Технология строительных процессов

Технология строительных процессов

 Содержание

1.    Производство земляных работ

2.       Возведение монолитных фундаментов под стены зданий

.        Возведение фундаментов из сборных железобетонных элементов

.        Возведение фундаментов на сваях

.        Устройство буронабивных свай

.        Производство работ по гидроизоляции стен фундаментов

.        Производство каменных работ при возведении зданий из кирпича

.        Возведение гражданских и промышленных зданий из сборного железобетона

.        Возведение зданий и сооружений из металлических конструкций

.        Возведение зданий из монолитного железобетона

.        Устройство рулонных кровель

.        Устройство чердачных крыш с покрытием металлом

.        Производство штукатурных работ

.        Производство облицовочных работ

.        Устройство плиточных полов

.        Устройство мозаичных полов

.        Устройство дощатых полов

.        Устройство паркетных полов

.        Производство малярных работ

.        Производство обойных работ

.        Производство стекольных работ

Список используемой литературы

фундамент железобетонный свая пол

1. Производство земляных работ

Земляные работы чаще всего выполняются механизированными способами, основными из которых являются механический, гидромеханический, комбинированный.

Механическим способом выполняют до 80...85% объемов земляных работ. Он заключается в разработке грунта резанием землеройными и землеройно-транспортными машинами. К землеройным машинам относятся одноковшовые и многоковшовые экскаваторы, разрабатывающие грунт в отвал или на транспортные средства. К землеройно-транспортным относятся бульдозеры, скреперы, грейдеры, струги, планировщики, каналокопатели и др. Они предназначены для послойного резания, транспортирования, отсыпки и планировки грунта.

Гидромеханический способ, широко распространенный в водохозяйственном строительстве, предусматривает размыв грунта напорной водяной струей гидромониторных установок или всасывание его со дна водоемов плавучими землесосными снарядами. Гидромониторные установки и земснаряды, которые с помощью воды размывают, транспортируют, и укладывают грунт в насыпь, служат для разработки котлованов, каналов, спрямления русл рек, углубления водоемов, а также для намыва территорий, плотин, насыпей под дороги и т.п. Размываемый грунт транспортируется в виде жидкой суспензии (пульпы) по трубопроводам.

Специальные способы разрушения или уменьшения прочности грунта основаны на использовании взрыва, ультразвука, токов высокой частоты, термических установок и др.

Комбинированный способ представляет собой сочетание, например, механического и гидромеханического или механического и взрывного способов, что зависит от конкретных условий строительства.

Для транспортирования грунта используют автосамосвалы грузоподъемностью 3,5; 4,5; 5; 7; 10; 15; 27; 40 и 75 т, автопоезда из автомобилей и самосвальных полуприцепов, думперы, а также прицепные землевозные тележки и самоходные землевозы. Для этих целей применяют также ленточные конвейеры, конвейерные поезда и специально оборудованные саморазгружающиеся вагоны (думперы, гондолы).

РАЗРАБОТКА ГРУНТОВ ОДНОКОВШОВЫМИ ЭКСКАВАТОРАМИ С РАЗЛИЧНЫМ РАБОЧИМ ОБОРУДОВАНИЕМ

Способы разработки грунта одноковшовыми экскаваторами определяются в основном видом применяемого на них сменного рабочего оборудования. Выбор способа зависит от размеров и объемов земляных сооружений, свойств грунта, наличия грунтовых вод, вечной мерзлоты и др.

При разработке широких котлованов с погрузкой грунта в транспортные средства (например, при строительстве отстойников, фильтров, резервуаров, аэротенков и т.п.) чаще применяют экскаваторы, оборудованные прямой лопатой. Обратную лопату используют для разработки траншей, небольших котлованов с погрузкой грунта в транспортные средства или в отвал. Драглайн применяют для разработки котлованов, траншей и каналов, устройства насыпей из грунта резерва, а грейфер - для разработки глубоких котлованов с вертикальными стенками или подачи грунта при засыпке пазух.

Пространство, в котором размещается экскаватор и производится выемка грунта, называют забоем. Его форма и размеры зависят от рабочих параметров экскаватора и принятой схемы разработки грунта.

Разработка грунта экскаватором с прямой лопатой во многом предопределяется особенностями его конструкции. Экскаватор перемещается по дну выемки, копает "от себя" снизу вверх с погрузкой разрабатываемого грунта на транспортные средства. Наиболее часто применяются экскаваторы с ковшами вместимостью 0,4 ...2,5 куб.м. Вместимость ковша выбирают в зависимости от объемов работ, глубины котлована и характеристик грунта. Для наиболее полного заполнения ковша высота забоя должна быть не меньше трехкратной высоты ковша. Экскаваторы с прямой лопатой наиболее эффективно работают в сухих забоях, а в мокрых (при высоком уровне грунтовых вод) надо применять водоотвод или водопонижение. Выемку, образованную одним ходом экскаватора, называют проходкой. По характеру разработки грунта проходки могут быть лобовыми (торцовыми) и боковыми. При лобовой проходке экскаватор движется по оси выемки и разрабатывает грунт впереди себя и по обе стороны от оси, а при боковой- с одной стороны по ходу движения. Характер проходки зависит от глубины и ширины котлована и условий его разработки. Лобовыми проходками разрабатывают выемки на крутых склонах или когда глубина выемки не позволяет загружать транспортные средства, расположенные на берме выемки.

Неширокие котлованы (шириной до 1,5R) разрабатывают лобовой проходкой с односторонней погрузкой в транспортные средства (рис. Ш.2, а), при ширине котлована от 1,5R до 1,9R разработку ведут лобовой проходкой с двусторонней подачей транспортных средств. Наибольшая ширина лобовой проходки поверху для экскаватора с прямой лопатой, при движении его по прямой, определяется по формуле:

В=2

где Ro - оптимальный радиус резания экскаватора;  - длина рабочей передвижки экскаватора.

Котлованы шириной от 1,9R до 2,5R разрабатывают уширенной лобовой проходкой с передвижкой экскаватора по зигзагу, а до 3 R - с передвижкой его поперек котлована, т. е. поперечно-торцовой проходкой. Широкие котлованы (более 3,5R) разрабатывают вначале лобовой, затем боковыми проходками. Наибольшая ширина проходки при этом равна:

для зигзагообразной - В=2+ 2;

для поперечно-торцовой - В=2+ 2n,;

для боковой - В=2+ тН + 0,7

где Rc - радиус резания на уровне стоянки; n - количество поперечных передвижек экскаватора; т - коэффициент откоса; Н- высота забоя.

При глубине выемки (котлована), превышающей оптимальную высоту забоя, грунт разрабатывают по ярусам (уступам) в последовательности, определяемой профилем выемки.

Разработка грунта экскаваторами с обратной лопатой осуществляется торцовыми или боковыми проходками с перемещением экскаватора по верху забоя "на себя" с копанием грунта ниже уровня его стоянки. Последняя особенность важна в тех случаях, когда грунты увлажненные или мокрые. Возможно также вести разработку грунта из-под воды. При этом в зависимости от ширины котлованов разработку грунта осуществляют с прямолинейной, зигзагообразной лобовой, поперечно-торцовой и боковой проходкой.

Разрабатываемый грунт обычно отсыпают в отвал на бровку и частично (излишки, ненужные для обратной засыпки) на транспорт. Ширину проходки при погрузке грунта в транспортные средства принимают (1,2...1,3)R, а при отсыпке в отвал- (0,7...0,8) R, так как ограничивает вместимость отвала. При отрывке траншей разработку грунта рекомендуется начинать со стороны откоса к середине траншеи, что снижает сопротивление грунта резанию. Траншеи с шириной по дну до 1 м разрабатывают за одну проходку (торцовую) с перемещением экскаватора по оси траншеи.

Экскаваторами-драглайнами, имеющими удлиненную стрелу и ковш, свободно подвешенный на тросе, разрабатывают грунт с отсыпкой его в отвал или на транспортные средства при устройстве глубоких котлованов, каналов и траншей. Разработка грунта производится ниже уровня стоянки экскаватора с работой его "на себя"; ковш заполняется в процессе протаскивания его по грунту. Широкие выемки разрабатывают за несколько лобовых проходок или применяют такие технологические приемы, как перемещение по зигзагу или поперечно-торцовую проходку, а также челночный способ работы экскаватора. При устройстве широких котлованов, а также насыпей из грунта резерва в ряде случаев применяют боковую проходку, ширина которой составляет около (0,7...0,8)R, а поворот стрелы экскаватора для разгрузки - 180.

Экскаваторы с грейферным ковшом вместимостью 0,3...4 м, свободно подвешенным на тросе, могут разрабатывать выемки в радиусе 8...24 м на глубине 7...15 м при подъеме грейфера на высоту 6...14 м. Обычно они могут разрабатывать легкие грунты I и II групп, а более тяжелые - при их предварительном разрыхлении. Такие экскаваторы чаще всего применяют для разработки глубоких выемок с вертикальными стенками, например при устройстве опускных колодцев водозаборов, заглубленных насосных станций и т. п.

2. Возведение монолитных фундаментов под стены зданий

Монолитные ленточные фундаменты. Ленточные фундаменты под стены устраивают в основном монолитными или из сборных блоков. Монолитные железобетонные ленточные фундаменты выполняют в виде нижней армированной ленты и неармированной или мало армированной фундаментной стены, выше которой устраивают стены здания.

Процесс возведения фундаментов и стен из монолитного железобетона включает разбивку осей фундаментов, устройство опалубки, сборку и установку арматуры и бетонирование. Выбор технологии возведения фундаментов зависит от конструктивных решений фундаментов и самих зданий, а также от имеющегося технологического оборудования и механизмов.

На выбор типа опалубки влияет вид бетонируемых конструкций и их повторяемость. Выбирают опалубку на основе технико-экономических расчетов по возможным вариантам. Определяющие показатели - затраты материалов и труда, себестоимость одного оборота опалубки.

При большой повторяемости фундаментов небольшого объема и простой формы применяют инвентарные металлические блок-формы, устанавливаемые на место краном. Блок-формы могут изготавляться неразъемными, разъемными, и трансформируемыми; последние изменяют свои размеры и форму путем раздвижки с последующей фиксацией элементов специальными устройствами. В отдельных случаях может применяться стальная инвентарная опалубка из пространственных блоков или крупных щитов, несъемная опалубка из плоских или пространственных железобетонных элементов, мелко- и крупнощитовая опалубка с палубой из водостойкой фанеры.

Монтаж арматуры выполняют укрупненными элементами в виде сеток и пространственных каркасов. Нижнюю арматурную сетку фундамента устанавливают до монтажа опалубки. Для создания защитного слоя бетона устанавливают фиксаторы в шахматном порядке с шагом 1 м. Далее устанавливают арматурные каркасы и закрепляют их с помощью фиксаторов. Временные крепления с каркасов снимают после их приварки к сетке подошвы фундамента. Отдельные стержни сеток и каркасов на месте их установки необходимо соединить на сварке. По завершении опалубочных работ на захватке приступают к установке опалубки.

Опалубку ленточных фундаментов постоянного поперечного сечения собирают в зависимости от высоты фундамента. При высоте 2...2,5 м щиты устанавливают последовательно вертикально, соединяя их между собой на замках, временно раскрепляют инвентарными под- косами. К ним присоединяют схватки, а затем опалубочные плоскости соединяют стяжками. Щиты второго яруса закрепляют на нижних после рихтовки установленной опалубки и располагают их горизонталь- но.

При высоте ленточного фундамента более 2,5 м конструктивное решение опалубки должно быть предложено в технологической карте.

Щитовая опалубка ленточных фундаментов переменного поперечного сечения может сначала собираться для нижней части фундамента в виде плиты, верхняя часть опалубки может быть установлена до и после бетонирования нижней части фундамента.

Перед укладкой бетонной смеси необходимо тщательно подготовить грунтовое основание. Рыхлые, органические и подобные грунты должны быть удалены, места перекопки грунта следует заполнить уплотненным песком или щебнем.

Для достижения монолитности железобетонных фундаментов бетонирование необходимо вести непрерывно, не допуская образования швов. Бетонную смесь укладывают слоями толщиной 20...50 см, каждый последующий слой укладывают после уплотнения предыдущего и, как правило, до начала его схватывания.

Ленточные фундаменты бетонируют в зависимости от конструктивных особенностей в один, два и три этапа. Одноэтапное послойное бетонирование применяется при устройстве ленточных фундаментов прямоугольного сечения в распор или переменного сечения при площади поперечного сечения менее 3 кв.м. Ленточные фундаменты со ступенями при площади поперечного сечения более 3 кв.м. бетонируют в два этапа: сначала ступени, затем стену. В три этапа бетонируют ленточные фундаменты с подколонниками, применяемые в каркасных зданиях.

Особенности бетонирования стен подземной части здания зависят от толщины и высоты стен, а также от вида опалубки. Разборно-переставную щитовую опалубку устанавливают в два приема: вначале с одной стороны на всю высоту стены, а после установки арматуры- с другой. При большой высоте и толщине стены опалубку второй стороны устанавливают поярусно в процессе бетонирования. Если опалубку устанавливают на всю высоту стены, то в опалубке предусматривают отверстия для подачи бетонной смеси. Опалубку стен толщиной более 0,5 м можно возводить на всю высоту стены с подачей бетонной смеси сверху с помощью хоботов.

Технология бетонирования стен зависит от конструкции опалубки. Может быть предусмотрена поярусная укладка бетонной смеси на высоту 400...600 мм при высоте яруса наращиваемой опалубки в тех же пределах. При бетонировании стен в разборно-переставной опалубке высота участков, выполняемых без перерыва, не должна превышать 3 м. При большей высоте участков стен, бетонируемых без рабочих швов, необходимо устанавливать перерывы в бетонировании продолжительностью 40...120 мин для осадки бетонной смеси и предупреждения образования осадочных трещин.

При длине стены более 20 м ее делят на участки по 7...10 м и на границе участков устанавливают разделительную перегородку.

Ведущим процессом при устройстве фундаментов является бетонирование, поэтому количество рабочих в каждом потоке (установка опалубки, укладка арматуры, бетонирование, разборка опалубки) определяется по ведущему потоку. Необходимо, чтобы работа во всех потоках шла в одном ритме. Для организации поточной работы фундаменты и стены разбивают на захватки, в качестве которых может быть пролет, часть пролета или фундаменты на одной оси.

3. Возведение фундаментов из сборных железобетонных элементов

Сборные ленточные фундаменты состоят из сборных фундаментных подушек, армированных по расчету, выше которых устанавливают блоки стен. Железобетонные фундаментные плиты-подушки и бетонные стеновые блоки унифицированы, номенклатура предусматривает их разделение на четыре группы, каждая из которых отличается воспринимаемой нагрузкой. Для повышения жесткости сооружения, для выравнивания осадок при строительстве на слабых грунтах и в качестве антисейсмических мероприятий сборные фундаменты усиливают армированными швами или железобетонными поясами, устраиваемыми поверх фундаментных подушек или последнего ряда стеновых фундаментных блоков по всему периметру здания на одном уровне.

При песчаных грунтах фундаментные блоки укладывают непосредственно на выровненное основание, при других грунтах - на песчаную подушку толщиной 10 см. Под подошвой фундаментов нельзя оставлять насыпной или разрыхленный грунт, его необходимо удалить и вместо него засыпать песок или щебень. Углубления в грунтовом основании высотой более 10 см заполняют монолитным бетоном. Ширину и длину песчаного основания делают на 20...30 см больше размеров фундамента, чтобы блоки не свисали с песчаной подушки.

Фундаментные блоки укладывают по схеме их раскладки в соответствии с проектом, чтобы обеспечить разрывы для прокладки труб водоснабжения, канализации и других вводов.

