|
Позиція
|
Найменування
деталі
|
Кількість
|
|
1
|
Стінка
|
1
|
|
2
|
Ребро
|
2
|
|
3
|
Верхня
обичайка
|
1
|
|
4
|
Обичайка
|
1
|
|
5
|
Донишко
|
1
|
Такий виріб може бути призначений для збору та
зберігання рідини, сипучих матеріалів на виробництві, на монтажі або в
побутових умовах.
2.2
Оцінка зварюваності
Властивості металу чи сполучення металів
утворювати при встановленій технології зварювання, з’єднання, що відповідає
вимогам, обумовленим конструкцією та експлуатацією виробу називають
зварюваністю.
Ознакою поганої зварюваності є схильність
зварювальних матеріалів до перегріву, загартовування металу та утворення
холодних та гарячих тріщин.
корпус стакан газове зварювання
Суть зварювання полягає у зближенні елементарних
частинок зварних частин настільки, щоб між ними почали діяти міжатомні зв’язки,
які забезпечують міцність з’єднання.
Дугове зварювання - зварювання плавленням, при
якому нагрівання здійснюють електричною дугою. Особливим видом дугового
зварювання є плазмове зварювання, при якому нагрівання здійснюють стиснутою
дугою.
Газове зварювання - зварювання плавленням при
якому кромки з’єднувальних частин нагрівають полум’ям газів, стиснутих на
виході пальника для газового зварювання, хімічний склад присаджувального
матеріалу, тип зварного з’єднання та інше.
По зварюваності сталі поділяють на 4 групи: добре
зварювана, задовільно, обмежено та погано.
До першої групи відносяться такі сталі,
зварювання яких можливе без попереднього нагріву, при любих температурних
режимах.
Сталі першої групи добре зварюються без утворення
гартівних структур і тріщин у широкому діапазоні режимів, товщини і
конструктивних форм. Зварку сталей першої групи можна виконувати в любому
тепловому режимі, без особливих обмежень в засобах накладання швів по перетину,
довжині і положенні в просторі.
Сталі задовільно зварювані, можливо зварювати
лише при температурі навколишнього середовища не нижче 50С. Якість зварених
з’єднань можливо отримати лише при використанні спеціальних електродів, флюсів
та дотримання режимів зварювання.
Сталі третьої і четвертої групи мають схильність
до утворення тріщин та гартівних структур.
При зварюванні цих сталей, треба чітко
дотримуватись режимів зварювання. Механічні якості поліпшуються за рахунок
вибору електродів, флюсів, присаджувального матеріалу, попередній і супутній
підігрів. Після зварювання проводять термічну обробку.
Зварюваність різних матеріалів і сплавів залежить
від ступеня легування, структури та вмісту домішок. Найбільше впливає на
зварюваність сталей вуглець. Із збільшенням вмісту вуглецю, а також ряду інших
легуючих елементів зварюваність сталей погіршується.
Орієнтованим кількісним показником зварюваності
сталі відомого хімічного складу є еквівалентний вміст вуглецю, який
визначається за формулою:
С єкв = С + 
Чим вищій вміст вуглецю в сталі, тим вища небезпека
холодних і гарячих тріщини і важче забезпечити рівномірність зварного
з’єднання.
Хімічний склад Сталь 10:
С = 0,07-0,14% Мn = 0,35-0,65%= 0,17-0,37% Ni = 0,25%=
0,035% Cr = 0,15%
Сталь 10 відноситься до першої, добре зварювальної групи.
Сталі цієї групи зварюються любими засобами, без використання особливих
прийомів, утворюючи при цьому якість зварні шви.
2.3
Вибір зварювальних матеріалів
Газове зварювання - це зварювання, при якому
джерелом тепла є високотемпературне полум’я, яке утворюється під час згорання
горючого газу і технічного кисню.
Присаджувальний матеріал для газового зварювання
це дроти.
До них ставляться вимоги:
. температура плавлення присаджувального
матеріалу повинна бути меншою ніж температура плавлення основного металу.
2. хімічний аналіз повинен бути близький до
складу зварювального матеріалу.
. поверхня дроту повинна бути рівною,
чистою, без іржі та окалини.
Кисень при атмосферному тиску і звичайній
температурі газ без кольору і запаху, трохи важче повітря. При атмосферному
тиску і температурі 20 гр. маса 1м3 кисень дорівнює 1.33 кг. Згоряння горючих
газів і парів горючих рідин у чистому вигляді кисню відбувається дуже енергійно
з великою швидкістю, а в зоні горіння виникає висока температура.
Для отримання зварювального полум'я з високою
температурою, необхідного для швидкого розплавлення металу в місці зварювання,
горючий газ або пари горючої рідини спалюють у суміші з чистим киснем.
При виникненні стисненого газоподібного кисню з
маслом або жирами останні можуть самозайматися, що може бути причиною пожежі.
Тому при поводженні з кисневими балонами і апаратурою необхідна ретельно
стежити за тим, щоб на них не падали навіть незначні сліди масла і жирів. Суміш
кисню з горючих рідин при певних співвідношеннях кисню і пального речовини
вибухає.
Технічний кисень добувають з атмосферного
повітря, який піддають обробці в повітророзподільних установках, де він
очищається від вуглекислоти й осушується від вологи.
Рідкий кисень зберігають і перевозять у
спеціальних посудинах з хорошою теплоізоляцією. Для зварювання випускають
технічний кисень трьох сортів:
– вищого, чистотою не нижче 99.5%
– першого сорту чистотою 99.2%
– другого сорту чистотою 98.5% за об'ємом.
Залишок 0.5-0.1% становить азот і аргон.
Кисень у промислових масштабах одержують
переважно з повітря. В повітрі є близько 21% кисню, 78% азоту, 0,93% аргону,
0,03% вуглекислого газу і 0,0019% благородних газів.
Одержання кисню з повітря базується на принципі
зрідження повітря при температурі мінус 194,5°С і нормальному тиску і наступної
ректифікації, тобто розділенні рідкого повітря на азот і кисень. Процес
ректифікації рідкого повітря оснований на різниці температур кипіння рідкого
азоту (-196°С) і рідкого кисню (-183°С). Одержаний таким способом в
ректифікаційному апараті рідкий кисень у теплообміннику перетворюється в
газоподібний і потім надходить у газгольдер. Звідси кисневим компресором його
нагнітають у кисневі балони до тиску 15 Мн/м2 (150 ат).
Рисунок 1 - Кисневий балон: а - розріз; б -
зовнішній вигляд
Транспортують і зберігають газоподібний кисень
звичайно в кисневих балонах. Найбільш поширені балони місткістю 40 л. В такому
балоні при тиску 150 Мн/м2 (150 ат) вміщується 6000 л кисню.
