны обеспечивать безопасность при использовании этого оборудования по назначению;

размеры рабочих мест и размещение их элементов должны обеспечивать выполнение рабочих операций в удобной позе и не затруднять движения работающего. Руководство ГОСТ 12.2-032-78. При этом конструкция кресла и подставки для ног должны соответствовать эргономическим требованиям и требованиям ГОСТ 12.2.061-81.

Общие требования техники безопасности и экологической безопасности к ТП:

использование исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, комплектующих изделий и т.п., не оказывающих опасного и вредного влияния на работающих;

замена ТП и операций, связанных с возникновением опасных и вредных факторов или с их значениями, не превышающими ПДУ, ПДК, ПДВ;

применение дистанционного управления, комплексной автоматизации при наличии опасных и вредных факторов;

разработка обеспечивающих безопасность средств управления и контроля ТП;

применение быстродействующей отсекающей аппаратуры, устройств аварийной защиты;

использование безотходных технологий замкнутого цикла производства;

применение сигнальных цветов и знаков безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.086-76, рациональных режимов работы.

Все требования производственной и экологической безопасности излагаются в технологической документации. С ней необходимо ознакомить всех работающих (от ИТР до рабочего), как при обучении, так и при инструктаже в соответствии с ГОСТ 12.1.004-90.

Опасность поражения электрическим током возникает при использовании электрической сети напряжением от 42В. Все доступные для прикосновения токоведущие части оборудования должны быть защищены кожухами. Инструмент для производства электрических работ должен иметь изолирующие ручки из пластмассы или резины. На приборах должны быть указаны: номинальное напряжение питания в вольтах, частота питающего напряжения, потребляемая мощность, ток. Приборы при нормальной эксплуатации не должны нагреваться сверх допустимых значений. Для защиты персонала от напряжения до 1000В и выше применяются ограждения сплошные (кожухи и крышки) и сетчатые. Применяется также блокировка в электроустановках напряжением выше 250В. Должна использоваться сигнализация, привлекающая внимание работающих и предупреждает их неправильное действие. Запрещается ремонт оборудования, находящегося под напряжением. Металлические части приборов класса 01 и I должны быть надежно заземлены. Приборы классов II и III не должны иметь устройств для заземления.

Для устранения загазованности и запыленности воздушной среды производственных помещений должна применятся вентиляция. Основное назначение вентиляции - осуществление воздухообмена, обеспечивающего удаление из рабочего помещения загрязненного воздуха и подачу чистого воздуха. Так как, процесс пайки связан с выделением вредных веществ, необходимо предусмотреть местную вентиляцию для установки пайки волной. Местная вентиляция необходима при покрытии лаком, операции допайки и сушки платы. Необходимо предусмотреть общеобменную и приточную вентиляции для всего помещения. Приточный и удаляемый воздух должен подвергаться обработке (нагреву или охлаждению, увлажнению и очистке от загрязнений).

Заключение

В процессе выполнения данного проекта были решены следующие задачи:

проведен анализ технологичности конструкции изделия, причем результаты расчетов показали, что конструкция данного изделия технологична К.=1,05;

разработана схема сборки. При разработке технологической схемы сборки была доказана эффективность сборки с базовой деталью, наглядно иллюстрирующей временную последовательность сборочного процесса;

проведен сравнительный анализ, технико-экономическое сравнение двух вариантов маршрутной технологии и выбран наиболее оптимальный по критерию производительности труда (этому критерию соответствует более автоматизированный вариант ТП);

выбрано наиболее эффективное, для данного типа производства и данной конструкции изделия, технологическое оборудование;

сформулированы требования по технике безопасности при эксплуатации оборудования и охране труда и здоровья рабочих и служащих.

Список использованной литературы

1. Ануфриев Л.П., Бондарик В.М., Ланин В.Л., Хмыль А.А. "Технология РЭУ и автоматизация производства. Курсовое проектирование": БГУИР, 2001г.-144с.

. В.Л. Ланин "Технология сборки, монтажа и контроля в производстве аппаратуры": БГУИР, 1997г.- 64с.

. Ануфриев Л.П., Достанко А.П., Ланин В.Л., Хмыль А.А. "Технология РЭУ и АП": Мн.: Выш. Шк.,2002.- 415с.:ил.

. "Технология поверхностного монтажа", учебное пособие Достанко А.П., Ануфриев Л.П., Мн.: 2000.

. "Разработка и оформление КД РЭА": справочное пособие под ред. Романычевой А.Н.,Ивановой А.С.: М.: Радио и связь, 1984

. "Общие требования к текстовым документам ГОСТ 2.105-95."