Управление запасами в цепи поставок

Управление запасами в цепи поставок

1.   Понятие, сущность и виды запасов

Материально-производственные запасы являются составной часть оборотных активов организации.

Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления [6, с. 184].

Материально-производственные запасы в самом общем виде классифицируются по трем видам [16, с. 109]:

1.   Производственные запасы;

2.       Незавершенное производство;

.         Готовая продукция.

К первой группе относятся запасы сырья и материалов, покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий, конструкций и деталей, топливо, тару и тарные материалы, отходы, запасные части, прочие материалы.

Для каждого производственного процесса (или стадии производственного процесса) могут быть выделены следующие виды исходных материалов [18, с. 588]:

а) Сырье, образующее в результате переработки значительную часть (по количеству или стоимости) конечного продукта. К сырью, как правило, относятся первичные материалы, не прошедшие переработки вообще или прошедшие ее в незначительной степени. Исходные продукты более высокой степени переработки, например предварительно смонтированные детали, составляющие значительную по количеству часть конечного продукта, такого, как электромотор, относятся к категории полуфабрикатов. Процедура закупки таких продуктов на стороне аналогична закупке остальных видов сырья.

б) Вспомогательные материалы, занимающие незначительную (по количеству или стоимости) часть в составе конечного продукта. Тем не менее такие материалы могут иметь важное функциональное значение. в) Производственные материалы, не входящие в отличие от сырья и материалов в состав конечного продукта, но необходимые для нормального хода производственного процесса. Они обеспечивают ввод в действие и эксплуатацию оборудования.

г) К числу комплектующих относятся продукты, не требующие обработки вообще или требующие ее в незначительной степени. К числу производящихся с ними операций могут относиться пересортировка, изменение размера партии, маркировка и т.п.

Сырье, полуфабрикаты, вспомогательные материалы относятся к общей категории сырье и материалы (так как подвергаются обработке или переработке в процессе изготовления конечной продукции).

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов: производственные и товарные. [6, с. 187]

Производственные запасы - запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов - обеспечить бесперебойность производственного процесса

Товарные запасы - запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути [2, с. 187].

Товарные запасы подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства и предметов потребления.

Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, страховые и сезонные [6, с. 188].

Текущие запасы - основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного и торгового процесса между очередными поставками.

Страховые запасы - предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких как:

·   отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

·   возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

·   непредвиденного возрастания спроса.

Сезонные запасы - образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки.

Наличие запасов позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы.

Управление запасами - это поддержание оптимальной величины текущего остатка запасов с целью: (а) недопущения образования избыточного уровня запасов, ведущего к излишней иммобилизации средств предприятия и дополнительным складским издержкам, и (б) обеспечения нормальной ритмичности производственно-финансового цикла [17].

Управление запасами направлено на обеспечение бесперебойного осуществления процесса производства и реализации продукции и минимизацию текущих затрат по их обслуживанию на предприятии. Эффективное управление запасами позволяет снизить продолжительность производственного и всего операционного цикла, уменьшить уровень текущих затрат на их хранение, снизить уровень трансакционных издержек по их закупке, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть финансовых средств, реинвестируя их в другие активы [7, c. 147].

Управление запасами охватывает ряд последовательно выполняемых этапов работ, основными из которых являются [3, c. 92]:

.         Анализ запасов товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде.

.         Определение целей формирования запасов.

.         Оптимизация размера основных групп текущих запасов.

.         Оптимизация общей суммы запасов товарно-материальных ценностей, включаемых в состав оборотных активов.

.         Обеспечение высокой оборачиваемости и эффективных форм движения запасов.

.         Обоснование учетной политики запасов.

.         Построение эффективных систем контроля за движением запасов на предприятии.

2.   Анализ запасов товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде

Основной задачей является выявление уровня обеспеченности производства и реализации продукции соответствующими запасами товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде и оценка эффективности их использования. Анализ проводится в разрезе основных видов запасов [17]

·   На первой стадии анализа рассматриваются показатели общей суммы запасов товарно-материальных ценностей - темпы ее динамики, удельный вес в объеме оборотных активов и т.п.

·   На второй стадии анализа изучается структура запасов в разрезе их видов и основных групп, выявляются сезонные колебания их размеров.