Кисневий балон (рис.1) являє собою циліндричну
посудину, виготовлену із сталевих суцільнотягнутих труб. У верхній його частині
є горловина 4 з внутрішньою конічною різьбою, куди вкручується запірний
латунний вентиль 2. На горловину насаджують кільце 3 для нагвинчування
запобіжного ковпака 1. На випуклому днищі 5 насаджений башмак 6, що надає
стійкості балону. Фарбують кисневі балони в голубий або синій колір.
Ацетилен, його властивості і одержання
Як пальне газу для газового зварювання набув
поширення ацетилен - з'єднання кисню з воднем. При нормальній температурі і
тиску ацетилен знаходиться в газоподібному стані.
Ацетилен безбарвний газ. У ньому присутні домішки
сірководню та аміак.
Ацетилен є вибухонебезпечний газ. Чистий ацетилен
здатний вибухати при надлишковому тиску понад 1.5 кгс / см 2, при
швидкому нагріванні до 450-500С. Суміш ацетилену з повітрям вибухати при
атмосферному тиску, якщо в суміші міститься від 2.2 до 93% ацетилену за
обсягом. Ацетилен для промислових цілей отримують розкладанням рідких горючих
дією електродугового розряду, а так само розкладанням карбіду кальцію водою.
Ацетилен С2Н2 являє собою
хімічну сполуку вуглецю з воднем. Хімічно чистий ацетилен безбарвний і має
слабкий ефірний запах. Технічний ацетилен забруднений різними домішками -
сірководнем, аміаком і іншими, які надають ацетилену різкого і неприємного
запаху. При тиску вище 0,2 Мнім2 (1,75 ат) і одночасному нагріванні
понад 500° С відбувається вибуховий розпад ацетилену за рівнянням:
С2Н2 - > 2С + Н2.
При нагріванні ацетилену вище 150-180° С
відбувається процес його полімеризації, що полягає в утворенні нових сполук -
бензолу С6Н6, стиролу С8Н8 і інших.
Цей процес супроводжується виділенням значної кількості тепла, що також при
недостатньому його відведенні може призвести до вибуху ацетилену.
При наявності ацетилену в повітрі від 2,2 до 88%
або в суміші з киснем (ацетилену від 2,3 до 93%) утворюються вибухові суміші,
які вибухають від іскри чи полум'я. Ацетилен добре розчиняється в ацетоні. В
одному об'ємі ацетону при тиску 0,1 Мн/м2 (1 ат) розчиняється 23
об'єми ацетилену. З підвищенням тиску розчинність ацетилену зростає
пропорціонально тиску. У розчиненому стані ацетилен не вибухає при тиску 1,6
Мн/м2 (16 ат), а при наявності пористої маси - і при більш високому
тиску. Цією властивістю користуються при заповненні ацетиленових балонів до
тиску 1,6 Мнім2 (16 ат). Ацетиленові балони попередньо заповнюють
пористими матеріалами, просоченими ацетоном, деревним вугіллям, пемзою,
інфузорною землею та ін.
Основним способом одержання ацетилену є
розкладання карбіду кальцію водою за рівнянням
СаС2 + 2Н20 = С2Н2
+ Са (ОН) 2.
При розкладанні 1 кг хімічно чистого карбіду
кальцію виділяється близько 340 л ацетилену і 1675 кдж (400 ккал) тепла. З
технічного карбіду кальцію, залежно від його сорту і грануляцій, вихід
ацетилену становить від 230 до 300 л/кг.
Карбід кальцію одержують в електродугових печах
сплавленням коксу або антрациту з випаленим вапняком.
СаО + ЗС = СаС2 + СО.
Розплавлений карбід виливають з печі в чавунні
виливниці і після остигання подрібнюють на куски розміром 2-120 мм.
Транспортують карбід кальцію в герметично закритих барабанах вагою від 50 до
130 кг.
Гази - замінники ацетилену
При зварюванні металів можна застосовувати інші
гази і пари рідин. Для ефективного нагрівання і розплавлення металу при
зварюванні необхідно, щобo полум'я приблизно у два рази перевищувала
to плавлення зварювального металу.
Для згоряння горючих різних газів потрібно різну
кількість кисню подавати в пальник.
Гази замінники ацетилену застосовують у багатьох
галузях промисловості. Тому їхнє виробництво і видобуток у великих масштабах і
вони є дуже дешевими, в цьому їх основна перевага перед ацетиленом.
Внаслідок більш низької температури полум'я цих
газів застосування їх обмежене деякими процесами нагрівання і плавлення
металів.
При зварюванні ж сталі з пропаном або метаном
доводиться застосовувати зварний дріт, який містить підвищену кількість кремнію
і марганцю, використовуваних як розкислювачів, а при зварюванні чавуну і
кольорових металів використовувати флюси.
Гази - замінники з низькою теплопровідної
здатністю не економічно транспортувати в балонах. Це обмежує їх застосування
для газополум'яної обробки.
Зварювальні дроти і флюси
У більшості випадків при газовій зварці застосовують
присадні дроти близькі за своїм хімічним складом до зварюваного металу.
Не можна застосують для зварювання випадкову дріт
невідомої марки.
Поверхня дроту повинна бути гладкою і чистою без
слідів окалини, іржі, масла, фарби й інших забруднень. Температура плавлення
дроту повинна бути рівна або трохи нижче t o плавлення металу.
Дріт повинен плавиться спокійно і рівномірно, без
сильного розбризкування і скипання, утворюючи при застиганні щільний однорідний
метал без сторонніх включень і інших дефектів.
Для газового зварювання кольорових металів (міді,
латуні, свинцю), а так само нержавіючої сталі в тих випадках, коли немає
відповідного дроту, застосовують у вигляді виключення полоси нарізані з листів
тієї ж марки, що і зварювальний метал.
Мідь, алюміній, магній та їх сплави при
нагріванні в процесі зварювання енергійно вступають в реакцію з киснем повітря
або зварювального полум'я (при зварюванні окислювальним полум'ям), утворюючи
оксиди, які мають більш високу температуру плавлення, ніж метал. Окисли покривають
краплі розплавленого металу тонкою плівкою і цим сильно ускладнюють плавлення
частинок металу при зварюванні.
Для захисту розплавленого металу від окислення і
видалення оксидів застосовують зварювальні порошки або пасти, звані флюсами.
Флюси, попередньо нанесені на присадні дріт або пруток і кромки металу, що
зварюється, при нагріванні розплавляються і утворюють легкоплавкі шлаки, що
спливають на поверхню рідкого металу. Плівкою шлаків покривають поверхню
розплавленого металу, захищаючи його від окиснення.
Склад флюсів вибирають в залежності від виду і
властивостей металу, що зварюється.
Як флюси застосовують прокалену буру, борну
кислоту. Застосування флюсів необхідно при зварюванні чавуну і деяких
спеціальних легованих сталей, міді та її сплавів. При зварюванні вуглецевих
сталей не застосовують.
Вибір і підготовка зварювальних матеріалів
Від вибору зварювальних матеріалів, знання їх
властивостей, характеристик і особливостей залежить не тільки міцність і
надійність трубопроводу, а виконання зварювально-монтажних робіт.
