Вскрытие, подготовка и отработка с производительностью 3 млн. т в год четвертого калийного горизонта 3-го РУ

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РБ

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ

ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра «Горные работы»

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

на тему: «Вскрытие, подготовка и отработка с производительностью 3 млн. т в год четвертого калийного горизонта 3-го РУ»

Студент гр 102537

А.Л. Батяновский

Руководитель проекта

Ю.А. Шпургалов

Минск 2002 г

Содержание

Введение

1.  Технико-экономическое обоснование

1.1.   Обоснование способа вскрытия IV горизонта.

1.2.   Обоснование порядка отработки шахтного поля.

.3.     Обоснование системы разработки.

.4.     Обоснование технологической схемы с частично

селективной выемкой пласта.

1.5.   Обоснование выбора оборудования.

1.6.   Бизнес-план.

1.6.1. Описание вида деятельности.

1.6.2. Оценка рынка сбыта.

.6.3.  Конкуренция.

.6.4.  Стратегия маркетинга.

.6.5.  План производства.

.6.6.  Организационный план.

.6.7.  Юридический план.

.6.8.  Стратегия финансирования.

2.  Технологический раздел

2.1.   Горно-геологические условия разработки.

2.1.1. Геологическое строение участка.

2.1.2. Гидрологические условия участка.

.1.3.  Тектоника участка.

.1.4.  Горнотехнические условия разработки.

.1.5.  Подсчет запасов.

2.2.   Производительность, срок службы и режим работы рудника.

2.3.   Вскрытие и подготовка IV горизонта.

2.3.1. Углубка стволов.

2.3.2. Проверочный расчет стволов по условиям вентиляции.Выбор главного вентилятора.

.3.3.  Подготовка шахтного поля.

.3.4.  Выбор ВМП.

.3.5.  Расчет устойчивости и крепи капитальных и

подготовительных выработок. Способы охраны.

3.  Электроснабжение

3.1.   Электроснабжение IV горизонта ЗРУ.

3.2.   Расчет передвижных трансформаторных подстанций.

3.2.1. Расчет ТП для комплекса ПК-8 МА.

3.2.2. Расчет ТП для очистного комплекса.

3.3.   Расчет кабельной сети подготовительного участка.

3.3.1. Расчет сечения высоковольтного кабеля.

3.3.2. Расчет кабельной сети низкого напряжения.

.3.3.  Расчет электрической сети по потере напряжения.

4.  Спецчасть. Технологическая схема, механизм, устройство

4.1.   Очистные работы.

4.1.1. Применяемое оборудование.

4.1.2. Расчет крепи.

4.1.3.  Технология и организация работ в лаве.

4.1.4. Расчет производительности лавы.

4.1.5. Технико-экономические показатели системы разработки.

4.2.   Количество панелей для обеспечения производственной мощности горизонта.

4.3.   Расчет количества воздуха, необходимого для проветривания лавы.

.4.     Расчет конвейерного транспорта.

.5.     Расчет скиповой подъемной установки.

.6.     Расчет качества руды.

.7.     Расчет ВЗТ.

5.  Безопасное ведение горных работ. Электробезопасность

6.      Охрана труда

6.1.   Промышленно-производственная санитария.

6.2.   Техника безопасности.

6.2.1. Передвижение людей по выработкам.

6.2.2. Безопасность при углубке шахтных стволов.

.2.3.  Безопасность очистных и подготовительных работ.

.2.4.  Безопасность подъемно-транспортных операций.

.2.5.  Электробезопасность.

6.3.   Пожарная безопасность.

7.  Экономика

7.1.   Исходные данные.

7.2.   Определение численности промышленно-

производственного персонала.

7.3.   Расчет величины капитальных вложений и оборотных средств.

7.3.1. Затраты на ГКР по третьей группе спецфондов.

7.3.2. Затраты на ГКР по второй группе спецфондов.

.3.3.  Затраты на ГКР по первой группе спецфондов.

.3.4.  Капитальные вложения в рабочие машины и оборудование.

.3.5.  Капиталовложения в инструмент.

.3.6.  Капиталовложения в производственный инвентарь.

7.4.   Определение годовых эксплуатационных расходов и

себестоимости продукции.

7.4.1. Расчет затрат по статье «Электроэнергия на

технологические цели».

7.4.2. Расчет затрат по статье «Материалы».

7.4.3. Расчет затрат по статье «Основная заработная плата

производственных рабочих».

7.4.4. Расчет затрат по статье «Дополнительная заработная плата».

7.4.5. Расчет затрат по статье «Отчисления на социальное и медицинское страхование».

.4.6.  Расчет затрат по статье «Амортизация».

.4.7.  Расчет затрат по статье «Ремонтный фонд и затраты на эксплуатацию основных фондов».

.4.8.  Расчет затрат по статье «Участковые расходы».

.4.9.  Налоги, относимые на себестоимость.

7.4.10.          Ремонт и содержание горно-капитальных сооружений.

7.4.11.        Калькуляция себестоимости продукции.

7.5.   Расчет и обоснование цены.

7.5.1. Налог на недвижимость.

7.5.2. Чистая прибыль.

.5.3.  Прибыль налогооблагаемая.

.5.4.  Налог на прибыль.

.5.5.  Прибыль балансовая.

.5.6.  Объем выпуска продукции в условных отпускных ценах.

.5.7.  Условная отпускная цена единицы продукции.

7.6.   Оценка экономической эффективности.

7.6.1. Рентабельность по чистой прибыли.

7.6.2. Годовой экономический эффект.

.6.3.  Определение «точки безубыточности» предприятия.

.6.4.  ТЭП проекта.

Выводы

Список использованных источников

Введение

Производственное объединение «Беларуськалий» с 1962 г. разрабатывает Старобинское месторождение калийных солей, выпуская калийные удобрения. В пределах месторождения выделены четыре Калийных горизонта, представляющие промышленный интерес. В настоящее время ведется отработка Второго и Третьего калийных горизонтов. Добываемое полезное ископаемое - сильвинит.

В состав производственного объединения входят четыре рудоуправления, относящиеся к основному производству по добыче и переработке калийной руды, соответствующие централизованные вспомогательные подразделения, обслуживающие основное производство, а также подразделения социального и культурно-бытового назначения. В состав каждого рудоуправления входят: рудник, сильвинитовая обогатительная фабрика, относящиеся к основным цехам, а также ремонтно-строительный цех, котельный цех.

Одной из важнейших задач сегодня и в перспективе на будущее является необходимость развития производства и полного обеспечения потребности народного хозяйства в минеральных удобрениях.

Постоянно наращиваются объемы выпуска пользующейся спросом и освоенной на предприятиях объединения продукции: обеспыленных мелкозернистых калийных удобрений, пищевой и кормовой соли, полностью удовлетворяется потребность населения в высококачественных удобрениях, выпускаемых в расфасованном виде.

Одним из важнейших условий увеличения добычи руды является эффективное использование оборудования. Для горнодобывающих отраслей промышленности особую актуальность приобретают создание и внедрение машин и агрегатов высокого технического уровня, обладающих значительной производительностью, большой единичной мощностью при одновременном уменьшении их габаритов, снижении металлоемкости, энергопотребления на единицу конечного продукта и повышении надежности и долговечности.

На Старобинском месторождении применяется две принципиально отличающиеся системы разработки: камерная с жесткими и податливыми ленточными целиками и столбовая система с длинными лавами и управлением кровлей способом полного обрушения. Каждая из этих систем имеет несколько вариантов, характерных для участка шахтного поля. Выбор системы и ее различных вариантов обусловлен вынимаемой мощностью сильвинитовых пластов.

На поле первого рудника применяются:

o   камерная система с жесткими целиками при размере камер 2,5х4,3м и шириной жесткого междукамерного целика 2,5 и 5м;

o   камерная система с податливыми целиками с размерами камер 2,5х4,3м и шириной МКЦ 1,0-1,2м;

o   столбовая система с длинными лавами при валовой и раздельной выемке сильвинитовых слоев при полном обрушении кровли.

На шахтных полях второго, третьего и четвертого рудников нашли применение следующие системы с управлением кровлей способом полного обрушения:

o   столбовая система с длинными лавами при раздельной выемке сильвинитовых слоев (вариант четырехкомбайновой выемки);

o   столбовая система с длинными лавами при валовой выемке нижнего слоя III-го горизонта и верхнего слоя;

o   комбинированная система разработки III-го горизонта (вариант отработки верхнего слоя лавами с полным обрушением кровли, а нижних слоев - камерами с податливыми целиками комбайнами «Урал-10 КС»).

На практике возможны сочетания и других систем разработки, зависящие от конкретных условий.

Широкое внедрение усовершенствованного оборудования и технологии выемки полезного ископаемого в перспективе позволит значительно улучшить качество добываемой руды, повысить безопасность работ, снизить объемы отходов производства, уменьшить негативные последствия оседания земной поверхности, повысить извлечение полезного ископаемого.

Спецчастью проекта является разработка технологической схемы с селективной выемкой сильвинитовых слоев 6-10 четвертого калийного горизонта ЗРУ и закладкой каменной соли в выработанное пространство.

1. Технико-экономическое обоснование

.1 Обоснование способа вскрытия IV горизонта

Шахтное поле рудника Третьего рудоуправления вскрыто четырьмя вертикальными стволами диаметром 7,0м, расположенными в центральной его части.

Для вскрытия четвертого горизонта рассмотрим два варианта:

. Вскрытие транспортными, конвейерными и вентиляционными уклонами с третьего горизонта (рис 1.1).

. Вскрытие углубкой вертикальных шахтных стволов №2 и №4 (в обоих вариантах необходимо по условиям вентиляции дополнительно углубить ствол №1 до третьего горизонта) (рис 1.2).

Стоимость горно-капитальных работ по двум вариантам, необходимых для ввода в эксплуатацию 4 горизонта, сведем в табл. 1.1 и 1.2.

Таблица 1.1

Стоимость ГКР по варианту 1

Наименование	Вид крепи	Кол-во	Сечение, м2	Длина, м	Объем, м3	Стоимость 1м3, руб.	Общая стоимость, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8
Углубка ствола №1	Бетон	1	50,3	165,0	8294,0	18050	149706700
Бункер с дозатором, транспортным и конвейерным ходками	Железобетон	1	50,3	-	5090	18050	91874500
Уклоны: транспортные, конвейерный и вентиляционные	Спецпрофиль СВП-19	1	8,03	700	5621	7212,1	40539214,1
		5	11,88	2418	143630	7212	1035873923
Капитальные выработки (ПЭММ, ЦПП и др.)	Ж/б, винтовая	-	-	-	19293	7212,1	139143045,3
Закладочный блок для укладки пустой породы от проходки капитальных выработок	-	-	10	-	487000	7212,1	3512292700
Главный транспортный штрек	Винтовая	2	8,03	18000	289080	7212,1	2084873868
Главный конвейерный штрек	Винтовая	1	8,03	18000	144540	7212,1	1042436934
Главный вентиляционный штрек	Винтовая	2	8,03	18000	289080	7212,1	2084873868
Итого					1391628		10181614000

 

Таблица 1.2

Стоимость ГКР по варианту 2

Наименование	Вид крепи	Кол-во	Сечение, м2	Длина, м	Объем, м3	Стоимость 1м3, руб.	Общая стоимость, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8
Углубка ствола №1	Бетон	1	50,3	165,0	8294	18050	149706700
Углубка ствола №1	Бетон	1	50,3	180,0	9054	18050	163424700
Углубка ствола №4	Бетон	1	50,3	150,0	7545	18050	136187250
Бункер с дозатором, транспортным и конвейерным ходками	Ж/б	1	50,3	-	5090	18050	91874500
Выработки для углубки стволов	-	1	11,88	1000	11880	7212,1	85679748
Закладочный блок для укладки пустой породы от проходки кап. выработок	-	-	10	-	126000	7212,1	908724600
Капитальные выработки (ПЭММ, ЦПП и др.)	Ж/б, винтовая	-	-	-	20100	7212,1	144963210
Главный транспортный штрек	Винтовая	2	8,03	18000	289080	7212,1	2084873868
Главный конвейерный штрек	Винтовая	1	8,03	18000	144540	7212,1	1042436934
Главный вентиляционный штрек	Винтовая	2	8,03	18000	289080	7212,1	2084873868
					910663		6892735983

Увеличение стоимости горно-капитальных работ по варианту 1 в основном связано со строительством закладочного блока для складирования пустой породы, объем которого при вскрытии уклонами составляет 487 тыс.м³, а при углубке стволов - 126 тыс.м³, поэтому экономически целесообразнее второй вариант вскрытия (углубка стволов №2 и №4).

1.2 Обоснование порядка отработки шахтного поля

При отработке пластовых месторождений используют два варианта: прямой и обратный. шахтный рудник разработка лава

При прямом порядке отработки сначала разрабатывают части, расположенные ближе к центру шахтного поля. При этом фронт очистных работ перемещается от границ к центру. Недостатками этого варианта является повышенное горное давление на выработки главного направления в районе отработанных панелей, для сохранности которых требуются дополнительные затраты, а также утечки воздуха, доходящие до 60%, однако происходит быстрая окупаемость затрат.

При обратном порядке вначале разрабатывают части шахтного поля, расположенные ближе к границе шахтного поля. При этом фронт очистных работ перемещается от границ к центру. Недостаток этого варианта - увеличение срока подготовки шахтного поля.

Достоинства:

1.     Производится детальная доработка пласта, выявляются геологические нарушения.

2.      Практически исключаются утечки воздуха.

.        Небольшие затраты на поддержание выработок главного направления.

Исходя из опыта ведения горных работ действующего предприятия, а, также учитывая геологические особенности Старобинского месторождения и срок эксплуатации горизонта (76 лет), принимаем обратный способ отработки шахтного поля двумя главными направлениями с производительностью каждого по 1,5 млн. тонн.

1.3 Обоснование системы разработки

Специальной частью проекта является выбор рациональной системы разработки четвертого калийного горизонта с закладкой пустой породы в выработанное пространство лавы.

В условиях Старобинского месторождения применяются камерная, столбовая и комбинированная система разработки. Для получения более высокого содержания КСL и для более полного извлечения запасов из недр принимаем столбовую систему разработки.

В зависимости от конкретных горно-геологических и горно-технических условий могут применяться различные варианты столбовой системы разработки с валовой и селективной выемкой пласта, с разделением и без разделения его на слои.

В составе четвертого калийного горизонта выделяется продуктивная пачка пород (слои 6-10). Сильвинитовые слои 6-8 и 10 разделены относительно мощным слоем каменной соли (3,43м) с небольшой прослойкой сильвинита (слой 9 мощностью 0,17м). Поэтому, учитывая геологическое строение пласта, принимаем слоевую выемку с опережением более 400м очистных работ в слоях 6-8 (нижняя лава) и 10 (верхняя лава).

Скорость подвигания забоя нижней лавы будет больше, чем скорость подвигания забоя верхней лавы, т.к. мощность слоя 10 - 0,74м, а мощность слоев 6-8 составляет 2,57м, и в нижней лаве необходимо применить высокопроизводительный комплекс на большую вынимаемую мощность. Поэтому панельные выработки располагаем в ненадработанном массиве, а длину верхней и нижней лавы принимаем приблизительно одинаковой (212 и 200м).

Преимуществом данного варианта является возможность повышения нагрузки на панель за счет одновременной отработки верхнего и нижнего слоев пласта, а также использование для верхней и нижней лав общих панельных выработок.

1.4 Обоснование технологической схемы с частично селективной выемкой пласта

Селективная выемка руды с закладкой повышает качество выдаваемой руды с горизонта при низком содержании ее в пласте, исключает транспортирование и переработку пустой породы, снижает влияние отработки лавы на поверхность и объекты, находящиеся на ней (многоэтажные жилые дома, промышленные объекты и коммуникации). Она также является одной из горных мер охраны объектов.

Наилучшее качество горной массы из нижней лавы обеспечивается при селективной выемке слоев 6, 7, 8 с закладкой галитовых слоев 6-7 и 7-8 в выработанное пространство. Однако малая мощность седьмого сильвинитового слоя (0,33м) не позволяет применить эту схему, т.к. технически невозможно оснастить очистной комбайн шнеком такого диаметра. Поэтому принимаем вариант частично - селективной выемки слоев 6, 7 и 8 (с выемкой галитового слоя 7-8 и закладкой галитового слоя 6-7, мощностью 0,96м, в выработанное пространство с помощью метателей, установленных на сопряжениях лавы с конвейерным и вентиляционным штреками, а также на двух закладочных выработках). Качество руды по КСL составит 24,19%.

1.5 Обоснование выбора оборудования

Расчет и проверка по допустимой скорости движения воздуха, приведенные в п. 2.3.3, показали, что для горизонтальных выработок подходит арочное сечение S = 8,03м², а сводчатая форма кровли выработки повышает ее устойчивость. Поэтому для проведения капитальных и подготовительных штреков принимаем комплекс, состоящий из проходческого комбайна ПК-8 МА, самоходного вагона 5 ВС-15, бункера перегружателя БП-14.

При использовании существующих горно-добывающих комплексов сильвинитовый слой 10, мощностью 0,74м, может отрабатываться только с прирезкой части галитового слоя. Для обеспечения допустимого качества руды необходимо применить комплекс с наименьшей вынимаемой мощностью. Поэтому принимаем использующийся на рудниках ПО «Беларуськалий» комплекс, который состоит из двух комбайнов Електра-340 с минимальной вынимаемой мощностью 1,0м, крепи Фазос-09, забойного конвейера LWaLL.

В качестве оборудования для селективной выемки в нижней лаве принимаем гидромеханизированный селективный комплекс, включающий серийно выпускаемый комбайн Електра-700, крепь Фазос-12/28, забойный конвейер ГРОТ, установку механической закладки УМЗ.

Для транспортировки руды в панельных и главном конвейерном штреках принимаем ленточные конвейеры 1Л-120 и 2ЛТ-100 согласно расчету, приведенному в п. 4.4.

1.6 Бизнес-план

1.6.1 Описание вида деятельности

Предприятие разрабатывает месторождение калийных солей. Производится отработка четвертого калийного горизонта с годовой производительностью 3004427 т.

Добываемое полезное ископаемое - сильвинит. После обогащения сильвинит используется в сельском хозяйстве как удобрение (К₂О), в пищевой промышленности (NaCL) и для других целей.

Предприятие основано на государственной республиканской собственности и включено в состав Белорусского государственного Концерна по нефти и химии.

Вся выпускаемая продукция сертифицирована «Белстандартом». На продукцию имеются удостоверения гигиенической регистрации. Она может реализовываться как в соответствии с требованиями стандартов, так и требованиями конкретных контрактов. Упаковка - мешки по 1000кг.

1.6.2 Оценка рынка сбыта

Начиная с 1970 года мировой спрос на калийные соли до 1988 года возрастал и составил 32 млн.т в 100% К₂О. Однако, начиная с 1989 года потребление начало падать и достигло в 1993 году 20,8 млн.т. В 1994 году произошло увеличение потребления на 2,6%, в 1995 на 1,6%.