·   На третьей стадии анализа изучается эффективность использования различных видов и групп запасов, а также их объема в целом, которая характеризуется показателями их оборачиваемости и рентабельности.

·   На четвертой стадии анализа изучаются объем и структура текущих затрат по обслуживанию запасов в разрезе отдельных видов этих затрат.

Определение целей формирования запасов

Запасы товарно-материальных ценностей, включаемых в состав оборотных активов, могут создаваться на предприятии с разными целями [3, c. 93]:

а) обеспечение текущей производственной деятельности (текущие запасы сырья и материалов);

б) обеспечение текущей сбытовой деятельности (текущие запасы готовой продукции);

в) накопление сезонных запасов, обеспечивающих хозяйственный процесс в предстоящем периоде (сезонные запасы сырья, материалов и готовой продукции) и т.п.

В процессе управления запасами они соответствующим образом классифицируются для обеспечения последующей дифференциации методов управления ими.

3.       Оптимизация размера основных групп текущих запасов

Такая оптимизация связана с предварительным разделением всей совокупности запасов товарно-материальных ценностей на два основных вида - (запасы сырья, материалов и полуфабрикатов) и запасы готовой продукции. В разрезе каждого из этих видов выделяются запасы текущего хранения - постоянно обновляемая часть запасов, формируемых на регулярной основе и равномерно потребляемых в процессе производства продукции или ее реализации покупателям [3, c. 94].

Основным методологическим принципом определения оптимального уровня запасов является принцип минимизации совокупных издержек.

Оптимизация уровня запасов достигается в той точке, где совокупные издержки минимальны. Соответственно, общий алгоритм определения оптимального уровня запасов - это:

-я стадия: формализация (количественное выражение) косвенных и вероятностных издержек и расчет функций затрат (то есть зависимости поведения различных категорий издержек при увеличении (или уменьшении) уровня запасов);

-я стадия: определение функции совокупных затрат (суммированием функций затрат по разным категориям издержек)

-я стадия: определение минимума функции совокупных затрат на всем интервале допустимых значений (то есть для тех уровней запасов, которые предприятие в состоянии содержать при имеющихся и практически возможных источниках финансирования). [17]

Для оптимизации размера текущих, запасов товарно-материальных ценностей используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила «Модель экономически обоснованного размера заказа [Economic ordering quantity - EOQ model]. Она может быть использована для оптимизации размера как производственных запасов, так и запасов готовой продукции [7, c. 149].

Расчетный механизм модели EOQ основан на минимизации совокупных операционных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти операционные затраты предварительно разделяются на две группы: а) сумма затрат по размещению заказов (включающих расходы по транспортированию и приемке товаров); б) сумма затрат по хранению товаров на складе.

Модель содержит ряд ограничений, затрудняющих ее использование. Это, прежде всего, касается необходимости создания страховых запасов на случай, если спрос на продукцию предприятия окажется выше спрогнозированного или произойдет задержка поставок затраты по хранению страхового запаса не входят в данную модель. Они могут быть определены как произведение удельных затрат по хранению, умноженным на цену приобретения единицы запасов и на количество единиц страхового запаса. [13,122]

Прикладная модель управления запасами готовой продукции (EPR)

Модификация модели EOQ (так называемая модель EPR) используется для синхронизации производства и сбыта. При этом целевым показателем является размер партии заказа готовой продукции при фиксированной скорости производственного цикла - EPR (economic production run).

По сравнению с моделью EOQ модель EPR менее распространена, так как она может применяться только на тех предприятиях, где в силу специфики производственного процесса можно варьировать размер одной партии выпуска. Одновременное применение моделей EOQ и EPR позволяет синхронизировать в текущем управлении на предприятии три последовательных стадии финансового цикла - снабжение, производство, сбыт [17].

4.       Оптимизация общей суммы запасов товарно-материальных ценностей, включаемых в состав оборотных активов

Важнейшим элементом управления запасами является оптимизация их объема. В этих целях решаются задачи по минимизации затрат, авансируемые в указанные виды запасов.