Монтаж начинают с установки маячных блоков по углам и в местах пересечения стен. Фундаментный блок подается краном к месту укладки, наводится и опускается на основание, незначительные отклонения от проектного положения устраняют, перемещая блок монтажным ломиком при натянутых стропах. При этом поверхность основания не должна быть нарушена. Стропы снимают после того, как блок займет правильное положение в плане и по высоте. Разрывы между блоками ленточного фундамента и боковыми пазухами в процессе монтажа заполняют песком или песчаным грунтом и уплотняют.

При монтаже фундаментов под колонны тщательно контролируют положение устанавливаемых блоков относительно основных осей. С помощью нивелиров контролируют положение блоков по высоте, у блоков стаканного типа проверяют отметку дна стакана, у других- верхней плоскости блока.

Монтаж стен подвала (стеновых блоков) начинают после проверки положения уложенных фундаментных блоков (подушек) и устройства гидроизоляции. Если в проекте отсутствуют особые указания, то в качестве изоляции расстилают слой раствора толщиной 2...3 см по очищенной поверхности фундаментов; раствор одновременно служит выравнивающим слоем.

В соответствии с монтажной схемой на фундаментах размечают положение стеновых блоков первого (нижнего ряда), отмечая места вертикальных швов. Монтаж начинают с установки маячных блоков в углах и местах пересечения стен на расстоянии 20...30 м друг от друга. После установки маячных блоков на уровне их верха натягивают шнур - причалку, по которому устанавливают рядовые блоки.

Последующие ряды блоков монтируют в той же последовательности, размечая раскладку блоков на нижележащем ряду. Первые два ряда блоков устанавливают с уложенных фундаментных блоков, последующие - с инвентарных подмостей. Марка раствора, на котором должны монтироваться блоки, указывается в проекте.

Монтажный кран можно располагать на бровке котлована, тогда в пределах захватки сначала монтируют все фундаментные блоки, а затем блоки стен подвала. Если кран находится в котловане, то фундаменты и стены подвала устанавливают отдельными участками, исходя из того, что монтажный кран не сможет вторично войти в зону, где уже уложены блоки выше уровня земли.

. Возведение фундаментов на сваях

Сваи используют для устройства фундаментов под различные здания и сооружения, повышения несущей способности слабых грунтов, а также для укрепления стенок котлованов от обрушения.

В строительном производстве сваи классифицируют по следующим признакам, определяющим или влияющим на методы устройства свайных фундаментов:

по характеру работы в грунте - сваи-стойки, опирающиеся на несжимаемые грунты, и висячие сваи, заглубленные в сжимаемые грунты;

по материалу - железобетонные, бетонные, деревянные, стальные;

по виду армирования железобетонных свай - с напрягаемой и ненапрягаемой продольной арматурой, с поперечным армированием и без него;

по конструкции - квадратные, прямоугольные и многоугольные, круглые, с уширением и без него, цельные и составные, призматические и конические, пустотелые, сплошного сечения, винтовые сваи-колонны;

по методам устройства свайных фундаментов - погружаемые и набивные. Погружаемые сваи изготовляют на поверхности земли и затем погружают в грунт в вертикальном или наклонном положении. Набивные сваи устраивают непосредственно в самом грунте.

Свайные фундаменты, состоящие из нескольких свай, образующих общую группу, называют свайным кустом, а плиту, которая их соединяет, - ростверком.

Устройство свайных фундаментов является комплексным процессом, в общем случае включающим (на примере метода погружения): подготовку территории для ведения работ и геодезическую разбивку с выносом в натуру положения каждой сваи; доставку на стройплощадку, монтаж, наладку и опробование оборудования для погружения свай; транспортировку готовых свай от места изготовления к месту их погружения; погружение свай; срезку отдельных свай на заданной отметке; демонтаж оборудования; устройство ростверка.

В некоторых случаях приходится извлекать сваи и шпунтины для устранения обнаруженных в процессе погружения дефектов или при окончательной разборке временных сооружений.

При строительстве промышленных объектов и специальных сооружений по технологическим условиям в ряде случаев необходимо возводить подземные части зданий на большой глубине и в сложных гидрогеологических условиях. К таким сооружениям относятся отстойники, резервуары, гаражи, скиповые ямы доменных цехов, подземные части атомных реакторов и другие сооружения. В этих условиях применение традиционного открытого способа технически сложно и, как правило, экономически нецелесообразно. Для их возведения пользуются специальными технологическими методами.

Технология погружения свай

С предприятий стройиндустрии или с баз комплектации строительных организаций железобетонные и деревянные сваи, стальные трубы и шпунтовые сваи доставляют к месту работ в подготовленном виде.

Сваи погружают ударом, вибрацией, вдавливанием, завинчиванием, с использованием подмыва и электроосмоса, а также комбинациями этих методов. Эффективность применения того или иного метода зависит в основном от грунтовых условий.

. Ударный метод. Метод основан на использовании энергии удара (ударной нагрузки), под действием которой свая нижней заостренной частью внедряется в грунт. По мере погружения она смещает частицы грунта в стороны, частично вниз, частично вверх (на дневную поверхность). В результате погружения свая вытесняет объем грунта, практически равный объему ее погруженной части, и таким образом дополнительно уплотняет грунтовое основание. Зона заметного уплотнения грунта вокруг сваи распространяется в плоскости, нормальной к продольной оси сваи, на расстояние равное 2...3 диаметрам сваи.

Ударную нагрузку на оголовок сваи создают специальными механизмами - молотами самых разных типов, основными из которых являются дизельные.

На строительных площадках применяют штанговые и трубчатые дизель-молоты.

Ударная часть штанговых дизель-молотов - подвижный цилиндр, открытый снизу и перемещающийся в направляющих штангах. При падении цилиндра на неподвижный поршень, в камере сгорания смеси энергия подбрасывает цилиндр вверх, после чего происходит новый удар и цикл повторяется.

В трубчатых дизель-молотах неподвижный цилиндр, имеющий шабот (пяту), является направляющей конструкцией. Ударная часть молота - подвижный поршень с головкой. Распыление топлива и воспламенение смеси происходит при ударе головки поршня по поверхности сферической впадины цилиндра, куда по- дается топливо. Число ударов в 1 мин у штанговых дизель-молотов 50... 60, у трубчатых - 47... 55.

Основной показатель, характеризующий погружающую способность молота, - энергия одного удара. Последняя зависит от веса и высоты падения ударной части, а также энергии сгорания топлива. Количественно значения энергии удара (кДж) могут быть определены по следующим выражениям:

для штанговых молотов

Е= 0,40Qh; для трубчатых молотов

Е= 0,90Qh,

где Q - вес ударной части молота, Н;- высота падения ударной части молота, м.

Для конкретных условий строительства молот подбирают по необходимой номинальной энергии одного удара и коэффициенту применимости молотов.

Необходимая номинальная энергия удара

Е > 25P,

где Р - расчетная нагрузка на сваю, Н.

По полученному значению Е подбирают молот (по соответствующим справочникам), а затем его проверяют по коэффициенту применимости молота k, который определяют из отношения веса молота и сваи к энергии удара, т. е.

 = (Q+ q)/ Е,

где Q - собственный вес молота, Н; q - вес сваи (включая вес наголовника и подбабка), Н.

Значение k колеблется от 3,5 до 6 (в зависимости от материала сваи и типа молота). Например, для забивки железобетонных свай штанговым дизель-молотом й = 5, деревянных свай k = 3,5, а трубчатым - соответственно k = 6 и к = 5.

В комплект к молоту входит, как правило, наголовник, который необходим для закрепления сваи в направляющих сваебойной установки, предохранения головы сваи от разрушения ударами молота и равномерного распределения удара по площади сваи.

Внутренняя полость наголовника должна соответствовать очертанию и размерам головы сваи.

Для забивки cвай с целью удержания в рабочем положении молота, подъема и установки сваи в заданном положении применяют специальные подъемные устройства - копры. Основная часть копра - его стрела, вдоль которой устанавливается перед погружением и опускается по мере его забивки молот. Наклонные сваи погружают копрами с наклоняющейся стрелой. Копры бывают на рельсовом ходу (универсальные металлические башенного типа) и самоходные - на базе кранов, тракторов, автомашин и экскаваторов.

Универсальные копры имеют значительную собственную массу (вместе с лебедкой - до 20 т). Монтаж и демонтаж этих копров и устройство для них рельсовых путей - весьма трудоемкие процессы, поэтому их применяют для забивки свай длиной более 12 м при большом объеме свайных работ на объекте.

Наиболее распространены в промышленном и гражданском строительстве сваи длиной 6... 10 м, которые забивают с помощью самоходных сваебойных установок. Эти сваебойные установки маневренны и имеют устройства, механизирующие процесс подтаскивания и подъема сваи, установку головы сваи в наголовник, а также выравнивание стрелы.

Забивку свай начинают с медленного опускания молота на наголовник после установки сваи на грунт и ее выверки. Под действием веса молота свая погружается в грунт. Чтобы обеспечить правильное направление сваи, первые удары производят с ограничением энергии удара. Затем энергию удара молота постепенно увеличивают до максимальной. От каждого удара свая погружается на определенную величину, которая уменьшается по мере углубления. В дальнейшем наступает момент, когда после каждого залога свая погружается на одну и ту же величину, называемую отказом.

Сваи забивают до достижения расчетного отказа, указанного в проекте. Измерение отказов следует производить с точностью до 1 мм. Отказ принято находить как среднюю величину после замера погружения сваи от серии ударов, называемой залогом. При забивке свай паровоздушными молотами одиночного действия или дизель-молотами залог принимают равным 10 ударам, а при забивке молотами двойного действия - число ударов за 1... 2 мин.

Если средний отказ в трех последовательных залогах не превышает расчетного, то процесс забивки сваи считают законченным.

Сваи, не давшие контрольного отказа, после перерыва (продолжительностью 3...4 дн) подвергают контрольной добавке. Если глубина погружения сваи не достигла 85% проектной, а на протяжении трех последовательных залогов получен расчетный отказ, то необходимо выяснить причины этого явления и согласовать с проектной организацией порядок дальнейшего ведения свайных работ.

. Устройство буронабивных свай

Набивные сваи устраивают на месте их проектного положения путем укладки (набивания) бетонной смеси или песка (грунта) в полости (скважины), образуемые в грунте. Сваи часто делают с уширенной нижней частью - пятой. Уширение получают путем разбуривания грунта специальными бурами, распирания грунта усиленным трамбованием бетонной смеси в нижней части скважины или взрывания заряда взрывчатого вещества.

В зависимости от способов создания в грунте полости и методов укладки и уплотнения материала набивки сваи подразделяют на буронабивные, пневмонабивные, вибротрамбованные, частотрамбованные, песчаные и грунтобетонные.

. Буронабивные сваи. Характерной особенностью технологии устройства буронабивных свай является предварительное бурение скважин до заданной отметки и последующее формирование ствола сваи.

В зависимости от грунтовых условий буронабивные сваи устраивают одним из следующих трех способов: без крепления стенок скважин (сухой способ), с применением глинистого раствора для предотвращения обрушения стенок скважины, с креплением скважин обсадными трубами.

Сухой способ применим в устойчивых грунтах (просадочные и глинистые твердой, полутвердой и тугопластичной консистенции), которые могут держать стенки скважины. Технология устройства таких свай состоит в следующем. Методами вращательного бурения (шнековая колонна или ковшовый бур) в грунте разбуривают скважину необходимого диаметра и на заданную глубину. По достижении проектной отметки в необходимых случаях нижнюю часть скважины расширяют с помощью специальных расширителей, закрепленных на буровой штанге и входящих в комплект бурового станка. Принцип работы расширителя следующий: давление, передаваемое через штангу, раскрывает шарнирную систему ножей расширителя; при вращении штанги ножи срезают грунт, попадающий в бадью, расположенную под расширителем. За 4... 5 операций срезывания и извлечения грунта образуется уширенная полость диаметром до 1,6 м. После приемки скважины в установленном порядке при необходимости в ней монтируют арматурный каркас и бетонируют методом вертикально перемещающейся трубы.

Применяемые в строительстве бетонолитные трубы, как правило, состоят из отдельных секций и имеют стыки, позволяющие быстро и надежно соединять трубы. В приемную воронку бетонную смесь подают непосредственно из автосмесителя или с помощью специального загрузочного бункера. По мере укладки бетонной смеси бетонолитную трубу извлекают из скважины. В скважине бетонную смесь уплотняют с помощью вибраторов, укрепленных на приемной воронке бетонолитной трубы. По окончании бетонирования скважины голову сваи формуют в специальном инвентарном кондукторе и в зимнее время защищают утеплителем. По этой технологии чаще всего изготовляют буронабивные сваи диаметром 400, 500, 600, 1000 и 1200 мм и длиной до 30 м.

Глинистый раствор для удержания стенок скважин от обрушения применяют при устройстве буронабивных свай в неустойчивых обводненных грунтах. В этом случае скважины бурят вращательным способом. Однако при проходке по скальным включениям и прослойкам используют сменные рабочие органы ударного типа (грейферы, долота). В скважину глинистый раствор поступает по пустотелой буровой штанге. За счет гидростатического давления, оказываемого этим раствором, плотность которого 1,2... 1,3 г/см, устраивают сваи без обсадных труб. Глинистый раствор готовят на месте производства работ преимущественно из бентонитовых глин, и по мере бурения его нагнетают в скважину. Поднимаясь по скважине вдоль ее стенок, глиняный раствор попадает в зумпф, откуда возвращается насосом в буровую штангу для дальнейшей циркуляции. Затем в скважину устанавливают арматурный каркас. Бетонную смесь подают с помощью вибробункера с бетонолитной трубой, которую опускают в скважину. Вибрируемая бетонная смесь, поступая в скважину, вытесняет глинистый раствор. По мере заполнения скважины бетонной смесью бетоновод извлекают.

Устройство буронабивных свай с креплением стенок скважин обсадными трубами возможно в любых геологических и гидрогеологических условиях. Обсадные трубы можно оставлять в грунте или извлекать из скважин в процессе изготовления свай (инвентарные трубы). Секции обсадных труб, как правило, соединяют стыками специальной конструкции или с помощью сварки. Погружают обсадные трубы в процессе бурения скважины гидродомкратами, а также посредством забивки трубы в грунт или вибропогружением. Бурят скважины специальными установками вращательным или ударным способом.

После зачистки забоя и установки в скважине арматурного каркаса скважину бетонируют методом вертикально перемещаемой трубы (ВПТ). По мере заполнения скважины бетонной смесью инвентарную обсадную трубу извлекают. При этом специальная система домкратов, смонтированных на установке, сообщает обсадной трубе возвратнопоступательное и полувращательное движение, дополнительно уплотняя бетонную смесь. По окончании бетонирования скважины голову сваи формуют в специальном инвентарном кондукторе.

Для устройства уширений в основаниях свай, как правило, применяют взрывной способ. Для этого в пробуренной скважине устанавливают обсадную трубу так, чтобы ее нижний конец не доходил до дна скважины на 1,2... 1,5 м, т. е. был за пределами действия камуфлетного взрыва. В обсадную трубу опускают на дно скважины заряд взрывчатки расчетной массы и выводят проводники от детонатора к подрывной машине. Трубу заполняют бетонной смесью и производят взрыв. Энергия взрыва уплотняет грунт и создает сферическую полость, которая немедленно заполняется бетонной смесью из обсадной трубы. Окончательно заполняют скважину описанным выше способом.

В нашей стране буронабивные сваи изготовляют диаметром 880... 1200 мм, длиной до 35 м. Для устройства буронабивных свай используют литую бетонную смесь с осадкой конуса 16... 20 см.