Мировые производственные мощности в 1995 году составили 33,8 млн.т. превышение над спросом составляет около 10 млн.т.

Большое преобладание предложения над спросом на мировом рынке порождает жесткую конкуренцию среди производителей, завоевание рынков сбыта путем предложения потребителю нетрадиционной или улучшенной продукции, рационализацию системы доставки.

Качество руды с четвертого горизонта невысокое (21,74% KCL), однако удовлетворяет требованиям обогатительной фабрики.

1.6.3 Конкуренция

Положение с экспортом калия обстоит таким образом, что большинство стран стремится экспортировать столько же продукции, сколько они могут произвести в пределах своих мощностей, что порождает конкуренцию между товаропроизводителями. Учитывая географическое положение Беларуси, основным конкурентом является Германия. Основное направление германского экспорта - это рынки Европы.

Выгодное расположение, разветвленная сеть транспортных коммуникаций позволяет германским производителям обеспечивать любой заказ в максимально сжатые сроки. Европейский рынок в экспорте калия из Германии занимает около 54%.

Все компании, занимающиеся производством калия, отличает стремление к модернизации, новым технологиям, как в производстве, так и в хранении и транспортировке, что позволяет сократить издержки и получать максимальную прибыль.

1.6.4 Стратегия маркетинга

Себестоимость добычи сильвинита составляет 4862 руб/т. основные факторы, влияющие ан себестоимость, связаны с качеством и местоположением минерального сырья.

Затраты на энергию возросли до уровня мировых и составляют 23,3% в себестоимости. Существенное влияние оказывает изменение курса валют, расходы на транспортировку, так как у производителей калия нет выбора, где строить производство. Это зависит от источника сырья.

Предприятие около 80% всех материалов и 90% оборудования импортирует из-за пределов Республики Беларусь тоже по мировым ценам. Продукция продается через собственную торговую сеть. Цена одной тонны необогащенной руды составляет 6712,6 руб. Предприятию выдана генеральная Лицензия на право реализации калийных солей на внутренний рынок, страны СНГ и на экспорт.

Планируемый уровень рентабельности - 10,1%.

1.6.5 План производства

Предусматривается добывать с четвертого горизонта 3 млн.т руды в год. Объем реализованной продукции в действующих ценах составит 20167504000 руб. Использование мощностей составит 90%.

Предприятие фондоёмкое, работает на дорогостоящем оборудовании с небольшим сроком амортизации. Амортизационные отчисления на восстановление оборудования составляют 3238498000 руб/год.

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов составит 27675682380 руб, фондовооруженность труда - 174652364,5 руб на 1 работающего. Затраты на производство составят 1,79 руб на 1 руб товарной продукции.

1.6.6 Организационный план

Размер заработной платы начальника участка - 537382 руб, сменного мастера - 469371 руб, главных специалистов - 609450 руб.

Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего:

Календарное число дней в году                                                   360

В том числе:

-     - число рабочих дней                                                              196

-        - число праздничных дней                                                  10

         - число выходных дней рабочего                                       96

         - продолжительность отпуска средняя                               50

         - число дней невыходов по уважительным причинам                 8

Потребность в рабочих, чел                                                         164

В том числе:

-      - МГВМ                                                                                  50

-        - ГРОЗ                                                                                            90

         - Электрослесарь                                                                           12

         - Электрогазосварщик                                                         4

         - Крепильщик                                                                       8

Величина заработной платы цеховому персоналу определяется, исходя из месячной ставки для данного разряда, а производственным рабочим - исходя из часовой тарифной ставки и трудоемкости выполнения операции.

1.6.7 Юридический план

Предприятие является юридическим лицом по законодательству Республики Беларусь. Оно имеет самостоятельный баланс, обособленное имущество, расчетный, валютный и другие счета в учреждениях банков, круглую печать со своим наименованием и с изображением Государственного герба Республики Беларусь, штампы со своим наименованием и другие реквизиты юридического лица.

Основным видом деятельности является добыча калийных солей.

Предприятие имеет разрешения Проматомнадзора РБ:

. На право добычи полезных ископаемых подземным способом на месторождении калийных солей;

. на эксплуатацию горных производств и объектов;

. на ремонт горных производств;

. на эксплуатацию горношахтного оборудования и т.д.

Правовые интересы предприятия представляет юридическая служба.

1.6.8 Стратегия финансирования

Для создания основных фондов планируется взять кредит в размере 35978387090 руб.

Резюме.

Предприятие разрабатывает четвертый горизонт Старобинского месторождения калийных солей, добывая сильвинит. В будущей деятельности ожидается ежегодная чистая прибыль в размере 3651653250 руб. общий объем реализованной продукции в действующих ценах составит 20167504000 руб или 3004427 тонн. Затраты на производство составят 1,79 руб на 1 руб товарной продукции.

Планируемый уровень рентабельности - 10,1%.

2. Технологический раздел

2.1 Горно-геологические условия разработки

.1.1   Геологическое строение участка

В геологическом строении участка принимают участие: четвертичные, третичные, меловые и верхнедевонские отложения.

Толща четвертичных отложений (Q) распространена повсеместно, состоит из современных и древних аллювиальных отложений, мощность которых колеблется от 20 до 80м и представлена отложениями песка, супесей и глин.

Третичные отложения (P+N) представлены кварцевоглауконитовыми песками средней мощностью до 31м.

Меловые отложения (К) имеют среднюю мощность до 23м. Отложения юра(J) присутствуют в одиночной скважине №116.

Верхнедевонские отложения состоят из двух, отличающихся по литологическому составу частей: нижней соленосной свиты (Дз dlb) и верхней глинисто-мергелистой свиты (Дз dla). Мощность пород ГМТ на площади шахтного поля колеблется от 252 до 493м, составляя в среднем 303м и представлена карбонатными глинами с прослоями мергелей и песчаника.

Соленосная толща представлена многократным чередованием хорошо выдержанных пластов каменной соли мощностью от нескольких метров до 47м и глинисто-карбонатных пород мощностью от 2 до 50м. В разрезе соленосной толщи установлено четыре калийных горизонта. Они имеют подчиненное значение и приурочены к мощным пластам каменной соли.

Первый калийный горизонт мощностью 1,5-4,8м залегает на глубине 455-520м и имеет ограниченную площадь распространения. Мощность покрывающей соленосной толщи над горизонтом составляет от46м до 92м. Запасы горизонта отнесены к забалансовым из-за низкого качества руды.

Остальные калийные горизонты в пределах шахтного поля распространены повсеместно.

Геологическое строение пластов II и III горизонта хорошо изучено. Они отвечают требованиям существующих кондиций на калийные соли почти на всей площади отвода и в настоящее время интенсивно разрабатываются. Мощность междупластья между II и III горизонтами в среднем составляет 180м.

Четвертый горизонт является одним из наиболее распространенных на освоенной части Старобинского месторождения. Глубина залегания его на площади горного отвода рудника 3 РУ колеблется от 829м (скв. №344а) до 1031м (скв. 132а). Междупластье между III и IV горизонтами в среднем составляет 207м.

Разрез Четвертого калийного горизонта представлен чередованием прослоев сильвинита, каменной соли и галопелитов. Характерной особенностью разреза является наличие большого количества галопелитовых прослоев мощностью от 1см до 10см, которые увеличиваются по направлению с юго-запада на северо-восток. Сильвинитовые слои повсеместно разделены относительно мощными слоями каменной соли и глины (до 2-3,5м). В целом в разрезе IV горизонта присутствует до 22 сильвинитовых слоев, однако наиболее выдержанными по мощности и составу, а также компактными являются сильвинитовые слои 5,6,7,8 и 10 (в некоторых разрезах слой 12), и представляющие практический интерес для их последующей отработки.

На рис. 2.1 приведен усредненный геологический разрез средней продуктивной пачки IV горизонта.

Средний геологический разрез продуктивной пачки IV горизонта

		М, м	KСL, %	HO, %
12		0,72	19,66	6,62
		3,38	3,02	11,42
10		0,74	31,63	6,19
		1,35	1,26	11,02
9		0,17	47,79	1,38
		1,91	1,16	14,89
8		0,54	32,39	4,48
		0,49	2,79	15,77
7		0,33	24,89	4,07
		0,96	4,83	15,63
6		0,25	47,52	3,31
		0,62	5,17	13,64
5		0,18	36,41	2,58

Рис. 2.1

2.1.2 Гидрогеологические условия участка

Старобинское месторождение относится к краевой северо-западной части Припятского артезианского бассейна.

В пределах месторождения различают водоносные горизонты (комплексы) в надсолевых и подсолевых отложениях. Гидрогеологическими и гидрогеохимическими исследованиями ВНИИГа, выполненными в 1976-1979 годах установлено, что в пределах шахтного поля рудника ЗРУ верхняя граница водоупорной части разреза ГМТ расположена на глубине 50-60м от ее кровли. Эксперименты показали, что коэффициенты фильтрации надсолевых отложений водоносного комплекса в зависимости от гранулометрического состава пород колеблются от 1 до 25 м/сутки, а удельные дебиты скважин варьируют от 5 до 500 м³/сут.

Соленосные отложения, к которым приурочены горизонты калийных солей, водоносных горизонтов не имеют.

Воды подсолевого водоносного комплекса приурочены к карбонатным и терригенным породам верхнего и среднего девона и песчаникам верхнего протерозоя. Непосредственно под соленосной толщей скважинами вскрыты обводненные карбонатные породы. Воды этих пород напорные, уровень их устанавливается на глубине 51м. Подсолевые воды относятся к высококонцентрированным рассолам. Они залегают на значительной глубине от разрабатываемых горизонтов и не представляют никакой угрозы для рудника.

Таким образом, IV горизонт характеризуется благоприятными гидрогеологическими условиями, т.к. он приурочен к нижней части соленосной толщи, породы которой безводны и водоупорны. Горизонт перекрыт толщей соленосных отложений мощностью свыше 400м, а мощность подстилающих соленосных отложений составляет 90-150м.

2.1.3 Тектоника участка

На месторождении горными, буровыми и геофизическими работами выявлен ряд субширотных и субмеридиальных блокообразующих тектонических нарушений, представляющих собой систему ступенчатых сбросов, амплитуда которых от нижележащих к вышележащим отложениям постепенно затухает.

Шахтное поле рудника 3 РУ расположено в пределах Центрального тектонического блока. От шахтного поля рудника 4 РУ его отделяет разлом северо-восточного простирания.

На севере Центральный тектонический блок ограничен северным разломом, проходящим вблизи скважин Р-3, 8^Г, 752, 132^а, 227. северный разлом характеризуются амплитудой смещения на уровне IV горизонта 150-400м.

От северного нарушения в районе скв. 349 ответвляется северо-западном направлении пересекает шахтное поле рудника 2 РУ. Здесь амплитуда сброса изменяется от 70 до 200м.

На площади горного отвода рудника 3 РУ встречаются также локальные сбросы небольшой амплитуды 2-20м.

Как правило в притектонических зонах наблюдается снижение содержания КСL в пласте с одновременным увеличением НО.

2.1.4 Горно-технические условия разработки

В пределах шахтного поля рудника 3 РУ Четвертый горизонт калийных солей залегает на глубинах 829-1050м. Угол падения пластовой залежи составляет около 2^° по направлению на северо-восток. В составе горизонта выделяется продуктивная пачка пород (слои 6-10, иногда слой 12) средней мощностью до 12м, содержащая сильвинитовые слои близкие по своим параметрам к требованиям кондиций запасов калийных руд, ранее утвержденных ГКЗ.

В кровле и почве продуктивной пачки залегают породы каменной соли с прослоями глины и сильвинита. По скважинам 754 и 309^а были взяты пробы керна для оценки физико-механических свойств пород продуктивной пачки. Установлено, что естественная влажность соляных пород пачки составляет в среднем 0,003%, а глины - 0,074%. Прочность пород на одноосное сжатие варьирует в большом интервале от 102кгс/см² до 323кгс/см².

В условиях Старобинского месторождения, которое характеризуется тонкослоистой структурой вмещающих пород, важным фактором охраны горных выработок различного назначения является расположение их в породах с наиболее монолитными и мощными слоями каменной соли или сильвинита.

Геологами Старобинской партии БГРЭ по ряду скважин (скв. 344а, 139,134,112,19^а) был исследован структурно-литологический состав керна пород кровли над сильвинитовым слоем 8, который показал, что количество слабых прослойков в междупластье 8-10 не превышает 15% и кровлю можно отнести ориентировочно ко II типу по классификации БФ ВНИИГ.

При отработке пластов II и III калийных горизонтов на руднике 3 РУ отмечены газодинамические явления (ГДЯ) в виде внезапных обрушений, а также выбросов соли и газа. Наиболее эти явления характерны в местах большого скопления глинистого материала, а также в районах, приуроченных к тектоническим разломам и зонам замещений.

ГДЯ осложняют условия отработки рудника, снижают темпы проходки, ведения очистных работ и повышают травматизм производства.

В связи с увеличением глубины разработки проявления горного давления и ГДЯ на IV горизонте могут быть более интенсивны, чем на эксплуатируемых пластах.

2.1.5 Подсчет запасов калийных руд IV горизонта

На современной стадии изучения, когда запасы основных конкурентоспособных II и III горизонтов Старобинского месторождения в значительной мере погашены в процессе интенсивной эксплуатации, калийные соли IV горизонта являются одним из возможных источников расширения сырьевой базы региона и продления сроков существования действующих горно-добывающих предприятий ПО «Беларуськалий».

Подсчет запасов произведен методом геологических блоков. Контуры блоков опираются на скважины разведочной сети, пересекшие горизонт. При этом часть площади геологических блоков, ограниченная технической границей IV горизонта с рудниками 1 РУ и 2 РУ была исключена из подсчета запасов.

Средняя мощность сильвинитового слоя в блоках определялась методом среднеарифметического, а среднее содержание компонентов методом средневзвешенного (табл. 2.1).

Таблица 2.1

Подсчет запасов калийных солей промышленных пластов IV горизонта на шахтном поле рудника 3 РУ (категория С1)

Слои	Площадь подсчёта запасов, м2	Средняя мощность слоя, м	Запасы серых солей, млн. т	Содержание, %
				KCL	НО
6	59914,35	0,25	31,00	46,28	3,59
7	59914,35	0,34	42,17	26,85	3,61
8	59914,35	0,56	69,45	32,91	4,72
10	39155,7	0,75	60,79	32,20	6,19
Итого			203.41	33,48	4,76

Запасы, теряемые в предохранительных целиках у геологических скважин составили 0,28 млн. тонн. Охранный целик под промплощадку рудника на уровне 4 горизонта составил 1,9х2,2км. Запасы, консервируемые в этом охранном целике составили 12,1 млн. тонн.

Промышленные запасы: 203,41-12,1-0,28=191,03 млн. тонн.

Так как на горизонте планируется ввести в эксплуатацию 70 панелей (2500х315м), то эксплуатационные потери в охранных целиках (П) составят:

´60´70´1,86´2,07=40427100т;

где 60 - ширина целика между панелями, м;

,86 - мощность слоев 6+7+8+10, м;

´200´70´1,86´2,07=16979382т;

где 200-ширина целика для охраны выработок главных направлений,м;

П=40427100+16979382=57406482т.

Так как слой 10 распространен не на всей площади, то эксплуатационные потери составят 50 млн.т.

Эксплуатационные запасы: 191,03-50=141,03 млн.т.

2.2 Производительность, срок службы и режим работы рудника

Годовая производительность рудника 3 РУ по 4 горизонту принята 3,0 млн.т. Срок службы горизонта определяется по формуле

, лет

где Q - эксплуатационные запасы горизонта, Q = 141,03 млн.т.

A - годовая производительность горизонта, А = 3 млн.т.

P - разубоживание, Р = 37%.

Режим работы рудника принимается в соответствии с действующим на предприятии - по графику пятидневной рабочей недели с двумя выходными днями по скользящему графику.

Число рабочих смен в сутки - 3

Число ремонтно-подготовительных смен в сутки - 1

Продолжительность смены - 6 часов.

Число рабочих дней в году - 314

Производительность рудника на 2002 г. - 7 млн.т.

Проектная мощность - 10 млн.т, из них по IV горизонту - 3 млн.т.

2.3    Вскрытие и подготовка IV горизонта

2.3.1 Углубка стволов

В ТЭО были рассмотрены два варианта вскрытия. Экономически целесообразнее оказался второй вариант - углубка вертикальных стволов №2 и №4 сечением 50,3м² и диаметром 7м.

Принимаем комбинированную технологическую схему, основным достоинством которой является независимость ведения углубочных работ от эксплуатационных работ действующего рудника.

Для снижения влияния эксплуатационных работ на процессы, связанные с углубкой вертикального ствола, предусматривается сооружение специального углубочного горизонта, находящегося на 10м ниже рабочего горизонта. Вскрытие углубочного горизонта осуществляют с рабочего путем проходки слепого ствола, закладываемого в 20м от углубляемого с последующим проведением подходной горизонтальной выработки. Глубина слепого ствола - 40м.

Весь комплекс выработок, вскрывающих углубочный горизонт, предназначен для обеспечения подъемных, вентиляционных и коммуникационных функций, связанных с углубкой ствола.

Для ведения углубочных работ на углубочном горизонте проводят камеры для размещения подъемной машины, проходческих лебедок для подвески стволового оборудования.

От слепого ствола к углубочному горизонту проводят восстающий для спуска породы в бадью и выдачи на рабочий горизонт с помощью подъемной машины.

Последовательность проходческих работ:

1.     Снизу вверх узким сечением с последующим расширением сверху вниз с приемом породы на подготовительном горизонте и использованием слепого углубочного ствола.

2.      Сверху вниз полным сечением с укладкой пустой породы в закладочные блоки, расположенные на III горизонте.

Для защиты людей в забое углубляемого ствола оставляется породный предохранительный целик, перекрывающий все сечение ствола, мощностью 10м.

Ликвидацию предохранительного целика производят бурением скважин диаметром 65-85мм снизу вверх на всю высоту целика, предварительно создав дополнительную плоскость обнажения.

Взорванная отдельными сериями порода падает на поддерживающий полок.

Достоинство способа - значительное сокращение времени простоя эксплуатационного подъема.

При стволе №4 предусмотрен один разгрузочно-загрузочный комплекс, состоящий из приствольного бункера, камеры питателей и дозатора. Бункер отнесен от ствола на расстояние 40м. Емкость бункера принята не менее 600м³.

Норматив углубки стволов составляет 20 м/месяц. Общее время строительства ствола с углубкой, креплением и армировкой составит около 2 лет.

2.3.2 Проверочный расчет стволов по условиям вентиляции

Выбор главного вентилятора.