Определение потребности предприятия в финансовых ресурсах для конкретных видов запасов осуществляется посредством нормирования оборотных средств. Норма оборотных средств - это относительная величина, соответствующая минимальному, экономически обоснованному объему запасов ТМЦ, устанавливаемая в днях. Норматив оборотных средств - это минимально необходимая сумма денежных средств, обеспечивающих предпринимательскую деятельность предприятия. [8, c. 73]

Нормирование оборотных средств должно обеспечить оптимальную величину всех составных элементов оборотных активов.

5.    Обеспечение высокой оборачиваемости и эффективных форм движения запасов

Управление этими процессами осуществляется путем оптимизации материальных потоков всех видов запасов.

Оптимизация материальных потоков представляет собой процесс выбора наилучших форм их организации на предприятии с учетом условий и особенностей осуществления технологического цикла его операционной деятельности [3, c. 100].

Основной целью оптимизации материальных потоков предприятия является обеспечение современной доставки различных материальных активов в необходимом количестве в нужные пункты с минимумом затрат на осуществление этого процесса.

Методологическую основу оптимизации материальных потоков составляют концепции, методы и приемы логистики.

Логистический подход к управлению движением запасов предусматривает следующую последовательность оптимизации их материальных потоков:

На второй стадии интегрируются различные виды материальных потоков, характеризующих движение запасов. Процесс такой интеграции заключается в преобразовании различных видов материальных оборотных активов в единые грузовые единицы, подлежащие транспортированию, погрузочно-разгрузочным работам и хранению как единого материального объекта. Формирование грузовых единиц в процессе интеграции материальных потоков позволяет обеспечивать эффективное их прохождение по всем звеньям логистической цепи как единое целое.

На третьей стадии осуществляется оптимизация логистической цепи материальных потоков предприятия. Этот этап оптимизации предусматривает осуществление следующих логистических операций:

·    Выравнивание материальных потоков и обеспечение их однонаправленности. В процессе этой операции исключаются встречные и возвратные передвижения грузов одного вида;

·        Минимизация количества пунктов перегрузки. Сокращение пунктов перегрузки обеспечивает экономию трудовых и материальных затрат и снижение продолжительности материальных потоков в рамках одного технологического цикла;

·        Оптимизация расстояния между смежными пунктами перегрузки. Эта операция осуществляется параллельно с минимизацией количества пунктов перегрузки и также направлена на ускорение материальных потоков;

·        Создание необходимых резервов пропускной способности в каждом из звеньев логистической цепи.

·        Обеспечение возможностей механизации и автоматизации отдельных процессов в системе логистической цепи.

·        Обеспечение гибкости построения звеньев логистической цепи.

На четвертой стадии обеспечивается сбалансированность отдельных объемов отдельных видов материальных потоков.

На пятой стадии осуществляется синхронизация отдельных видов материальных потоков во времени. Эта стадия является наиболее ответственной и сложной.

Процесс такой синхронизации основывается на календарных циклах технологических операций производства и реализации продукции. Методология синхронизации отдельных видов материальных потоков предприятия базируется на двух альтернативных логистических концепциях:

Логистическая концепция «точно в срок» [17]. Она предусматривает синхронизацию процессов доставки запасов материальных оборотных активов к тому конкретному сроку, когда в них нуждаются потребители в последующих звеньях логистической цепи. Реализация данной концепции обеспечивает минимизацию размеров запасов в конечных звеньях логистической цепи за счет исключения страховой их части, четкую ориентацию на спрос покупателей и сокращение периода производственного цикла предприятия. [4, 104]. В рамках этой системы управление производственными запасами, их сокращение является лишь побочным эффектов общего повышения качества продукции, гибкости и эффективности производства, базирующегося на новых подходах к его организации. Главным здесь считается необходимость добиться такого состояния производства, когда изготовляется и выпускается лишь то, что необходимо в данный момент, а запасы в любом количестве - это лишь показатель плохого управления и организации. Отсюда основное внимание должно быть уделено сбалансированности технологических операций, пропорциональности в изготовлении отдельных узлов и деталей, между отдельными элементами производственного процесса. [13, 123]

Логистические системы, основанные на концепции «точно в срок», называются «тянущими системами», так как материальные потоки вытягиваются последующими звеньями логистической цепи из предыдущих. [3,104] Наиболее известной системой этой группы является микрологистическая «Система КАНБАН». Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. ЕЕ сущность: все материальные потоки в рамках предприятия генерируются по заказу потребителя путем передачи карточек-заказов. Такая система синхронизирует во времени материальные потоки между смежными звеньями логистической цепи [3, c. 104].