. Производство работ по гидроизоляции стен фундаментов

Окрасочную гидроизоляцию используют при незначительном (до 0,2 МПа) давлении грунтовых вод. Назначение окрасочной изоляции - защита от капиллярной влаги конструкций, засыпаемых землей. Данный вид гидроизоляции применяют на монолитных и сборных железобетонных конструкциях с капиллярным подсосом грунтовых вод или кратковременным обводнением. В случае постоянного обводнения и при наличии агрессивных вод применяют для изоляции композиции на основе эпоксидных смол при условии достаточной трещиностойкости сооружений и частей зданий.

Для устройства окрасочной гидроизоляции применяют:

• битумные, дегтевые и битумно-полимерные составы;

• полимерные окрасочные составы;

• масляные и маслосодержащие лаки и краски;

• окрасочные составы на минеральной основе.

Наиболее эффективны гидроизоляционные материалы на полимерной основа эпоксидные лаки, краски и мастики, лакокрасочные материалы, содержащие каучуки и их производные, хлорсульфополиэтилен и другие полимеры.

Нашли применение окрасочные составы на минеральной основе, к ним относятся краски, изготовляемые на основе цемент (полимерцементные) и на жидком стекле. Для повышения защитной способности и деформативной устойчивости полимерцементных красок на окрашиваемую поверхность предварительно наносят тонкий слой разбавленного латекса. Краски на минеральной основе предназначены для отделки бетонных поверхностей и защиты их от слабоагрессивных сред. Они обладают повышенной водо-, морозо- и атмо- сферостойкостью по сравнению с водоэмульсионными красками.

Окрасочная гидроизоляция рекомендуется для трещиностойких конструкций. Для повышения надежности ее армируют стеклотканями, мешковиной и другими рулонными материалами.

Окрасочная гидроизоляция представляет собой сплошной водонепроницаемый слой, выполненный из холодных или горячих битумных мастик и синтетических смол. Материалы для окрасочной гидроизоляции на основе битумов готовят, как правило, в заводских условиях и используют на строительных площадках в готовом виде. Доставку осуществляют специальным автотранспортом, оборудованным средствами подачи гидроизоляционного материала к месту использования (автогудронаторы, битумовозы и т.п.).

Полимерные гидроизоляционные материалы обычно доставляют к месту использования в виде компонентов в герметических емкостях: смесь эпоксидной смолы с растворителем и фиксатором и отдельно - отвердитель. Смешивание компонентов производят непосредственно перед нанесением на поверхность в объеме, рассчитанном на 30...40 мин работы с гидроизоляционным материалом.

Как разновидность полимерного гидроизоляционного материала нашел применение этиленовый лак. Лак или краску на его основе доставляют к месту производства работ в герметических емкостях. Этиленовый лак в чистом виде используют только для грунтовки основания. При приготовлении этиленовых красок и с целью придания им большей трещиностойкости и прочности в этиленовый лак добавляют пластификатор (битум или поливинилхлоридный лак), пигменты, наполнители (кварцевый песок, стекловолокно, коротковолокнистый асбест).

На окрашиваемую поверхность можно наносить гидроизоляционный материал в горячем виде - битум, деготь, пек без каких-либо добавок или растворителей. Те же материалы, разжиженные растворителя- ми - бензином, керосином, соляровым маслом, становятся мастиками, в которые для прочности можно добавлять наполнители - асбестовые и стекловолокна в количестве до 10% по массе, мел, известняк или шлак с крупностью частиц не более 0,3 мм.

Технология устройства окрасочной гидроизоляции.

Технологический процесс независимо от видов применяемых материалов и функционального назначения покрытий состоит из следующих основных технологических операций: подготовки поверхности, нанесения окрасочной гидроизоляции и формирования покрытия (сушка, отверждение, декоративная отделка).

При подготовке поверхности высолы, потеки раствора, продукты коррозии, все пятна удаляют скребками, стальными щетками, наждачными кругами. Раковины, поры и трещины на поверхности бетона заделывают цементно-песчаным раствором. Выступающую на поверхность арматуру при необходимости отрезают или очищают от ржавчины, заделывают полость раствором. Запыленные конструкции чистят пылесосами, сжатым воздухом, волосяными щетками, поверхность промывают и сушат.

Перед нанесением окрасочной гидроизоляции подготовленная поверхность огрунтовывается. Грунтовка необходима для обеспечения лучшей адгезии к поверхности и производится жидким раствором гидроизоляционного материала, который глубже проникает в поры и неровности поверхности, что и обеспечивает в последующем лучшее сцепление гидроизоляции.

Этот вид гидроизоляции наносится в 2...3 слоя. Окрасочная изоляция выполняется тонкими слоями по 0,2...0,8 мм, а обмазочная - более толстыми слоями по 2...4 мм. Для обмазки применяют обыкновенные кисти, окраску чаще выполняют краскопультами или пистолетом-распылителем. При незначительных объемах работ и в труднодоступных местах возможен ручной способ окраски, кисти недопустимы при быстро сохнущих материалах. Используют пневматический способ нанесения гидроизоляции при расстоянии от головки распылителя до поверхности 25...30 см и безвоздушный (гидродинамический) способ при расстоянии 35...40 см, распылитель при этом должен быть расположен перпендикулярно к поверхности.

Нанесение окрасочной гидроизоляции осуществляют полосами с нахлесткой полос. рабочие, выполняющие данный вид гидроизоляции, обязаны работать в комбинезонах, при использовании синтетических материалов дополнительно в защитных очках и респираторах, а в отдельных случаях - в противогазах.

Окрасочная (обмазочная) гидроизоляция оказывается недостаточно пластичной и упругой, поэтому она растрескивается при деформациях, кадке и вибрации сооружений. Данный вид изоляции нельзя применять для трещинонеустойчивых конструкций и для зданий, у которых еще не закончилась осадка.

Учитывая отмеченные недостатки данного типа гидроизоляции на выполненное гидроизоляционное покрытие должна быть уложена защитная конструкция:

• на горизонтальные поверхности - в виде цементной или асфальтовой стяжки толщиной 3...5 см;

• на вертикальные поверхности - в виде цементной штукатурки по металлической сетке.

Для окрасочной гидроизоляции разработаны каучукосодержащие составы на основе углеводородных полимеров. Материалы на поверхность наносят методом безвоздушного распыления. с подогревом, обеспечивающим в отличие от традиционных методов равномерность формирования полимерной пленки на конструкциях различных форм и образование покрытия с высоким качеством поверхности. Достигается полная влагонепроницаемость и высокая эффективность защиты. Материалы на этой основе экологически чистые, не содержат высокотоксичных и канцерогенных веществ. Покрытие характеризуется улучшенной стойкостью к воздействию агрессивных компонентов почвенных сред, имеет высокую адгезию к кирпичу, бетону, металлу и другим строительным материалам. Исключительная эластичность покрытия (до 1800%) позволяет избежать появления дефектов на его поверхности даже при значительных деформациях основания (образование макротрещин толщиной до 1 см) и тем самым сохранить высокий уровень защитных свойств в процессе эксплуатации зданий. При необходимости дополнительной защиты покрытия от механических повреждений можно производить монтаж (наклейку) защитных панелей после устройства покрытия через несколько часов.

Благодаря регулируемому подогреву материала в форсунке до температуры 70 С его можно наносить на поверхность при температуре до - 20 С, температура эксплуатации от - 40 до + 60 С, гарантийный срок эксплуатации более 30 лет.

7. Производство каменных работ при возведении зданий из кирпича

Процесс кладки включает следующие рабочие операции: установку порядовок; натягивание причалок для обеспечения правильности кладки, подачу и раскладку кирпичей на стене; перелопачивание раствора в ящике; подачу раствора на стену и расстилание его под наружную версту; укладку наружной версты; расстилание раствора под внутреннюю версту и укладку внутренней версты; расстилание раствора под забутку; укладку забутки„ проверку правильности выложенного ряда кладки. Кроме этого„ каменщикам приходится также рубить и тесать кирпич (камни), расшивать швы.

Способы кирпичной кладки. Кирпич в верстовые ряды укладывают способами вприжим, вприсык и вприсык с подрезкой раствора, а в забутку - вполуприсык (на раствор). Выбор способа зависит от пластичности раствора, состояния кирпича (сухой или влажный), времени года и требований к качеству лицевой поверхности кладки. Способ в п р и ж и м применяют при кладке стен на жестком растворе (осадке конуса 7...9 см) с полным заполнением и расшивкой швов. При этом способе раствор расстилают кельмой с перемещением ее от уложенного кирпича, устраивая постель для трех ложковых или пяти тычковых кирпичей. Способ в п р и с ы к используют при кладке на пластичных растворах (осадка конуса 12...13 см) с неполным заполнением швов по лицевой стороне стены, т. е. при кладке в "пустошовку". При этом для образования вертикального шва каменщик не пользуется кельмой, а разостланный на стене раствор загребает гранью кирпича, который затем переводит в горизонтальное положение, осаживает и прижимает и ранее уложенному кирпичу, образуя швы необходимой толщины. Способ вприсык с подрезкой раствора применяют при кладке стен с полным заполнением швов и с их расшивкой. При этом кладку ведут как и при способе вприсык, но только с полным заполнением раствором горизонтальных и вертикальных швов. С этой целью каменщик кельмой после укладки каждого очередного кирпича подрезает выжатый из шва раствор. Способом вполуприсык осуществляют укладку кирпичей в забутку. При этом вначале между внутренней и наружной верстами расстилают раствор, а затем, после его разравнивания, укладывают кирпич в забутку.

Исходя из последовательности укладки кирпичей различают порядный, ступенчатый и смешанный способы кладки. Порядный способ, при котором к кладке каждого следующего ряда приступают после укладки верст и забутки предыдущего (однорядная система перевязки), отличается простотой, но в то же время он наиболее трудоемкий. При высоте кладки 0,6....0,8 м работать каменщику становится трудно, особенно при кладке наружных верст на вытянутых руках. Поэтому при многорядной системе перевязки применяют более эффективный с т у- п е н ч а т ы й или с м е ш а н н ы.й способ кладки, когда каменщик, выкладывая верхние ряды наружных верст, может опираться на нижние ступени кладки.

Кладка стен и углов. Кладку стен из кирпича начинают с закрепления угловых и промежуточных порядовок, к которым затем крепят шнур-причалку, причем при кладке наружных верст ее натягивают для каждого ряда. Для упрощения контроля за качеством кладки после закрепления и выверки порядовок по ним выкладывают маяки. После установки порядовок, кладки маяков и натяжки причалки приступают непосредственно к кладке стены. Раскладывают кирпичи на стене, расстилают раствор под наружную версту и ее укладывают. Далее кладку ведут в зависимости от принятого способа кладки - порядного, ступенчатого или смешанного. Кладка углов - наиболее ответственная работа, и ее выполняют квалифицированные каменщики. При однорядной системе перевязки ложковые ряды одной стены кладут так, что они выходят тычками на лицевую поверхность другой под прямым углом, применяя при этом трехчетверки. Второй ряд перекрывают тычковыми кирпичами, и таким образом обеспечивается необходимая перевязка кладки в углах. Прямые углы при многорядной системе перевязки выкладывают с применением трехчетверок и четвертей. Примыкания и пересечения с т е н выполняют попеременно, пропуская ряды кладки одной стены через другую.

Армированная кирпичная кладка представляет собой кладку, усиленную стальной прутковой арматурой или полосовой сталью, которую укладывают на растворе в швы между кирпичами. Армирование может быть поперечным и продольным. Поперечное применяют в кладках столбов, стен, простенков, работающих преимущественно на сжатие, с использованием стержневых сеток прямоугольной и зигзагообразной форм при диаметре стержней 3 ... 8 мм.

Продольное армирование применяют при восприятии кладкой растягивающих усилий при изгибе, растяжении или внецентренном сжатии.

Кладка из керамических камней с семью и большим количеством пустот выполняется с соблюдением тех же правил перевязки, что и при кладке из кирпича.

Кладка из шлакобетонных камней несколько усложняется, так как масса таких камней, применяемых для кладки наземных стен, составляет 14...25 кг, а применяемых для кладки фундаментов и стен подвалов - 28...32 кг. Кладку из пустотелых бетонных камней с закрытыми щелевидными пустотами ведут так же, как и керамических, их укладывают пустотами вниз. Кладку из обработанных природных камней правильной формы выполняют теми же приемами, что и кладку из бетонных камней. Поперечную тычковую перевязку делают не реже чем через два ряда, а вертикальные поперечные швы в смежных рядах смещают на четверть или полкамня.

Организация рабочего места и труда каменщика.

Рабочее место звена каменщиков (делянка) включает в себя участок возводимой стены и часть примыкающей к ней площади, в пределах которой размещаются материалы, приспособления, инструменты передвигаются, сами каменщики. По ширине рабочее место каменщиков состоит из трех зон: р а б о ч е й - свободной полосы вдоль кладки шириной 60...70 см, на которой работают каменщеки; з о н ы м а т е р и а л о в (шириной 1,3...1,6 м), на которой размещают кирпич, раствор и детали, закладываемые в кладку; т р а н с п о р т н о й, где работают такелажники, обеспечивающие каменщиков материалами и деталями. Общая ширина рабочего места 2,5...2,6 м.

При кладке кирпичных стен поддоны с кирпичом и ящики с раствором размещают вдоль фронта работ в чередующемся порядке. Для удобства подачи раствора на стены ящики располагают друг от друга на расстоянии не более 3,5 м и обязательно длинной стороной перпендикулярно стене. При кладке сплошных стен (без проемов) обычно чередуют. вдоль фронта работ четыре поддона с кирпичом и один ящик раствора, а при кладке стен с проемами ящики с раствором чередуют через два поддона с кирпичом, располагая кирпич против простенков, а раствор - против проемов.

Запас кирпича или камня на рабочем месте не должен превышать 2 - 4-часовой потребности. Раствор загружают в ящики вместимостью до 0,3 м' непосредственно перед началом работы из расчета на 40...45 мин работы.

Подмости и леса.

Поскольку кладку стен обычно начинают после возведения фундаментов, то первое рабочее место каменщиков располагается на уровне земли или перекрытия подвала, но затем после возведения кладки на высоту 1,2 м (ярус кладки), новое рабочее место каменщика необходимо поднять на подмости. П о д м о с т и представляют собой рабочую площадку в виде настила на инвентарных опорах, позволяющих изменять высоту рабочего места для кладки 2...3 ярусов стен. При каменной кладке используют подмости различных типов, в том числе стоечные, трубчатые, инвентарно- и шарнирно-блочные, панельные (на металлических треугольных опорах) и др. Применяют также переносные площадки с ограждениями.

Л е с а представляют собой систему стоечных опор, на которых закрепляют переставные рабочие площадки. Наиболее широко распространены при каменной кладке трубчатые безболтовые леса конструкции Промстройпроекта из стоек и ригелей, соединяемых крюками за патрубки.

Организация труда каменщиков.

Процесс кладки, состоящий из многих операций, выполняется звеном из двух - шести каменщиков. Звенья каменщиков в зависимости от количественного состава называют соответственно двойкой, тройкой, четверкой и т.д. Но основу любого звена составляет двойка - каменщик 5 - 4-го разряда (ведущий) и каменщик 2-го разряда (подручный). При таком составе звена ведущий каменщик выполняет кладку верстовых рядов, а подручный расстилает раствор по стене, подает кирпич, совместно с каменщиком заполняет забутку. При возведении любых стен зданий каждое звено каменщиков работает на отдельной делянке. Количество делянок и их размеры устанавливают в зависимости от трудоемкости кладки и сменной выработки.

8. Возведение гражданских и промышленных зданий из сборного железобетона

Монтаж крупнопанельных домов

Железобетонные конструкции являются жесткими. Их доставляют и устанавливают без временного усиления, стропят за монтажные петли, через специально устроенные отверстия или в обхват.

Монтаж крупнопанельных домов состоит из установки панелей стен, сантехнических блоков, перегородок, укладки элементов лестничных клеток, панелей перекрытий и покрытия, а также из сопутствующих процессов по заделке стыков между элементами. Последовательность монтажа стеновых панелей зависит от того, какие стены являются несущими - продольные или поперечные.