Ацетилен (хімічна формула С2Н2)
є хімічним з’єднанням вуглецю з воднем. Це безколірний газ гарячий, що має
різкий характерний запах. Ацетилен є вибухонебезпечним газом, особливо в суміші
чи чистим повітрям.
Широке розповсюдження отримав новий спосіб
виробництва ацетилену - з природного газу (метану) термо окислюючим піролізом
його з киснем. Ацетилен легкий за повітря - 1м3 ацетилену при 200С
і атмосферному тиску важить 1,09 кг.
Ацетилен получають при розкладі карбіду кальцію
водою. Карбід кальцію - це тверда речовина сірого кольору з об’ємною масою 2,22
г/см3. Карбід кальцію дістають плавленням коксу і негашеної суміші в
електричних дугових печах при температурі 1900-23000С, при якій
протікає слідуюча реакція:
СаО = 3С = СаС2 + СО.
При взаємодії з водою карбід кальцію скоро
розкладається, виділяючи газоподібний ацетилен і утворюючи в залишку гашену
суміш, що є відходом.
Реакція розкладання карбіду кальцію водою
виконується по такі схемі:
Карбід кальцію жадібно впитує воду. Достатньо присутності
парів вологи в повітрі, щоб карбід почав розкладатись і виділяти ацетилен.
Гази - замінники ацетилену. Крім ацетилену. При зварюванні
і різці металів можна використовувати також ряд других горючих газів і парів горючих
рідин. Гази - замінники ацетилена: метан, пропан-бутан, водень, бензин, керосин
і інші. Взагалі гази дешевші від ацетилена, але температура полум’я цих газів в
суміші з киснем значно нижча.
Таблиця 2.2 - Характеристика горючих газів при 760 мм рт.
ст.
|
Продукт
|
Густина
кг/м3
|
Теплота
згорання тис. ккал/м3
|
Темпер.
полум’я, 0С
|
Співвід.
між киснем і газом для норм. полум’я
|
Межі
вибух. в суміші, %
|
з
киснем
|
|
Ацетилен
|
1,17
|
13
|
3200
|
1,15
|
0,2-80,7
|
2,3-93
|
|
Метан
|
0,73
|
8,5
|
1850
|
1
|
5,2-13,8
|
3-45
|
|
Пропан-бутан
|
1,87
|
4,6-6
|
2000
|
1,75
|
2,2-9,5
|
10-73-6
|
|
Водень
|
0,09
|
2,4
|
2200
|
0,25
|
3,3-81,5
|
4,6-93
|
|
Бензин
|
0,7-0,76
|
10-10,5
|
2500
|
1,1-1,4
|
0,7-0,6
|
2,1-28,4
|
|
Керосин
|
0,8-0,84
|
10
|
2400
|
1,7-2,4
|
1,4-5,5
|
-
|
В якості присадки обираємо дріт Св - 08ГА, який
використовується для зварювання відповідальних конструкцій та конструкцій
загального призначення. Буква А в кінці умовного позначення низьковуглецевого
дроту вказує на зменшений вміст шкідливих домішок, таких як сірка та фосфор.
Його можна використовувати при різних способах
зварювання.
Дріт повинен бути чистим і гладеньким без тріщин,
розщеплень, забоїн, окалин, іржі, масла. Допускаються окремі риски, подряпини,
які не перевищують допустимих норм згідно ГОСТ2246-70. Хімічний склад
зварювального дроту згідно ГОСТ 2246-70 наведені у таблиці 2.3.
Таблиця 2.3-Хімічний склад зварювального дроту
Св-08ГА, у %
|
Вміст
основних компонентів
|
|
С
|
Si
|
Mn
|
Cr
|
Ni
|
S
|
P
|
|
≤0,100
|
≤0,060
|
0,800-1,100
|
≤0,100
|
≤0,250
|
≤0,025
|
≤0,030
|
2.4
Вибір зварювального обладнання
Зварювальні пальники
Зварювальний пальник служить основним
інструментом при ручному газовому зварюванні. У пальнику змішують в потрібних
кількостях кисень і ацетилен. Горюча суміш витікає з каналу мундштука пальника
із заданою швидкістю і, згораючи, дає стійку зварювальне полум'я, яким
розплавляють основний і присадочний метал у місці зварювання. Пальник служить
також для регулювання теплової потужності полум'я шляхом зміни витрати пального
газу і кисню.
За способом подачі горючого газу в камеру
змішування розрізняють пальники інжекторні, або низького тиску, і без
інжекторні, або рівного тиску. В промисловості використовують переважно
пальники інжекторного типу.
Служать для зварювання, паяння, наплавлення,
підігріву сталі, чавуну і кольорових металів. Найбільшого поширення набули
пальники інжекторного типу. Пальник складається з мундштука, з'єднувального
ніпеля, трубки наконечника, змішувальної камери, накидної гайки, інжектора,
корпусу, рукоятки, ніпеля для кисню та ацетилену.
Пальники діляться на потужності полум'я:
. Мікро малої потужності (лабораторні)
Г-1;
2. Малої потужності Г-2. Витрата ацетилену
від 25 до 700 л. на годину, кисню від 35 до 900 л. на годину. Комплектуються
наконечниками № 0 до 3;
. Середньої потужності Г-3. Витрата
ацетилену від 50 до 2500 л. на годину, кисню від 65 до 3000 л. на годину.
Наконечники № 1-7;
. Великий потужності Г-4.
Рисунок 2. - Схема зварювального пальника
інжекторного типу
- мундштук; 2 - наконечник; 3 - камера
змішування; 4 - інжектор;
- регулювальні вентилі; 6 - приєднувальні
штуцери.
В інжекторних пальниках (рис.2) кисень під тиском
0,2-0,4 Мн / м (2-4ат) подається через ніпель 7 і регулюючий вентиль в інжектор
4. Інжектор має вузький центральний отвір - сопло і поздовжні прорізи по
циліндричній поверхні. Виходячи з отвору сопла з великою швидкістю, кисень
створює в камері змішування З сильне розрідження. Внаслідок цього розрідження
ацетилен, що має більш низький тиск, засмоктується через ніпель 8,
регулювальний вентиль для ацетилену 9, внутрішній канал рукоятки 5, поздовжні
пази інжектора 4 в камеру змішування 3. Тут кисень і ацетилен утворюють горючу
суміш, яка з камери змішування 3 трубкою 2 надходить в мундштук 1. При виході з
мундштука і запалюванні цієї суміші утворюється зварювальне полум'я. Потрібне співвідношення
газів у пальнику регулюється кисневим 6 і ацетиленовим 9 вентилями.
Пальники інжекторного типу мають сім змінних
наконечників, які дають змогу провадити зварювання металу товщиною від 0,5 до
30 мм. Наконечник до рукоятки пальника приєднується за допомогою накидної
гайки.
Крім одно соплових зварювальних пальників в
промисловості застосовують багато соплові пальники, призначені для поверхневого
загартування, паяння та інших робіт.