Логистическая концепция «планирование потребностей - ресурсов» предусматривает синхронизацию процессов доставки запасов, формирующих материальный поток, по инициативе предществующих логистических звеньев в четком соответствии с планом их поставки последующим звеньям логистической цепи. Реализация концепции обеспечивает высокую плановую дисциплину осуществления материальных потоков и минимизацию размеров запасов в начальных звеньях логистической цепи. [3,104]

Логистические системы, основанные на концепции - «планирования потребностей-ресурсов», получили название «толкающие системы», так как материальные потоки «выталкиваются» каждым предшествующим звеном логистической цепи в последующие звенья в строгом соответствии с разработанным планом (графиком). Наиболее известными системами этой группы являются микрологическая производственная система «МРП» и микрологическая сбытовая система «ДРП» Каждая из этих систем также позволяет автоматически синхронизировать во времени материальные потоки оборотных активов между смежными звеньями логистической цепи на плановой основе.

На шестой стадии оптимизируется распределение запасов в разрезе отдельных звеньев логистической цепи.

В рамках короткого периода объемы материальных потоков и размеры запасов материальных оборотных активов в разрезе звеньев логистической цепи могут рассматриваться как паритетные взаимосвязанные величины.

Распределение запасов материальных оборотных активов в разрезе отдельных звеньев логистической цепи может носить жесткий и гибкий характер. При синхронизации материальных потоков оборотных активов во времени на основе микрологистических систем, базирующихся на концепции «планирования потребностей-ресурсов,» размер запасов устанавливается как фиксированная плановая величина в каждом из звеньев логистической цепи. Если же используются микрологистические системы синхронизации материальных потоков оборотных активов, основанные на концепции «точно в срок», размеры запасов в каждом из звеньев могут носить подвижный характер - в этом случае их распределение носит структурный характер.

Размер запасов в каждом звене при оптимизации материальных потоков устанавливается не в стоимостных, а в натуральных показателях (, стоимостная оценка запасов может быть произведена лишь на входе и выходе логистической цепи для увязки с денежными потоками).

Для регулирования размера запасов в отдельных звеньях логистической цепи могут быть использованы и специальные микрологистические системы - «Система быстрого реагирования», «Система автоматического пополнения запасов» и др.

На седьмой, заключительной стадии осуществляется оценка эффективности оптимизации материальных потоков оборотных активов предприятия. Эффект оптимизации материальных потоков предприятия может выражаться различными показателями:

· размером снижения совокупных запасов материальных оборотных активов во всех звеньях логистической цепи;

· сокращением периода времени прохождения материального потока по логистической цепи в рамках одного производственного цикла;

· размером снижения расходов на заработную плату технологического персонала в связи с сокращением объема затрат ручного труда;

· размером снижения транспортных расходов в связи с выравниванием логистической цепи и другими.

Каждый из этих видов эффекта в процессе оценки может быть соотнесен с объемом материального потока или средними размерами запасов материальных оборотных активов в рассматриваемом периоде.

Интегральная оценка экономической эффективности оптимизации материальных потоков может быть получена путем использования «метода совокупных затрат», в основе которого лежит сравнение суммы полных затрат на организацию материальных потоков оборотных активов до и после проведения их оптимизации.

6.    Обоснование учетной политики оценки запасов

При отпуске запасов в производстве, продаже и другом выбытии предприятие может осуществлять их оценку одним из следующих методов [13, c. 118]:

·   Идентифицированной себестоимости соответствующей единицы запасов. Такой метод может использоваться по отпускаемым запасам готовой продукции при выполнении специальных заказов и проектов;

·   Средневзвешенной себестоимости. Такая оценка изводится по каждой единице запасов делением суммарной стоимости их остатка на начало отчетного месяцу стоимости полученных в отчетном месяце запасов на суммарное количество запасов (в натуральном выражении) на начало отчетного месяца и полученных в данном месяце запасов;

·   Себестоимости первых по времени поступления запасов (метод ФИФО). Оценка запасов базируется на предположении, что запасы используются в той последовательности, в которой они поступали на предприятие;

·   Нормативных затрат. Оценка по нормативным затратам состоит в применении норм расхода на единицу продукции, установленных предприятием с учетом нормальных уровней использования запасов, труда, производственных мощностей и действующих цен.