Монтаж типового этажа с поперечными несущими стенами и двухмодульными наружными панелями (на две комнаты) начинают с установки в ячейке лестничной клетки панели наружной стены, наиболее удаленной от крана. В пределах жилой секции слева и справа от первой панели устанавливают наружные панели той же стены, а затем монтируют панели на противоположной стороне здания.

Установку панелей внутренних стен начинают с двух базовых панелей, расположенных на одной из осей лестничной клетки, являющейся наиболее жесткой ячейкой здания. После закрепления этих панелей монтируют остальные, а затем панели продольных стен, перегородки, сантехкабины, вентиляционные шахты и т. д. В домах с продольными несущими стенами вначале монтируют панели наружной стены, наиболее удаленной от крана, и панели торцовых стен, затем панели внутренней продольной стены, поперечных межсекционных стен и стен лестничных клеток, последними - панели ближайшей к крану наружной продольной стены и примыкающие к ним панели, а также вентиляционные блоки внутренних стен. Перед монтажом вертикальных конструкций наземной части на перекрытии размечают места их установки и устанавливают металлические фиксаторы или бетонные марки-маяки для опирания панелей по проектным отметкам. Между фиксаторами или марками укладывают растворную постель, которая должна быть выше марок на 3...5 см. Под наружные стеновые панели кроме раствора укладывают теплоизоляционные и герметизирующие прокладки. Наружные стеновые панели устанавливают с помощью шаблонов и нанесенных на перекрытие рисок. Панели до снятия стропов временно закрепляют жесткими подкосами, прикрепляемыми к специальным петлям панелей стен и к монтажным петлям панелей перекрытий. Стеновые панели, примыкающие друг к другу под прямым углом, соединяют угловыми связями с накидными струбцинами. Вертикальность и отметки верхней грани панели выверяют отвесом-линейкой. Положение выверяемой конструкции исправляют стяжными муфтами и гайками подкосов и связей. Для снижения трудоемкости монтажных работ используют дистанционную отцепку крюков грузозахватных устройств. После окончательной выверки панелей их закрепляют в проектном положении путем сварки закладных деталей, арматурных выпусков или других креплений; металлические элементы защищают от коррозии и замоноличивают. Вертикальные швы между панелями изолируют рубероидом на мастике и утепляют термопакетами, а с внешней стороны заделывают герметизирующим шнуром и мастикой.

Для монтажа плит перекрытий с переводом их в процессе подачи к месту укладки из вертикального (транспортного) положения в горизонтальное (проектное) используют грузозахватное устройство с кантователем. Оно представляет собой полиспаст с гидротормозом, на котором закреплены расчалка и блочная подвеска со стропами. Грузоподъемность устройства 8 т, масса- 618 кг.

Плиты перекрытия начинают укладывать от лестничной клетки, что позволяет сразу после укладки первой плиты по смонтированным лестничным маршам и площадкам подняться на перекрытие и продолжить монтаж.

Использование ограниченно свободной установки конструкций в зданиях с поперечными несущими стенами, при которой применяют групповое монтажное оснащение в виде объемных кондукторов установщиков базовых панелей, шарнирных связей и т. п., позволяет более чем в два раза сократить затраты ручного труда и машинного времени.

Повысить пространственную точность установки панелей, в том числе и соосность элементов по высоте здания, позволяет принудительная пространственная самофиксация. Монтируемые панели при изготовлении оснащают фиксирующими металлическими деталями, образующими при сопряжении замковые соединения. Монтажную оснастку используют только для установки базового элемента. Точность монтажа последующих элементов обеспечивают ранее установленные.

Монтаж зданий из объемных элементов

Использование объемных блоков размером в одну или две смежные комнаты значительно ускоряет возведение зданий за счет сокращения числа подъемов и ряда процессов по соединению и отделке конструкций на стройплощадке. Это возможно при наличии высокоразвитой индустриальной базы строительства.

Последовательность монтажа блоков определяется их конструкцией, способом стыкования, применяемыми монтажными кранами. Здание расчленяют на монтажные участки размером на одну-две секции, каждая из которых имеет свою лестничную клетку. Вначале монтируют блоки наиболее удаленного от кабины машиниста ряда ("на себя"). Стыки заделывают после монтажа блоков на участке, чтобы не задерживать монтажный кран.

Поскольку высота объемного блока мало отличается от его размеров в плане, он является устойчивым монтажным элементом. Устанавливая его на выведенный монтажный горизонт, можно не выверять вертикальные грани.

В состав звена по установке блоков включают обычно трех монтажников, такелажника и сварщика. Если монтаж ведут гусеничным или пневмоколесным краном с расположенной внизу кабиной машиниста, то в состав звена добавляют сигнальщика.

При монтаже пятиэтажных зданий виски проектных осей выносят только на цокольную часть здания для установки по ним блоков первого этажа. Блоки вышележащих этажей монтируют по блокам нижнего этажа, проверяя периодически положение рядов блоков теодолитом.

Для зданий высотой 9 этажей и более положение проектных осей закрепляют рисками на перекрытии каждого этажа. Кроме того, на каждом этаже с помощью нивелира определяют фактическую отметку по всем четырем углам каждого блока и отмечают на блоках места установки рейки. По данным нивелирования определяют отметку монтажного горизонта и толщину маяков. При точечном описании блоков по углам в соответствии с данными нивелирования устраивают опорные площадки из металлических пластин, набираемых до нужной отметки. Для блоков с линейным опиранием по периметру блока укладывают полосу раствора шириной 100...200 мм и около углов. По продольным сторонам втапливают четыре маяка на отметке монтажного горизонта. При соответствующих указаниях в проекте по периметру блоков укладывают пакеты из минеральной ваты, обернутые в синтетическую пленку, или другие тепло- и гидроизоляционные материалы.

В большинстве случаев центр тяжести блока не совпадает с его геометрическим центром. Поэтому блоки стропят шести-ветвевыми стропами, обеспечивающими равные усилия в канатах и позволяющими смещать точку подвеса относительно центра.

После того как блок опустят на 0,2... ...0,3 м над нижними блоками, монтажники ориентируют его и устанавливают на место. Для получения проектного зазора между смежными блоками ставят фиксаторы. Стык на фасадах заделывают с люлек.

Монтаж зданий подъемом этажей или перекрытий

Метод подъема этажей или перекрытий эффективен в сейсмических районах при монтаже широких и сложных в плане зданий, а также при значительном уклоне местности и стесненности строительной площадки, когда использование обычных строительных кранов невозможно или затруднено. Этот метод позволяет применять гибкую планировку этажей и оригинальную компоновку объемов зданий.

Сущность монтажа зданий подъемом этажей или перекрытий заключается в возведении на высоту нескольких этажей лестнично-лифтовых шахт, установке одного яруса колонн, изготовлении над подземными конструкциями всех панелей перекрытий и покрытия и последующем их поочередном подъеме (со смонтированными на них стенами и перегородками или без них).

Подъем этажей производят при их значительной насыщенности перегородками и оборудованием в зданиях небольшой высоты. Подъем перекрытий применяют в случае небольшой насыщенности этажей внутренними конструкциями и высоте зданий более 10 этажей. Устройство подземных конструкций обычное. Наземные же конструкции возводят в несколько этапов. Сначала из монолитного (реже сборного) железобетона возводят жесткое ядро лестнично-лифтовой шахты и устанавливают сборные колонны первого яруса, раскрепляя их поверху временными монтажными связями. Все ярусы лестнично-лифтовой шахты, за исключением последнего, должны быть выше соответствующего яруса колонн. До или после монтажа первого яруса колонн на них надевают и временно закрепляют металлические "воротники" для оснащения плит перекрытия и покрытия. Воротник, привариваемый к арматуре плит, охватывает колонну с небольшим зазором. На фундаменты здания устанавливают колонны. Плиты перекрытий и покрытия бетонируют с помощью бетононасоса или самоходного ленточного бетоноукладчика с телескопической стрелой. Для обеспечения раздельности плит между ними укладывают слой пасты, эмульсии или пленки. На колонны в обхват устанавливают гидравлические подъемники, которые е помощью металлических тяг поднимают плиты и перемещаются вверх сами. По плите покрытия устраивают кровлю (за исключением последнего слоя ковра), на которую устанавливают самоходный кран для наращивания следующих ярусов колонн. После этого плиту покрытия поднимают на 1,8 м, оштукатуривают снизу, поднимают до верха колонн первого яруса и временно закрепляют стержнями или автоматическими защелками. С помощью автопогрузчика на перекрытии верхнего этажа на земле монтируют перегородки, оборудование, стены, укладывают материалы для производства специальных и отделочных работ. Затем верхний этаж поднимают на 1,8 м, плиту перекрытия оштукатуривают снизу и дальше поднимают под временно закрепленное покрытие. В та- кой последовательности монтируют следующие ярусы, пока под последним поднятым этажом не оказывается пространство, допускающее ведение монтажных работ на следующем перекрытии, лежащем в пакете. Тогда приступают к наращиванию очередного яруса колонн.

После завершения монтажа колонн и присоединения тяг этажи поднимают на следующий ярус, а затем приступают к монтажу и подъему следующей группы этажей.

Перекрытия после разделения поднимают в проектное положение по одному или пакетами. Подъем производят аналогично описанному подъему этажей, но при остановках и временном закреплении плит между ними или их пакетами необходимо оставлять зазор в 15... ...60 см для размещения материалов, инструментов и приспособлений. Нижние плиты в процессе подъема закрепляют на проектных отметках.

После окончания работ на крыше монтажный кран демонтируют, спуская его по частям с помощью шевра конструкции ЦНИИОМТП, закрепляемого к плите покрытия. Сначала опускают стреловое оборудование, затем поворотную платформу и опорно-ходовую часть.

Монтаж одноэтажных промышленных зданий

Конструкции одноэтажных промышленных зданий монтируют специализированными потоками с помощью комплектов соответствующих монтажных и транспортных машин. Направление монтажа зависит от последующей установки технологического оборудования. Монтажные позиции для кранов выбирают так, чтобы с одной стоянки установить как можно больше элементов.

Фундаменты монтируют обычно с транспортных средств, реже с предварительной раскладкой.

После проверки с помощью нивелира отметок основания в него забивают скобы или колышки, на которые наносят риски, соответствующие положению разбивочных осей.

Перед установкой фундаментов проверяют их размеры и правильность положения осевых рисок на нижней ступени блока. Фундаментный блок наводят краном на проектные оси и после центровки и разворота на высоте 10 см опускают в проектное положение. При этом риски на фундаменте должны совпадать с рисками на скобах или колышках.

Положение фундаментов в плане проверяют при помощи теодолита и выносят на стакан блока действительное положение осей.

Соответствие высотных отметок фундаментов и дна стаканов проектным отметкам проверяют нивелиром относительно реперов.

Колонны устанавливают после оснащения их лестницами и хомутами для навески подмостей. Колонны без консолей массой до 10 т стропят фрикционными захватами, а большей массы - штыревыми.

Фракционный захват состоит из вилочных стяжек с шарнирами и балочек. Его надевают на колонну, сняв одну из балочек. Закрепив балочку на месте, натяжением тросов при подъеме траверсы обжимают колонну, которая удерживается в захвате вследствие трения между балочками и поверхностью колонны. После установки колонны и опускания траверсы фрикционный захват под действием собствен- ной массы соскальзывает вниз, где его раскрывают.

Штыревые захваты используют с местной и дистанционной расстроповкой. Отверстия для штырей устраивают при изготовлении колонн. Для расстроповки на расстоянии обычно используют тросик, а на захваты большой грузоподъемности устанавливают электродвигатель, который перемещает запорный штырь.

Для строповки колонн с консолями применяют рамочный захват, подвешенный на канатах к траверсе. Рамка захвата трехсторонняя из труб. С четвертой стороны примыкает трубчатая боковина, скрепляемая с рамкой по концам двумя защелками. Защелки выводят из зацепления с помощью канатиков, чем обеспечивается дистанционная расстроповка колонны.

При монтаже с транспортных средств колонны приподнимают в горизонтальном положении, отводят в сторону и на весу переводят в вертикальное положение, используя универсальную траверсу и два штыревых захвата, которые располагают ниже и выше центра тяжести колонн.

Чтобы при монтаже колонн можно было применить наиболее легкий кран с наименьшей стрелой, ее оснащают вильчатым оголовком. Это также ограничивает раскачивание колонн при установке.

Лучшему ориентированию при установке колонн стреловыми кранами помогают жесткие манипуляторы, которые являются сменным оборудованием, закрепляемым на основании стрелы. Манипулятор представляет собой гидравлическую рычажную захватную систему, с помощью которой выполняют точные перемещения колонн в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Управляют манипулятором из кабины крановщика.

Для предохранения оснований тяжелых колонн от скалывания при подъеме скольжением или поворотом их оснащают башмаками, Выверка колонн состоит в обеспечении их соосности с фундаментами по предварительно нанесенным рискам. При необходимости колонну смещают специальными домкратами, закрепляемыми к стакану фундамента. Вертикальность колонн проверяют с помощью двух теодолитов, установленных по взаимно перпендикулярным осям. Исправляют положение колонны подкосами, расчалками и кондукторами, которыми, как и клиньями или клиновыми распорками, временно закрепляют устанавливаемую конструкцию в проектном положении.

Клиновые распорки конструкции ЦНИИОМТП состоят из корпуса, винта с упором и шарнирно закрепленного клина. Завинчивая винт, упором прижимают клин к фундаменту, а корпус к колонне. Временное закрепление колонны обеспечивается установкой четырех распорок. После затвердения бетона стыка вывинчивают винт и вынимают распорку.

Для временного закрепления колонн рационально использовать жесткие кондукторы на одну или две колонны. Некоторые конструкции таких кондукторов позволяют исправлять положение колонн не только в плане, но и по вертикали. Колонны высотой от 12 до 18 м закрепляют дополнительно к клиновым распоркам или кондукторам расчалками в трех направлениях или в плоскости наименьшей жесткости, а колонны вы- сотой более 18 м - четырьмя расчалками.

Средства временного крепления колонн снимают после окончательного закрепления и достижения бетоном в стыках 70 % проектной прочности.

Подкрановые и подстропильные балки в зависимости от длины и массы захватывают двухветвевыми стропами и траверсами за петли или тросовыми захватами с дистанционным управлением. В обхват балки поднимают при помощи специальных захватов. Конец троса в таком захвате после обхвата балки вводят в замок и запирают штырем. Чтобы трос и края балки не деформировались, ребра балки защищают передвижными прокладками из отрезков уголков. После установки один из монтажников включает электромагнит, который втягивает штырь в коробку замка и раскрывает захват.

До расстроповки балки выверяют и закрепляют. При выверке проверяют положение балок по продольным осям и отметки верхних граней. Совпадение осевых рисок колонн и балок обеспечивает их правильное положение. После выверки сваривают закладные элементы балок и колонн и снимают стропы.

С целью сокращения времени занятости монтажного крана окончательную выверку и сварку стыков следует производить после временного закрепления с помощью кондукторов. Монтажники, наводящие балки на опоры, используют навесные, приставные и катучие выдвижные подмости с ограждениями. На колонны монтажники поднимаются по навешенным лестницам. Приставные лестницы применяют только при небольшой высоте колонн. До установки стропильных ферм колонны, подкрановые балки и подстропильные фермы окончательно закрепляют и на опоры для ферм наносят риски продольных и поперечных осей.

Железобетонные фермы и балки покрытия в зависимости от их длины стропят за две или четыре точки в узлах с подкосами штыревыми захватами или в обхват с применением дистанционной расстроповки. Для улучшения ориентирования при установке по концам нижнего пояса крепят две оттяжки или применяют гибкий манипулятор. Манипулятор состоит из двух лебедок, установленных на кране, и идущих от них через отводные блоки тросов- уздечек, прикрепляемых к концам монтажной траверсы. Ориентирование производится крановщиком по сигналам монтажника.