Водяні запобіжні затвори та балони для стислих
газів
Водяні затвори захищають ацетиленовий генератор і
трубопровід від зворотного удару полум'я з зварювального пальника і різака.
Зворотним ударом називається запалення ацетиленово-кисневої суміші в каналах
пальника або різака.
Водяний затвор забезпечує безпеку робіт при газовій
зварці та різанні і є головною частиною газозварювального посту. Водяний затвор
повинен міститися завжди в справному стані, і бути наповнений водою до рівня
контрольного крана.
Водяний затвор завжди включається між пальником
або різаком і ацетиленовим генератором або газопроводом.
Балонами для кисню та інших стислих газів є
сталеві циліндричні посудини. У горловині балона зроблено отвір з конусним
різьбленням, куди ввертається запірний вентиль. Балони безшовні для газів
високих тисків виготовляють з турбо вуглецевої і легованої сталі. Балони
забарвлюють з зовні в кольори, в залежності від роду газу. Наприклад, кисневі
балони в блакитний колір, ацетиленові в білий, водневі в жовто-зелений для
інших горючих газів в червоний колір.
Верхню сферичну частину балона не фарбують і на
ній вибивають паспортні дані балона.
Балон на зварювальному посту встановлюють
вертикально і закріплюють хомутом.
Вентилі кисневих балонів виготовляють з латуні.
Сталь для деталей вентиля застосовувати не можна так як вона сильно кородує в
середовищі стисненого вологого кисню. Ацетиленові вентилі виготовляють зі
сталі. Забороняється застосовувати мідь і сплави, що містять понад 70% міді,
так як з міддю ацетилен може утворювати вибухове з'єднання - ацетиленові міді.
Газові редуктори та ацетиленові генератори
Відповідно до ГОСТ 13861-89 редуктори для
газополуменевої обробки класифікуються:
за принципом дії: на редуктори прямої і зворотної
дії;
за призначенням і місцем установки: балонні (Б),
рампові (Р), мережеві (С);
за редукованим газом: ацетиленові (А), водневі
(В), кисневі (К) пропан-бутанові (П), метанові (М);
за кількістю ступенів редукування і способу
завдання робочого тиску: одноступінчаті з пружинним завданням тиску (О),
двоступеневі з пружинним завданням тиску (Д), одноступінчаті з пневматичним
задавачем тиску (З).
Редуктори відрізняються один від одного кольором
забарвлення корпусу і приєднувальними пристроями для кріплення їх до балона.
Редуктори, за винятком ацетиленових, приєднуються накидними гайками, різьба
яких відповідає різьбі штуцера
<#"727983.files/image006.gif">
Рисунок 3. - Газові балони
Редуктори слугують для пониження тиску газу, відібраного з
балонів (або газопроводу), і підтримки цього тиску постійним незалежно від
зниження тиску газу в балоні. Принцип дії і основні деталі у всіх редукторів
приблизно однакові.
За конструкції бувають редуктори однокамерні та двокамерні.
Двокамерні редуктори мають дві камери редукування, що працюють послідовно,
дають більш постійне робоче тиск і менш схильні до замерзання при великих
витратах газу.
Рукава (шланги) служать для підведення газу в пальник. Вони
повинні мати достатню міцність, витримувати тиск газу, бути гнучкими і не
утрудняти рухів зварника. Шланги виготовляють з вулканізованої гуми з
прокладками з тканини. Випускаються рукави для ацетилену і кисню. Для бензину і
гасу застосовують шланги з бензостійкої гуми.
Апарати, в яких одержують технічний ацетилен, називаються
ацетиленовими генераторами. Залежно від принципу взаємодії карбіду кальцію з
водою розрізняють такі системи генераторів: "карбід у воду",
"вода на карбід", а також контактного тиску "зануренням" і
"витісненням".
У генераторах системи "карбід у воду" (рис.4, а)
карбід кальцію в резервуар з водою 1 подається із завантажувального бункера 2
за допомогою автоматичних пристроїв, які працюють залежно від витрачання і
величини тиску ацетилену. Генератори цієї системи мають найбільшу потужність.
Вони забезпечують найповніший розпад карбіду кальцію і одержання чистого та
охолодженого ацетилену. Такі генератори найменше вибухонебезпечні.
а б в г
Рисунок 4. - Схеми основних систем ацетиленових
генераторів.
В генераторах системи "вода на карбід" (рис.4, б)
карбід кальцію завантажують в одну чи дві реторти 1, в які з окремого
резервуара З трубкою 2 подається вода. Ацетилен, що утворюється при розкладі
карбіду кальцію, з реторти 1 трубою 6 надходить у нижню частину генератора, де
він збирається під перегородкою 4.
Вода, що знаходиться тут, під тиском ацетилену витискується
циркуляційною трубою 5 у верхню частину корпуса генератора. Відводиться
ацетилен з генератора по трубі 7.
Генератори системи "вода на карбід" випускають
невеликої продуктивності, низького тиску і в більшості випадків переносними.
Генератори контактної системи "зануренням"
(рис.4, в) або витісненням (рис.4, г) характеризуються тим, що в них карбід
кальцію з водою, залежно від величини тиску, стикається періодично. В першому
випадку (рис.4, б) при збільшенні тиску вище граничного відбувається підйом
газгольдера 2 і виймання карбіду кальцію з води. В другому випадку (рис.4, г)
при надмірному тиску ацетилену вода витискується в сполучену посудину, і розпад
карбіду кальцію теж припиняється. При зниженні тиску відбуваються зворотні
явища.
Генератори контактної системи витісненням інколи будують в
поєднанні з генераторами системи "вода на карбід", і випускають як
переносні генератори невеликої продуктивності.
За величиною тиску ацетиленові генератори поділяють на три
типи: низького - від 0,001 до 0,01 Мн/м2 (0,01-0,1 ат), середнього - від 0,01
до 0,15 Мн/м2 (0,1-1,5 ат) і високого - вище 0,15 Мн/м2 (вище 1,5 ат). Залежно
від продуктивності і роду установки генератори бувають стаціонарними і
переносними.
При нагріванні мундштука зварювального пальника вище 500° С
в середині наконечника пальника можливе спалахування ацетилену і утворення
зворотного удару полум'я.
Для захисту ацетиленових генераторів від вибуху на
генераторах, а в окремих випадках і на робочих місцях зварювальників
встановлюють запобіжні затвори. Найбільш поширені водяні затвори, які залежно
від величини тиску ацетилену в генераторах, бувають відкритого і закритого
типів.
Рисунок 5. - Схема водяного затвора.
Затвори відкритого типу встановлюють на генераторах
низького тиску, а затвори закритого типу - на генераторах середнього і високого
тиску.
На рис.5, а, б показані схеми водяних затворів відкритого
типу.
При нормальній роботі (рис.5, а) ацетилен надходить у
водяний затвор через трубку 1, що занурена у воду глибше відкритої трубки 2.