·   Цены продажи. Оценка запасов по ценам продажи используется на предприятиях розничной торговли путем применения среднего процента торговой наценки на реализуемые товары.

Для всех видов и разновидностей запасов, имеющих одинаковое назначение и одинаковые условия использования, может применяться только один из приведенных методов их оценки.

На дату баланса запасы могут отражаться в отчетности по наименьшей из двух оценок - первоначальной стоимости или чистой стоимости реализации. Первоначальная стоимость запасов включает сумму, уплачиваемую поставщику (за вычетом непрямых налогов), сумму ввозной таможенной пошлины, сумму непрямых налогов, невозмещаемых предприятию, транспортно-заготовительные расходы, другие расходы, непосредственно связанные с приобретением запасов и доведением их до состояния, пригодного для использования в предусмотренных целях. Чистая стоимость реализации представляет собой ожидаемую цену реализации запасов в условиях обычной операционной деятельности за вычетом ожидаемых затрат на завершение их производства и реализацию [3, c. 109].

Предприятие самостоятельно производит выбор учетной политики запасов, которая обосновывается особенностями управления ими.

7. Построение эффективных систем контроля за движением запасов на предприятии

Методы управления запасами предприятия часто называют системами контроля состояния запасов. Основной задачей таких контролирующих систем, которые являются составной частью финансового контроллинга предприятия, является своевременное размещение заказов на пополнение запасов и вовлечение в операционный оборот излишне сформированных их видов.

Можно выделить следующие системы контроля состояния запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером заказа. Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем [2, с. 151].

Контроль состояния запасов по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров [16, с. 192].

Графическая модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичность заказа представлена на рисунке 1.

Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (угол наклона различных участков ломаной - неодинаков). А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна.

Cистема контроля с фиксированной периодичность заказа применяется в следующих случаях:

· условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;

·        расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;

·        потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

Рис. 1. Система контроля состояния запаса с фиксированной периодичностью заказа

Условные обозначения:

Т - интервал времени, через который повторяется заказ (в нашем случае - 3 дня) - для данной системы величина постоянная;- время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере - 1 день);

Р₁, Р₂., Р_i - величина отдельного, i-го заказа;

З _макс - предусмотренный нормой максимальный запас;

З _ф - фактический запас на момент проверки;

З _t - запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнение заказа;

А - период времени с интенсивным спросом;

В-период времени с нулевым запасом.

В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разными (рис. 2).

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз - участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t¢ > t - участок В графика), то начнет работать страховой запас.

На практике система контроля состояния запаса с фиксированным количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

большие потери в результате отсутствия запаса;

высокие издержки по хранению запасов;

высокая стоимость заказываемого товара;

высокая степень неопределенности спроса;

наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа.

Рис. 2. Система контроля состояния запасов с фиксированным размером заказа

Условные обозначения:

Т₁, Т₂., Т_i - величина отдельного i-го периода времени, через который повторяется заказ;- время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере - 1 день);

А - период непредвиденного усиления спроса;

В-период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки;' - фактический срок поставки в период В.

Среди систем контроля за движением запасов в странах с развитой экономикой наиболее широкое применение получила «Система АВС» [7, c. 153]. Суть этой системы состоит в разделении всей совокупности запасов ТМЦ на 3 категории исходя из стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий их нехватки для хода операционной деятельности финансовых результатов и т.д. [3,92]

В категорию «А» включают наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий, вызываемых их недостатком. Частота завоза этой категории запасов обычно определяется на основе «Модели EOQ». Круг конкретных ТМЦ, входящих в категорию «А», обычно ограничен и требует еженедельного контроля.

В категорию «В» включают ТМЦ, имеющие меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формировании конечных результатов финансовой деятельности. Запасы этой группы контролируются обычно раз в месяц.

В категорию «С» включают все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, не играющие значительной роли в формировании конечных финансовых результатов. Объем закупок таких материальных ценностей может быть довольно большим, поэтому контроль за их движением осуществляется с периодичностью один раз в квартал.