Фермы выверяют в процессе установки, закрепляют кондукторами и точечной сваркой закладных элементов. Первую ферму дополнительно раскрепляют расчалкам и, а каждую последующую стяжкой-распоркой.

После этого монтируют плиты покрытия с помощью многоветвевых стропов и траверс, выверяя по рискам, нанесенным на опорных узлах ферм. Крайние плиты оборудуют ограждениями. По мере закрепления ферм плитами распорки снимают.

Наружные стеновые панели и оконные блоки устанавливают после монтажа каркаса и покрытия в пределах монтажного участка. Элементы длиной 6 м стропят с транспортных средств траверсами с тросовыми подвесками за две петли, длиной 12 м - за четыре. Расстроповку производят после выверки и окончательного закрепления. В зависимости от параметров крана стеновое ограждение монтируют в пределах одной или двух смежных ячеек на всю высоту. Одновременно заделывают стыки, включая расшивку швов.

Приставные и навесные подмости располагают снаружи или внутри здания. По способу перемещения они могут быть переставными, передвижными, перевозными и самоходными. Наиболее эффективны подмости, перемещаемые в вертикальном и горизонтальном направлениях по башне крана. В зоне действия крана находится панелевоз-полуприцеп.

. Возведение зданий и сооружений из металлических конструкций

Монтажными элементами промышленных зданий со стальными каркасами являются колонны, подкрановые балки, подстропильные и стропильные фермы, элементы фахверка, связи, стальной профилированный настил.

Габаритные размеры отправляемых на стройки конструкций зависят от условий перевозки. Часто масса конструкции оказывается меньше грузоподъемности монтажного крана и перед монтажом конструкцию укрупняют. Это позволяет сократить количество подъемов крана, а значит ускорить монтаж. При монтаже укрупненных конструкций достигается главное - сокращение времени работы на высоте, более рациональное использование монтажного оснащения и улучшение условий работы.

Стальные конструкции поступают с заводов-изготовителей частями (отправочными марками). Строительные конструкции делят на составные части, если они не помещаются на железнодорожную платформу или на специально оборудованные полуприцепы к тягачам. Для укрупнения металлоконструкций в монтажные блоки на строительной площадке оборудуют площадки укрупнительной сборки на складе конструкций или в непосредственной близости от зоны монтажа.

Стальные фермы, балки и колонны, имеющие в стыках сборочные отверстия, фиксирующие взаимное расположение частей укрупняемых элементов, собирают на стеллажах в горизонтальном положении с применением болтов и пробок, которые фиксируют взаимное положение элементов и предотвращают их сдвиг. Если нет сборочных отверстий в местах соединения конструкций, то к стеллажам крепят фиксаторы, по которым определяют основные размеры укрупняемого элемента. Когда в собираемой конструкции в местах примыкания к фиксаторам имеются монтажные отверстия, то в фиксаторах также сверлят отверстия и конструкции крепят к фиксаторам болтами.

Стальные подкрановые балки для крайних рядов колонн укрупняют в вертикальном положении вместе с тормозными конструкциями. Одновременно с укрупнительной сборкой конструкции обстраивают лестницами, люльками, натягивают предохранительные канаты. На конструкции прикрепляют детали, необходимые для монтажа и сборки непосредственно в проектном положении.

Для одноэтажных зданий с металлическим каркасом рекомендуется комплексный монтаж, когда в отдельной монтажной ячейке последовательно устанавливаются колонны, подкрановые, подстропильные и стропильные фермы, укладывается кровельное покрытие.

Монтаж колонн

Металлические колонны, устанавливаемые на сплошные бетонные фундаменты, можно опирать:

• на заранее заделанные в фундаменты анкерные болты с подлив- кой в местах соединения цементного раствора после выверки установленной колонны по двум взаимно перпендикулярным осям;

• непосредственно на поверхность фундаментов, возведенных до проектной отметки фрезерованной подошвы колонны без последующей подливки цементным раствором;

• на заранее установленные, выверенные (со слоем цементного раствора при необходимости) стальные опорные плиты с верхней строганой поверхностью (безвыверочный монтаж).

При подготовке колонн к монтажу на них наносят следующие риски: продольной оси колонны на уровне низа колонны и верха фундамента.

Колонны, устанавливаемые на фундаменты, обеспечивают только анкерными болтами при наличии у колонны широких башмаков и при их высоте до 10 м. Более высокие колонны с узкими башмаками кроме крепления на болтах расчаливают в плоскости наименьшей жесткости с двух сторон. Расчалки закрепляют на верхней части колонны до ее подъема и при установке раскрепляют к якорям или рядом расположенным фундаментам. После натяжения расчалок с колонны можно снимать стропы.

Снимать расчалки можно только после закрепления колонн постоянными элементами. Устойчивость колонн в направлении оси здания обеспечивают подкрановыми балками и связями, установленными после монтажа первой пары колонн и соединяющей их подкрановой балки.

Металлические колонны, устанавливаемые на фундаменты, закрепляют в процессе монтажа анкерными болтами. Если под основание колонны подложены металлические прокладки, то они должны быть приварены. Колонны верхних ярусов (например, во встроенной этажерке) крепят высокопрочными болтами или сваривают.

Выверка конструкций каркаса, особенно колонн, требует больших затрат труда. Применение метода безвыверочного монтажа позволяет улучшить качество работ при одновременном сокращении сроков воз- ведения сооружения.

Для безвыверочного монтажа необходима соответствующая подготовка конструкций на заводе-изготовителе и на строительной площадке. Повышенная точность изготовления конструкций обеспечивается следующим:

• конструкции башмака колонн и опорной плиты башмака изготовляют и поставляют на объект раздельно;

• торцы двух ветвей колонн должны быть фрезерованными;

• опорные плиты изготовляют строгаными.

К каждой опорной плите должны быть приварены 4 планки с нарезными отверстиями для установки болтов; на ветви колонн должны быть нанесены осевые риски.

При безвыверочном способе монтажа стальные колонны опираются на стальную плиту. В этом случае поверхность фундаментов бетонируют ниже проектной отметки на 50...60 мм и после точной установки плиты подливают цементным раствором. Опорную плиту устанавливают регулировочными болтами на опорные планки, которые должны быть забетонированы в фундамент заподлицо с его поверхностью как закладные детали. Опорную плоскость плиты выставляют регулированием гаек установочных винтов по нивелиру. Величина фактической отметки опорной плиты не должна отличаться от проектной больше, чем на 1,5 мм.

При установке колонны осевые риски на ее ветвях совмещают с рисками, нанесенными на опорных плитах, что обеспечивает проектное положение колонны, и она может быть закреплена анкерными болтами. Дополнительного смещения колонны для выверки по осям и по высоте в этом случае не требуется. После установки расчалок к смонтированным конструкциям колонн и их натяжения начинают монтировать подкрановые балки. Установленные по осевым рискам подкрановые балки не требуют дополнительной выверки. После их закрепления на болтах снимают расчалки.

Монтаж подкрановых балок

Подкрановые балки устанавливают сразу после монтажа колонн в монтажной ячейке. При подъеме подкрановую балку удерживают двумя оттяжками. Принимающие балку на высоте монтажники находятся на подмостях или площадках, на монтажных лестницах. Они удерживают конструкцию от соприкосновения с ранее установленными элементами и разворачивают ее в нужном направлении перед установкой. Правильность опускания балки контролируют по совпадению рисок продольной оси на балке и консоли, а также по риске ранее установленной балки. Отклонение от вертикали устраняют, устанавливая под балку металлические подкладки. Балку временно крепят анкерными болтами.

При установке колонн с фрезерованными подошвами на фундаменты, забетонированные до проектной отметки, или на строганые металлические плиты положение подкрановых балок выверяют только по направлению главной оси.

Фермы и покрытие из стального профилированного настила

Подготовка фермы к монтажу состоит из следующих операций: укрупнительной сборки, обустройства люльками, лестницами и расчалками, строповки, подъема в зону установки, разворота при помощи расчалок поперек пролета, временного крепления с использованием кондукторов, расчалок, распорок между фермами и оттяжек. Положение фермы выверяют по положению осевых рисок на торцах фермы.

В зависимости от их массы и длины фермы поднимают при помощи траверс одним или двумя кранами. Строповку ферм производят только в узлах верхнего пояса, чтобы в стержнях не возникали изгибающие усилия; фермы стропят в четырех точках траверсами с полу- автоматическими захватами дистанционного управления. При больших монтажных нагрузках производят временное усиление элементов деревянными пластинами или металлическими трубами. Первую поднимаемую ферму разворачивают при помощи оттяжек в проектное положение на высоте 0,5...0,7 м над верхом колонн, опускают на монтажные столики, приваренные к колоннам, временно закрепляют на болтах, выверяют и осуществляют окончательное крепление. При подъеме во избежание раскачивания, ее поддерживают четырьмя гибкими оттяжками.

После установки и закрепления первой фермы и раскрепления ее четырьмя растяжками устанавливают вторую, которую связывают с первой при помощи прогонов, связей и распорок, они все вместе образуют жесткую пространственную систему. На колоннах средних рядов ферму дополнительно соединяют болтами с фермами рядом смонтированного пролета.

При схемах здания со стропильными и подстропильными фермами последние имеют длину 11,75 м и их устанавливают на колонны с зазорами в 25 см. В этом зазоре устанавливают надколонник, на который будет опираться стропильная ферма покрытия.

Покрытия из стального профилированного настила применяют в зданиях с металлическим и железобетонным каркасом для облегчения его массы, а также при монтаже покрытий крупными блоками. На монтаж могут поступать утепленные панели профилированного настила заводского изготовления.

Стальной профилированный настил - это панель из оцинкованного, а затем покрытого антикоррозионным слоем стального листа длиной 3...12 м, толщиной 0,8...1 мм с продольными гофрами высотой 60, 79 мм и более. Ширина листов настила 680...845 мм, длина кратна трем - 6, 9 и 12 м и назначается проектом в соответствии с расположением прогонов ферм.

Листы укрупняют в карты на горизонтальных стендах, оборудованных выверенными по размерам карт упорами, и соединяют между собой комбинированными заклепками или контактной точечной сваркой. После раскладки листов ручной электродрелью просверливают отверстия для заклепок в местах соединения листов в волне нахлестки. Отверстия сверлят в соответствии с проектом, обычно через.50...60 см. В просверленные отверстия устанавливают заклепки, соединяя, таким образом листы в единую карту нужного размера.

Покрытия из профилированного настила нецелесообразно монтировать поэлементным (полистовым) способом из-за большой трудоемкости - весь объем работ приходится выполнять на высоте. Чаще монтируют покрытия картами указанных выше размеров. Собранные карты монтируют по ходу монтажа конструкций покрытия (вслед за монтажем колонн и подкрановых балок). Стенд, на котором собираются карты покрытия, переставляют по необходимости краном на новые стоянки.

Карту стропят согласно схеме строповки и в зависимости от размера карты поднимают краном и подают к месту укладки. Настил в виде листов или предварительно укрупненных карт размером 6 х 6, 6 х 12, 12 х 12 м укладывают на прогоны кровли или блока покрытия. Прогоны покрытия устанавливают по узлам ферм, а при применении ферм из прямоугольных замкнутых профилей - непосредственно на верхние пояса ферм. Положение карт профилированного настила подгоняют по рискам разметки мест укладки.

Карты крепят к прогонам самонарезающимися оцинкованными винтами, реже дюбелями и электрозаклепками. Для крепления настилов покрытия к прогону в них предварительно при помощи электроинструмента просверливают сквозные отверстия диаметром 5,5 мм, затем в эти отверстия заворачивают при помощи гайковерта самонарезающиеся винты диаметром 6 мм с постановкой под головку пластмассовой или стальной шайбы.

Для комбинированных заклепок (которые применяют для соединения листов покрытия между собой) в листах также просверливают отверстия диаметром 5 мм, ставят в отверстия заклепки, опуская их гoловкой стального стержня вниз, а головкой алюминиевой заклепки вверх. Клепку выполняют пневмогидравлическим пистолетом или специальными рычажными клещами. При клепке головку заклепки прижимают вниз и захваченный стальной стержень с усилием вытягивают вверх. При вытяжке стержня его головка сминает нижнюю цилиндрическую часть заклепки, при этом образуется нижняя головка заклепки. Как только завершается образование нижней головки заклепки, металлический стержень обламывается в зауженном сечении и его верхняя часть выдергивается из заклепки.

Стальной профилированный настил применяют при монтаже покрытий крупными блоками, собираемыми на конвейере. В этом случае по настилу, при сборке в готовые карты, наносят пароизоляцию, укладывают слой утеплителя, наклеивают гидроизоляционный ковер.

Очень редко используют сборный железобетон для устройства покрытия. В этом случае плиты покрытия укладывают симметрично по направлению от опорных узлов к коньку. При наличии фонаря первоначально плиты монтируют по ферме, а затем по фонарю от конька к краям.

10. Возведение зданий из монолитного железобетона

МЕТОДЫ ИНДУСТРИАЛЪНОГО МОНОЛИТНОГО ДОМОСТРОЕНИЯ

Монолитное домостроение дополняет при определенных условиях полносборное заводское домостроение. Оно может считаться индустриальным в тех случаях, когда ведется поточное строительство домов, применяется унифицированная инвентарная опалубка, все процессы комплексно механизированы и в конечном счете обеспечиваются необходимое качество работ и высокие технико-экономические показатели.

Возведение зданий из монолитного бетона наиболее целесообразно при: строительстве зданий, в которых невозможно использование типовых сборных изделий; строительстве в районах высокой сейсмичности или на территории горных выработок, где предъявляются повышенные требования к пространственной жесткости зданий; пионерном строительстве в районах, значительно удаленных от домостроительных предприятий.

Строительство монолитных зданий может осуществляться в скользящей, объемно-переставной и крупнощитовой опалубках.

Возведение в скользящей опалубке наиболее экономично для зданий, компактных в плане, высотой не менее 10 - 12 этажей. Технология возведения жилых домов в скользящей опалубке в принципе та же, что и других сооружений, хотя имеет некоторые отличия в конструкции опалубки, обусловленные более развитым периметром зданий, наличием проемов в стенах, необходимостью устройства междуэтажных перекрытий и т. д. Если в стенах имеются большие проемы, домкратные стержни и, следовательно, сами домкраты группируют в простенках или местах пересечений стен. При этом конструкция опалубки должна обеспечивать необходимую жесткость.

Скорость подъема опалубки и, следовательно, бетонирования составляет 15 - 20 см/ч, что при правильно заданных составных бетона и режимах его укладки исключает появление разрывов и раковин.

Перекрытия зданий, возводимых в скользящей опалубке, могут устраиваться по ходу бетонирования стен монолитными или сборно-монолитными, выполняться с отставанием на 2 - 3 этажа или после возведения коробки здания.

Устройство монолитных перекрытий одновременно с бетонированием стен более технологично, увеличивается и пространственная жесткость здания. После окончания бетонирования стен очередного этажа скользящая опалубка поднимается с таким расчетом, чтобы низ внутренних щитов опалубки находился на отметке верха будущего перекрытия. Затем устанавливается инвентарная опалубка, которая опирается на перекрытие нижележащего этажа, и производится армирование и бетонирование. После укладки бетонной смеси в перекрытие начинается бетонирование стен очередного этажа.

Современные домкраты имеют реверсивные устройства, которые позволяют при вынужденных перерывах в бетонировании сообщать опалубке возвратно-поступательное движение, чем предотвращается ее "примораживание" к поверхности бетонируемых стен.