При зворотному ударі полум'я (рис.5, б) під тиском вибухової хвилі частина води
і полум'я викидаються в атмосферу через запобіжну трубку 2. Шлях же полум'я до
генератора лишається закритим рештою води у затворі і зануреним в неї кінцем
трубки 1. На рис.5, в, г зображені схеми водяних затворів закритого типу. При
нормальній роботі (рис.5, в) газ вільно проходить через зворотний клапан 1,
газорозподільник 2, крапле відбійник З і штуцер 4. При зворотному ударі (рис.5,
г) тиск вибухової хвилі передається на воду і клапан закриває доступ полум'я
через трубку 6 до генератора. В цей же момент відбувається розрив тонкої
алюмінієвої або олов'яної мембрани 5, і вибухова суміш викидається в атмосферу.
Кисневі редуктори
Кисневі редуктори (рис.6) призначені для зниження високого
тиску кисня, що знаходиться в балоні, до робочого 0,2-0,4 Мн/м2 (2-4 ат) при
зварюванні і до 1,2-1,4 Мн/м2, (12-14 ат) при різанні і для підтримання його
постійної величини незалежно від витрати кисню з балона і зниження в ньому
тиску.
Принцип роботи редуктора такий: після приєднання редуктора до
балона і відкриття на балоні вентиля кисень з балона через штуцер 7 підходить
до клапана 6, який у початковий момент притиснутий до сідла клапана пружиною 8.
Для того щоб відкрити клапан і пропустити кисень в камеру низького тиску 5,
користуються регулюючим гвинтом 1. Загвинчуючи регулюючий гвинт у корпус 3,
натискують через головну пружину 2 і мембрану 4 на штифт 11, який і відкриває
клапан 6. Як тільки тиск кисню в камері низького тиску подолає зусилля головної
пружини 2, мембрана знову переміститься в початкове положення і пружина 8 знову
закриє клапан 6. При відборі газу з редуктора через вентиль 10 тиск кисню в
камері 5 знизиться і під дією головної пружини 2 клапан 6 знову відкриється.
Таким пристроєм і забезпечується саморегулююча дія редуктора. Кисневі редуктори
постачають манометрами високого і низького тиску і запобіжним клапаном 9, який
захищає мембрану 4 від розриву в разі підвищення тиску кисню в камері низького
тиску вище допустимого.
Рис.6. Схема кисневого редуктора: а - неробоче положення; б
- робоче положення
2.5
Підготовка виробу під зварювання
В процесі підготовки виробу під зварювання
входять такі операції:
Випрямлення - здійснюють місцевим пластичним
деформуванням у холодному стані. Найчастішими видами деформації листової сталі
є хвилястість, місцеві випини та угнутості, заламані кромки.
Для випрямлення листів і смуг завтовшки від 0,5
до 50 мм використовують багато валкові машини.
Випрямляють за рахунок багаторазового згину при
пропусканні листів між верхнім і нижніми рядами валків, розташованих у
шамотному порядку. Листи завтовшки менш 0,5 мм випрямляють розтягуванням за
допомогою пристроїв на пресах або на спеціальних розтяжних машинах.
Розмічання - може бути індивідуальним і за
наміченим шаблоном. Намічання продуктивніше, проте виготовлення спеціальних
намічальних шаблонів не завжди економічно доцільне.
Різання металу та обробка кромок
Механічне різання проводять на ножицях, на
відрізних верстаках і в штампах на пресах.
Для різання використовують ножиці листові з
похилим ножем, висічені, дискові, комбіновані, прес-ножиці, сортові для різання
кутика швелера та двотавра, ручні пневматичні та електричні.
Листові деталі з прямолінійними кромками з металу
завтовшки до 40 мм, як правило, ріжуть на гільйотинних і прес-ножицях.
При поперечному різанні фасонного прокату
застосовують прес-ножиці та комбіновані ножиці з фасонними ножами.
Відрізні верстати застосовують для різання труб
фасонного та сортового матеріалу.
Проте трудомісткість різання на відрізних
верстатах значно більша, ніж при різанні на ножицях.
Термічне роздільне різання - менш продуктивне,
ніж різання на ножицях, але універсальніше і застосовується щоб дістати
зварювані заготовки різної товщини як прямолінійного, так і криволінійного
профілю.
Термічне роздільне різання ґрунтується на
властивості металу згоряти в струмені продуктів згоряння з порожнини розрізу.
Залежно від джерела тепла, що використовується для різання, розрізняють газове
різання, яке ґрунтується на використання теплоти газового полум’я, дугове
різання розплавленням з використанням теплоти електричної дуги, що звичайно
горить між розрізуваним металом і електродом.
Метал з порожнини розрізу в процесі термічного
різання видаляється одним із способів:
Термічним - за рахунок розплавлення та витікання
металу з порожнини розрізу;
Хімічним - за рахунок окислення металу, його
перетворення в оксиди та шлаки, які також видаляються з порожнини розрізу;
Механічним - за рахунок механічної дії струменя
газу, що сприяє виштовхуванню рідких і розм’якшених продуктів з порожнини
розрізу.
При газовому різанні одночасно діють усі три
способи, при дуговому та плазмоводуговому - переважно термічний та механічний.
Термічне різання поділяють на ручне, механізоване
та автоматичне. Ручне та механізоване різання виконується за розміткою,
автоматичне - за допомогою копіювальних пристроїв.
Очищення поверхні металу під зварювання
При зварюванні металу з неочищеною поверхнею
виникають різні дефекти шва - пори і тріщини, а також погіршується формування
шва. Для очищення прокату, деталей та зварних вузлів використовують механічні
методи.
До механічних методів належать дробоструменева та
дробометальна обробка, зачищення металічними щітками, голкофрезами,
шліфувальними кругами та стрічками.
Дробоструменне та дробометальне очищення
застосовують для листового та продільного прокату та зварних вузлів з литого
прокату для очищення від окалини, іржі та забруднень при товщині металу 3 мм і
більше.
Хімічними методами очищення знежирюють і травлять
поверхні зварюваних деталей. Розрізняють ванний і струменний методи.
Ванний метод - деталі послідовно опускають у
ванни з різними розчинами і витримують у кожній з них певний час.
Струменний метод - поверхню деталей обробляють
послідовно струменями розчинів різного складу, що дозволяє здійснити
безперервний процес очищення.
Щоб запобігти корозії металу, ґрунтують поверхні.
Використавши шаблон, зробити необхідні розмітки,
згідно креслення, на деталях.
Тепер необхідно виконати очищення поверхонь
деталей під зварювання. Я використовую металеву щітку та шліфувальні стрічки.
Після ретельної очистки, ґрунтую поверхні, щоб
запобігти корозії металу.
Тепер необхідно виконати складання деталей
корпусу. Я буду виконувати почергове з’єднання деталей.
Габаритні розміри складальних одиниць дозволяють
мені виконати складання прямо на робочому стенді зварника.