Таким образом, основной контроль запасов по «Системе АВС» концентрируется на наиболее важной их категории с позиций обеспечения бесперебойности операционной деятельности предприятия о формирования конечных финансовых результатов [7,154].

В процессе управления запасами должны быть заранее предусмотрены меры по ускорению вовлечения их в непосредственный операционный процесс. Это обеспечивает высвобождение части финансовых ресурсов, а также снижение размера потерь ТМЦ в процессе их хранения [3, c. 110].

Целью управления товарно-материальными запасами является разработка политики, с помощью которой можно достичь оптимальных инвестиций в запасы. Умелое управление запасами минимизирует их объем, снижая расходы, связанные с запасами, и повышая доходность активов [7, c. 147].

Разработка политики управления запасами проходит ряд последовательных этапов, которые были изложены предыдущей главе. Первым этапом среди которых является анализ запасов товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде.

Первая стадия анализа:

1) расчет динамики ТМЦ

Абсолютный прирост , где

Yi-сумма запасов ТМЦ в текущем периоде

Yi-1 - сумма запасов ТМЦ в предшествующем периоде.

Темп роста, %:

Темп прироста, %:

2) удельный вес в объеме оборотных активов

Доля запасов в оборотных активах = Запасы/оборотные активы

Вторая стадия анализа изучается структура запасов в разрезе их видов и основных групп, выявляются сезонные колебания их размеров.

Оборотные активы организаций по видам экономической деятельности

Третья стадия анализа [6, c. 429]:

1) Оборачиваемость запасов (в оборотах) = Себестоимость реализации/ Средняя за период величина запасов

2)       Оборачиваемость запасов (в днях)=360 дней/ Оборачиваемость запасов (в оборотах)

)         Рентабельность оборотных активов= Чистая прибыль / Средняя за период величина оборотных активов.

Четвертая стадия анализа: изучаются объем и структура текущих затрат по обслуживанию запасов в разрезе отдельных видов этих затрат.

Для разработки политики необходимо разобраться с нормами запасов.

Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки:

ТЗ = R_СУТ J,

где ТЗ - текущий запас;_СУТ - среднесуточный расход материалов;- интервал поставок, дни [8, с. 79].

В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления общей потребности в материале (П_Г, П_КВ, П_М - соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде:

R_СУТ = П_Г (П_КВ, П_М): 360 (90, 30)

В зависимости от конкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами.

В тех случаях, когда интервалы поставки завися от минимальной нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится делением этой нормы на среднесуточный расход:

= В: R_СУТ

Во многих случаях партия поставки определяется грузоподъемность транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, в связи с необходимостью их полной загрузки. В этом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход:

Интервал поставки часто определяется периодичность производства данного материала у поставщика. В таких случаях он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстве данного материала у поставщика.

В тех случаях, когда поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку создается технологический (подготовительный) запас.

Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени для осуществления подготовительных операций, или на основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом периоде (хронометража) [8, с. 77].

Страховой запас в самом общем виде определяется как произведение среднесуточного расхода материала на разрыв в интервале поставок деленное на два [7, c. 76]:

СЗ = R_СУТ (J_Ф - J_ПЛ) / 2.

где СЗ - страховой запас;_Ф, J_ПЛ - соответственно фактический и плановый интервал поставок.

При укрупненной оценке он может приниматься в размере 50% текущего запаса. В случае, когда промышленное предприятие расположено вдали от транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.

Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением в поставках материала со стороны поставщика. В случае если это нарушение связано с транспортной организацией, создается транспортный запас, включающий те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается так же, как и страховой запас [8, c. 77]:

Т_РЗ = R_СУТ (J_Ф - J_ПЛ) / 2,

где Т_Р - транспортный запас.

Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов.

Таким образом, норма запаса конкретного материала определяется по формуле:

Н = ТЗ + СЗ + ПЗ,

где Н - совокупная норма запаса материала;

ПЗ - норма подготовительного запаса;

Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.

Для оптимизации размера текущих запасов товарно-материальных ценностей используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила «Модель экономически обоснованного размера заказа [Economic ordering quantity - EOQ model].

Рассмотрим механизм модели EOQ на примере формирования производственных запасов [3, c. 94].