Бетонирование в скользящей опалубке применяется и при возведении ядер жесткости. Так, например, при строительстве сборных многоэтажных зданий с центральным стволом, в котором размещены лифты, лестницы, коммуникации, ствол бетонируется в скользящей опалубке, а монтаж сборных конструкций производится краном, устанавливаемым на этом стволе.

На уровень рабочей площадки опалубки бетон может подаваться краном в бадье с устройством для равномерной выдачи смеси, а также с помощью бетононасосов в сочетании с автономной шарнирно со- члененной стрелой для распределения бетонной смеси.

Метод бетонирования в о б ъ е м н о- переставной (туннельной) о п а л у б к е эффективен при возведении из монолитного бетона многоэтажных зданий большой протяженности с несущими поперечными стенами (сотовая конструкция). Сущность метода заключается в бетонировании перекрытий и несущих поперечных стен с применением инвентарных блоков туннельной опалубки, набираемых из секций и переставляемых с этажа на этаж. В зависимости от фронта работ для бетонирования здания может быть использовано несколько блоков опалубки.

Объемно-переставная опалубка представляет собой П-образную металлическую конструкцию, состоящую из трех основных элементов, шарнирно соединенных между собой: опалубки перекрытия, опалубки боковых стен и тележки. Масса одной секции объемной опалубочной формы при шаге поперечных стен до 3,5 м и ширине секции 130 см составляет 800 - 1000 кг.

При возведении зданий в объемно-переставной опалубке бетонирование производится поэтажно, причем каждый этап делится на захватки, рассчитанные на суточный цикл работы. Работы ведутся в такой технологической последовательности: устанавливаются вдоль продольных стен монтажные подмости, монтируются из секций блоки опалубки, армируются стены и перекрытия и производится бетонирование. После набора бетоном заданной прочности производится распалубка и перестановка секций опалубки.

Для интенсификации работ при бетонировании в зимних условиях может быть применена термоактивная опалубка, оснащенная трубчатыми электрическими нагревателями (ТЭНами). Необходимая электрическая мощность для прогрева бетона в термоактивной опалубке- 1,3 - 1,5 кВт/м. Опалубка снимается через 12 - 14 ч после укладки бетона и его прогревания.

При распалубке секции поочередно с помощью рычажно-винтового механизма складываются в транспортное положение и выкатываются на наружные подмости, откуда с помощью крана переставляются на новую позицию для бетонирования очередного этажа или захватки. Перестановка секций опалубки может также осуществляться с помощью сбалансированной траверсы. Секции формы могут демонтироваться и через проемы, оставляемые в перекрытии. Применение этого способа упрощает демонтаж опалубки, однако связано с необходимостью последующей заделки проемов.

Разновидностью объемно-переставной опалубки является опалубка, соответствующая по своим размерам конструктивно-планировочной ячейке здания. После окончания бетонирования эта опалубка вертикально извлекается краном, затем бетонируется перекрытие.

Метод бетонирования в к р у п н о щ и т о в о й о п а л у б к е более универсален и применяется как при возведении цельномонолитных зданий, так и зданий со смешанным конструктивным решением, например с кирпичными стенами и монолитными железобетонными внутренними стенами и перекрытиями.

Металлические или деревометаллические щиты опалубки стен и перегородок размером на комнату устанавливаются в проектное положение и раскрепляются между собой для восприятия нагрузок, возникающих от давления свежеуложенного бетона. Опалубка стен и перекрытий устанавливается раздельно.

Выбор того или иного метода монолитного домостроения должен быть в каждом отдельном случае обоснован технико-экономическим расчетом. Однако при прочих равных условиях необходимая эффективность может быть достигнута лишь при комплексной механизации всех процессов, применении многократно оборачивающейся опалубки и обязательном использовании при последующей отделке здания индустриальных отделочных материалов.

11. Устройство рулонных кровель

Кровли из рулонных материалов наиболее широко применяются в современном строительстве. Основанием под такие кровли могут быть несущие монолитные или сборные плиты покрытия, сплошной деревянный настил, цементно-песчаные или асфальтобетонные стяжки, устраиваемые по теплоизоляционному слою. Для теплоизоляции покрытий применяют плитные, монолитные и сыпучие утеплители.

П л и т н ы е у т е п л и т е л и - это органические (древесно- волокнистые и фибролит), минеральные (газобетон, пенобетон, керамзитобетон, перлитобетон, минераловатные плиты, пеностекло) и полимерные (пенопласты) материалы.

Сыпучими утеплителями являются керамзит, перлит, туф, пемза. Толщина слоя утеплителя принимается по расчету. Качество кровельного покрытия во многом зависит от влажности утеплителя в момент укладки. При повышенной влажности утеплитель теряет теплоизоляционные свойства, имеет низкую морозоустойчивость, испаряемая влага разрушает стяжку и гидроизоляционный ковер. Поэтому в проектах обязательно указывается допустимая влажность утеплителя.

Цементно-песчаные выравнивающие стяжки, служащие основанием для рулонного ковра, выполняют из раствора марки не ниже 50. Толщина стяжки при укладке по жестким плитным и монолитным утеплителям принимается 15 - 25 по нежестким плитным и сыпучим - 25 - 30 мм. Цементно-песчаную стяжку устраивают полосами шириной 2 - 4 м, заполняемыми через одну после схватывания раствора. Поверхность стяжки заглаживают виброрейкой или пневмовиброгладилкой.

А с ф а л ь т о б е т о н н ы е с т я ж к и устраивают только по жестким утеплителям при уклонах кровли до 20 % и, как правило, в осенне-зимний период. Для предотвращения деформаций асфальтобетонные стяжки разрезают температурно-усадочными швами шириной 10 мм на участки размером 4Х4 м. Швы формируют путем прокладки деревянных реек при устройстве стяжки.

Для устройства оснований под рулонный ковер на вертикальных поверхностях, выступающих над плоскостью покрытий (парапетах, фонарях, шахтах, брандмауэрах и т. д.), их оштукатуривают цементно-песчаным раствором на высоту не менее 250 мм. В верхней части закладывают антисептированные деревянные рейки для крепления рулонного ковра.

Перед наклейкой рулонного ковра основание (стяжка) должно быть просушено, обеспылено и отгрунтовано. Бетонные и цементно-песчаные основания грунтуют холодной битумной или дегтевой (в зависимости от вида применяемого рулонного материала) грунтовкой; деревянные - горячей мастикой; асфальтобетонное основание не грунтуют. При устройстве цементно-песчаных стяжек грунтовку рекомендуется наносить по свежеуложенному раствору, что улучшает ее впитывание и заполнение пор, а также исключает необходимость ухода за стяжкой (поливка водой, защита от солнечной радиации), в период твердения раствора. В этом случае применяют холодные грунтовки, приготовленные на медленно испаряющихся растворителях: битумную на соляровом масле или керосине (для кровель из битумных материалов); пековую на антраценовом масле (для кровель из дегтевых материалов).

Для отвердевших стяжек можно использовать грунтовки на легко испаряющихся растворителях: битумной на бензине, пековой на бензоле. Холодные грунтовки наносят на основание с помощью пистолетов-распылителей и удочек, горячие - форсунками.

Для предотвращения образования волн, складок и вздутий в слоях ковра рулонные материалы перед наклейкой необходимо выправить. Для этого все беспокровные материалы перематывают на другую сторону, а покровные выдерживают в раскатанном виде в течение 20 ч при температуре не ниже +15'С. Рулонные битумные материалы (рубероид, пергамин, изол, гидроизол и др.) наклеивают на битумных мастиках, дегтевые (толь, толь-кожа и др.) - на дегтевых (пековых), полимерные материалы - на гудрокамовой мастике с добавлением полимеров. Покровные рулонные материалы наклеивают как на горячих, так и на холодных мастиках, а беспокровные - только на горячих. Температура горячих битумных мастик при наклейке рулонных материалов должна быть не ниже 160 'С, дегтевых - 130, резинобитумных - 180 'С.

При применении горячих мастик рулонные материалы до наклейки должны быть очищены от посыпки, которая снижает прочность приклеивания ковра. Для удаления мелкой посыпки рулонные материалы смачивают растворителем (соляровым маслом, керосином и др.), под действием которого поверхностный слой материала частично растворяется и поглощает посыпку. Крупнозернистую посыпку смачивают растворителем и соскребают. Удаляют посыпку вручную или на специальных станках (СОТ-2 и др.), которые очищают и перематывают рулонный материал. При применении холодных мастик очищать материал от посыпки не следует.

Количество основных слоев рулонных материалов в кровле зависит от уклона крыши. При уклоне более 15 % кровли выполняют двухслойными; 7 - 15 - трехслойными; 2,5 - 7 - четырехслойными и до 2,5 % - пятислойными. В разжелобках, ендовах, водосточных воронках, примыканиях к вертикальным поверхностям и других ответственных местах наклеивают дополнительные слои, которые располагают как под основным ковром, так и поверх его.

Нижние слои рубероидных кровель выполняют из рубероида с мелкозернистой посыпкой или подкладочного рубероида, а верхний, как правило, из рубероида с чешуйчатой или крупнозернистой посыпкой. В кровлях из дегтевых материалов все слои ковра выполняют из кровельного беспокровного толя с обязательным устройством по верху защитного слоя из гравия, втопленного в мастику. Битумные мастики в этом случае необходимо добавлять антисептики (кремнефтористый натрий и др.).

При уклоне кровли до 15 % полотнища рулонных материалов раскатывают и наклеивают перпендикулярно к стоку воды, а при уклоне более 15 % - параллельно ему. В последнем случае при наличии конька полотнища перепускают на 250 мм на противоположный скат. Перекрестная наклейка полотнищ не допускается.

Рулонные материалы наклеивают внахлестку в продольном и поперечном направлениях с разбежкой стыков в смежных слоях

Для кровель с уклоном до 3 % следует применять только биостойкие рулонные материалы - толь, толь-кожу, рубероид с антисептированной основой, стеклорубероид, полимерные пленки. При уклоне кровли более 3 % нахлестка по ширине полотнищ должна составлять не менее 70 мм в нижних слоях и не менее 100 мм в верхнем, при меньшем уклоне - не менее 100 мм во всех слоях. Нахлестку по длине полотнищ принимают равной 100 мм независимо от уклона кровли.

Устройство гидроизоляционного ковра начинают с обделки отдельных деталей кровли - карнизов, водосточных воронок, ендов, примыканий и т. д. Обделка выполняется из дополнительных слоев рулонных материалов и кровельной стали.

Наклеивание рулонного ковра производят снизу вверх, от пониженных участков к повышенным. Процесс наклеивания состоит из нанесения на основание (нижележащий слой рулонного материала) слоя мастики, раскатывания полотнища, приклеивания его и прикатывания катком.

Горячие и холодные мастики приготавливают на специальных заводах и стационарных установках и доставляют на объект в автогудронаторах, прицепных битумновозных котлах или специальной таре. В отдельных случаях мастики приготавливают непосредственно на объекте в битумоварочных котлах. На крышу мастику подают по трубопроводам насосами, подъемниками или легкими кранами в таре вместимостью до 80 кг. На основание мастику наносят из бачков, разравнивая ее щетками и гребенками, а также напыляют форсунками-распылителями, которые работают от специальных установок или насосов. Существующие типы установок позволяют наносить как холодные, так и горячие мастики.

На горячих быстросхватывающихся мастиках все слои рулонного ковра наклеивают одновременно, на холодных - послойно, наклеивая каждый последующий слой не ранее чем через 24 ч. Схемы раскладки полотнищ многослойной кровли показаны на рис. 10.2. Для получения заданной нахлестки при наклеивании полотнища ориентируют по меловым линиям, которые наносят на основание.

На крышах с уклоном более 15 %, а также при небольших площадях крыш рулонный ковер наклеивают вручную с применением механизированного инструмента и приспособлений. Раскатку, приглаживание и прикатку полотнищ производят при помощи катков- раскатчиков. Рулоны в каток-раскатчик заправляют после их ориентирования и приклеивания переднего конца.

При значительных объемах кровельных работ на крышах с уклоном до 15 % наклеивание рулонных материалов производят с помощью специальных наклеечных машин. Машина наносит мастику на основание или на поверхность полотнища, разматывает, укладывает и прикатывает рулонный материал, приклеивает кромки. Применение наклеечных машин позволяет механизировать процессы и операции по устройству рулонного ковра, значительно повысить производительность труда, снизить расход мастики и обеспечить высокое качество работ. Например, производительность самоходной машины конструкции ЦНИИОМТП составляет до 1500 м однослойного рулонного ковра в смену, что почти в 6 раз больше, чем при наклейке вручную.

Технология наклеивания рулонных кровельных материалов непрерывно совершенствуется. Отечественной промышленностью освоено производство наплавляемого рубероида (РКН) с нанесенным в заводских условиях слоем мастики.

Наплавляемый рубероид приклеивают путем одновременного оплавления мастичного покрытия с нижней стороны наклеиваемого полотнища и ранее наклеенного слоя рубероида (или основания) с верхней стороны горячим воздухом, инфракрасными лучами или пламенем специальных горелок, работающих на газообразном или жидком топливе. Наклеивание производят в такой последовательности. После ориентирования рулон устанавливают на каток-раскатчик и с помощью горелок разогревают мастичный слой до вязко-текучего состояния по линии соприкосновения полотнища с основанием или ранее наклеенным 4 слоем рубероида, одновременно перемещая горелки и каток. Рулон при этом раскатывается и приклеивается. Скорость перемещения горелок и раскаточного устройства определяется временем, необходимым для расплавления мастики.

Применение наплавляемого рубероида позволяет в 2 paзa сократить трудозатраты на устройство рулонного ковра, снизить стоимость работ, значительно снизить расход битума. При этом отпадает необходимость в приготовлении и транспортировании мастики, улучшаются условия труда рабочих.

На плоских кровлях поверх рулонного ковра устраивают з а щ и т н ы й с л о й из минеральных посыпок на мастике. Для этого используют гравий, известняк и другие минералы светлых тонов, стойкие к атмосферным воздействиям с крупностью зерен 5 - 10 мм. Для наклейки посыпки применяют горячую дегтевую или антисептированную битумную мастику. Крошку рассыпают тонким слоем сразу же после нанесения мастики и втапливают ее. После остывания мастики неприкленную крошку сметают. Второй слой (при необходимости) выполняют аналогично первому.

При устройстве плоских водонаполненных рулонных кровель стяжку в местах примыканий к парапету, шахтам, деформационным швам и выходам ограничивают наклонными бортиками из легкого бетона. После грунтовки стяжки наклеивают четырех- или пятислойный рулонный ковер из толя (три-четыре слоя толя- кожи и один слой толя с крупнозернистой посыпкой). Места примыканий дополнительно оклеивают внахлестку двумя - пятью слоями толя. Края рулонного ковра вместе с дополнительными слоями заводят на плоскости бортиков и крепят к рейкам через каждые 150 мм. По готовому рулонному ковру устраивают двухслойное защитное покрытие из гравия, втопленного в горячую мастику. Уровень воды на кровле поддерживается путем долива ее из водопроводной сети специальным устройством и регулируется изменением положения переливных патрубков воронок. Толщина охлаждающего слоя воды зависит от климатических условий и может быть 30 - 70 мм. Атмосферные осадки отводятся через внутренние водостоки. Для подхода к различным устройствам (вентиляционным шахтам, антеннам и др.) от выхода на крышу устраивают ходовые мостики, возвышающиеся над уровнем воды. На зимний период воду с кровли сливают.

Рулонные кровли на сводах, арочных и куполообразныхх покрытиях устраивают так же, как и на обычных крышах. На куполообразные и арочные покрытия рулонные материалы наклеивают послойно. Их раскатывают по направлению стока воды и при наклейке перепускают на противоположный скат для предохранения от сползания.