. За допомогою гвинтових притискачів
закріплюємо стінку 1 на робочому стенді. Від країв відміряємо по 30 мм та
робимо розмітку для прихвачування та приварювання ребер 2 (2 шт), між ними
відстань в 50мм.
2. Розмітку стакану виконуємо дотримуючись
креслення, щоб габарити донишка та верхньої обичайки дозволили потім закріпити
конструкцію через отвори в стінці 1.
2.6
Порядок виконання швів
У процесі зварювання газозварник кінцем мундштука
здійснює одночасно поперечний і поздовжній рухи.
Поперечний рух служить для рівномірного прогрівання
кромок основного й присаджувального металу та одержання шва необхідної ширини.
Використовують зигзагоподібні, спіральні,
півмісяцем та інші.
Присаджувальним дротом можна виконувати
коливальні рухи, але у напрямку, протилежному рухові кінця мундштука.
Швидкість нагрівання регулюється зміною кута
нахилу мундштука до зварюваного металу. Чим товстіший метал, тим більша
теплопровідність,і тим більший кут нахилу пальника.
Рукоятку пальника розташовують уздовж осі шва або
перпендикулярно до нього, залежно від зручності роботи,щоб рука зварника не
нагрівалась теплом, випромінюваним нагрітим металом.
Для виготовлення даної конструкції застосовуються
такі типи зварних з'єднань:
С2
У1
. Виконуємо зварювання попередньо
складених та прихвачених деталей стінки та ребер кутовим швом У1з катетом 5 мм.
. На окремому робочому стенді необхідно
виконати прихвачування та зварювання верхньої обичайки 3 з обичайкою 4 стиковим
кільцевим швом С2 та зварювання обичайки 4 з донишком 5 також стиковим
кільцевим швом С2.
3. Отримані конструкції необхідно закріпити
у зручному для зварника положенні, потрібно використати пристосування для
закріпленні конструкції нерухомо, та виконати з'єднання У1 з катетом 5 мм
корпусу стакана з ребрами.
Перевірити отриману конструкцію на правильність
геометричних розмірів та взаємного положення складених деталей.
2.7
Розрахунок режимів зварюван
Низьковуглецеві сталі можна зварити будь-яким
способом газового зварювання. Полум'я пальника має бути нормальним, потужністю
100-130дм3 /год.
При зварюванні вуглецевих сталей застосовують
дріт з мало вуглецевої сталі св-8 св-10га. При зварюванні цієї дротом частина
вуглецю, марганцю і кремнію вигорає, а метал шва отримує грубозернисту
структуру і його межа міцності такого для основного металу. Для отримання наплавленого
металу рівно протяжного основному, використовують дріт Св-12ГС, що містить до
0.17% вуглецю; 0.8-1.1 марганцю і 0.6-0.9% кремнію.
Склад полум’я визначається відношенням витрат
кисню до витрат горючого газу. В процесі роботи потрібно слідкувати за
характером полум’я і регулювати його склад. Користуючись даними таблиці 2.15
підручника Гуменюка "Обладнання і технологія газозварювальних робіт",
можна визначити необхідну потужність полум’я і підібрати для неї відповідний
номер наконечника, виходячи з його характеристики.
В якості присадки для сталі 10 виходячи з
хімічного складу я обираю дріт марки Св-08ГА.
Діаметр присаджувального металу (d) визначається:
= S/2 + 1 мм (для лівого способу);= S/2 мм (для
правого способу);
де S-товщина металу.
= 6/2=3 мм, правий спосіб (так як S більше 3
мм).
Кут нахилу пальника обирають в залежності від
товщини металу.
Таблиця 2.3 - Залежність кута нахилу пальника від
товщини металу
|
Товщина
металу, мм
|
До 1
|
1-3
|
3-5
|
5-7
|
7-10
|
10-15
|
15 і
більше
|
|
Кут
нахилу мундштука, град.
|
20
|
30
|
40
|
50
|
60
|
70
|
80
|
Номер наконечника та витрату ацетилену обирають
від товщини металу: при товщині 4.0 - 7.0 мм згідно довідника обирають номер
наконечника 4. Обрані для мого виробу параметри наведені у таблиці 2.4.
Для визначення маси присаджувального металу (Р),
що витрачається на lм шва, застосовується формула:
Р= К×S²;
де К-коефіцієнт пропорційності; при товщині
металу до 5 мм К=12 для вуглецевої сталі, але при більшій товщині металу К
зменшу єсть на 25%, тому К=9;товщина металу.
Р=9×6=54 г/м
Таблиця 2.4-Основні параметри і режими газового
зварювання
|
Горючий
газ
|
Марка
дроту
|
Потужність
полум'я, л/год на1мм товщин
|
Тип
полум'я
|
Призначення
|
|
Ацетилен
|
Св-10ГА
|
100-130при
лівому способі, 120-150при правому
|
Нормальне
(β=1,0÷1,1)
|
Труби,
бочки, привідні вали, лита сталь, сортова сталь.
Розрахуємо витрати ацетилену:
л/год × L швів
400×7,67=3068 л/год
Розрахуємо витрати кисню:
430×7,67=3300 л/год
Витрати зварювального дроту на виріб
розраховується:
,512 кг/м×7,67=3,9 кг
2.9
Техніка виконання швів
Основними видами з'єднань при газовому зварюванні
є стикові. Інші з'єднання (наприклад, внапусток, таврові) застосовуються рідко
внаслідок великих деформацій, що утворюються в цьому випадку газозварювальним
полум'ям.
Стикові з'єднання при товщині металу до 2 мм зварюють
без зазору і без розробки кромок, а іноді з відбортовуванням кромок без
присадного металу. Листи товщиною від 2 до 5 мм зварюють без скосу кромок, але
з відповідним зазором. При великих товщинах виконують одно-або двосторонній
скіс кромок. Кут скосу приймають рівним від (.0 до 90°).
При газовому зварюванні застосовують два способи
переміщення пальника: лівий і правий.
Рисунок 8. - Способи газового зварювання: а -
лівий; б - правий
При лівому способі (рис.8, а) полум'я пальника
переміщується справа наліво і напрямлене на холодний метал, а при правому
(рис.8, б) - зліва направо і напрямлене на гарячий метал.
В першому випадку присадний дріт рухається
попереду пальника, а в другому - позаду.
При товщині сталі до 3 мм більш продуктивним є
лівий спосіб, а для великих товщин - правий.
Однак при виборі способу газового зварювання
керуються не тільки товщиною зварюваного металу, а й положенням шва в просторі.
Нижні шви залежно від товщини листів зварюють лівим або правим способом.
Вертикальні шви незалежно від товщини з'єднуваних листів виконують тільки лівим
способом, а стельові - тільки правим способом.
Як присадний метал при газовому зварюванні сталі
використовують той же дріт, що й при дуговому зварюванні (ГОСТ 2246-60).