Для обеспечения свежим воздухом горных выработок рудника 3 РУ применяется всасывающая схема проветривания принимаем обособленное проветривание горизонтов. Свежий воздух на III горизонт поступает по стволу №1, а исходящая струя выдается по стволу №3 (рис. 1.2).

На II и IV горизонты свежий воздух поступает по стволу №2, а исходящая струя выдается по стволу №4. На очистные и подготовительные забои свежий воздух поступает по главным, панельным транспортным и конвейерным штрекам. Омыв рабочие места воздух выдается на панельные и главные вентиляционные штреки. Необходимый расход воздуха по суточной добыче составляет (на 1м³ среднесуточной извлекаемой горной массы необходимо 1,4 м³/мин воздуха, тогда на 1т полезного ископаемого оно будет равно 1,4/2,1=0,67м³/т): для II горизонта производительность 3 млн.т.

.

для III горизонта производительность 4 млн.т.

.

для IV горизонта плановая производительность 3 млн.т.

.

Необходимое количество воздуха для проветривания шахты составит 106,7´142,3´106,7=355,7м³/с.

Пропускная способность одного воздухоподающего ствола №1 (№2) составит

     м³/с

где S_сеч - сечение ствола в свету, S_сеч =38,5 м²,

V_max - скорость воздуха в воздухоподающем стволе, принимается в стволах, по которым производится спуск и подъем людей и грузов не более 8м/сек

Из вышеприведенных расчетов ясно, что не углубив ствол №1 до III горизонта невозможно обеспечить рудник производственной мощностью 10 млн.т в год необходимым количеством воздуха.

После углубки ствола №1 производственная мощность рудника по фактору вентиляции определяется по формуле

где Q_max - максимальное количество воздуха, подаваемое по стволам

 

Q_max = n_ств´V_max´S_сеч,

где n_ств - число воздухоподающих стволов, n_ств=2;

 

Q_max = 2´8,0´38,5=616м³/с.

g - объемный вес руды, g = 2,07т/м³;

N - число суток работы рудника, N = 314.

Произведенные расчеты показывают, что для проветривания Второго и Четвертого горизонта необходимое количество воздуха составляет 213,4м³/с. С учетом подсоса воздуха через неплотности бетонных копров и вентиляционных каналов в размере 20% от общего количества воздуха дебит вентилятора будет составлять

Q_p = 1,2´213,4=256,1 м³/с.

Вышеуказанные расчетные параметры вентиляции могут быть обеспечены центробежным вентилятором ВЦД-4,7.

Техническая характеристика:

-     номинальная производительность, м³/с                        700

-        статическое давление, Па                                                    6000

         число сторон всасывания                                                    2

         частота вращения, об/мин                                                   500

         статический КПД                                                                 0,85

В данный момент рудник 3 РУ добывает около 7 млн.т руды в год при работе одной вентиляторной установки ВРЦД-4,5, расположенной у ствола №3.

Согласно принятой схемы вентиляции (рис. 2.2) данные вентиляторные установки обеспечат подачу необходимого количества воздуха в рудник.

Проверочный расчет сечения стволов шахты по скорости движения воздуха:

-     скорость движения воздуха по стволу №1 будет равна

 , м/сек

где Q_III - расход воздуха для III горизонта, Q_III = 142,3 м/сек

,8 - коэффициент, учитывающий сечение, занимаемое армировкой, подъемными сосудами.

.

-     скорость движения воздуха по стволу №2 будет равна

.

Вывод: сечение стволов удовлетворяют требованиям скорости движения в них воздуха.

2.3.3 Подготовка шахтного поля

1. Околоствольный двор

Околоствольные дворы предназначены для связи между шахтными стволами и выработками, вскрывающими пласты. Они являются своего рада станцией, на которую поступает груз, подлежащий выдаче на поверхность, и с которой отправляются материалы и оборудование к рабочим участкам. Основное требование, которое предъявляется к околоствольным дворам - обеспечение необходимой пропускной способности.

По грузопотоку для условий IV горизонта наиболее подходит околоствольный двор скиповой для ствола №4 и клетевой для ствола №2.

Клетевая ветвь ствола №2 служит для спуска - подъема людей, оборудования, материалов. Скиповая ветвь ствола №4 служит для выдачи руды.

Принимаем околоствольный двор с конвейерной доставкой полезного ископаемого.

Камеры и выработки околоствольного двора подразделяются на:

производственного назначения:

-     сопряжение с околоствольным двором;

-        гараж;

         склад ГСМ;

         мастерские электромеханические;

         ЦПП;

         склад хранения оборудования;

вспомогательного назначения:

-     камеры ожидания;

-        медпункт;

         камера противопожарных материалов.

Гараж, склад ГСМ, ПЭММ должны иметь не менее двух запасных выходов, при этом склад ГСМ должен проветриваться обособленной струей.

При затруднительных условиях проходки камер и выработок механизированным комплексом работы ведутся буровзрывным способом.

Крепление сопряжений с околоствольным двором, камер разгрузки, приемного бункера, компрессорной, дозаторной осуществляется железобетоном. Кровля остальных камер крепится спецпрофилем, винтовыми штангами.

Приствольный бункер, емкостью 600м³, отнесен от ствола на расстояние 40м и закреплен монолитным железобетоном.

Сечения камер и выработок ОД разработаны и приняты исходя из опыта действующего предприятия.

2. Выработки главного направления

Раскройка шахтного поля осуществляется северным и южным главными направлениями, состоящими из пяти выработок: конвейерных, транспортных и вентиляционных штреков.

Между группой вентиляционных и транспортных штреков оставляется целик 35м, а между штреками в группе - целик, шириной 5м /1, табл. 4.4/.

В панелях для охраны выработок главных направлений оставляются целики шириной 200м.

По технологии проходки воздухоподающие и вентиляционные выработки через каждые 250м сбиваются технологическими сбойками, в которых сооружаются вентиляционные перемычки.

Произведем выбор сечения горизонтальных выработок.

Минимальная ширина конвейерного штрека:

 

В = а + А + в, мм

где а - минимальный зазор для прохода людей, а = 700мм,

А - ширина става ленточного конвейера 2ЛF100, А = 1650мм,

в - зазор с противоположной стороны, в = 400мм,

 

В = 700 + 1650 + 400 = 2750мм.

Минимальная высота штрека:

 

H = h + l, мм

где h - высота автомашины «Минка», h = 2430мм,

l - допустимый зазор, l = 500мм

 

Н = 2430 + 500 = 2930мм.

Принимаем проведение выработок комплексом ПК-8М с арочным сечением S = 8,03м². В = Н = 3000мм.

Комплекс состоит из комбайна ПК-8МА, самоходного вагона 5ВС-15М, бункера-перегружателя БП-14, скребкового конвейера СП-202.

Проходческий комбайн ПК-8МА:

-     техническая производительность, т/мин                                4,0

-     форма сечения выработки                                              арочная

-     сечение выработки, м²                                                             8,03

-        минимальный радиус закругления выработки, м              25

         ширина комбайна по гусеничному ходу, мм                     2105

         длина, мм                                                                             8300

         высота по режущему органу, мм                                        3000

         скорость передвижения, м/час

рабочая                                                    15

маневровая                                                        200

      суммарная мощность электродвигателей, кВт                      336

-        вес, т                                                                                     61,6

Самоходный вагон 5ВС-15 предназначен для безрельсовой транспортировки горной массы от забоя до мест разгрузки.

Загрузка вагона производится погрузочными средствами на высоте 2м. Основные узлы вагона: бункер - кузов с конвейером в днище, самоходное шасси с пневмоколесным ходом, станция конвейера, привод колес, эл. Магнитная станция, пульт управления.

      - грузоподъемность, т                                                             15

-        емкость кузова, м³                                                                8,6

         скорость движения, км/час

первая                                                                2,5

вторая                                                                5,0

третья                                                                 8,0

      максимальный преодолеваемый угол, град                           15

-        общая установленная мощность двигателей, кВт              127

         вес вагона, т                                                                         16,2

Бункер-перегружатель БП-14 предназначен для бункеризации калийной руды, поступающей от проходческих очистных комбайнов в процессе их работы, и перегрузки ее в самоходные вагоны.

      - грузоподъемность, т                                                             15

-        емкость бункера, м³                                                             13,8

         время разгрузки, сек.                                                          50

         мощность электродвигателя, кВт                                        20

         габариты, мм

ширина                                                              2220

высота                                                      1870-2650

Проведем проверку сечения выработок по условию предельно допустимой скорости движения воздуха

,  м/сек

где А_сут - суточная добыча крыла, А_сут = 4098т

К - коэффициент неравномерности добычи, К = 1,2

,67 - количество воздуха на 1т добычи, м³/тонну.

S - площадь сечения выработки, S = 8,03м².

п - количество выработок.

Для транспортных и конвейерного штрека

 

Для вентиляционных штреков

 

.

3. Панельные выработки

Подготовка панелей горизонта осуществляется комбайнами ПК-8МА, общее число которых должно быть не менее

где 3´10⁶ - годовая производительность по руде IV горизонта, т.

,23 - коэффициент, учитывающий добычу руды при ГПР.

- годовая производительность на проходке комплекса ПК-8МА, тонн.

Подготовительные выработки проходятся двумя комбайнами ПК-8М в комплексе с бункером-перегружателем БП-14 и самоходным вагоном 5ВС-15М.

Подготовка панели начинается с проведения группы панельных выработок (конвейерного, транспортного и вентиляционного штреков) на всю длину панели (комбайном ПК-8 в один ход). Другой комбайн проводит выработки верхней лавы с перепуском руды на панельный конвейер через рудоспуски в конвейерных сбойках и вспомогательных выработках.

После отхода верхней лавы от монтажного штрека на расстояние не менее 400м приступают к подготовке нижней лавы с выработок панельного направления.

Для сброса исходящей струи воздуха из нижней лавы ее вентиляционный штрек сбивают с кроссингами, которые проводят с панельного вентиляционного штрека. Породу из кроссингов складируют в погашенную часть панельного вентиляционного штрека.

Между панелями оставляется целик шириной 60м /1, табл. 4.7/, между панельными выработками ширина целиков принимается 5,0м /1, п.4.2.9/.

Параметры подготовки:

-     длина верхней лавы                 212м;

-        длина нижней лавы              200м;

         ширина бортовых штреков           3,0м - 4,5м;

         длина панели                        » 2500м.

Отбитая комбайном ПК-8М руда грузится на панельные конвейеры 1Л-120, далее по главному конвейерному штреку магистральными конвейерами 2ЛТ100 доставляется к стволу №4.

Горные выработки на период проходки предусматривается проветривать вентиляторами местного проветривания ВМ-4М в нагнетательном режиме работы. В процессе подготовки панелей по мере завершения каждого этапа подготовки необходимо своевременно возводить вентиляционные перемычки и включать участки панели в общешахтную схему проветривания.

Проведем расчет необходимого количества выработок для установки метателей, расположенных в поле нижней лавы.

1.  Исходные данные:

длина лавы L = 200м;

средняя мощность внутрипластовой каменной соли т_с = 0,96м;

ширина захвата комбайна т_к = 0,8м;

средняя вынимаемая мощность пласта т = 2,57м.

2.  Общий объем галита по лаве на 1 стружку с учетом разрыхления составит:

 

V = m_k ´ L ´ m_c ´ K_p,   м³

где K_p - коэффициент разрыхления, K_p = 1,37;

 

V = 0,8 ´ 200 ´ 0,96 ´ 1,37 = 210,4м³.

3.  Объем галита, складируемый одним метателем производства Германии на 1 стружку составит:

 

V_М = т ´ т_к ´ L_М ´ К_Н,         м³

 

где L_М - зона складирования метателя, L_М = 30м;

К_Н - коэффициент неравномерности заполнения объема выработанного пространства метателем, К_Н = 0,75;

 

V_М = 2,57 ´ 0,8 ´ 30 ´ 0,75 = 46,26м³.

4.  Необходимое количество метателей составит:

5.  С учетом возможности установки метателей на бортовых штреках лавы принимаем количество выработок в поле лавы для установки метателей равным 2.

6.      Уточняем объем соли, подлежащий складированию с 1 стружки:

 

V^* = m_k ´ L₃ ´ m_c ´ K_p, м³

 

где L₃ = L - L_штр - L_в -- общая длина линии очистного забоя лавы, с которой необходимо производить складирование соли, L_штр = 2 ´ 3 = 6м;

L_в - участок лавы, на котором производится валовая выемка руды при зарубке комбайна, L_в = 12м.

 

L₃ = 200 - 2 ´ 3 - 12 = 182м.

V^* = 0,8 ´ 182 ´ 0,96 ´ 1,37 = 191,5м³.

7.  Уточняем количество метателей:

8.  Согласно расчету и с учетом неполного подбора соли с почвы лавы необходимо иметь не менее четырех метателей.

2.3.4 Выбор ВМП

1. Аэродинамическое сопротивление трубопровода, на котором работает ВМП

   киломюрг

где R_E - линейное аэродинамическое сопротивление гибкого трубопровода, R_E = 22киломюрг при L = 250м и диаметре 500мм /1, приложение 15, таблица 1/.

К_НТ - коэффициент натяжения гибкого трубопровода, К_НТ = 0,6 /1, стр 206/.

R_m - место аэродинамическое сопротивление гибкого трубопровода,

R_m = 5киломюрг /1, прил. 15 табл. 2/.

 

h = 0,6 ´ 22 + 5 = 18,2киломюрг.

. Требуемая производительность ВМП

      м³/мин

где К=0,7 /1, стр.206/

Q_K - количество воздуха, необходимое для проветривания выработки.

По фактору «взрывоопасные газы»:

         м³/мин

где К_П - коэффициент, учитывающий способ подачи воздуха в выработку, К_П = 1,43 /1, прил.13, стр. 192/

К_у - коэффициент, учитывающий утечки воздуха в трубопроводе,

 

К_у = 1,16 /1, прил.13, стр. 192/,

 

g - газоносность пласта по метану, g = 0,2м³/м³ /1,прил 13, стр.194/;

К_Н - коэффициент неравномерности газоносности, К_Н = 1,72 /1, прил.13, стр. 194/;

К_Д - коэффициент дегазации отбитой горной массы, К_Д = 0,9 /1, прил.13, стр. 194/;

J - производительность комбайна, J = 2,7т/мин;

j - объемный вес руды, j = 2,07т/мин;

C - требуемая расчетная концентрация метана, С = 0,5%

По фактору «температура воздуха»:

  м³/мин

где К_П = 1,43;

К₃ - коэффициент, учитывающий тип забоя, К₃ = 50 /1, прил.13, стр. 195/; К_у = 1,16;

К_К - коэффициент, учитывающих условия работы комплекса,

К_К = 0,5 /1, прил. 13, стр. 195/;

N - суммарная мощность электродвигателей оборудования, N = 336кВт;

n - средневзвешенный КПД оборудования, n = 0,92 /1, прил. 13, стр. 196/;

К_Т - коэффициент, учитывающий вынос тепла, К_Т = 1,0 /1, прил. 13, стр. 197/;

Т - температура поступающего в выработку воздуха, Т = 20 град.

По фактору «минимально допустимая скорость»

где К_П = 1,43;

S_K - площадь сечения одного комбайнового хода, S_K = 8,03м²,

 

;

Принимаем Q_K = 185,8м³/мин;

 

.

 

3. Требуемая депрессия ВМП

где R = 18,2киломюрг

 

Q_BT = 130,06м³/мин

h = 0,00028´18,2´130,06²=86,2кгс/м².

В соответствии с Q_BT и h по таблице на стр. 213 выбираем вентилятор ВМ-4М

Техническая характеристика.

Частота вращения, мин^-1                                                                2900

диапазон в зоне пром. использования, м³/с                                0,8-2,5

давление, Па                                                                        690-1420

максимальный КПД                                                                      0,61

мощность электродвигателя, кВт                                                3,8

масса, кг                                                                                         140

2.3.5 Расчет устойчивости и крепи капитальных и подготовительных выработок. Способы охраны

1.   Расчет крепи выработок главного направления

Исходные данные: Выработки проводятся комбайном ПК-8 в пласте. Для обеспечения устойчивости в кровле штреков оставляется 25см восьмого сильвинитового слоя.   мощность первого слоя кровли т₁ = 0,25м, породы кровли относятся к II типу.

Расчет.

Нагрузка от сил бокового распора пород на скрепленную анкерами кровлю

где  - коэффициенты, учитывающие соответственно влияние очистных работ, способ охраны и взаимное влияние выработок, К₁=1,0; К₂=1,0; К₃=1,7 /1, прил.7, табл. 1, 2, 3/;

V - коэффициент Пуассона, V=0,3 /1, прил.5, табл. 1/;

Размерный параметр т_п

где d_уср - усредненная прочность слоистых пород на сжатие,

d_уср = 2400тс/м² /1, прил.5, табл. 1/;

Минимальная мощность скрепляемых анкерами пород в кровле.

где  - предел прочности на сжатие породы первого слоя, для сильвинита  = 3800тс/м²,

Принимаем винтовой анкер длиной 900мм.

Расстояние между анкерами по длине выработки

где  для капитальных выработок,

Количество рядов анкеров по ширине выработки

где в - ширина выработки, в = 3м,

Принимаем следующую схему установки: по одному анкеру через 2,8м.

На участках капитальных выработок с большим сроком службы (ближе к центру шахтного поля) принимаем металлическую арочную крепь.

2.   Расчет устойчивости и выбор мер охраны панельных выработок.

Исходные данные: панельные конвейерный, транспортный и вентиляционный штреки поддерживаются в следующих горнотехнических условиях. Н=1000м, длина столба 2500м, выемка слоевая, столб отрабатывается в обратном порядке, скорость подвигания лавы W=3,2´314=1004,8м/год, целик между штреками равен 5,0м; ширина охранного целика - 60м.

Исходя из условий для расчета конвергенции кровля-почва принимаем формулу 4.15 /1, стр. 41/,

где V₀ - скорость конвергенции кровля-почва за пределами зоны влияния очистных работ, при сроке службы

          V₀ = 8,0мм/год /1, табл. 4.9/;

- относительное смещение почвы и кровли выработки в зоне временного опорного давления лавы верхнего слоя, = 15мм /1, рис. 4.5/,

 - тоже в зоне остаточного опорного давления лавы верхнего слоя, =50мм /1, рис. 4.6/.

К₁ - коэффициент, учитывающий влияние соседних выработок, К₁=1,46 /1, табл. 4.10/,

К₂ - коэффициент, учитывающий пролет выработки, К₂ = 1,0.

 

Так как               U_кр=0,03в=0,03´4=0,12м     и

U_кр<U<3U_кр, т.е. 0,24<0,33<0,36,

то принимаем для охраны панельных выработок компенсационные щели в кровле и при необходимости две в боках, с целиком между выработками 5,0м /1, табл. 4.11/.

3. Расчет устойчивости и выбор мер охраны панельных выработок верхней лавы.