С одной стороны, предприятию выгодно завозить сырье как можно более высокими партиями. Чем выше размер партии поставки, тем ниже совокупный размер операционных затрат по размещению заказов в определенном периоде (оформлению заказов, доставке заказных товаров на склад и их приемке на складе) [7, c. 147]. Графически это может быть представлено следующим образом:

Рис. 3. Зависимость суммы совокупных затрат по размещению заказов от размеров партии поставки товаров [3, c. 95].

Сумма совокупных операционных затрат по размещению заказов при этом определяется по следующей формуле:

,

Где ОЗрп-это сумма совокупных операционных затрат по размещению заказов;

ОПП - объем производственного потребления товаров (сырья и материалов) в рассматриваемом преиоде;

РПП - средний размер одной партии поставки товаров;

Срз - средняя стоимость размещения одного заказа.

Из приведенной формулы видно, что при неизменном объеме производственного потребления и средней стоимости размещения одного заказа, общая сумма операционных затрат по размещению заказов минимизируется с ростом среднего размера одной партии поставки товаров.

С другой стороны, высокий размер одной партии по ставки товаров вызывает соответствующий рост операционных затрат по хранению товаров на складе, так при этом увеличивается средний размер запаса в днях оборота (период их хранения) [13, c. 120]. Если закупать сырье один раз в два месяца, то средний размер его запаса (период хранения) составит 30 дней, а если размер партии поставки снизить вдвое, т.е. закупать сырье один раз в месяц, то средний размер его запаса (период хранения) составит 15 дней.

Вариант «А»

С учетом этой зависимости сумма операционных затрат по хранению запасов на складе может быть определена по следующей формуле [13,120]:

,

где ОЗ_хр - сумма операционных затрат по хранению запасов на складе;

РПП - средний размер одной партии поставки товаров;

С_х - стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Рис. 4 Зависимость между размером партии поставки и средним размером запаса [2, c. 96].

Из приведенной формулы видно, что при неизменной стоимости хранения единицы товара в рассматриваемом периоде общая сумма операционных затрат по хранению товарных запасов на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки товаров.

Таким образом, с ростом среднего размера одной партии поставки товаров снижаются операционные затраты по размещению заказа и возрастают операционные затраты по хранению товарных запасов на складе предприятия (и наоборот). Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между этими двумя группами операционных затрат таким образом, чтобы совокупная их сумма была минимальной [13, c. 121]. Графически это представлено на рисунке 5.

Математически Модель EOQ выражается следующей принципиальной формулой [2, c. 97]:

где РПП₀ - оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ);

ОПП - объем производственного потребления товаров (сырья или материалов) в рассматриваемом периоде;

Срз-средняя стоимость размещения одного заказа;

С_х - стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Соответственно, оптимальный средний размер производственного запаса определяется по следующей формуле [3, c. 98]:

где П3₀ - оптимальный средний размер производственного запаса (сырья, материалов);

РПП₀ - оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ).

Для запасов готовой продукции задача минимизации операционных затрат по их обслуживанию состоит в определении оптимального размера партии производимой продукции (вместо среднего размера поставки). Если производить определенный товар мелкими партиями, то операционные затраты по хранению его запасов в виде готовой продукции (Сх) будут минимальными.

Рисунок 5. График минимизации совокупных операционных затрат при оптимальном размере партии поставки (E0Q).

Вместе с тем, при таком подходе к операционному процессу существенно возрастут операционные затраты, связанные с частой переналадкой оборудования, подготовкой производства и другие (Срз). Используя вместо показателя объема производственного потребления (ОПП) показатель планируемого объема производства продукции, мы на основе модели EOQ аналогичным образом можем определить оптимальный средний размер партии производимой продукции и оптимальный средний размер запаса готовой продукции [2, c. 99].

Существует прикладная модель управления запасами готовой продукции (EPR), которая является модификацией модели EOQ.

Модель EPR рассчитывает оптимальный размер одной партии выпуска, минимизирующий совокупные издержки (по переработке и хранению единицы запасов готовой продукции) [17]:

где EPR - количество единиц выпуска в одной производственной партии (заказе, партии выпуска);- оценка годового выпуска;- издержки по переработке;- стоимость хранения единицы запасов готовой продукции в течение 1 года.