У практиці застосовують два способи зварювання -
правий і лівий (див. рис.8) При правому способі зварювання ведуть зліва на
право, зварювальне полум'я направляють на зварену ділянку шва, а присадні дріт
переміщують слідом за пальником. Так як при правому способі полум'я направлено
на зварену шов, то забезпечується кращий захист зварювальної ванни від кисню та
азоту повітря, велика глибина плавлення, уповільнене охолодження металу шва в
процесі кристалізації. Тепло та полум'я розсіюється менше, ніж при лівому
способі, тому кут оброблення крайок робиться не 90°, а 60-70°, що зменшує
кількість наплавленого металу і викривлення. При правому способі продуктивність
на 20-25% вище, а витрата газів на 15-20% менше, ніж при лівому. Правий спосіб
доцільно застосовувати при зварюванні металу товщиною понад 5 мм і металів з
великою теплопровідністю.
При лівому способі зварювання ведуть справа
наліво, зварювальне полум'я направляють на ще не зварені кромки металу, а
присадні дріт переміщують попереду полум'я. При лівому способі зварювальник
добре бачить зварюваний метал, тому зовнішній вигляд шва краще, ніж при правому
способі; попередній підігрів кромок зварюється металу забезпечує гарне
перемішування зварювальної ванни. Завдяки цим властивостям лівий спосіб
найбільш поширений і застосовується для зварювання тонколистових матеріалів і
легкоплавких металів.
Потужність зварювального пальника при правому
способі вибирають з розрахунку 120-150 дм ^ 3/год. ацетилену, а при лівому -
100-130 дм ^ 3/год на 1 мм товщина металу, що зварюється.
Діаметр припадочного дроту вибирають в залежності
від товщини металу, що зварюється і способу зварювання.
Швидкість нагріву регулюють зміною кута нахилу a
мундштука до поверхні металу, що зварюється (рис.9, а).
Чим більша товщина металу і більша його
теплопровідність, тим більше кут нахилу мундштука до поверхні металу, що
зварюється.
У процесі зварювання газозварник кінцем мундштука
пальника здійснює одночасно два рухи: поперечний (перпендикулярно осі шва) і
поздовжнє (вздовж осі шва) (рис.9) Основним є поздовжнє рух. Поперечний рух
служить для рівномірного прогріву крайок основного металу і одержання шва
необхідної ширини.
Газовим зварюванням можна виконувати нижні,
горизонтальні (на вертикальній площині), вертикальні і стельові шви.
Горизонтальні і стельові шви зазвичай виконують правим способом зварювання,
вертикальні знизу вгору - лівим способом.
2.10
Контроль якості виконання швів
Якість зварних швів залежить багатьох показників.
Незаперечно, основним є кваліфікація зварника, тому що кваліфікований зварник
забезпечить перевірку усіх попередніх показників, які впливають на якість
технологічного процесу зварювання, кінцевий результат.
До попередніх показників якості відносяться:
– контроль матеріалів; якість заготовки,
електродів; якість попередніх операцій;
– контроль обладнання та пристосувань, їх
справність, точність та правильність регулювання зварювального струму - це
треба перевіряти кожного дня, пристосування повинні забезпечувати міцність і
жорстскість закріплення елементів зварювальних конструкцій, точність розмірів,
встановлення конструкції у зручне положення для зварника.
Важливим показником якості є дотримання
технологічного режиму. Уважне слідкування за технологічним режимом дає
можливість своєчасно виявити дефекти на попередніх стадіях процесу і запобігти
виникненню дефектів, які призводять до зниженню зварних швів.
Режими зварювання контролюють насамперед по
струму, напрузі, швидкості зварювання. Контроль ведуть поглядом за виглядом
швів. Велике значення для якості має послідовність виконання швів.
Кваліфікований зварник невпинно контролює технологічний процес та своєчасно
помічає відхилення від норми.
Після виконання швів першого шару наружним
оглядом, після зачищення зварник виявляє недоліки та дефекти. Це можуть бути
залежно від причин виникнення холодні та гарячі тріщини в металі шва, шлакові
включення.
Дефекти формування швів - невідповідність швів
розміром, не провари, підрізи, пропали, напливи, не заварені кратери та ін.
За місцем розміщення - дефекти можуть буди
зовнішні та внутрішні. Зовнішні дефекти можна виявити оглядом та вимірюванням.
. Порушення розмірів: причина - неуважності
зварника, неправильне вимірювання або помилка при з’єднанні вузла;
. Порушення форми шву (посилений чи послаблений):
причина - велика швидкість зварювання, неправильний вибір присаджуваного дроту
(замалого діаметра);
. Непровар - причина - велика швидкість
зварювання або велика відстань пальника від деталі та недостатній прогрів;
. Підріз зони сплавлення - причина - неправильний
кут нахилу пальника;
. Пропал - причина - замала швидкість зварювання
або завелика потужність полум’я;
. Напливи - причини - замала потужність полум’я
та низька кваліфікація зварника.
Усі перелічені дефекти виявляються оглядом з
лупою або без неї та виправляються підварюванням, рихтуванням, зрізанням тощо.
Ці роботи потребують додаткових витрат часу, матеріалів та ін.
Для виявлення внутрішніх дефектів потрібні
спеціальні методи контролю. Дефекти дуже впливають на міцність зварних з’єднань
та передчасно руйнують зварний шов.
Особливо відповідальні шви перевіряють
просвічуванням рентгеном, ультразвуком або магнітним методом, ці випробування
дають характеристики зварних з’єднань, які враховують умови експлуатації
конструкції.
3.
Безпечні прийоми праці. Охорона праці на робочому місці
Охорона праці на виробництві
Основними заходами із зниження травматизму на
виробництві є чітке дотримування правил безпеки кожним робітником і трудовим
колективом в цілому.
При недодержані правил безпеки праці можливо такі
види травм:
1. ураження електричним струмом.
2. ураження очей від дії ультрафіолетового
випромінювання.
. опіки шкіри.
. отруєння шкідливими газами та випарами.
. травмами від вибухів балонів.
. опіки краплями розплавленого металу та
шлаку.
. травмами від пожарів та крапель
розплавленого металу.
. порізи та травми від падіння деталей,
металу та інших обладнань.
. під час зварювальних робіт
розбризкується велика кількість бризок та розплавленого металу, при потраплянні
яких на незахищену поверхню тіла можливі опіки.
Правила безпеки при зварювальних роботах:
1. Всі види зварювання повинні проводитись
в електрозварювальних цехах або на спеціально обладнаних майданчиках.
2. Зварювальні пости необхідно огороджувати
щитами або ширмами для захисту оточуючих від дії променів електричної дуги.
. При необхідності на майданчиках
встановлюють підйомні механізми.
. В електрозварювальних цехах повинні бути
проходи, щоб забезпечити безпечне виконання зварювальних робіт та переміщення
транспорту.
. Забезпечувати місце зварника
вентиляцією.
. Приміщення повинні бути оснащені
освітленням.
. Зварювальні роботи слід проводити в
спеціальному одязі, щоб захистити зварника від бризок металу та шлаку.
. Для захисту очей треба використовувати
щітки або маски.