Исходные данные: конвейерный вентиляционный и транспортный штреки верхней лавы поддерживаются в следующих горнотехнических условиях: Н=1000м, длина столба 2500м, скорость подвигания лавы W=1004,8м/год, опережение в смежных столбах менее 500м, ширина транспортного и вентиляционного штреков 3,0м, конвейерного - 4,5м.

Конвергенция кровля-почва транспортного штрека рассчитывается по формуле 4.11 /1, стр. 40/.

где V₀=8мм/год /1, табл. 4.9/;

 - относительная конвергенция кровля-почва выработки в зоне временного опорного давления смежной лавы, =5мм/м /1, рис. 4.4/;

 - тоже со стороны отработанного участка смежного столба,

=60мм/м /1, рис. 4.6/;

К₁=1,25 /1, табл. 4.10/;

К₂=1,0

.

Так как , т.е. 0,24<0,32<0,36, то принимаем для охраны транспортного и конвейерного штреков разгружающие выработки с компенсационными щелями, проводимые ан расстоянии 3 и 2,5м соответственно /1, табл. 4.11/.

Конвергенция кровля-почва вентиляционного штрека рассчитывается по формуле 4.10 /1, стр. 40/

где  - относительная конвергенция кровля-почва выработки со стороны массива в зоне временного опорного давления собственной лавы,

=25мм/м /1, рис. 4.4/,

К₁=К₂=1,0

Так как , т.е. 0,12<0,14<0,24, то принимаем для охраны вентиляционного штрека компенсационную щель, высотой          /1, табл. 4.11/.

3.   Электроснабжение

.1   Электроснабжение IV горизонта ЗРУ

В настоящее время электроснабжение Третьего рудоуправления ПО «Беларуськалий» осуществляется на напряжении 110кВ по воздушным линиям от опорной подстанции ПС-330кВ «Слуцк» и от главной понизительной подстанции ГПП-110/6кВ через РП-15, расположенных на промплощадке. С РП-15 электроэнергия напряжением 6кВ подается на центральные подземные подстанции ЦПП, расположенные в руддворах стволов №1, 2 и 4 на горизонтах. Предусматривается новая ГПП 110/6кВ с двумя трансформаторами 2´25МВА.

Схема электроснабжения IV горизонта планируется следующая. На горизонте - 800м смонтированы ЦПП №5, 6. кабели для ЦПП №5 и №6 проложены по стволу №2 и №4 соответственно. Подача электроэнергии на ЦПП-5 осуществляется по двум кабельным вводам, каждый из которых имеет пять кабелей марки ЦСКН-6-3´120, на ЦПП-6 - по трем кабельным вводам - по три кабеля марки ЦСКЛ-6-3´120. на флангах шахтного поля смонтированы центральные распределительные пункты ЦРП-3 на юге и ЦРП-4 на севере.

От ЦПП №№5, 6 и ЦРП-3, 4 кабелями марки СБН-6-3´95 запитаны участковые распределительные пункты УРП и трансформаторные пункты ТП. От ТП, расположенных через каждые 1000м на главных направлениях, питается электроэнергией конвейерный транспорт главных направлений. Конвейерный транспорт на панелях питается от ближайших УРП. Все ТП и УРП укомплектованы ячейками типа РВД-6.

Для питания конвейерного транспорта используются трансформаторные подстанции типа ТСВП со вторичным напряжением 660В. Основное и вспомогательное оборудование горных участков питается рабочим напряжением 660, 1140В гибкими кабелями марок ЭВТ, ГРШЭ от подстанций типа ТСШВП 1000/6, ТСВП630/6. подключение подстанций к сети 6кВ осуществляется кабелями марки ЭВТ. Электроснабжение дозаторов, механических мастерских, гаражей, осуществляется напряжением 0,4кВ. Сети освещения подземных выработок и бурильный инструмент питаются от пусковых агрегатов напряжением 127В кабелями марки ВВГ, ВРГ. Для защиты сети 6кВ от однофазных коротких замыканий на землю используется общесекционная селективная защита (ОСЗ). Защита от поражения людей электрически током в низковольтных сетях осуществляется с помощью реле утечки типа АЗШ, РУ-127/220.

Главная вентиляторная установка у ствола №4 питается напряжением 6кВ кабелями АСБ-6-3´240 и АСБ-6-3´150.

Схема электроснабжения лавы показана на рис. 3.1.

3.2 Расчет передвижных трансформаторных подстанций

.2.1   Расчет ТП для комплекса ПК-8 МА.

Таблица 3.1

Установочная мощность комплекса

Наименование	Мощность, кВт	Количество
Привод исполнительного органа	110	2	220
Привод маслостанции	110	1	110
Привод пылеотсоса	15	2	30
Привод конвейера	15	1	15
БП-14	30	1	30
5-ВС-15М	127	1	127
ВМ-4М	3,8	1	3,8
СП-202	55	2	110
Итого:			645,8

Расчетная мощность трансформаторной подстанции

,    кВА

где  - суммарная мощность токоприемников,

 - коэффициент спроса,

,

где  - максимальная мощность двигателя,

         - средневзвешенный коэффициент мощности,

 = 0,75

Принимаем для питания комплексов в подготовительных забоях передвижную трансформаторную подстанцию ТСВП-630/6 мощностью 630кВА.

3.2.2 
Расчет ТП для комплекса очистного

Таблица 3.1

Установочная мощность очистного комплекса

Наименование	Мощность, кВт	Количество
1	2	3	4
Привод исполнительного органа	330	2	660
Насос	54	1	54
Вентилятор	45	1	45
Забойный конвейер	132	3	396
Насос	55	2	110
Дробилка	55	1	55
Загрузочный конвейер ЕКФ-3	30	4	120
Установка УМЗ	55	4	220
ГРОТ 225-750	132	4	528
СП-301	110	1	110
Итого:			2298

Коэффициент спроса

Расчетная мощность трансформаторной подстанции

Принимаем для питания очистного комплекса три передвижные подстанции  мощностью 1000кВА.

3.3 Расчет кабельной сети подготовительного участка

.3.1   Расчет сечения высоковольтного кабеля

Для питания ТСВП-630/6-0,69

Ток высоковольтного фидерного кабеля

где  - коэффициент резерва, =1,1;

 - коэффициент отпаек трансформатора, =1,05;

 - коэффициент трансформатора,

 - расчетный ток нагрузки ТСВП на стороне высшего напряжения

По допустимому току принимаем полугибкий кабель ЭВТ сечением S=16мм², допустимый ток I_доп=85А, допустимая температура нагрева, t_доп=65град. При температуре наружного воздуха t_в=25град.

Для рудника температура окружающего воздуха равна t_в=20град

Так как температура воздуха шахты отличается от испытательной, то необходимо допустимый ток I_доп определить с учетом температурного коэффициента

Коэффициент загрузки кабеля по току

По величине коэффициента загрузки кабеля b определяется поправочный коэффициент короткого замыкания К_КЗ, который характеризует влияние загрузки кабеля на величину предельно допустимого тока короткого замыкания. Значение К_КЗ рассчитывается по формуле

Предельно допустимый ток короткого замыкания

где С - коэффициент, учитывающий конечную температуру нагрева кабеля, С=105

t_ф - фиктивное время действия тока короткого замыкания, принимаемое равным времени срабатывания защиты от короткого замыкания, t_ф=0,2с.

.

Сечение кабеля, удовлетворяющее термической устойчивости

где  - установившийся ток короткого замыкания на шинах ЦПП,

где S_КЗ - мощность короткого замыкания на шинах ЦПП, S_КЗ

Z_K - полное сопротивление кабеля от ГПП до ТСВП.

От ГПП до ЦПП проложен бронированный кабель ЦСКН-6-3´120 длиной 1000м, R_уд=0,194Ом/км, Х_уд=0,076Ом/км.

Активное и реактивное сопротивления кабеля ЭВТ

где , - удельное сопротивление кабеля ЭВТ сечением 16мм², Ом/км

L - длина полугибкого кабеля, км.

.

Выбранное сечение S=16мм² удовлетворяет по термической стойкости.

Проверка по экономической плотности тока

где I_ЭК - экономическая плотность тока, I_ЭК=3,1

Выбранное сечение S=16мм²»S_Э=14,4мм², т.е. кабель удовлетворяет условию экономичности.

3.3.2 Расчет кабелей сети низшего напряжения

Сечение магистральной линии от ТСВП-630/6 до магнитной станции управления СУВ-600 определяется по расчетному току нагрузки низшего напряжения, т.е. U_H=0,660кВ.

где  - расчетная нагрузка фидерного кабеля от ТСВП до СУВ-600.

Сечение кабеля выбирается по условию

Выбираем полугибкий кабель ГРШЭ, сечением S=120мм², допустимый ток которого составляет I_доп=388А.

 

,6А<388А. Условие соблюдается.

Для проверки фидерного кабеля на термическую стойкость определяется ток короткого замыкания в начале кабеля, т.е. на участке близком к зажимам вторичной обмотки трансформатора

где Z - результирующее сопротивление сети до точки короткого замыкания, Ом.

Длина кабеля от ТСВП до СУВ равна 100м.

Предельно допустимый ток короткого замыкания для кабельной линии S=120мм² составит

где К_КЗ - коэффициент поправочный, учитывающий предварительную загрузку кабеля до режима короткого замыкания

где b - величина, характеризующая загрузку линии до режима короткого замыкания

Термически стойкое сечение кабеля составит

.

Так как I_ПР>I_КЗ (29019,7>25006), а S_ТРМ>S_К (106,5<120), то термическая стойкость выбранного кабеля является достаточной.

Сечения гибких кабелей для присоединения электродвигателей комбайна, маслостанции, БП-14, 5-ВС-15М, ВМ4-М, СП-202 и других потребителей участка выбираются исходя из длительно допустимой нагрузки по нагреву согласно условию

,

где  -- номинальный ток единичного электродвигателя, А,

-- допустимый ток нагрузки кабеля, А.

Расчеты номинальных токовых нагрузок для отдельных потребителей производятся по формуле

где К_с - коэффициент спроса для отдельной машины, в расчете принимаем К_с=1;

Р_Н - номинальная мощность единичного электродвигателя, кВт,

U_Н - номинальное напряжение, U_Н=660В для главных двигателей, U_Н=127В для вспомогательных инструментов.

cosj - коэффициент мощности, cosj=0,75.

Ток нагрузки равен:

для комбайна ПК-8М 

для маслостанции       

для БП-14                    

для 5-ВС15М              

для ВМ4-М                           

для СП-202                           

Выбираем кабели марки ГРШЭ сечением:

для комбайна ПК-8М                     3´70мм²;

для маслостанции                           3´25мм²;

для БП-14                                       3´10мм²;

для 5-ВС15М                                  3´35мм²;

для ВМ4-М                                              3´10мм²;

для СП-202                                              3´10мм².

Несмотря на то, что для питания отдельных потребителей (БП-14, ВМЭ-5) по длительно допустимой нагрузке следовало принять сечение кабеля 3´6мм² согласно нормативам безопасности по механической прочности минимальное сечение должно быть не менее 3´10мм².

Произведем расчет выбранного гибкого кабеля для ПК-8М на термическую стойкость при коротком замыкании.

Сечение жилы кабеля по термической стойкости

где  - установившийся ток короткого замыкания на зажимах автоматического выключателя станции управления СУВ-600, А.

где

Аналогично произведем расчет выбранных кабелей на термическую стойкость для остального оборудования и результаты сведем в табл. 3.3.

Таблица 3.3

Потребители электроэнергии	Полное сопротивление Z, Ом	, АСечение кабеля, мм2
ПК-8М	0,054	7438,5	70	31,7
АЗ-2СМ	0,149	2688,4	25	11,4
БП-14	0,231	1734,1	10	7,3
5ВС-15М	0,105	3815,0	35	16,2
ВМ4-М	0,231	1734,1	10	7,3
СП-202	0,115	3483,3	10	14,8

Так как сечение кабеля для СП-202 не удовлетворяет требованию термической стойкости при коротком замыкании, то выбираем кабель с сечением 3´25мм² (длиной L=100м).

3.3.3 Расчет электрической сети по потере напряжения

Расчет потери напряжения в кабельной сети участка сводится к определению потерь в следующих элементах:

трансформатора ТСВП630/6;

фидерном кабеле от ТСВП630/6 до СУВ-600;

гибком кабеле от СУВ-600 до самого удаленного и наиболее мощного потребителя (комбайна ПК-8МА).

Суммарная потеря напряжения в элементах сети определяется по выражению

где ,    - потери напряжения соответственно общая в сети, в трансформаторе, фидерном кабеле и гибком кабеле, В.

Величина суммарных потерь не должна превышать 5% от , т.е. 33В.

Потеря напряжения в трансформаторе ТСВП-630/6.

где    .

 - относительная величина соответственно активной и реактивной составляющих напряжения при К.З. трансформатора, %

,

где  - напряжение К.З. трансформатора, для TlBП-630/6

.

Средневзвешенный коэффициент мощности составляет

От ТСВП630/6 до СУВ-600 принят кабель ГРШЭ сечением S=120мм². При длине фидерной линии L_ф=100м ее сопротивление составит

Потеря напряжения в гибком кабеле, питающем комбайн ПК-8М при сечении жил 3´70мм² и длине 200м составит

Суммарная потеря напряжения составит

 что больше, чем допустимо для асинхронных электродвигателей.

Кабель, питающий комбайн не удовлетворяет требованиям по потере напряжения при номинальной нагрузке.

Сечение гибкого кабеля по допустимой потере напряжения должно быть

,

где Р_К - мощность электродвигателей комбайна,

 

Р_К=2´110=220кВт.

 

L - длина гибкого кабеля, L=200м.

g - проводимость, g = 50м/Ом´мм².

-- допустимая величина потери напряжения в гибком кабеле,

.

По потере напряжения для присоединения ПК-8М необходимо применить кабель с сечением рабочих жил S>96,2мм². Принимаем кабель марки ЭВТ 3´120, имеющий следующие характеристики S=120мм², R₀=0,153Ом/км, Х₀=0,076Ом/км. Определяем сопротивление гибкого кабеля

Потеря напряжения в гибком кабеле составит

Суммарная потеря напряжения в сети будет равна

,

т.е. сеть удовлетворяет требованиям по потере напряжения при номинальной нагрузке.

Проверяем сеть по условию пуска.

где  - напряжение на распределительном пункте,

 - пусковой ток двигателя,

 - соответственно суммарное активное и реактивное сопротивление трансформатора, фидерного кабеля и гибкого кабеля, Ом

 - значения пускового коэффициента мощности,

Так как для условий нормального пуска электродвигателей комбайна достаточно, чтобы напряжение не снижалось менее 530В, то сеть с гибким кабелем ЭВТ 3´120 удовлетворяет требованиям по потере напряжения.

4.   Спецчасть. Технологическая схема, механизм, устройство

4.1 Очистные работы

.1.1   Применяемое оборудование

В п. 1.3 приведено обоснование выбранной системы разработки.

Для механизации очистной выемки в нижней лаве применяем серийную гидромеханизированную крепь Фазос - 12/28, забойный и штрековый скребковые конвейера ЕКF-3 и ГРОТ 225/750, серийно выпускаемый комбайн Електра-700, оборудованный третьим выдвижным исполнительным органом, установку механической закладки (УМЗ).

В состав комплекса входят:

-     трехбарабанный комбайн Електра-700                        1шт

-        забойный скребковый конвейер ЕКF-3                     1шт

         скребковый закладочный конвейер ЕКF-3-26          4шт

         установка механической закладки УМЗ                    4шт

         штрековый скребковый конвейер типа ГРОТ-225/750      2шт

         гидрокрепь забойная Фазос-12/28                                      100шт

         крепь сопряжения «Фазос-15»                                            9шт

         насосная станция типа АЗ-2ст                                             2шт

         холодильная установка                                                       1шт

         кабелеукладчик

         электрооборудование

         гидравлическое шагающее устройство

Комбайн Електра-700:

-     производительность по сильвиниту, т/час                    400

-        диаметр шнеков, мм

рудные (2шт)                                           1400

породный                                                 960

-     ширина захвата, мм                                                                800

-        напряжение питания, В                                                        1140

         мощность, кВт                                                            759

         мощность на режущих органах, кВт                                  2´330

         высота корпуса комбайна, мм                                             1455

         длина комбайна, мм                                                   12000

         скорость вращения барабана, об/мин                                47,53

         ход выдвижения породного режущего, мм                        850

         система подачи                                                  «Айкотрак»

         мощность подачи, кВт                                               40

         макс. Скорость подачи, м/мин                                            13

         вес, т                                                                            60

Комбайн оборудован системой радиоуправления и бортовым компьютером.

Гидромеханизированная забойная крепь Фазос-12/28

-     количество, шт                                                               100

-        высота, мм

максимальная                                           2890

минимальная                                            1200

-     шаг передвижки, мм                                                      800

-        шаг установки секций, м                                                      2,0

         размеры верхняка, мм

ширина                                                     1425

длина                                                                 2650

-     ширина ограждающего щита, мм                        1425-1725

-        количество стоек в комплекте, шт                             2

         рабочее сопротивление стойки, кН                                     1500

         несущая способность секции, кН/м²                          480-650

         усилие домкрата при подтягивании секций, кН                 157

         вес одной секции, кг                                                   10856

Крепь сопряжения Фазос-15/31

-     количество, шт                                                               9

-        высота, мм

максимальная                                           3170

минимальная                                            1500

-     шаг передвижки, мм                                                      800

-        шаг установки секций, м                                                      1,5

         размеры верхняка, мм

ширина                                           700-1425

длина                                                                 3900

-     ширина ограждающего щита, мм                        700-1425

-        количество стоек в комплекте, шт                             2

         несущая способность секции, кН/м²                          410-580

         усилие домкрата при подтягивании секций, кН                 157

         вес одной секции, кг                                                   11000

         несущая способность секции, кН                               326,4

Холодильная установка

-     мощность, ккал/ч                                                           75000

-        хладогент                                                 фриген-22 (ведо)

         температура конденсации, гр                                              +50 (0)

         температура испарения, гр                               до+10 (100)

         мощность электродвигателя, кВт                              30

         напряжение питания, В                                                        660

         охлаждаемая среда                                                     5% эмульсия

         потребляемое количество воздуха, м³/мин                         300

         температура воздуха, гр

на входе                                                    25

на выходе                                                 44

Насосная станция АЗ-2СМ

-     производительность насоса, дм³/мин                                     100

-        рабочее давление, МПа                                                       16-30

         мощность двигателя, кВт                                                    2´55

         рабочая емкость бака, дм³                                                   1000

         количество насосов в станции                                             2

         габариты насосного узла, мм                           2150´975´876

         длина насосной станции, мм                                      8500

         масса, кг                                                                      3925

Забойный скребковый конвейер ЕКF-3

-     производительность, т/ч                                                600

-        длина, м                                                                      200

         количество тяговых цепей, шт                                            1

         размер звена, мм                                                        30´108

         скорость движения цепи, м/сек                                            0,9

         рештачный став, мм

высота                                                                230

ширина                                                     732

длина                                                                 1500

-     установленная мощность, кВт                                      3´132

Конвейер реверсивный, с донной разгрузкой по ставу для перегрузки галита на закладочный конвейер.