Своды двоякой кривизны оклеивают длинными полотнищами, раскатанными вдоль волны от свеса до свеса. Полотнища должны без складок и морщин прилегать к основанию. При большой поперечной кривизне своды оклеивают отдельными кусками материала в поперечном к осям сводов направлении.

Продольная и поперечная нахлестка полотнищ должна составлять 100 - 150 мм. Швы полотнищ рулонного ковра необходимо тщательно прошпаклевать мастикой.

Устройство гидроизоляционного ковра из рулонных материалов на сводах, арочных и куполообразных покрытиях производится, как правило, вручную. Поэтому кровлю для таких покрытий рационально выполнять механизированным способом из битумно-полимерных эмульсий, армированных рубленым стекловолокном или стеклотканью.

В последние годы для несущих конструкций покрытий производственных зданий применяют легкий профилированный настил из оцинкованных стальных листов. По сравнению с железобетонным это покрытие в несколько раз легче и дешевле.

Рулонную кровлю по профилированному настилу устраивают в такой последовательности. Вначале по настилу прокладывают пароизоляцию из одного слоя рубероида на битумной мастике. На однослойный рулонный ковер укладывают плиты утеплителя из самозатухающего пенополистирола плотностью 35 - 40 кг/м. Толщина теплоизоляционного слоя зависит от климатических условий и принимается по расчету. По утеплителю наклеивают четыре слоя рубероида на битумной мастике. Рулонный ковер защищают слоем мелкого гравия светлых тонов, втопленного в мастику.

. Устройство чердачных крыш с покрытием металлом

В строительстве применяют черную кровельную и оцинкованную сталь, листы которой имеют толщину 0,35...0,8 мм, размеры от 510 х 510 мм до 1250 х 2500 мм, массу 3...6 кг. Неоцинкованную листовую сталь используют ограниченно, в основном при ремонте кровель; она мало эффективна в эксплуатации, требует частых покрасок. Оцинкованная сталь не подвергается коррозии, и срок ее эксплуатации значительно больше.

В качестве кровельных покрытий обычно применяют листы размером 710 х 1420 мм и толщиной 0,45; 0,5 и 0,55 мм, для карнизных свесов используют более толстые листы толщиной 0,63 и 0,7 мм. На строительную площадку стальные листы доставляются пачками, в пачке от 10 до 24 листов с общей массой до 80 кг.

Стальной лист необходимо отличать от картины - листа, подготовленного для фальцевания, т.е. имеющего соответствующие отгибы, вырезы и загибы. Пальцы по внешнему виду бывают лежачие и стоячие, а по степени уплотнения - одинарные и двойные. Перед укладкой и соединением между собой картины целесообразно огрунтовать с двух сторон смесью олифы с суриком, а после устройства кровли обязательна покраска за 1...2 раза масляной краской на суриковой основе.

Кровельные листы соединяют один с другим по короткой стороне листа лежачими фальцами, а по длинной - стоячими. При покрытии скатов кровли стоячие пальцы располагают по скату, а лежачие - поперек (параллельно коньку кровли), что не препятствует стоку воды со скатов.

13. Производство штукатурных работ

Основные слои штукатурного намета

Штукатурное покрытие обычно состоит из трех слоев - обрызга, грунта и накрывки. Это обусловлено тем, что нанесение штукатурного раствора сразу на всю толщину слоя не допускается, так как пластичный раствор будет стекать с поверхности, не схватываясь с ней.

Обрызг - первый (нижний), наносимый непосредственно на оштукатуриваемую поверхность, слой из наиболее пластичного раствора с осадкой стандартного конуса 8...14 см при механизированном нанесении и 11...12 см - при нанесении вручную (содержание воды до 60% от объема вяжущего). Толщину слоя обрызга по каменным и бетонным стенам принимают 4...5 мм, по деревянным поверхностям - 7...9 мм. Перед нанесением обрызга каменные и бетонные поверхности смачивают водой. Обрызг обычно не разравнивают и оставляют поверхность шероховатой, его основное назначение плотно схватиться с оштукатуриваемой плоскостью за счет заполнения всех ее неровностей, пор, пустот и быть способным воспринимать и нести нагрузку от последующих слоев штукатурки, Если сравнивать назначение обрызга с другими отделочными процессами, то он играет роль грунта для последующих отделочных слоев.

Грунт - второй слой намета, предназначенный для выравнивания штукатурной поверхности, создания основной толщины штукатурного намета; грунт наносят обычно в несколько слоев после начала твердения раствора в слое обрызга. Раствор применяют с осадкой конуса 7...8 см (содержание воды 30...40% от объема вяжущего), каждый последующий слой грунта наносят после схватывания и побеления предыдущего; толщина слоя не должна превышать 5 мм при цементных растворах и 7 мм - при известковых.

Накрывка - третий, отделочный слой штукатурки, наносимый в один прием при толщине не более 2 мм; назначение слоя - подготовка отделываемой поверхности под окраску, придание штукатурке ровной и гладкой поверхности. Раствор для этого слоя приготовляют на мелком песке с осадкой конуса 9...12 см и содержании воды в пределах 50% от объема вяжущего. Накрывку наносят после затвердения грунта до состояния, когда легкое надавливание оставляет на нем вмятину.

Суммарная толщина штукатурки - должна быть в пределах: простой - 12 мм, улучшенной - 15 мм и высококачественной - 20 мм.

Виды обыкновенной штукатурки

По точности и качеству выполнения штукатурка подразделяется на три вида: простая (под сокол), улучшенная (под правило) и высококачественная (по маякам).

Простая штукатурка состоит из обрызга и 1...2 слоев грунта, накрывочный слой отсутствует. Нанесение и выравнивание раствора вручную производят при помощи штукатурной лопатки и сокола. Для разравнивания и затирки раствора применяют

терки, полутерки, правила различной длины. Разглаживанием и затиркой получают относительно ровную и гладкую поверхность. Применяют простую штукатурку при отделке подсобных помещений, подвалов, складов. Общая толщина простой штукатурки не превышает 12 мм, при накладывании на поверхность мерной линейки допускается иметь на длине 2 м не более двух зазоров до 5 мм каждый.

Улучшенную иимукатурку выполняют с нанесением слоя обрызга, одного или нескольких слоев грунта с разравниванием и накрывочного слоя с затиркой. Выравнивание поверхности выполняют более качественно правилом или с помощью полутерка. Общая толщина улучшенной штукатурки до 15 мм, допустимо на участке стены в 2 м иметь не более двух зазоров до 3 мм.

Высококачественную иютукатурку выполняют обязательно по маякам, в ее состав входят нанесение одного слоя обрызга, одного или нескольких слоев грунта с разравниванием, а также накрывочного слоя с разравниванием и затиркой. Выравнивание грунта осуществляют правилом по маякам, затирку накрывочного слоя выполняют деревянной или войлочной теркой, Средняя общая толщина высококачественной штукатурки может достигать 20 мм, на длине 2 м можно иметь не более двух зазоров до 2 мм. Затирку поверхности осуществляют только известково-песчаным или цементно-песчаным раствором.

Подготовка поверхностей к оштукатуриванию

Одним из главных требований к наносимому штукатурному покрытию является его прочное сцепление с основной поверхностью (из деревянных изделий, каменных, металлических, бетонных и др.). Сложный процесс оштукатуривания состоит из ряда последовательно выполняемых простых операций:

подготовка поверхностей к оштукатуриванию (насечка, обивка сеткой или дранкой);

• провешивание и установка маяков;

• нанесение штукатурного раствора (обрызга и грунта);

• разравнивание слоев намета;

• вытягивание тяг и разделка углов и откосов;

• нанесение накрывочного слоя и затирка поверхностей.

Основание под штукатурку должно прочно сцепляться с штукатурным раствором. Поверхности, подлежащие оштукатуриванию, очищают от пыли, грязи, жировых и битумных пятен. Недостаточно шероховатые поверхности обрабатывают насечкой или пескоструйным аппаратом. Отличительные особенности подготовки поверхностей к оштукатуриванию в зависимости от материала конструкций следующие.

Бетонные поверхности: срубка наплывов, выступающей арматуры, заделка раковин и отверстий. Очистка поверхностей стальными щетками и насечка - нанесение на поверхности штрихов, углублений глубиной 3...5 мм по 1000...1200 шт. на 1 м с помощью скарпели, зубатки, топора, электрической щетки, отбойного молотка, пескоструйного аппарата. В ряде случаев поверхность обтягивают металлической сеткой. Подготовку завершают смачиванием поверхности водой.

Кирпичные поверхности: для стен, выложенных впустошовку - очистка щетками, срубка выступающих мест, насечка. Если кладка выложена заподлицо, то дополнительно вырубают швы на глубину не менее 1 см. Дополнительно необходимо очистить поверхность стен стальными щетками или пескоструйным аппаратом, затирочными машинками, старую кирпичную кладку кроме этого насекают. Для лучшего сцепления со штукатуркой шлакобетонных поверхностей в них просверливают отверстия, в которые устанавливают пробки, вбивают гвозди и устраивают проволочное оплетение.

Металлические поверхности - очистка от ржавчины и приварка металлической сетки. К металлическим конструкциям предварительно приваривают отдельные стержни, крупную металлическую сетку для крепления тонкой металлической сетки, присоединение которой к этому каркасу целесообразно выполнять на скрутках.

Дрань нижнего ряда простильная (неровная, тонкая, изогнутая) шириной 15...20 мм и не тоньше 3 мм. Ее прибивают к стене под углом 45 к поверхности пола с расстоянием между дранками 4...5 см. Основной или верхний ряд - выходная дрань ровная, гладкая той же ширины и толщиной 4...5 мм. Наращивание драниц между собой осуществляют с зазором 2...3 мм. В настоящее время вместо отдельных драниц поверхности деревянных конструкций перед оштукатуриванием обивают готовыми драночными щитами. Максимальная толщина оштукатуренных вертикальных поверхностей 4...5 см, а горизонтальных и наклонных - 3...4 см, При необходимости иметь большую толщину штукатурного покрытия вместо драниц применяют рейки толщиной 5...7 мм. Можно на стену набивать гвозди, располагая их в шахматном порядке на расстоянии до 10 см один от другого, еще лучше прибивать металлическую сетку.

Выступающие архитектурные детали, места сопряжения деревянных частей здания с каменными, бетонными и металлическими конструкциями, а также другие поверхности в случае необходимости нанесения на них штукатурки слоем более 20 мм покрывают металлической сеткой "Рабитца" с ячейками размером 10 х 10 мм. Стыки разнородных конструкций целесообразно затягивать металлической сеткой, чтобы на штукатурке не появлялись трещины, так как на разнородных поверхностях штукатурный раствор высыхает в разные сроки.

Провешивание и установка марок. Для того чтобы наносимая штукатурка была строго вертикальной или горизонтальной, поверхности предварительно провешивают и выравнивают по маркам и маякам.

Толщину штукатурного покрытия намечают путем провешивания поверхности. Сначала провешивают стены и потолки по шнурам, натягивая их через каждые 1,5 м. Затем по углам провешенной поверхности устанавливают марки - опорные площадки из небольших лепешек гипсовогo раствора, верхняя поверхность которых определяет провесную линию, Предварительно, в процессе провешивания стены, если имеется такая возможность, забивают по углам и в центре гвозди таким образом, чтобы шляпка находилась на уровне верха толщины штукатурного намета. По шляпкам гвоздей правило точно не установишь, поэтому устраивают гипсовые марки размером 5х5 см.

Установка маяков. Маяки обычно устанавливают для выполнения высококачественной штукатурки. Маяки бывают из известкового раствора, гипсовые и инвентарные. По готовым маркам накладывают деревянную рейку (правило), под которую подбивают гипсовый раствор. После схватывания раствора рейки снимают, а полученные под ними гипсовые полосы служат маяками, определяющими провешенную поверхность.

Инвентарные металлические маяки устраивают из уголковой стали, а деревянные - из бруса. Крепление металлических маяков осуществляют при помощи штырей, забиваемых в стену, а деревянных - при помощи гвоздей.

Оштукатуривание поверхностей

Нанесение раствора на поверхность вручную. Подачу раствора к месту производства работ и нанесение его на подготовленную поверхность осуществляют ручным или механизированным способом с помощью растворонасосов. В зданиях, где штукатурные работы ведут поэтажно, применяют тупиковую схему подачи раствора, а при ведении работ одновременно на нескольких или на всех этажах здания - кольцевую.

Поверхности перед началом оштукатуривания смачивают водой для предотвращения сползания раствора и растрескивания слоя обрызга. Все последующие слои штукатурного намета наносят после начального затвердевания и побеления ранее нанесенного слоя. Все слои грунта обязательно разравнивают и уплотняют. При оштукатуривании значительных площадей может быть использована комплексная механизация, которая включает механизированное приготовление раствора, подачу его к рабочим местам, нанесение и затирку слоев раствора.

Механизированное нанесение раствора. Для механизированного оштукатуривания поверхностей нашли применение штукатурные агрегаты, которые выпускаются двух типов. Агрегаты первого типа работают только с привозным готовым раствором, в механизмах второго типа. в технологическую цепь включен цикличный растворосмеситель для приготовления раствора непосредственно на объекте или для переработки готового товарного раствора. Применяются также штукатурные механизмы на базе винтовых насосов, снабженные смесителями непрерывного действия, работающими на сухих смесях.

Штукатурный агрегат работает следующим образом. Доставленный готовый раствор выгружают на вибросито. В результате вибрации процеженный раствор поступает в приемный бункер, откуда по всасывающему рукаву попадает в рабочую камеру растворонасоса. Под напором давления в насосе раствор подается к форсунке и наносится на обрабатываемую поверхность.

Принцип работы растворонасосов основан на периодическом изменении объема их рабочей камеры, увеличивающегося при всасывании раствора из приемного бункера и уменьшающегося при воздействии на смесь поршня (вытеснителя), выталкивающего раствор в напорную магистраль. По способу воздействия на перекачиваемый раствор различают диафрагменные, поршневые и винтовые растворонасосы.

Для нанесения раствора на поверхности применяют пневматические и бескомпрессорные форсунки, в которых раствор распыляется на мелкие связные частицы и в виде факела выбрасывается на поверхность. Нанесение раствора обычно выполняет звено из двух человек, первый наносит раствор на верхние участки стен, а второй - соответственно на нижние.

В пневматической форсунке распыление раствора осуществляется струей воздуха под давлением 0,05...0,1 МПа, благодаря чему мелкие частицы раствора наносятся на поверхность с большой скоростью. Оптимальная форма и размер факела распыления варьируются путем перемещения воздушной трубки относительно наконечника, что позволяет получать уширение и сужение факела. Пневматические форсунки имеют сменные наконечники с отверстиями разных диаметров, что обеспечивает возможность нанесения растворов разной подвижности на обрабатываемые поверхности. Недостатком данной технологии является потребность в компрессоре, наличие большого количества шлангов, потери давления воздуха в сети, все это усложняет и удорожает работы.

Применение бескомпрессорных (механических) форсунок, в которых подача раствора к форсункам осуществляется растворонасосом, значительно упрощает и удешевляет процесс оштукатуривания. Растворонасос позволяет поддерживать давление в сети в тех же пределах 0,05...0,1 МПа. Обычно для подачи раствора на этажи в многоэтажных зданиях применяют растворонасосы с подачей 3...6 м/ч. В стесненных условиях раствор наносят вручную. Для нанесения раствора применяют сокол - устройство для переноса к месту нанесения раствора и кельма для срезания раствора с сокола и нанесения его на отделываемую поверхность. Для разравнивания раствора применяют полутерки, правила, терки, терки-шаблоны и др.

Разравнивание слоев намета. Разравнивание производят деревянным полутерком, который протягивают в горизонтальном положении снизу вверх, нажимая и придавливая раствор. Затем поворачивают полутерок в вертикальное положение и производят разравнивание в поперечном направлении. Для получения правильного внутреннего угла, так называемой лузги применяют лузговые угловые полутерки, а для вытягивания наружных углов (заусенков) - усеночные полутерки. Имеются специальные шаблоны для оштукатуривания проемов.