. Не дозволяється скручувати зварювальний
провід і використовувати провід без ізоляції.
. Під час чистки, прибирання робочого
місця зварник повинен вимкнути зварювальний апарат.
. Не дозволяється скручувати зварювальний
провід і використовувати провід без ізоляції.
. Під час чистки, прибирання робочого
місця зварник повинен вимкнути зварювальний апарат.
Особливу увагу слід звернути на правильність
зберігання балонів.
Транспортування балонів. Перевозять балони на
спеціальних транспортних засобах, візках чи у спеціальних контейнерах.
Забороняється переносити балони на руках, при
падіння балона можливі травми, а також вибухи балонів.
Необхідно захищати балони від дії сонячного
проміння та іншого тепла, що може призвести до підняття тиску в балоні та
вибуху.
Балони слід надійно кріпити на робочому місці чи
складах у вертикальному положенні.
3.1
Електробезпека
Електробезпека - це система організаційних,
технічних заходів і засобів, які забезпечують захист людей від шкідливого та
небезпечного впливу електричного струму, електричної дуги, електромагнітного
поля і статичної електрики.
Електробезпека забезпечується:
· виконанням вимог
електробезпеки електрозварювального обладнання, надійною ізоляцією,
застосуванням захисних огорож, автоблокуванням, заземленням напруги холостого
ходу джерел живлення;
· індивідуальними засобами
захисту (робота в сухому та міцному спецодязі та рукавицях, у черевиках без
металевих шпильок та гвіздків);
· додержання умов роботи -
припинення роботи під час дощу та сильного снігопаду, коли немає укриття,
користуватися гумовим килимком, колошами та гумовим шоломом при роботі в
середині посудини, а також переносною лампою напругою не більше 12 В;
· весь ремонт
електрозварювального обладнання та апаратури повинні проводити спеціалісти -
електрики.
Електричні травми - це ураження тканини і органів
внаслідок проходження струму чи впливу променів електродуги на людину.
Ураження електричним струмом відбувається при
дотику до струмоведучих частин електропроводки та зварювальної апаратури, що
застосовується для дугового контактного та променевого видів зварювань.
Струми, що проходять через тіло людини, більш ніж
0,05А (при частоті 50 Гц) і можуть викликати важкі наслідки й навіть смерть
(0,1А)
Опір людського організму залежно від стану його
здоров’я (втомленість, вологість шкіри, стан здоров’я) зміцнюється в широких
межах від 1000 до 20000 Ом. Напруга холостого ходу джерел живлення нормальної дуги
досягає 90 В, а стиснутої дуги 200 В.
Згідно з законом Ома, при поганому стані зварника
через нього пройти струм, близько до граничного:
=U/R=90\1000=0,09A.
При ураженні електричним струмом треба:
– звільнити від електроприладів (з
додержанням ТБ),
– забезпечити доступ свіжого повітря,
– при втраті потерпілим свідомості негайно
викликати швидку медичну допомогу, до прибуття лікаря,
– в разі потреби робити штучне дихання.
Також створює загрозу для людини електрична
зварювальна дуга.
Світлові промені діють засліплюючи, бо їх
яскравість значно перевищує допустимі норми.
Ультрафіолетові випромінювання навіть при
короткочасній дії протягом кількох секунд викликає захворювання, що називається
електрофтальмією.
Воно супроводжується гострим болем, різзю в очах,
слизотечею, спазмами повік.
Тривала дія для ультрафіолетового випромінювання
призводить до опіків шкіри.
Інфрачервоне випромінювання може привести до
послаблення і втрати зору, теплова дія цих променів викликає опіки шкіри.
Для захисту від випромінювання дуги в
стаціонарних умовах встановлюють закриті кабіни, а при будівельних та монтажних
роботах використовують переносні щити та ширми.
Для охорони тіла застосовують спецодяг із цупкого
брезенту чи сукна, іноді з азбестової тканини.
Обов’язково треба дбати, щоб під час роботи,
іскри та бризки не попали працюючому в кишені або за рукава.
.2
Пожежна безпека
Причинами пожежі при зварювальних роботах можуть
бути іскри та каплі розплавленого металу та шлаку, необережне поводження з
полум’ям пальника при наявності горючих матеріалів поблизу місця зварника.
Небезпеку пожежі особливо слід враховувати на
будівельно-монтажних майданчиках і при ремонтних роботах у непристосованих для
зварювання приміщеннях. В зоні попадання бризів металу і іскор не повинно бути
займистих предметів. Легкозаймисті та вибухонебезпечні матеріали мають бути на
відстані не менш як 30 м від місця зварювання. Дерев’яні підлоги, настили,
помости при потребі захищають від іскор і крапель розплавленого металу та шлаку
листами азбесту чи заліза. Зварників забезпечують спецодягом, взуттям,
рукавицями та головним убором.
Для забезпечення вибухобезпеки зварювальні роботи
в ємкостях з під горючих продуктів виконують лише після їх ретельної очистки
від залишків продуктів і дво-трикратного промивання гарячим 10% розчином лугу з
наступним продуванням паром чи повітрям. Газопроводи можна ремонтувати тільки
після ретельного продування їх.
Травми, удари, порізи бувають при заготівельних і
складально-зварювальних операціях. Такі травми спричиняються недодержанням ТБ
під час роботи на металорізальному обладнанні при заготівельних операціях,
відсутністю пристроїв для транспортування і складання важких деталей, тросів,
захватів, недотриманням персоналу основних правил з такелажних робіт;
несправністю інструмента - молотків, зубил, ключів.
Основними заходами із зниження травматизму є
продумані з точки зору безпеки робіт технологія заготівлі, складання та
зварювання, правильне оснащення робочих місць та додержання правил з ТБ. Перш
ніж виконувати зварювальні роботи треба обладнати робоче місце асобами
пожежегасіння: вогнегасником, водою, ящиком з піском, лопатами та совком та
іншим інвентарем.
Література
1. І.В.
Гуменюк: "Обладнання і технологія газозварювальних робіт". - К.:
Грамота, 2005р.
2. В.М.
Рибаков: „Дуговая и газовая сварка. ”
. В.А.
Малаховський: „Руководство для обучения газосварщика и газорезчика. ”
. О.І.
Стєклов: „Основи зварювального виробництва. ”
. О.Г.
Александров: „Будова та експлуатація устаткування для зварювання плавленням. ”
. О.Г.
Биковський: "Довідник зварника", К.: Техніка, 2002р.
. Соколов
И.И. "Газовая сварка и резка металлов", М. "Высшая школа",
1978
. Глизманенко
Д.А. Газовая сварка и резка металлов. - М.: Высша школа, 1969. - 304с.
. Никифоров
Н.И., Нешумова С.П., Антонов И.А. "Справочник газосварщика и
газорезчика" М. "Академия", 1999
. Ширшов
И.Г., Котиков В.Н. "Плазменная резка", М. "Машиностроение",
1987
Похожие работы на - Газове зварювання корпусу стакану
|