Штрековый конвейер ГРОТ-225/750

-     производительность, т/ч                                                600

-        скорость движения цепи, м/сек                                            1,12

         калибр тяговой цепи, мм                                            30´108

         число цепей, шт                                                          1

         количество приводов, шт                                                    1

         мощность электродвигателя, кВт                              2´132

         напряжение, В                                                            660

         длина конвейера, м                                                              90

         усилие разрыва цепи, кН                                                     1130

         усилие гидропередвижчика, кН                                          2´600

         количество гидростоек, шт                                        2

         количество гидродомкратов, шт                               2

         рабочее давление, МПа                                                       30

         максимальная высота работы устройства передвижки, м 3,2

         минимальная высота работы устройства передвижки, м 1,9

         рабочая жидкость                                             3-5% эмульсия

Штрековый конвейер ГРОТ-225/750, на котором размещен энергопоезд, имеет дополнительное гидравлическое шагающее устройство с двумя распорными гидростойками и двумя цилиндрами передвижки.

Закладочный конвейер ЕКФ-3-26. применяется для транспортирования галита к метателю. Передвигается гидроцилиндрами сопряжения в соответствии с подвигание забоя. Над метательной закладочной машиной установлен селективный рештак, посредством которого мелкий галит попадает в метатель, а негабаритные куски сбрасываются с загрузочного конвейера в отработанное пространство. Цепное полотно укомплектовано скребками для обоих направлений транспортирования. Консоль конвейера укладывается на опорную раму, над метательной машиной.

-     длина транспортирования, м                                        14,2

-        производительность, т/час                                         500

         скорость движения цепного полотна, м/сек                        1,08

         установленная мощность двигателя, кВт                           30

Установка механической закладки УМЗ.

-     тип двигателя - электрический асинхронный с короткозамкнутым ротором ЭДКОФ43/4У5 ТУ16-513.450-78

-        мощность, кВт                                                            55

         частота вращения, об/мин                                                   1475

         напряжение, В                                                   660/380

         исполнение                                                                           РВ

         длина ремня, мм                                                         3000

         количество ремней, шт                                                        2

         диаметр ротора, мм                                                             840

         число лопастей ротора, шт                                        5

         частота вращения ротора, об/мин                             735

         скорость вылета материала из барабана, м/сек                 32.

Для механизации очистной выемки в верхней лаве применяем комплекс, который состоит из 2-х комбайнов Електра-340, гидромеханизированной забойной крепи Фазос-09 (107 шт), крепи сопряжения Фазос 15 (4 шт), забойного конвейера LWaLL, штрековых конвейеров СПШ-1, насосной станции АЗ-2СМ.

В состав комплекса входят:

Комбайн Електра-340 (2 шт)

-     вынимаемая мощность пласта, м                                  1,0-1,5

-        производительность по сильвиниту, т/час                          200

         установленная мощность привода, кВт                    340

         рабочее напряжение двигателя, В                             1140

         система подачи                               бесцепная «Айкотрак»

         тяговое усилие, кН                                                               300

         скорость подачи, м/мин                                                       2,0

         высота комбайна, мм                                                  917

         ширина захвата, мм                                                             800

         вес, кг                                                                                    18000

         управление комбайном местное, дистанционное      до 110м.

Комбайн передвигается по конвейеру LWall с помощью бесцепной системы подачи, опираясь на его став.

Гидромеханизированная забойная крепь Фазос-09.

-     максимальная высота крепи, м                                               1,55

-        минимальная высота крепи, м                                             0,9

         продольный угол наклона пласта, град                    до 10

         шаг установки крепи, м                                                       2

         количество стоек в секции, шт                                             2

         номинальное сопротивление стойки, кН                            1665

         предварительное сопротивление стойки, кН            785

         поддерживающая способность крепи, кН/м²   402-526

         шаг передвижки крепи, м                                                    0,8

         усилие передвижки конвейера, кН                                      126

         усилие передвижки крепи, кН                                             232

         удельное давление на почву, кН/м²                           1090-1480

         удельное давление на кровлю, кН/м²                        607-820

         давление питания, МПа                                                       25

         гидравлическая жидкость              3-5% водомасляная эмульсия

         масса секции, кг                                                          6559,5

Забойный скребковый конвейер LWaLL

-     производительность, т/ч                                                500

-        длина конвейера, м                                                              212

         количество цепей, шт                                                 1

         размер звена, мм                                                        30´108

         скорость движения цепи, м/сек                                            1,03

         рештачный став, мм

высота                                                                222

ширина                                                     692

длина                                                                 1609

-     установленная мощность, кВт                                       2´132.

Насосная станция АЗ-2СМ

-     производительность насоса, дм³/мин                                     100

-        рабочее давление, МПа                                                       16-30

         мощность двигателя, кВт                                                    2´55

         рабочая емкость бака, дм³                                                   1000

         количество насосов в станции, шт                             2

         длина насосной станции, мм                                      8500

         масса, кг                                                                      3925

Крепь сопряжения «Фазос-15»

-     высота максимальная, м                                                3,17

-        высота минимальная, м                                                       1,5

-     шаг передвижки, м                                                         0,8

-        шаг установки, м                                                                  1,5

-     количество стоек в комплекте, шт                                 2

-        поддерживающая способность крепи, кН/м²   410-580

         рабочее сопротивление крепи, кН                             1500

Штрековые конвейеры СПШ-1 имеют длину до 100м, снабжены, электродвигателями мощностью 2´110кВт, натяжной станцией и набором бортовин, на нем размещен энергопоезд.

4.1.2 Расчет крепи

Расчет по конструктивной высоте.

где  и  -- минимальная и максимальная вынимаемая мощность пласта, мм;

а - коэффициент опускания кровли, принимаемый для условий Старобинского месторождения а=0,015 /1, стр. 12/.

 и  -- расстояние от груди забоя до оси передней и задней стойки секции крепи, м.

в - запас на разгрузку крепи от горного давления, для слоев мощностью до 1,5м - 30мм, для слоев мощностью 1,5м и более - 50мм /1, стр. 13/.

Фазос-12/28

 

 

 и  крепи удовлетворяют необходимым требованиям.

Фазос-09

        

 

 и  крепи удовлетворяют необходимым требованиям.

Расчет по несущей способности.

,      ,

где  -- несущая способность механизированной крепи, кН

      -- удельная нагрузка,  /1, стр. 13/

           при   В>4,2м.

 

Фазос-12/28

,

где  -- рабочее сопротивление секции,

 -- ширина призабойного пространства,

 -- шаг установки секций крепи в лаве,

Несущая способность крепи удовлетворяют требованиям.

Фазос-09

Несущая способность удовлетворяют требованиям.

Вывод: комплексы Електра-340 и Електра-700сел подходят для применения по необходимым требованиям.

4.1.3 Технология и организация работ в лаве

Нижняя лава.

Оборудование комплекса должно осматриваться перед монтажом и проверяться на комплектность. Доставка на участок производится средствами самоходного транспорта с учетом его грузоподъемности и веса доставляемого груза. Рабочие места монтажа комплекса должны быть освещены, монтаж оборудования комплекса выполняется в следующем порядке: монтаж става забойного конвейера, монтаж закладочных конвейеров и метателей, монтаж комбайна, монтаж забойной крепи в направлении от транспортного к конвейерному штреку, монтаж крепи сопряжения, монтаж штрековых конвейеров, энергопоезда.

Монтаж оборудования комплекса производится в соответствии с инструкциями по монтажу и эксплуатации оборудования. Крепление лавы в период монтажа и монтажные работы производятся в соответствии с утвержденным паспортом. Демонтаж лавы осуществляется по отдельному проекту.

Очистной цикл состоит из следующих операций:

·        зарубка комбайна в районе закладочной выработки №2 по галиту;

·        выемка полосы галита от закладочной выработки к конвейерному штреку;

·        зарубка комбайна на конвейерном штреке «косым заездом» по нижнему сильвинитовому слою 6 и валом по верхним слоям 7,7-8,8;

·        частично селективная выемка до закладочной выработки №2;

·        валовая выемка (по техническим причинам) пласта от закладочной выработки №2 до транспортного штрека.

В добычную смену в лаве работает звено в составе одного машиниста горно-выемочной машины и трех ГРОЗ. Машинист управляет комбайном во время выемки, осматривает комбайн после завершения цикла. ГРОЗы заняты работами по передвижке крепи и конвейера в лаве, выполнению концевых операций, складированию галита в отработанное пространство и помогают машинисту при осмотре комбайна.

Режим работы бригады четырехсменный, по пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями по скользящему графику. Время работы по добыче составляет 18 часов, продолжительность смены 6 часов, третья смена - ремонтная.

Управление кровлей при ведении очистных работ - полное обрушение.

Верхняя лава.

Очистная выемка производится по технологической схеме, предусматривающей одновременную работу двух комбайнов, установленных на одном общем конвейере. При этом выемка полосы производится в направлении от вентиляционного штрека к флангам, т.е. комбайны работают в противоположных направлениях. Очистные циклы по каждому комбайну смещаются таким образом, чтобы исключить простои одного из комбайнов во время зарубки другого. В добычную смену в лаве работает звено, состоящее из двух машинистов комбайна и двух ГРОЗ.

Режим работы бригады четырехсменный. Время работы по добыче 18 часов, ремонт - 6 часов.

4.1.4 Расчет производительности лавы

Нижняя лава.

Исходные данные:

-     Длина лавы, м                                                                          200

-        Ширина захвата комбайна, м                                              0,8

         Вынимаемая мощность, м

-     по галиту (6-7)                                                                0,96

-        по сильвиниту (6,7,7-8,8)                                           1,61

-     Скорость подачи комбайна, м/мин

-     рабочая                                                        2,5

-        на отгоне                                                            6

-     Концевые операции, мин/цикл                                      30

-        Длина лавы с валовой выемкой, м                                      12

         Длина лавы для зарубки комбайна, м                                25

         Обслуживание комбайна, замена зубков, мин                   15

Расчет:

1. Зарубка комбайна породным шнеком из закладочной выработки №2, выемка галита и его складирование

 

(200-12)´1,2/2,5=90мин,

где 1,2 - коэффициент запаса;

. Вырубка комбайна на конвейерный штрек, отгон и зарубка «косым заездом» по сильвиниту и галиту:

 

(15+25/6+25/2,5)´1,2=35мин,

. Время по выемке нижнего сильвинитового слоя и верхних слоев 7,7-8,8 валом:

 

(200-25-12)´1,2/2,5=78мин,

. Валовая выемка слоев 7,7-8,8 от закладочной выработки №2 до транспортного штрека:

 

/2,5´1,2=6мин,

 

5  Отгон комбайна до закладочной

 

/6´1,2=3мин,

 

6. Вырубка комбайна на транспортный штрек по слоям 6,6-7

 

12/2,5´1,2=6мин,

 

7. Отгон комбайна на зарубку по выемке галита:

 

/6´1,2=3мин,

 

8. Время полного цикла                 90+35+78+6+3+6+3=221мин.

.     Количество циклов в смену:    60´6/221=1,6цикла.

10.    Количество циклов в сутки: 1,6´3=4,8цикла.

.        Количество циклов в месяц: 4,8´25=120циклов.

12.    Объем выемки по галиту с одного цикла (6-7):

(200-12)´0,96´0,8´2,1=303т.

 

13. Объем выемки по сильвиниту с одного цикла (6, 7, 7-8,8):

 

(200-12)´1,61´0,8´2,1=509т.

 

14. Объем валовой выемки руды: 12´2,57´0,8´2,1=52т.

15. Производительность лавы в месяц

по галиту   120´303=36360т

по руде  120´(509+52)=67320т

16. Производительность лавы в сутки

по галиту   4,8´303=1454т

по руде  4,8´(509+52)=2693т

17. Скорость подвигания забоя    4,8´0,8=3,8м/сутки.

18. Производительность в год      2693´258=694794тонн.

Верхняя лава.

Исходные данные:

-     Длина лавы, м                                                                          212

-        Ширина захвата комбайна, м                                              0,8

         Вынимаемая мощность, м                                                   1,0

Расчет:

1. Суточная производительность одного комбайна:

где t - продолжительность работы по добыче, t=18часов;

К_М - коэффициент машинного времени, К_М=0,2;

g -минутная производительность комбайна, g=3,3т.

2. Суточная нагрузка на двухкомбайновую лаву:

3. Выход руды с одного цикла

 

´1,0´0,8´2,1´0,99=348т.

 

4. Количество циклов в сутки

. Производительность лавы в месяц

 

´25=35125т.

 

6. Скорость подвигания забоя

 

,0´0,8=3,2м/сут.

 

7. Производительность лавы в год       

 

´314=441170т.

4.1.5 Технико-экономические показатели системы разработки

Таблица 4.1

Наименование показателей	Ед. изм.	Комбайн
		Електра-340	Електра-700
1	2	3	4
Длина лавы	м	212	200
Вынимаемая мощность	м	1,0	1,61
Ширина захвата	м	0,8	0,8
Скорость продвигания забоя	м/сут	3,2	3,8
Число циклов в сутки	-	4,0	4,8
Выход руды с одного цикла	т	348	561
Суточная производительность	т	1405	2693
Суточный состав бригады	чел.	16	16
Производительность труда	т/чел. сут	88	168

4.2 Количество панелей для обеспечения производственной мощности горизонта

Количество панелей для обеспечения необходимой производственной мощности горизонта определяется исходя из годовой добычи горизонта и производительности одной панели и составит:

где 0,77 - коэффициент, учитывающий добычу с очистных работ.

Принимаем отработку IV горизонта двумя главными направлениями с производительностью каждого по 1,5 млн. тонн.

4.3 Расчет количества воздуха, необходимого для проветривания лавы

 

Нижняя лава.

1. Количество воздуха по фактору «взрывоопасные газы» (условный метан):

где К_П - коэффициент, учитывающий способ подачи воздуха в выработку, К_П=1,0 /1, приложение 13/;

К_у - коэффициент, учитывающий утечки воздуха в трубопроводе, К_у=1 /1/;

g - газообильность пласта по условному метану, для гор. - 1000м g=0,2м³/м³ /1/.

К_Н - коэффициент неравномерности газообильности, К_Н =1,72 /1/;

К_Д - коэффициент дегазации отбитой горной массы, К_Д = 0,9 /1/;

J - производительность комбайна, J=4т/мин;

j - объемный вес руды, j=2,07т/м³;

C - требуемая расчетная концентрация условного метана, С=0,5%;

. Количество воздуха по «тепловому» фактору

где К_П - коэффициент, учитывающий способ подачи воздуха в выработку, К_П=1,0 /1/;

К_З - коэффициент, учитывающий тип забоя, К_З=35 /1/; К_у=1 /1/;

К_К - коэффициент, учитывающий условия работы комплекса, К_К=0,7 /1/;

n - средневзвешенный КПД оборудования, n=0,89 /1/;

N - cуммарная мощность электродвигателей оборудования, N=759кВт;

К_Т - коэффициент, учитывающий вынос тепла, К_Т=0,9 /1/;

Т - температура поступающего в выработку воздуха, Т=20град.

. Количество воздуха по фактору «пыль».

где V_Л - эффективная скорость по выносу пыли, V_Л = 0,5м/с /1/;

S_Л - площадь призабойных частей лавы до передвижки крепи, S_Л = 6,2м²;

S_М - Миделево сечение крепи и скребкового конвейера, S_М = 0,9м².

.Количество воздуха по наибольшему количеству людей в смене

где  - норма воздуха на одного человека, ,

 - число людей,

Необходимое количество воздуха для подачи в забой составило 306,8м³/мин. С учетом центрально расположенного вентиляционного штрека по бортовым выработкам в лаву необходимо подать 306,8 ´ 2 = 614м³/мин

Верхняя лава.

1.  Количество воздуха по фактору «взрывоопасные газы».

 

.Количество воздуха по «тепловому» фактору

.Количество воздуха по фактору «пыль»

.Количество воздуха по наибольшему количеству людей в смене.

Необходимое количество воздуха для подачи в забой составило  С учетом центрально расположенного вентиляционного штрека по бортовым выработкам в лаву необходимо падать

4.4 Расчет конвейерного транспорта

Основным видом доставки руды из забоя к бункеру скипового ствола №4 принимаем конвейерный транспорт.

В табл. 4.2 приведен перечень транспортного оборудования, принятого для выдачи руды с панели, оборудованной комбайнами Електра-340 и Електра-700.

Таблица 4.2

Транспортное оборудование панелей

Комбайн	Тип конвейера
	LWaLL	EKF-3	СПШ-1	ГРОТ-225/750	КЛ-600 (1Л-120)
Електра-340	1	-	1	-	5
Електра-700	-	1	-	1	5

. Средний минутный грузопоток, поступающий от одного комбайна Електра-340 на конвейер СПШ-1

где  - годовая производительность комплекса,

 - число комбайнов в лаве,

 - число рабочих дней по добыче в году, ;

 - продолжительность добычных смен в сутки,

 - время, затрачиваемое в сутки на подготовку забоев к работе,

 - коэффициент машинного времени,

Суммарный минутный грузопоток, поступающий на конвейер СПШ-1

Отгрузка руды с конвейера СПШ-1 производится на ленточный конвейер КЛ-600, для которого эксплуатационная производительность составляет

где  - коэффициент загрузки,

.Средний минутный грузопоток, поступающий от комбайна Електра-700 на конвейер ГРОТ-225/750

Эксплуатационная производительность конвейера КЛ-600 составит

Расчет показал, что КЛ-600 не обеспечит подачу руды на главное направление, поэтому принимаем конвейер 1Л-120 с производительностью 1260т/час>1188.

3. Подготовка нижней панели 2 комбайнами ПК-8М с отгрузкой руды на конвейер 1Л-120.

Средний минутный грузопоток, поступающий от одного комбайна ПК-8М:

Суммарный минутный грузопоток, поступающий на 1Л-120

. Эксплуатационная производительность магистрального конвейера

где  - суммарный грузопоток из панели на конвейер в одном загрузочном пункте,

На главном направлении принимаем конвейер 2ЛТ100, максимальная эксплуатационная производительность которого составляет 2300т/ч, а мощность электродвигателей 4´250кВт.

. Расчет длины конвейеров. Длина скребкового конвейера СПШ-1

где  - установленная мощность привода,

 - расчетная эксплуатационная производительность конвейера,

 - угол установки конвейера,

Принимаем L = 100м согласно поставки заводом-изготовителем

Длина скребкового конвейера ГРОТ-225/750

Принимаем L = 90м согласно поставки заводом-изготовителем

Длина панельного конвейера 1Л-120

где  - коэффициент, зависящий от ширины ленты, для 1Л-120

В проекте принят длиной 625м по технологическим размерам панели.