Оптимизация общей суммы запасов товарно-материальных ценностей, включаемых в состав оборотных активов, осуществляется на основе расчета оптимальной суммы запасов каждого вида [3, c. 99]:

Зп=(Нтк*Оо)+Зсх+Зци,

где Зп - оптимальная сумма запасов на конец рассматриваемого периода;

Нтк - норматив запасов текущего хранения в оборотах;

Оо - однодневный объем производства (для запасов сырья и материалов) или реализации (для запасов готовой продукции) в предстоящем периоде;

Зсх - планируемая сумма запасов сезонного хранения;

Зцн - планируемая сумма запасов целевого назначения других видов.

Обеспечение высокой оборачиваемости и эффективных форм движения запасов осуществляется путем оптимизации материальных потоков всех видов запасов.

Алгоритм расчетов интегральной экономической эффективности этого процесса имеет следующий вид [3, c. 107]:

где ИЭ₀ - интегральная экономическая эффективность оптимизации материальных потоков оборотных активов предприятия, в%;

П31 - фактическая сумма полных затрат на организацию материальных потоков до проведения их оптимизации в определенном периоде;

ПЗ2 - ожидаемая сумма полных затрат на организацию материального потока аналогичного объема после проведения его оптимизации в аналогичном периоде; ОМП_п - планируемый объем материального потока оборотных активов в аналогичном периоде.

Результаты оптимизации материальных потоков оборотных активов получают отражение в системе соответствующих текущих и оперативных планов предприятия по операционной деятельности.

запас резерв товарный управление

1.     Финансы России. 2008: Статсб./ Росстат - М; 2008. - 453 с.

2.     Логистика. Под ред. Б.А. Аникина. - М.: ИНФРА-М, 2005. - 327 с.

3.     Бланк И.А. Основы финансового менеджмента. Т.2 - М.: Ника - Центр, 2006 - 512 с.

4.       Бланк И.А. Управление активами. - К.: «Ника-Центр», 2000. - 720 с.

.         Управление финансами: Учебник/ Под. Ред. Володина. - М.: ИНФРА - М., 2006. - 504 с. - (Высшее образование).

6.     Гаджинский А.М. Логистика. - М.: Информационно-внедренческий центр «Маркетинг», 1999. - 228 с.

7.     Гаврилова А.Н. Финансовый менеджмент: учебное пособие / А.Н. Гаврилова, Е.Ф. Сысоева, А.И. Барабанов, Г.Г. Чигарев - 2-е изд. - М.:КНОРУС, 2006. - 336 с.

8.       Ковалев В.В. Введение в финансовый менеджмент. - М.: Финансы и статистики, 2006. - 768 с.: ил.

.         Финансовый менеджмент. Учебник/ Под ред. Д.э.н., проф. А.М. Ковалевой. - М.: Инфра - М, 2003. - 284 с. - (Серия высшее образование)

.         Лисицина Е.В. Образовательный курс финансового управляющего. www.finman.ru

.         А.С. Паламарчук Оборотные средства предприятия // Справочник экономиста - 2005. - №3

.         Паронян А.С., Иванченкова Т.И. Управление оборотными активами в организациях АПК // Финансовый менеджмент. - 2004 - №5.

.         Основы финансового менеджмента: учебное пособие для вузов/ под ред. П.П. Табурчака. - СПб: Химиздат, 2004 г., 147 с.

.         Родионов А.Р., Родионов Р.А. Управление производственными запасами // Менеджмент в России и за рубежом - 1999 - №1

.         Финансовый менеджмент: учебное пособие/ Под ред. Проф. Е.И. Шохина. - М.: ИД ФБК - Пресс, 2003. - 408 с.

16.   Шевченко Н.С., Черных А.Ю., Тиньков С.А., Кузьбожев Э.Н. Управление затратами, оборотными средствами и производственными запасами. Под ред. д. э. н., проф. Э.Н. Кузьбожева. - Курск: Курск. гос. тех. ун-т, 2000. - 154 с.

17.   Щиборщ К.В. Управление запасами на промышленном предприятии // Финансовый менеджмент. - 2006 - №5. www.finman.ru

18.   Экономика предприятия. Пер с нем. - М.: ИНФРА-М, 2009. - 928 с.