Длина магистрального конвейера 2ЛТ100

Схема транспорта руды от лавы до скиповой подъемной установки показана на рис. 4.1.

4.5 Расчет скиповой подъемной установки

Производительность скиповой подъемной установки по IV горизонту:

где  - количество рабочих дней в году , ,

 - грузоподъемность скипа,

t - количество часов работы подъема в сутки, t = 18ч,

К_Н - коэффициент неравномерности работы подъемной установки, К_Н = 1,18;

n - количество подъемов в час,

где t_П - время загрузки - разгрузки скипа, t_П = 28с.

Н_гор - глубина горизонта, Н_гор = 1000м,

V_СК - скорость движения скипов, V_СК = 14,2м/с

К_З - коэффициент, учитывающий замедление и разгон скипов, К_З = 0,6

.

Вывод: максимальная добыча IV горизонта по подъему при

К_Н = 1,18; составляет 3млн.т. руды в год.

4.6 Расчет качества руды

 

Нижняя лава.

Длина столба панели - 2500м;

Ширина панели - 315м;

Длина лавы - 200м;

Мощность слоев 6, 7, 8 - 1,12м.

На примере определяем содержание КСL и НО в рудной массе при проходке панельного вентиляционного штрека. Для этого определяем, какие слои сильвинита и галита попадают в сечение этого штрека и пользуемся таблицей для определения сечения выработок, проводимых комбайнами ПК-8.

Содержание

Содержание

По примеру определяем среднее качество руды при выемке пласта нижней лавой (комбайн Електра-700) и полученные результаты сводим в табл. 4.3.

Таблица 4.3

Среднее качество руды при выемке пласта нижней лавой

Наименование выработок, работ	Сечение, м2		Длина, м	Объём, м3		Содержание, %
	всего	по руде		всего	по руде	KCL	HO
1	2	3	4	5	6	7	8
Панельный вентиляционный штрек	8,03	2,58	2560	20557	6605	13,92	11,59
Панельный транспортный штрек	8,03	2,58	2500	20075	6450	13,92	11,59
Панельный конвейерный штрек	8,03	2,58	2508	20139	6471	13,92	11,59
Конвейерный штрек лавы	13,02	5,04	2500	32550	12600	15,27	11,06
Вентиляционный штрек лавы	8,03	2,58	2560	20557	6604,8	13,92	11,59
Транспортный штрек лавы	8,03	2,58	2500	20075	6450	13,92	11,59
Монтажный штрек лавы	13,02	5,04	210	2835	1058	15,27	11,06
Закладочный штрек №1,2	8,03	2,58	2´2500	40150	12900	13,92	11,06
Вспомогательные выработки	8,03	2,58	12´150	14454	4644	13,92	11,06
	8,03	2,58	12´225	21681	6966	13,92	11,06
ВСЕГО ГПР				213073	70749	14,14	11,31
Лава, очистные работы, частично-селективная выемка	307,51	213,92	2300	707273	492016	24,19	7,65
ВСЕГО ГПР и очистные работы				920346	562765	21,86	8,50

Разубоживание

 

Верхняя лава

Длина столба панели - 2500м;

Ширина панели - 315м;

Длина лавы - 212м;

Мощность слоя 10 - 0,74м.

Таблица 4.4

Среднее качество руды при выемке пласта верхней лавой

Наименование выработок, работ	Сечение, м2		Длина, м	Объём, м3		Содержание, %
	всего	по руде		всего	по руде	KCL	HO
1	2	3	4	5	6	7	8
Конвейерный штрек лавы	13,02	3,33	2500	32550	8325	10,03	10,01
Вентиляционный штрек лавы	8,03	2,22	2560	20557	5683	10,93	9,97
Транспортный штрек лавы	8,03	2,22	2500	20075	5550	10,93	9,97
Разгружающие выработки	8,03	2,22	2300	18469	5106	10,93	9,97
	8,03	2,22	2300	18469	5106	10,6	9,9
Монтажный штрек лавы	13,02	3,33	222	2890	739	10,08	10,13
Вспомогательные выработки	8,03	2,22	12´245	23608	6527	10,93	9,97
ВСЕГО ГПР				136618	37036	10,71	10,01
Лава, очистные работы	209	155	2300	480700	356500	24,19	7,55
ВСЕГО ГПР и очистные работы				617318	393536	21,21	8,09

Разубоживание

Итого по системе разработки

ГПР	0,23
КИЗВЛ	0,66
Разубоживание	0,38
Содержание КСL	21,74%
Содержание НО	8,31%

4.7 Расчет ВЗТ

С целью исследования влияния отработки IV горизонта на высоту зоны распространения трещин были проведены расчеты на ЭВМ. В качестве исходного принят разрез по скважине №32, расположенной на территории 1 РУ.

Пласты II и III горизонтов отрабатываются лавами с выемочной мощностью 2 и 3м соответственно. Глубина ведения работ на II гор. - 480м, III гор. - 630м, IV гор. - 800м.

При решении задачи задавались значения максимального прогиба кровли отрабатываемого плата IV горизонта V_m=1м, 2м и 3м. Причем рассматривался самый неблагоприятный случай, когда забои лав II, III и IV горизонтов расположены друг над другом (отсутствуют зоны смягчения). Для сравнения рассмотрен случай, когда IV горизонт не отрабатывается (V_m=0).

В результате расчетов построены графики зависимости максимальной кривизны слоев ВЗТ от расстояния до кровли верхнего отрабатываемого пласта (рис. 4.2).

В качестве критерия трещинообразования принимается максимально допустимая кривизна . В соответствии с этим критерием построен график зависимости возможной высоты распространения трещин от максимального прогиба кровли отрабатываемого пласта IV горизонта (рис. 4.3).

Возможная высота распространения трещин увеличивается от 204м при отработке только II и III горизонтов до 260м при отработке IV горизонта с максимальным прогибом кровли пласта V_m=3м.

Вывод: так как на площади рудника 3 РУ мощность водозащитной толщи изменяется от 280 до 478м, то технологическая схема слоевой выемки IV пласта применима на всем горизонте.

5. Безопасное ведение горных работ. Электробезопасность

Способы защиты от поражения людей электрическим током в шахте делятся на две группы: способы защиты от прикосновения к токоведущим частям электрооборудования и способы защиты от опасного перехода напряжения на нетоковедущие части оборудования.

К первой группе способов относятся применение защитных оболочек (для предупреждения случайного прикосновения) и ограждения (для исключения случайного приближения к токоведущим частям). Ко второй группе способов относятся ограничение величины напряжения электрических сетей, защитные заземления и защитные отключения.

Для питания электрических машин и аппаратов должно применяться следующее напряжение:

Стационарные установки в рудничном дворе, камерах ЦПП, насосной камере - не выше 10кВ; передвижные участковые подстанции - не выше 10кВ; передвижные горные машины, комбайны, самоходные вагоны, вентиляторы, конвейеры - не выше 1,2кВ; ручные электрические машины (отбойные молотки и др.) - 127, 220В; цепи управления - 36-42В.

В негазовых шахтах разрешается использование голых проводников, напряжением 24В.

Защита людей от поражения электрическим током осуществляется также обязательным применением заземления (рис. 5.1).

Заземлением называется электрическое соединение с землей металлических частей электроустановок, которые случайно могут оказаться под напряжением. Назначение защитного заземления - создать параллельный путь тока в землю при прикосновении человека к оказавшимся под напряжением предметам и уменьшить протекающий через человека ток до безопасной величины. Заземляющее устройство в шахте включает в себя заземлители (главные и местные), заземляющую сеть и заземляющие провода, соединяющие заземлители с заземляющей сетью. Главные заземлители устанавливаются на поверхности. Местные заземлители укладываются в водосточных канавках. Они изготавливаются из стальных полос площадью не менее 0,6м², толщиной не менее 3мм и длиной не менее 2,5м. В сухих выработках делают трубчатые заземлители из труб диаметром не менее30мм и длиной не менее 1,5м, вставленных в пробуренный шпур (стенки труб должны иметь 20 и более отверстий диаметром не менее 5мм по всей длине трубы).

Общая сеть заземления осуществляется путем непрерывного электрического соединения между собой всех оболочек кабелей (свинцовых и бронированных) и присоединением к ним главных и местных заземлителей. Заземляющие провода и провода, соединяющие стационарные машины и установки с общей заземляющей сетью, должны быть стальными с сечением более 50мм² или медными с сечением не менее 25мм² (в местах соединений эти провода должны быть лужеными и изолированными для предупреждения окисления). Сопротивление заземляющих проводов должно быть не более 1Ом, а всей заземляющей сети - не более 8Ом (чем меньше сопротивление заземляющих проводов и сети, тем меньший ток проходит через человека).

Заземление передвижных машин и оборудования, а также светильников в шахтах осуществляется при помощи специальной заземляющей жилы гибкого кабеля. Один конец этой жилы присоединяется к корпусу передвижной машины, а другой к заземляющему зажиму на корпусе пускателя (который, в свою очередь, присоединен к общей заземляющей сети и к местному заземлителю).

В сетях до 1000В применяется реле утечки (рис. 5.2). Оно предназначено для защиты людей от поражений электрическим током и отключения трехфазных сетей с изолированной нейтралью при уменьшении общего сопротивления изоляции до опасной величины.

Двухобмоточное реле постоянного тока Р устроено так, что магнитные потоки обмоток направлены противоположно. Пока изоляция сети исправна, ток утечки I_из отсутствует, обе обмотки реле обтекаются вспомогательным током I_В , и их результирующий поток равен нулю.

При уменьшении сопротивления изоляции величина тока утечки I_из и тока в обмотке II реле увеличивается, а величина вспомогательного тока, проходящего через диод Д, уменьшается. Это приводит к запиранию диода Д. если к проводу прикоснется человек или ток утечки достигнет опасной величины, то разность магнитных потоков вызывает срабатывание реле, которое замыкает свой контакт в цепи питания отключающей катушки ОК фидерного автомата. Последний в течение 0,2с отключает сеть с поврежденной изоляцией.

Для компенсации емкостных токов утечки в схеме применен компенсатор из трех конденсаторов R. Это позволяет значительно уменьшить величину тока через человека, прикоснувшегося к проводу сети.

Автоматический выключатель осуществляет защиту электроустановки при коротких замыканиях и перегрузках. Схематическое устройство автомата показано на рис. 5.3, где автомат изображен во включенном состоянии. В защищаемую цепь после главных (силовых) контактов 1 автомата включены два реле прямого действия - электротепловое (биметаллическая пластинка 7 с нагревателем 6) и максимальное токовое (катушка 8 с сердечником 9), называемые соответственно тепловым и электромагнитным расцепителями автомата.

При токах короткого замыкания, превышающих номинальный в 10-20 раз, срабатывает электромагнитный расцепитель. При этом сердечник 9 втягивается в катушку и поворачивает рычаг 5. последний приподнимает защелку 4, освобождается рычаг 3. под действием отключающей пружины 2 контакты 1 автомата размыкаются, разрывая цепь электрического тока.

При токах перегрузки, превышающих номинальный в 1,2-10 раз, срабатывает тепловой расцепитель. При этом под действием тепла, выделяемого нагревателем 6, свободный конец биметаллической пластинки 7 изогнется вверх и повернет рычаг 5, который разомкнет цепь.

6. Охрана труда

.1 Промышленно-производственная санитария

Вредный производственный фактор (ВПФ) - это фактор, действие которого на работающего может привести к профессиональному заболеванию (пневмокониоз - разрастание соединительной ткани в дыхательных путях при длительном вдыхании пыли, конъюктивит, бурсит - воспаление слизистых сумок суставов под влиянием длительного давления или трения, вибрационная болезнь) или снижению трудоспособности.

При ведении горных работ на руднике 3 РУ будут иметь место следующие вредные производственные факторы в соответствии с ГОСТ 12.0.003-74. ССБТ [8]:

1.  Запыленность.

Предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны согласно ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ [9] приведена в табл. 6.1.

Таблица 6.1

Наименование веществ	Величина ПДК, м2/м3
Сильвинит Полиминеральная калийная руда с содержанием SiO2 до 10% Натрия хлорид Пыль, содержащая от 10 до 70% свободной SiO2 Пыль цемента, глин, минералов и их примесей, не содержащая свободной SiO2	5  5 5 2 6

Для борьбы с пылью в соответствии с ГОСТ 12.1.007-76. ССБТ [10] на руднике используется:

-        оснащение горно-добывающего оборудования исправно действующими пылеподавляющими или пылеулавливающими устройствами;

-        эффективное проветривание;

         применение индивидуальных средств защиты (респираторы «Лепесток-40» и «Лепесток-200») согласно ГОСТ 12.4.005-85. ССБТ [11];

         герметизация узлов перегрузки;

         регулярный полив водой почвы главных и панельных транспортных штреков.

Контроль запыленности атмосферы горных выработок осуществляется службой вентиляции и техники безопасности (ВТБ) в соответствии с «Инструкцией по отбору проб рудничного воздуха» [12, прил. 6], службой ВГС4.

2.  Загазованность.

Предельно допустимая массовая концентрация ядовитых газов в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ [9] приведена в табл. 6.2.

Таблица 6.2

Ядовитые газы	Массовая концентрация, м2/м3
Окись углерода Окислы азота (в пересчете на СО) Сернистый газ Сероводород Акролеин Формальдегид	20 5 10 10 0,7 0,5

Нормы содержания метана в атмосфере подземных выработок согласно [12] приведены в табл. 6.3.

Таблица 6.3

Место обнаружения метана	ПДК метана по объему, %
Исходящая из очистной или тупиковой выработки струя воздуха	0,5
Местные скопления метана в очистных, тупиковых и других выработках	0,1

При обнаружении в атмосфере выработки метана в концентрации, превышающей указанную в табл. 6.3, работы по добыче руды прекращаются, снимается напряжение с забойного оборудования (кроме вентиляторов местного проветривания - ВМП), люди выводятся из забоев на свежую струю, ставится в известность лицо технического надзора и принимаются меры по разжижению метана [12].

Главным способом получения нормального качества воздуха является хорошая вентиляция, которая обеспечивает эффективное снижение концентрации газов и вынос их из рабочих мест в общеисходящие струи.

Контроль за содержанием вредных газов осуществляется службой ВТБ и инженерно-техническим персоналом в сроки, устанавливаемые главным инженером рудника. Результаты замеров заносятся на специальные доски [13].

3.  Шум.

Допустимые уровни звукового давления в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83. ССБТ [14] приведены в табл. 6.4.

Таблица 6.4

Характеристика помещений	Допустимый уровень звукового давления, дБ, при средней геометрической частоте октавных полос, Гц								Уровень звука, дБА
	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
1	2	3	5	6	7	8	9	10
Помещения, требующие разборчивой речевой связи по телефону (нарядные участков, диспетчерские, ламповые)	75	66	58	54	50	47	45	44	60
Помещения или места пультов управления, не требующие речевой связи (пункты погрузки и перегрузки, опрокидыватели и конвейерные линии)	83	74	68	63	60	57	55	54	80
Рабочие места в производственных помещениях и на территории предприятий (подготовительные и очистные забои, камеры, насосные, электродепо)	99	92	86	83	80	78	76	74	85

Предусматриваются следующие мероприятия по снижения вредного воздействия шума:

-     звукоизоляция машин и механизмов, генерирующих повышенный шум;

-        профилактический ремонт горной техники;

         сокращение продолжительности пребывания в зоне повышенного шума;

         применение индивидуальных средств защиты от шума - антифонов.

4.  Вибрация.

Предельно допустимые уровни вибраций в соответствии с ГОСТ 12.1.012-90. ССБТ [15] приведены в табл. 6.5.

Таблица 6.5

Вид вибрации	Направление, по которому нормируется вибрация	Уровень виброскорости, дБ, в октавных полосах со средними геометрическими частотами, Гц
		1	2	4	8	16	31,5	63	125	250	500	1000	2000
Транспортная	По вертикальной оси	132	123	114	108	107	107	107	-	-	-	-	-
Транспортно-технологическая	По вертикальной и горизонтальной осям	117	108	102	101	101	101	101	-	-	-	-	-
Технологическая на постоянных рабочих местах	То же	108	99	93	92	92	92	92	-	-	-	-	-
В производственных помещениях, в заводоуправлениях, лабораториях, КБ и вычислительных центрах	То же	-	91	82	76	75	75	75	-	-	-	-	-
Локальная	По каждой из осей	-	-	-	120	120	117	114	111	108	105	102	99

Предусматриваются следующие мероприятия по снижению вредного воздействия вибрации:

-     дистанционное управление комбайном;

-        установка амортизаторов для сидения с полуавтоматических управлений проходческим комбайном;

         применение средств индивидуальной защиты (рукавицы, накладки);

         применение виброгасящих устройств на ручном инструменте (виброгасящие рукоятки из эластичного материала, пружинные каретки, пневмоподдержки).

5.  Освещённость.

Нормы освещенности в подземных выработках согласно ГОСТ 12.01.45-76 приведены в табл. 6.6.

Таблица 6.6

Место выполнения работ	Нормируемая поверхность	Минимальная освещенность, ЛК
Очистные выработки  Забои подготовительных выработок Откаточные выработки Камеры ЦПП Склад ВМ Подземный здравпункт Подземные гаражи, ПЭММ	вертикальная горизонтальная вертикальная горизонтальная вертикальная горизонтальная горизонтальная горизонтальная	8 5 5 2 - 5 75 30 75 10

Искусственное освещение рабочих мест и горных выработок осуществляется стационарными светильниками с лампами накаливания или люминесцентными, питаемыми от электрической сети напряжением 36В, и переносными светильниками напряжением 36В; применяются также индивидуальные светильники различных типов. Все комбайны, породопогрузочные машины снабжены местными светильниками, обеспечивающими освещение рабочих мест или рабочих органов [13].

6.  Физические и нервно-психологические перегрузки.

Для устранения этого фактора предусматривается:

         широкое внедрение комплексной механизации и автоматизации;

         сокращенная продолжительность рабочего времени;

         профессиональный отбор;

         медицинские осмотры;

         укрепление производственной дисциплины, правильное формирование бригады [13].

Расчет освещенности конвейерного штрека верхней лавы точечным методом (рис. 6.1).

Исходные данные:

Сечение выработки S = 13,02м²;

Высота штрека Н = 3,0м;

Длина штрека В = 4,5м;

Мощность лампы Р = 150Вт;

Тип лампы РП-150;

Коэффициент запаса К₃ = 1,55;

КПД                    h = 0,63;

Минимальная освещенность по нормативу Е = 3лк;

Световой поток Ф = 2200лМ;

Сила света I = 145кд.

1.  b = 0,2м;

l = 10м;

h = H - b = 3 - 0,2 = 2,8м.

Расстояние ,

2.  Угол наклона луча a

,        a = 60,8^°.

3.  Горизонтальная освещенность в точке К

         лк

где С = Ф/1000 = 2200/1000 = 2,2

4.  Число светильников

5.  Мощность трансформатора

6.2 Техника безопасности

Опасный производственный фактор (ОПФ) - это фактор, действие которого на работающего при определенных условиях приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья.

Все работы на участке должны вестись в соответствии с требованиями:

-     ПБ при разработке подземным способом соляных месторождений РБ [12];

-        Нормативные и методические документы по ведению горных работ на Старобинском месторождении калийных солей [1];

         Инструкций по эксплуатации оборудования комплекса;

         Инструкции по ТБ для каждой профессии.

6.2.1 Передвижение персонала

Передвижение людей по горизонтальным выработкам производится в соответствии с ПБ [12]:

-     во всех горизонтальных и наклонных выработках оставляются проходы для людей шириной не менее 0,7м на высоте 1,8м;

-        при ведении очистных работ для обеспечения передвижения людей по всей длине лавы оставляют и поддерживают проход шириной не менее 0,7м;

         на разветвлениях выработок прикрепляются указатели с наименованием участка, а также стрелки, указывающие направление выхода на поверхность;

         при составлении планов ликвидации аварий указываются пути выхода людей с каждого рабочего места и для каждого предполагаемого вида аварии;

         при расстоянии до места работ 1км и более применяются пассажирские транспортные средства.

6.2.2 Безопасность при углубке шахтных стволов

При углубке стволов травмирование горнорабочих в основном происходит при бурении шпуров, погрузке породы в бадьи, обрушении пород и падении кусков породы с полков и элементов крепи, а также при падении людей в ствол [13].

Согласно ПБ [12] для обеспечения безопасности предусматривается:

-     применение современных бурильных установок типа БУКС, которые позволяют обуривать забой в короткое время при отсутствии в нем людей;

-        использование погрузочных машин с механизированным вождением грейфера;

         применение подвесной металлической опалубки;

         применение технологической схемы с последовательным ведением работ по уборке породы и возведению крепи;

         связь и сигнализация между людьми в забое, на полке рулевой площадки и в машинном отделении;

         оставление предохранительного целика ниже зумпфа рабочего горизонта мощностью 10м.

6.2.3 Безопасность очистных и подготовительных работ

Основными причинами травматизма при эксплуатации оборудования и в забоях являются:

-     вывалы и обрушения пород кровли;

-        неогражденные движущиеся (особенно вращающиеся) части и детали машин;

         корпус машины при наезде, падении;

         тяговые цепи при их обрыве;

         куски горных пород, разлетающиеся или обрушающиеся при отбойке или погрузке руды [13].

Очистные работы проводятся в соответствии с ПБ [12]:

-     работы в забоях ведутся согласно паспорту управления кровлей и крепления выработок;

-        наличие у рабочих самоспасателей;

         ограждение движущихся и вращающихся частей и деталей;

         наличие щитков, защищающих людей от отлетающих кусков породы;

         оборудование всех забойных машин аварийными выключателями;

         наличие предпусковых звуковых сигнальных устройств;

         расположение рабочего места машиниста комбайна в безопасном месте.

6.2.4 Безопасность подъемно-транспортных операций

Основные опасности при канатном подъеме и спуске людей и грузов по вертикальным и наклонным выработкам следующие:

-     падение в вертикальных или свободное скатывание в наклонных выработках грузовых и людских подъемных сосудов;

-        удары и резкие остановки людских подъемных сосудов;

         падение в выработку перевозимых в сосудах грузов или других предметов;

         падение людей [13].

Спуск и подъем людей, грузов в клетях и подъем руды в скипах производится в соответствии с ПБ [12]:

-     конструкция подъемных сосудов исключает возможность выпадения из них перевозимых грузов;

-        число людей, одновременно перевозимых в клети, не превышает пяти на 1м² полезной площади пола;

         максимальная скорость при спуске и подъеме людей в клети не превышает 12м/с;

         в клетях применяются канаты марки В (высокого качества), имеющие запас прочности не ниже девятикратного;

         в случае обрыва подъемных канатов для торможения и остановки клети снабжаются парашютами, испытание которых производится не реже одного раза в 6 месяцев;

         для предупреждения падения в ствол людей и вагонеток предохранительные решетки ограждения ствола на приемных площадках всех горизонтов закрываются при движении сосудов.

При использовании ленточного конвейерного транспорта люди могут получить травму при обрыве ленты, сходе ленты в сторону.

Во избежание заштыбовки конвейерные ленты оснащаются устройствами по очистке. В местах перегрузки устанавливаются датчики контроля допустимого уровня загрузки. Для своевременного отключения конвейера при снижении скорости ленты до 75% номинальной за счет пробуксовки, которая может вызвать пожар, устанавливаются реле скорости. Центрирование ленты осуществляется регулированием положения концевых барабанов и роликоопор, применением специальных центрирующих устройств [13].

Значительное число несчастных случаев происходит во время обслуживания скребковых конвейеров при натяжении цепи с использованием двигателя конвейера или комбайна, срыве и развороте натяжных и приводных головок, расштыбовке нижней ветви конвейера без его остановки и неправильных приемах разгрузки скребкового конвейера. Поэтому ПБ предписывают использовать для надежного закрепления головок, передвижки конвейера, его расштыбовки и натяжения цепи приспособления и устройства заводского изготовления, поставляемые вместе с конвейерами [13].

6.2.5 Электробезопасность

Эксплуатация электрооборудования и электросетей в шахтах имеет специфические особенности, повышающие опасность их использования: подвигание фронта работ требует перемещения электрооборудования и наращивания сетей, причем эти работы приходится выполнять в стесненном пространстве с возможными обрушениями, выделениями взрывоопасных газов [13].

Поражение людей электрическим током происходит:

-     из-за случайного соприкосновения с оголенными проводами или предметами, находящимися под напряжением, или недопустимого приближения к ним;

-        от прикосновения к конструктивным элементам или корпусам электрооборудования, которое оказалось под напряжением в результате пробоя изоляции;

         при нахождении вблизи от места замыкания на землю токоведущих частей [13].

Система электрической защиты на руднике строится на основе требований Правил [17-19], ГОСТ 12.1.009-76. ССБТ [20], ГОСТ 12.1.010-76. ССБТ [21]. Кроме того, подземные электроустановки и их эксплуатация удовлетворяют требованиям ПБ [12], и других отраслевых правил.

Применяются следующие защитные системы:

1.   Защита от прикосновения к токоведущим частям: размещение открытых токоведущих частей на высоте, недоступной для случайного прикосновения; размещение электроаппаратов в закрытых корпусах; применение блокировочных устройств, препятствующих доступу к токоведущим частям до снятия напряжения; предупредительные знаки.

2.      Защитное заземление, которому подлежат корпуса комбайнов, электродвигателей, трансформаторов, бронированные кабели, трубопроводы. В шахте устраивается общая сеть заземления, к которой присоединяются все объекты, подлежащие заземлению, а также главные и местные заземлители. Заземление корпусов передвижных машин, забойных конвейеров, светильников осуществляется при помощи заземляющих жил кабелей [12].

.        Защитное отключение в электроустановках напряжением до 1140В, в качестве которого применяется реле утечки. Общее время отключения поврежденной сети напряжением 380, 660, 1000В не превышает 0,2с, а напряжением 1140В - 0,12с. [12].

.        Электрозащитные средства.

Основные изолирующие средства (диэлектрические перчатки, изолирующие штанги, слесарно-монтажный инструмент с изолирующими рукоятками) обладают изоляцией, способной длительно выдерживать рабочее напряжение. Дополнительные изолирующие средства (диэлектрические галоши, ковры, боты и изолирующие подставки) применяются с основными для усиления защитного действия [12].

.        Рудничное электрооборудование в зависимости от условий эксплуатации изготавливается по специальным правилам ПИВРЭ (Правила изготовления взрывобезопасного рудничного электрооборудования) в исполнении РН (рудничное нормальное), РП (рудничное повышенной надежности), РВ (рудничное взрывобезопасное) и РО (для особо опасных условий) со степенью защиты International Protection 54 (защита от предметов воздействия менее 1мм и от воды со всех сторон) по ГОСТ 14.2.54-80 и ГОСТ 17.4.94-87.

6.   Применение режима с изолированной нейтралью для исключения искрения [12].

7.      Применение пониженного напряжения (до 127В) для ручных электрических машин и инструментов [12].

6.3 Пожарная безопасность

Проект противопожарной защиты разрабатывается согласно Руководству [22], ГОСТ 12.1.004-91. ССБТ [23], СНиП II-89-90 [24].

По пожаро- и взрывоопасности рудник относится к категории А[13].

Надежное ограничение пожарного очага и последующее его тушение обеспечиваются путем заблаговременного выполнения следующих мероприятий:

-     подачи воды в любую точку горных выработок путем монтажа водопровода или переключающих устройств на воздухопроводах, газопроводах и оросительной сети;

-        обеспечения горных выработок, особенно электромашинных камер, дворов и транспортных узлов, огнетушителями и другими первичными средствами пожаротушения, а также средствами автоматического пожаротушения в соответствии с «Инструкцией по противопожарной защите рудников» [12, прил. 10];

         оборудования пожарной сигнализации и связи;

         возведения крепи из негорючих материалов в устьях стволов и шурфов, на сопряжениях выработок, в электромашинных камерах, капитальных выработках и других пожароопасных местах;

         создания противопожарных складов, поездов с необходимым запасом материалов и оборудования согласно «Инструкции по противопожарной защите рудников» [12, прил. 10];

         секционирования околоствольных дворов и выработок главных направлений противопожарными дверями и перемычками.

Основные мероприятия противопожарной профилактики в горных выработках следующие:

-     запрещение применения открытого огня; при необходимости применения газо- и электросварочных и паяльных работ производство их осуществляется в соответствии с «Инструкцией по ведению огневых работ в подземных выработках и надшахтных зданиях» [12, прил. 9];

-        надежная и непрерывная защита кабелей электрооборудования от утечек и замыканий, искрообразования и перегревов;

         строгое выполнение требований пылегазового режима;

         строгое паспортное содержание оборудования;

         обеспечение герметичности трубопроводов сжатого воздуха;

         жесткое соблюдение противопожарного режима, трудовой и технологической дисциплины.

На случай возникновения пожара заблаговременно предусматриваются следующие организационно-технические меры по спасению людей:

      обучение всего персонала действиям при аварии;

-        план ликвидации аварий с включением в оперативную часть его наиболее вероятных случаев с мерами по ликвидации аварии и спасению людей [12];

         наличие не менее двух выходов из любого места, где работают люди; на вышележащий горизонт; на поверхность; постоянное поддержание их в рабочем состоянии [12];

         обеспечение всех работающих самоспасателями, создание подземных спасательных пунктов [12];

         заблаговременная отработка тактико-технических действий обслуживающим предприятие подразделением ВГСЧ при возможных (типичных) авариях.

7. Экономика

.1 Исходные данные

Рассчитывается участок, состоящий из двух панелей, необходимых для обеспечения производительности 3 млн. тонн в год Четвертого горизонта.

Производительность очистных работ, т/год                      2271927,8

Производительность подготовительных работ, т/год                 732499,2

Объем очистных работ, т                                                    4918208,2

Объем подготовительных работ, т                                               1447720,7

Средняя мощность пласта полезного ископаемого, м                          1,86

Длина панели, м                                                                            2500

Принятое оборудование на горно-подготовительных работах

Марка оборудования	Количество
Проходческий комбайн ПК-8МА Самоходный вагон 5ВС-15 Бункер-перегружатель БП-14 Скребковый конвейер СП-202 Трансформаторная подстанция ТСВП-630/6 Вентилятор местного проветриванияВМ-4М	4 4 4 8 4 4

Принятое оборудование на очистных работах

Очистной комбайн Електра-700 Очистной комбайн Електра-340 Забойная крепь Фазос-12/28 Забойная крепь Фазос-09 Крепь сопряжения Фазос-15 Забойный конвейер ЕКF-3 Забойный конвейер LWaLL Штрековый конвейер ГРОТ-225/750 Штрековый конвейер СПШ-1 Насосная станция АЗ-2СМ Закладочный конвейер ЕКF-3-26 Установка механической закладки УМЗ Трансформаторная подстанция ТСВП-1000/6 Конвейер ленточный 1Л-120

2 4 200 214 26 2 2 4 4 4 8 8 4 8

7.2 Определение численности промышленно-производственного персонала

Численность рабочих определяется исходя из расчетного количества оборудования по операциям, норм обслуживания на единицу оборудования в смену и сменности работ по операциям.

Состав и квалификация бригад указан в таблице 7.1.

Таблица 7.1

Комплекс	Профессия	Тарифный разряд	Количество человек
Електра-700	МГВМ ГРОЗ Электрослесарь Электрослесарь Эл. газосварщик	6 5 4 3 4	5 15 1 1 1
Електра-340	МГВМ ГРОЗ Электрослесарь Электрослесарь Эл. газосварщик	6 5 4 3 4	10 10 1 1 1
ПК-8М	МГВМ ГРОЗ Крепильщик Электрослесарь	6 5 4 4	5 10 2 1

7.3 Расчет величины капитальных вложений и оборотных средств (инвестиций)

.3.1   Затраты на горно-капитальные работы по третьей группе спец фондов (ГПР по вводу панелей)

Фонд времени работы техники на подготовительных работах

где  - объем ГПР для ввода в эксплуатацию двух панелей, ;

 - часовая производительность ПК-8М;

где g - минутная производительность комбайна, g = 2,7т/мин;

К_М - коэффициент машинного времени, К_М = 0,2;

п - количество комбайнов, п = 4

. Расчет затрат по статье «Электроэнергия на технологические цели».

Затраты определяются на основании двухставочного тарифа

где Р_З - заявленная мощность всех токоприемников,

где  - суммарная установленная мощность токоприемников,

;

 

К_СПР - коэффициент спроса, К_СПР = 0,65;

 

а - тарифная ставка за 1кВт присоединенной мощности

 

в - тарифная ставка за 1кВт´ч потребленной мощности

 

W - расход электроэнергии, кВт´ч

где N_H - номинальная мощность электродвигателя, кВт,

К_N - коэффициент, учитывающий загрузку двигателя по мощности,

К_П - коэффициент потерь, К_П = 1,1;

h - КПД двигателя, h = 0,9.

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.2.

Таблица 7.2

Наименование оборудования	Кол-во	Суммарная мощность эл. двигателей, кВт	KN	Годовой расход эл. энергии W, кВт´ч
ПК-8МА 5ВС-15 БП-14 СП-202 ВМ-4М	4 4 4 8 4	1344 508 80 440 15,2	0,7 0,7 0,7 0,7 0,8	12805260,2 4840083,5 762217,9 4192198,3 165510	765215861,8 296066954,2 55880670,3 257906515,9 20734575
Итого:				22765269,9	1395804577

. Расчет затрат по статье «Материалы».

Стоимость материала рассчитывается по формуле

где Н - норма расхода материала на 1т,

Q - объем работ, т;

Ц_М - цена за единицу материала, руб.

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.3.

Таблица 7.3

Наименование материала	Ед. измерения	Норма расхода на 1 т.	Расход H´Q	Цена за ед. материала, руб.	Стоимость материала, СМ, руб.
1	2	3	4	5	6
Зубки ШБМ Кабель ГРШЭ	шт м	0,0018 0,0034	2605,9 4922,3	3500 2100	9120650 10336830
Смазка ТЭП-15 ГСМ Лесоматериалы	литр литр м3	0,001 0,005 0,000147	1447,7 7238,6 212,8	500 350 80000	723850 2533510 17024000
Итого:					39738840

. Расчет затрат по статье «Основная заработная плата рабочих».

Величина зарплаты производственных рабочих определяется исходя из часовой тарифной ставки и трудоемкости выполнения операции.

Основная заработная плата

где  - часовая тарифная ставка

где  - месячная ставка 1 разряда,

 - тарифный коэффициент,

 - отраслевой коэффициент,

,

,

,

 

Т - трудоемкость выполнения операции, Т = 11136,3чел´ч.

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.4.

Таблица 7.4

Профессия	Кол-во человек	Разряд	Часовая тарифная ставка Сч, руб.	Трудоёмкость, чел. ч	Основная зарплата Зо, руб.
1	2	3	4	5	6
МГВМ ГРОЗ	20 40	6 5	1172,9 1011,2	11136,3	261235325,4 450441062,4
Крепильщик Электрослесарь	8 4	4 4	871,7 871,7		77660101,7 38830050,8
Итого:					828166540,3

Фонд заработной платы ЗП = З₀´К_Д,

 

где К_Д - коэффициент, учитывающий доплаты, К_Д = 1,8

 

ЗП=828166540,3´1,8=1490699773руб.

. Расчет затрат по статье «Дополнительная заработная плата».

Дополнительная заработная плата (оплата отпусков, выполнение гособязанностей) принимается в размере 12% от основной.

 

З_Д = З₀´0,12=828166540,3´0,12=99379984,8руб.

. Расчет затрат по статье «Отчисления на социальное и медицинское страхование».

Расходы по этой статье учитывают оплату бюллетеней, разовые выплаты после травм и т.д. Размер отчислений составляет 35% от суммы основной и доп. Зарплаты.

 

(З₀+З_Д)´0,35=(828166540,3+99379984,8)´0,35=324641283,8руб.

. Расчет затрат по статье «Амортизация оборудования».

Расчет ведется исходя из стоимости и норм амортизационных отчислений. Результаты расчетов сводим в таблицу 7.5.

Таблица 7.5

Наименование оборудования	Кол-во	Стоимость единицы оборудования, млн.руб	Общая стоимость, млн.руб	Норма амортизации	Сумма, млн.руб
1	2	3	4	5	6
ПК-8МА 5ВС-15 БП-14 СП-202 ТСВП-630/6 ВМ-4М	4 4 4 8 4 4	207 86 29 110 5 2	828 344 116 880 20 8	20 25 20 20 10 10	165,6 86,0 23,2 176 2 0,8
Итого:			2196000000		453600000

7. Расчет затрат по статье «Ремонтный фонд и затраты на эксплуатацию основных фондов».

Затраты на кап. Ремонты принимаем в размере 50% от суммы амортизационных отчислений, т.е.

 

´0,5=226800000руб.

затраты на текущие ремонты и эксплуатацию принимаем равными 7% общей стоимости оборудования, т.е.

 

´0,07=153720000руб.

Итого: 226800000+153720000=380520000руб.

.Расчет затрат по статье «Участковые расходы».

Величина заработной платы цеховому персоналу определяется исходя из месячной ставки и числа месяцев работы.

Месячная ставка

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.6.

Таблица 7.6

Должность	Кол-во человек	Тарифный разряд	Месячный оклад, руб	Число месяцев работы	Основная зарплата З0, руб
1	2	3	4	5	6
Начальник участка Зам. нач. участка Горный мастер Механик	1  1 16 1	12  11 10 14	298546,1  279015 260761,7 338610,9	22  22 22 22	6568014,2  6138330 91788118,4 7449439,8
Электромеханик Маркшейдер	1 1	14 14	338610,9 338610,9	22 22	7449439,8 7449439,8
Итого:					126842782

ЗП = З₀´1,8=126842782´1,8=228317007,6руб.

З_Д = З₀´0,12=126842782´0,12=15221133,8руб.

Отчисления на соц. и мед. Страхование

 

(З₀+З_Д)´0,35=(126842782+15221133,8)´0,35=49722370,5руб.

Расходы по охране труда, износу малоценного инструмента и инвентаря принимаются равными 3,5% от фонда заработной платы всех трудящихся, т.е.

 

(1490699773+228317007,6)´0,035=60165587,3руб.

Расходы по доставке материалов принимаются в размере 50руб на 1 тонну руды, т.е.

 

,7´50=72386035руб.

Итого по смете: 425812134,2руб.

Прочие участковые расходы принимаются в размере 5% от суммы предыдущих расходов, т.е.

 

,2´0,05=21290606,7руб.

Всего по смете:   447102740,9руб.

. Налоги.

Величину налоговых выплат, относимых на себестоимость, принимаем в размере 24% от фонда заработной платы, т.е.

 

(1490699773+228317007,6)´0,24=412564027,3

. Затраты на ГКР по третьей группе составят:

 

+39738840+1490699773+99379984,8+324641283,8+

+453600000+380520000+447102740,9+412564027,3=5044051227руб.

Стоимость 1т ГКР составит

7.3.2 Затраты на ГКР по второй группе спец фондов (выработки главного направления)

Общий объем 722700м³, стоимость 5212175275руб. Так как эксплуатационные запасы горизонта равны 141,03млн.т, то стоимость ГКР, которая должна быть погашена за счет себестоимости руды с двух панелей (6365928,9т) составит

141030000 тонн - 5212175275 руб.

,9 тонн - х руб.

7.3.3 Затраты на ГКР по первой группе спец фондов (выработки околоствольного двора, бункер, стволы)

Общий объем 187963м³, стоимость 1680560708руб.

тонн - 1680560708руб.

,9 тонн - х руб.

Итого ГКР = 5044051227+5212175275+1680560708=11936787000руб

(в том числе должно быть погашено с двух панелей 5355181250руб).

Капитальные вложения в технологическое оборудование рассчитываются исходя из его количества по операциям и цен по формуле

где  - принятое количество единиц оборудования j-го наименования, штук;

 - цена единиц оборудования j-го наименования, руб;

 - коэффициент, учитывающий транспортные расходы,

 - коэффициент, учитывающий расходы на монтаж оборудования,

 - коэффициент, учитывающий затраты на хранение, ;

1. Капиталовложения в рабочие машины и оборудование

[ПК-8М, БП-14, ТСВП-630/6, ВМ-4М, Електра-700, Електра-340, Фазос-09, Фазос-12/28, Фазос-15, АЗ-2СМ, УМЗ, ТСВП-1000/6] = (207000000´4+29000000´4+5000000´4+2000000´4+736000000´2+600000000´4+12000000´214+23800000´200+21500000´26+60000000´4+6000000´8+10000000´4)´(1+0,05+0,05+0,01+0,0075)=1306000000´1,1175=14594550000руб.

. Капиталовложения в транспортные средства

 

К_ТР [5ВС-15, СП-202, ЕКF-3, LWаLL, ГРОТ, СПШ-1, ЕКF-3-26, 1Л-120] =(86000000´4+110000000´8+450000000´2+360000000´2+127000000´4+110000000´4+3000000´8+90000000´8)´1,1175=5068980000руб.

7.3.5 Капиталовложения в инструмент

Учитывается инструмент стоимостью выше пяти минимальных зарплат и сроком службы более года. Данные затраты принимаются в размере 2% от стоимости основного оборудования:

 

К_ИНСТР = (207000000´4+736000000´2+600000000´4)´0,02=94000000руб.

7.3.6 Капиталовложения в производственный инвентарь

Принимаются в размере 1% от стоимости основного оборудования:

 

(207000000´4+736000000´2+600000000´4)´0,01=47000000руб.

 

Результаты расчетов по п.п. 7.3.1 - 7.3.6 сводим в таблицу 7.7.

Таблица 7.7

Величина инвестиций

Направление инаестиций	Сумма, руб.
Горно-капитальные работы Оборудование Транспортные средства Инструмент Производственный инвентарь	5355181250 14594550000 5068980000 94000000 47000000
Итого:	25159711250
Прочие капвложения (10%)	2515971125
Итого основных фондов Оборотные средства (30%) Инвестиции, всего	27675682380 8302704714 35978387090

7.3 Определение годовых эксплуатационных расходов и себестоимости продукции

Годовой фонд времени работы техники на очистных работах определяется по формуле

где Q - годовой объем очистных работ,

Q [Електра-340] = 882340т/год;

Q [Електра-700] = 1389588т/год;

S - часовая производительность комплекса,

 

S [Електра-340] = g´К_М´60´п=3,3´0,2´60´4=158,4т/час;

S [Електра-700] = 149,6т/час´2=299,2т/час.

Т_г [Електра-340] =

Т_г [Електра-700] =

7.4.1 Расчет затрат по статье «Электроэнергия на технологические цели»

где  = (1518+528+1056+220+680+1360+528+880+220+4000)´0,65=

=10990´0,65=7143,5кВт

а = 7080руб/кВт;

в = 58,9руб.

 

W - расход электроэнергии,

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.8.

Таблица 7.8

Наименование оборудования	Кол-во	Сумарная мощность электродвигателей, кВт.	КN	Тг	Годовой расход эл. энергии W, кВт´ч	Стоимость электроэнергии СЭ, руб
1	2	3	4	5	6	7
Електра-700 ЕКF-3 ГРОТ АЗ-2СМ ЕКF-3-26+УМЗ Електра-340 LwaLL СШП-1 АЗ-2СМ 1Л-120	2 2 4 2 8 4 2 4 2 8	1518 528 1056 220 680 1360 528 880 220 4000	0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7	4644,3 4644,3 4644,3 4644,3 4644,3 5570,3 5570,3 5570,3 5570,3 5570,3	6031707,2 2097985,1 4195970,2 874160,5 2701950,5 6481353,5 2516290,2 4193817,0 1048454,2 19062804,4	405843534,1 174147302,4 297718624,8 102064033,5 209720864,5 432327701,2 198785472,8 297591801,3 112329932,4 1173375159
Итого:					49204492,8	3403904426

7.4.2 Расчет затрат по статье «Материалы»

Q = 2271927,8тонн.

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.9.

Таблица 7.9

Наименование материала	Ед. измерения	Норма расхода на 1 тонну	Расход H´Q	Цена за единицу материала, руб	Стоимость материала См, руб
Зубки Д-6 Кабель КГЭ-6 Смазка ТЭП-15 ГСМ Лесоматериалы Твёрдые сплавы	шт м л л м3 грамм	0,008 0,0006 0,001 0,005 0,000147 0,0118	18175,4 1363,2 2271,9 11360 334 26808,7	4500 2100 500 350 80000 200	81789400,8 2862629,0 1135963,9 3975873,7 26720000 5361749,6
Итого:					121845617

7.4.3 Расчет затрат по статье «Основная заработная плата производственных рабочих»

Основная заработная плата рассчитывается по формуле

где ,

 - трудоемкость выполнения операции,

 [Електра-340] = 5570,3ч.

 [Електра-700] = 4644,3ч.

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.10.

Таблица 7.10

Профессия	Кол-во человек	Разряд	Часовая тарифная ставка Сч, руб	Трудоемкость, чел. ч	Основная зарплата З0, руб
МГВМ ГРОЗ Электрослесарь Электрослесарь Эл. газосварщик	10 30 2 2 2	6 5 4 3 4	1172,9 1011,2 871,7 751,4 871,7	4644,3 4644,3 4644,3 4644,3 4644,3	54472994,7 140889484,8 8096872,6 6979454,0 8096872,6
МГВМ ГРОЗ Электрослесарь Электрослесарь Эл. газосварщик	20 20 2 2 2	6 5 4 3 4	1172,9 1011,2 871,7 751,4 871,7	5570,3 5570,3 5570,3 5570,3 5570,3	130668097,4 112653747,2 9711261,0 8371046,8 9711261,0
Итого:					489651092,1

Фонд заработной платы

 

ЗП = З₀ ´ К_Д = 489651092,1´1,8=881371965,8руб.

7.4.4 Расчет затрат по статье «Дополнительная заработная плата»

 

З_Д = З₀ ´ 0,12 = 489651092,1´0,12=58758131,1руб.

7.4.5 Расчет затрат по статье «Отчисления на соц. и мед. страхование»

(З₀ + З_Д) ´ 0,35 = (489651092,1 + 58758131,1)´0,35=191943228,1руб.

 

7.4.6 Расчет затрат по статье «Амортизация»

1. Расчет затрат по статье «Погашение затрат на горно-капитальные работы».

По данной статье рассчитываются амортизационные отчисления на полное восстановление спец. фондов по трем группам:

. Объекты, существующие в течение всего срока эксплуатации горизонта и предназначенные для отработки всех запасов (выработки ОД, бункер, стволы).

. Объекты, предназначенные для обслуживания крыла (выработки главного направления).

. Объекты, предназначенные для обслуживания панели (панельные выработки и выработки верхней и нижней лавы).

Затраты определяются по формуле

 Q - годовой объем производства,

Q = 3004427тонн/год.

А_ГК = 841,3´3004427=2527624435руб.

2.  Расчет затрат по статье «Амортизация оборудования».

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.11.

Таблица 7.11

Наименование оборудования	Кол-во	Стоимость ед. оборудования, млн. руб		Общая стоимость, млн. руб	Норма амортизации НА	Сумма, млн. руб
1	2	3		4	5	6
Електра-700 Фазос-12/28 Фозос-15 EKF-3 ГРОТ А3-2СМ EKF-3-26 УМЗ ТСВП-1000/6 Електра-340 Фазос-09 Фазос-15 LWaLL СПШ-1 АЗ-2СМ ТСВП-1000/6	2 200 18 2 4 2 8 8 2 4 214 8 2 4 2 2	736 23,8 21,5 450 127 60 3 6 10 600 12 21,5 360 110 60 10		1472 4760 387 900 508 120 24 48 20 2400 2568 172 720 440 120 20	22,2 22,2 22,2 20 20 10 20 20 10 22,2 22,2 22,2 20 20 10 10	326,784 1056,72 85,914 180 101,6 12 4,8 9,6 2 532,8 570,096 38,184 144 88 12 2
1Л-120	8		90	720	10	72
Итого:				15399000000		3238498000

7.4.7 Расчет затрат по статье «Ремонтный фонд и затраты на эксплуатацию основных фондов»

Затраты на капитальные ремонты

3238498000´0,5=1619249000руб.

Затраты на текущие ремонты и эксплуатацию

 

´0,07=1077930000руб.

Итого: 1619249000+1077930000=2697179000руб.

7.4.8 Расчет затрат по статье «Участковые расходы»

Основная заработная плата

З₀ = 126842782руб. (п. 7.3.1.8).

ЗП=З₀´1,8=228317007,6руб.

З_Д= З₀´0,12=15221133,8руб.

Отчисления на соц. и мед. Страхование

 

(З₀+З_Д)´0,35=49722370,5руб.

Расходы по охране труда, износу малоценного инструмента и инвентаря равны 3,5% от фонда заработной платы всех работающий, т.е.

 

(881371965,8+228317007,6)´0,035=38839114,1руб.

Расходы по доставке материалов принимаются в размере 100руб на 1 тонну руды, т.е.

 

,8´100=227192780руб.

Итого по смете: 559292406руб.

Прочие участковые расходы 559292406´0,05=27964620,3руб.

Всего по смете: 587257026,3руб.

 

7.4.9 Налоги, относимые на себестоимость

Принимаются в размере 24% от фонда заработной платы, т.е.

 

(881371965,8+228317007,6)´0,24=266325353,6руб.

 

7.4.10 Ремонт и содержание горно-капитальных сооружений

Затраты принимаются в размере 25% от суммы амортизационных отчислений по этим фондам, т.е.

 

´0,25=631906108,8руб.

7.4.11 Калькуляция себестоимости продукции

Результаты расчета себестоимости годового объема выпуска продукции сводим в таблицу 7.12.

Таблица 7.12

Годовой объем производства 3034427т, Калькулируемая единица - 1 тонна.

№ п/п	Наименование статей расходов	Общая сумма затрат, руб	Себестоимость единицы продукции, руб	Структура себестоимости, %
1	2	3	4	5
1  2 3  4  5  6  7	Электроэнергия на технологические цели Материалы Основная заработная плата производственных рабочих Дополнительная заработная плата произв. рабочих Отчисления на социальное и медицинское страхование Погашение затрат на горно-капитальные работы Амортизация основных фондов	3403904426  121845617  881371965,8  58758131,1  191943228,1  2527624435 3238498000	1133,0  40,6  293,4  19,6  63,9  841,3 1077,9	23,3  0,8  6,0  0,4  1,3  17,3 22,2
8   9  10 11	Ремонтный фонд и затраты на эксплуатацию основных фондов Ремонт и содержание горно-капитальных сооружений Участковые расходы Налоги, относимые на себестоимость	2697179000  631906108,8  587257026,3  266325353,6	897,7  210,3  195,5  88,6	18,5  4,3  4,0  1,8
	Участковая себестоимость	14606613000	4862,0	100

7.5 Расчет и обоснование цены

.5.1 Налога на недвижимость

где Ф₀ - основные фонды, т.к. расчет ведется до главных направлений, то применяем поправочный коэффициент 0,6

 

Ф₀ = 27675682380´0,6=16605409430руб.

H_НЕДВ = 6%

7.5.2 Чистая прибыль

 

где С - себестоимость, С = 14606613000руб.;

Р - планируемая рентабельность, Р = 25%;

7.5.3 Прибыль налогооблагаемая.

7.5.4 Налог на прибыль

7.5.5 Прибыль балансовая

П_Б = П_Ч + Н_НЕДВ + Н_ПР = 3651653250+996324565+912913312,6=

=5560891128руб.

 

7.5.6 Объем выпуска продукции в условных отпускных ценах

ТП = С + П_Б = 14606613000+5560891128=20167504000руб.

7.5.7 Условная отпускная цена единицы продукции

7.6 Оценка экономической эффективности

.6.1 Рентабельность по чистой прибыли

Рентабельность характеризует годовой прирост собственности предприятия.

7.6.2 Годовой экономический эффект

Э = П_ч - Е ´ И,

где Е - банковский процент, Е = 0,08;

 

Э = 3651653250-0,08´35978387090=773382283руб.

7.6.3 Определение «точки безубыточности» предприятия

Это объем производства, при котором затраты на производство продукции равны выручке, а прибыль равна нулю.

где f - постоянные издержки производства,

 

f = 2527624435+3238498000+2697179000+

+631906108,8+587257026,3=9682464570руб.;

 

V - переменные издержки производства на единицу продукции,

 

V = 1133,0+40,6+293,4+19,6+63,9+88,6=1639,1руб/т.

7.6.4 ТЭП проекта

Производительность труда рабочего

Производительность труда работающего

Среднемесячная заработная плата одного работающего

Фондоотдача               ;

Фондоемкость            

Фондовооруженность

Энерговооруженность

Выводы

Наиболее экономичный вариант вскрытия IV горизонта 3-го РУ - углубка шахтных стволов №2 и №4. Для обеспечения рудника годовой производственной мощностью 10 млн. тонн необходимо углубить ствол №1 до III горизонта и принять обособленное проветривание последнего.

Отработка шахтного поля ведется обратным порядком двумя главными направлениями с производительностью каждого по 1,5 млн. тонн.

Применение существующих горно-добывающих комплексов и технологической схемы слоевой частично-селективной выемки пласта обеспечивает следующие показатели:

Горно-подготовительные работы, %                                           23

Коэффициент извлечения                                                              0,66

Разубоживание, %                                                                         38

Содержание КСL, %                                                                     21,74

Содержание НО, %                                                                       8,31

Следует отметить достаточно высокий процент разубоживания и не очень высокое качество руды из забоев верхней и нижней лавы (24,19% КСL).

Отработка эксплуатационных запасов горизонта (141,03 млн. тонн) будет производиться в течении 76 лет.

Список использованных источников

1.   Нормативные и методические документы по ведению горных работ на Старобинском месторождении калийных солей. Солигорск - Мн., 1995.

2.      Некрасовский Я.Э., Колоколов О.В. Основы технологии горного производства. М., Недра, 1981.

.        Килячков А.П. Технология горного производства. М., Недра, 1992.

.        Васючков Ю.Ф. Горное дело. М., Недра, 1990.

.        Бурчаков А.С. и др. Проектирование шахт. М., Недра, 1985.

.        Гетопанов В.Н. и др. Горные и транспортные машины и комплексы. М., Недра, 1991.

.        Строительство стволов шахт и рудников /под ред. О.С. Докукина: Справ. М., Недра, 1991.

.        ГОСТ 12.0.003-74. ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.

.        ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

.        ГОСТ 12.1.007-76. ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.

.        ГОСТ 12.4.005-85. ССБТ. Средства индивидуальной защиты органов дыхания.

.        Правила безопасности при разработке подземным способом соляных месторождений РБ. Мн., 1994.

.        Ушаков К.З. и др. Охрана труда. М., Недра, 1986.

.        ГОСТ 12.1.003-83. ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.

.        ГОСТ 12.1.012-90. Вибрация. Общие требования безопасности.

.        ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования.

.        Правила устройства электроустановок.

.        Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей.

.        Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

.        ГОСТ 12.1.009-76. ССБТ. Электробезопасность.

.        ГОСТ 12.1.010-76. ССБТ. Взрывобезопасность.

.        Руководство по проектированию противопожарной защиты рудников РБ.

.        ГОСТ 12.1.004-91. ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.

.        СНиП II-89-90. генеральные планы промышленных предприятий. Нормы проектирования.

Поз.	Обозначение	Наименование	Установленная мощность, кВт	Общее кол-во, шт
1	LWaLL	скребковый конвейер L = 212м	2 ´ 132	2
	EKF-3	скребковый конвейер L = 200м	3 ´ 132	2
3	СПШ-1	скребковый конвейер L = 100м	2 ´ 110	4
	ГРОТ-225/750	скребковый конвейер L = 90м	2 ´ 132	4
4	1Л-120	конвейер ленточный L = 625м	2 ´ 250	8
5	2ЛТ100	конвейер ленточный L =1120м	4 ´ 250	16
6	2ЛТ100	L = 500м	4 ´ 250	2
2	--	Перегрузочное устройство	--	--
7		бункер ствола №4