Затирка поверхностей. Затирку и заглаживание накрывочного слоя осуществляют при помощи затирочных инструментов, приводимых во вращательное движение сжатым воздухом или электрическим током. Затирку поверхностей вручную производят деревянными или стальными дисковыми терками, резиновыми полутерками и металлическими гладилками. Для очень тщательной затирки используют терки, подбитые плотным войлоком или фетром.

Затирку накрывочного слоя выполняют вручную или механизированным способом обычно через сутки после нанесения этого слоя. Затирку вручную производят войлочными или капроновыми щетками, металлическими гладилками; механизированная затирка осуществляется пневматическими или электрическими машинками со сменными лопастями или дисками из разных материалов - пенопласта, дерева, текстолита, стали, алюминия. В процессе затирки поверхность необходимо смачивать водой.

Требования к качеству штукатурки. Качественно выполненная штукатурка не должна иметь трещин, бугорков, раковин, дутиков, грубой шероховатой поверхности. Проверку оштукатуренных поверхностей осуществляют при помощи правила или шаблона, для криволинейных поверхностей - при помощи лекал.

Дутики - небольшие бугорки на поверхности штукатурки. Они легко осыпаются, оставляя белое или желтоватое пятно. Образуются дутики от применения известкового раствора, в котором не погасились мелкие частицы. Такое гашение может продолжаться длительное время; дутики счищают, на это место заново наносят штукатурный раствор.

Трещины могут появляться на штукатурке от применения жирных, плохо перемешанных растворов, от быстрого высыхания штукатурки, нанесения за один прием толстых слоев намета и даже растворов тонкими слоями на еще не схватившийся предшествующий слой. Для исключения трещин необходимо применять хорошо перемешанные растворы. Штукатурку нужно оберегать от чрезвычайно быстрого высыхания, в сухую и жаркую погоду ее необходимо укрывать или часто поливать водой.

Отлупы и вспучивания штукатурки могут происходить от оштукатуривания сырых поверхностей или постоянного увлажнения оштукатуренных поверхностей. Это характерно для известковых и известково-гипсовых штукатурок. Исправляют дефект снятием некачественного участка, просушиванием основания и нанесением на поверхность цементного раствора, раствора с добавлением жидкого стекла.

Отслаивание штукатурки может происходить при сухом основании. Отслоение может быть результатом нанесения известкового раствора на бетонное основание или более прочного раствора на слой менее прочногo, который в результате отстает от основания.

Организации процесса оштукатуривания

Комплексно-механизированный процесс оштукатуривания выполняют с применением штукатурных станций. В состав станции обычно включают бункер для приемки раствора, растворомешалку для самостоятельного приготовления и перемешивания привезенного раствора, вибросито, растворонасос с комплектом трубопроводов, форсунок и компрессор, который служит для очистки обрабатываемых поверхностей от грязи и подачи на них раствора под давлением через форсунки. Штукатурная станция компактна, смонтирована на прицепе к автомобилю.

От станции к рабочим местам на этажах раствор подают по кольцевому или тупиковому трубопроводу. В кольцевой системе раствор по напорному стояку поднимается на этажи, недоиспользованный раствор по обратному стояку попадает в приемный бункер для повторной подачи наверх. На напорном стояке установлены раздаточные краны, от которых по шлангам раствор поступает непосредственно к форсункам или в поэтажные бункера. Если работы по оштукатуриванию выполняет специализированная бригада большой численности или расстояние от штукатурной станции до рабочих мест превышает характеристики растворонасоса, поэтажные приемные бункеры становятся составной частью самостоятельных растворонасосов, обслуживающих ограниченное число рабочих мест на данном этаже.

Для работы на высоте применяют разного конструктивного решения подмости и вышки.

14. Производство облицовочных работ

Материалы для облицовки. При облицовке поверхностей используют большое количество разнообразных материалов как природного происхождения, так и искусственных. Наружную облицовку выполняют с применением естественных каменных материалов, таких, как гранит, мрамор, известняк, вулканический туф. Облицовочные плиты имеют форму прямоугольного параллелепипеда с различной фактурой поверхностей.

Наиболее широко используемыми искусственными облицовочными материалами являются декоративный бетон и керамические облицовочные материалы. Кирпич и камни применяют для облицовки фасадов, внутренних стен вестибюлей, лестничных клеток. Керамические фасадные плитки различных цветов предназначаются для облицовки наружных стен кирпичных зданий, наружных поверхностей стеновых панелей и крупных блоков, для отделки лоджий, эркеров, вставок, обрамлений дверных и оконных проемов. Для отделки фасадов используют также закаленное листовое стекло - стемалит - различных цветов.

Для внутренней облицовки наиболее широко используют листовые материалы, керамические облицовочные плитки различных цветов и рисунков, синтетические облицовочные материалы.

Акустические и теплоизоляционные покрытия по стенам и потолкам внутри помещений выполняют декоративными плитами типа "Акмигран", изготовленными из минераловатных гранул на основе минеральной ваты с использованием крахмала в качестве связующего.

В общем виде технологический процесс облицовки включает целый ряд операций: сортировку и подготовку облицовочных изделий; приготовление раствора, клеящих составов и крепежных материалов; подготовку и разметку поверхностей; укладку маячных рядов; пробивку отверстий для анкеров; выполнение облицовки с окончательной отделкой поверхности. В зависимости от вида применяемого облицовочного материала те или иные операции исключаются.

Облицовка поверхностей листовыми материалами. К листовым облицовочным материалам относят гипсокартонные листы, древесно-волокнистые плиты с эмалевым покрытием, бумажно-слоистый пластик и другие подобные материалы.

Гипсокартонными листами облицовывают стены в помещениях, где в процессе эксплуатации относительная влажность воздуха не превышает 50%. Влажность самих листов в процессе облицовки не должна быть более 2%. Крепят гипсокартонные листы к деревянным поверхностям гвоздями или шурупами, к бетонным и кирпичным поверхностям - гипсоопилочной или гипсопесчаной мастикой, к гипсобетонным - гипсовой мастикой.

Перед началом облицовки проверяют вертикальность поверхностей с помощью отвеса. С учетом выявленных отклонений отделываемой поверхности от вертикальности устанавливают расстояние между нею и гипсокартонными листами. Фиксацию этого расстояния осуществляют путем постановки маяков из гипсового раствора. Гипсокартонные листы крепят к бетонным, кирпичным и гипсобетонным поверхностям на клеящих марках из мастики, которую наносят на облицовываемую поверхность в шахматном порядке через 35... 40 см. Прикрепление одного листа осуществляют 18... 25 марками диаметром 10... 15 см каждая. В местах стыковки листов устраивают вертикальные полосы из мастики на расстоянии 1,2... 1,5 м - одна от другой.

После нанесения на отделываемую поверхность марок и вертикальных полос производят окончательное раскраивание листов на специальном столе ножами или дисковой пилой. В листах, устанавливаемых в углах помещений, делают пазы. Крепление листов к отделываемой поверхности осуществляют так, чтобы их нижняя грань не доходила до пола на 10... 15 мм. Обработку швов штукатурки из гипсокартонных листов производят различными способа- ми в зависимости от вида окончательной отделки поверхности (окраска, оклейка обоями и т. п.). При оклейке обоями швы заполняют шпатлевкой, приготовленной из гипса, мела и известково-клеевого замедлителя схватывания. Шпатлевку заглаживают заподлицо с поверхностью листов и после высыхания оклеивают, полосками марли или бумаги шириной 7...10 см. При окраске поверхностей швы выполняют в виде открытого руста. В этом случае шов должен быть шириной не более 6 мм. Его заполняют шпатлевкой и расшивают специальной рустовкой. В отдельных случаях используют другой способ: в месте шва с гипсокартонного листа снимают полосу бумаги шириной 5... 6 см, на гипс наносят шпатлевку, разравнивают и оклеивают марлей. В углах помещений в зоне стыков листов наклеивают марлю или стык закрывают уголками (деревянными или пластмассовыми).

Крепление гипсокартонных листов к деревянным поверхностям осуществляют оцинкованными гвоздями, которые забивают по периметру листов не реже чем через 100 мм с отступлением от кромки на 10... 15 мм.

Древесно-волокнистые плиты с эмалевым покрытием и листы бумажно-слоистого пластика применяют для облицовки помещений, которые во время эксплуатации нерегулярно увлажняются (сантехкабины, кухни, торговые помещения и т. п.). Перед облицовкой отделываемую поверхность очищают от грязи и пыли. Имеющиеся наплывы снимают, а выступы выравнивают с помощью электрошарошки или легкого электромолотка. После подготовки поверхности производят раскрой и подгонку древесно-волокнистых плит и листов бумажно-слоистого пластика. Для этого применяют электропилы с различными дисками. Кромки плит и листов обрабатывают электрорубанками с винтовой фрезой. Листовые материалы крепят с помощью клея.

Прочность клеевого крепления плит и листов к бетонной и гипсобетонной поверхности в суточном возрасте должна быть не менее 0,07...0,1 МПа. Кумарононайритовый клей наносят на облицовываемую поверхность тонким слоем ("на сдир") с помощью пластмассового или деревянного шпателей и выдерживают в таком состоянии в течение 6...8 ч. Затем вторично наносят клей на поверхность и выдерживают до исчезновения "отлива". После этого немедленно прикладывают плиты или листы и плотно прижимают их. Наклейку начинают от одного из углов помещения. Каждая приклеиваемая плита должна примыкать к уже приклеенной так, чтобы их контуры находились на одной линии, а поперечные и продольные линии рифления лицевых поверхностей совпадали и образовывали в зоне стыка составные клетки одинаковых размеров с остальными клетками на поверхности плит. Выступающий после прижатая плит за их пределы клей немедленно удаляют. После окончания наклеивания плит и листов швы окрашивают водоэмуль- сионными красками, заклеивают поливинилхлоридной пленкой или закрывают раскладками.

Древесно-волокнистые плиты и листы бумажно-слоистого пла- стика к кирпичным и шероховатым бетонным поверхностям крепят гвоздями или шурупами по ранее установленному деревянному каркасу. Элементы каркаса предварительно пропитывают огнезащитным составом.

Крепление раскроенных листов пластика к каркасу осуществляют гвоздями или шурупами.

Листы стеклопластика используют для облицовки стен общественных или промышленных зданий с целью декоративной отделки помещений. Наличие стекловолокнистого наполнителя с различной структурой и различных красителей придает облицовочным листам красивый внешний вид.

Помимо плоских листов применяют также волнистые стекло- пластиковые листы. Наиболее широко они используются для облицовки наружных поверхностей стен, что обусловливается их достаточно высокими физико-механическими характеристиками (например, водопоглощение за 24 ч составляет не более 2%, а предел прочности при изгибе - не менее 80 МПа).

Крепят листы стеклопластика к заранее установленным на отделываемой поверхности деревянным рейкам или металлическим уголкам при помощи гвоздей, шурупов или болтов. Деревянные рейки имеют, как правило, сечение 50 х 30 мм и прикрепляются к отделываемой поверхности шурупами. При невозможности крепления реек непосредственно к поверхности их прибивают к постав- ленным на гипсовом растворе деревянным пробкам. Деревянные пробки и рейки до установки необходимо антисептировать. Металлические уголки крепят к металлическим закладным деталям электросваркой. В уголках заранее проделывают отверстия, диаметр которых должен превышать диаметр крепежных болтов на 0,5... 1 мм. Шаг отверстий должен быть в пределах 200... 300 мм. Расстояние между соседними деревянными рейками или металлическими уголками должно соответствовать ширине листов стеклопластика, но не превышать 1000 мм.

Листы стеклопластика устанавливают по заранее нанесенным на отделываемую поверхность горизонтальным и вертикальным отметкам таким образом, чтобы совпали имеющиеся на листах рифления или рисунок. Стыки листов закрывают металлическими раскладками, которые должны располагаться вертикально и плотно, без зазоров, прилегать к стеклопластику. Крепят раскладки шурупами или болтами, устанавливаемыми с шагом 800...1000 мм.

Облицовка поверхностей плитками и плитами. Облицовку стен зданий и сооружений осуществляют различными плитками и плитами природного происхождения и искусственными.

Природные каменные материалы в виде плит из гранита, мрамора, известняка, вулканического туфа и других используют для внутренней и наружной облицовки стен, колонн, цоколей и других конструктивных элементов. Из искусственных отделочных материалов наиболее широко используют плиты из декоративного бетона, облицовочный кирпич, глазурованные, стеклянные, керамические и полистирольные плитки.

Глазурованные, стеклянные и керамические плитки используют для облицовки бетонных, кирпичных и гипсобетонных поверхностей. Керамическими фасадными плитками различных цветов облицовывают также наружные стены кирпичных зданий, наружные поверхности стеновых панелей и крупных блоков, лоджии, эркеры, обрамления дверных и оконных проемов.

Глазурованные плитки применяют, как правило, для облицовки стен в уборных, ванных комнатах, банях, прачечных, цехах с влажным режимом эксплуатации, продовольственных магазинах, операционных помещениях больниц и т. п. Стеклянные и ковровые керамические плитки используют при облицовке фасадов зданий и при отделке наружных поверхностей стеновых панелей и блоков.

Глазурованные, стеклянные и керамические плитки изготовляют квадратной и прямоугольной формы. Их лицевая поверхность бывает гладкой, рифленой или пирамидальной, одно- или многоцветной. Обратная сторона плиток имеет рифленую поверхность, которая улучшает сцепление плиток со связующим материалом (раствором или мастикой).

К бетонным и кирпичным поверхностям плитки крепят на цементно-песчаном растворе или полимерцементной мастике, к гипсобетонным поверхностям - только на полимерцементной мастике.

Полимерцементную мастику приготавливают в построечных условиях путем добавления в цементно-песчаный раствор поливинилацетатной эмульсии.

Отделку помещений плитками следует осуществлять в условиях, исключающих повреждение покрытия в ходе выполнения последующих строительных процессов. Предварительно производят подготовку поверхности. Так, стены из кирпича и других штучных материалов перед облицовкой выравнивают путем оштукатуривания обычными способами. Непосредственно перед облицовкой плитками поверхности очищают от загрязнения, наплывов раствора, жировых пятен.

После очистки поверхности ее провешивают с целью определения величин отклонения от вертикали и горизонтали и размечают. После этого проводят окончательную выверку по установленным маркам. Марки изготавляют из полимерцементного раствора или гвоздей. Затем устанавливают маячные плитки на расстоянии 100... 200 см друг от друга, выверяя уровнем и отвесом. Облицовку выполняют снизу вверх горизонтальными рядами с соблюдением вертикальности и горизонтальности швов. Под нижний ряд плиток устанавливают рейку высотой 60... 70 мм, соответствующей высоте плинтуса. Для обеспечения постоянной толщины швов между плитками вставляют инвентарные скобы. Для соблюдения горизонтальности рядов облицовки натягивают шнур-причалку. После установки первого ряда плиток шнур-причалку переставляют и устанавливают второй ряд. Швы между плитками должны заполняться полимерцементным или цементным раствором через 1...2 сут после установки плиток. При облицовке каждую плитку рихтуют, чтобы ее стороны находились на одних линиях с нижеустановленными плитками. По окончании облицовки поверхность протирают ветошью, а раствор смывают водой.

При облицовке поверхностей мелкоштучными плитками целесообразно использовать шаблоны, сокращающие подготовительные процессы и повышающие производительность труда. Точность установки плиток обеспечивается наличием в шаблоне шкалы, на которой расстояние между выступающими пластинками соответствует размерам плиток со швами.

Полистирольные плитки применяют для отделки помещений жилых, общественных и промышленных зданий. Они устойчивы к воздействию кислот и щелочей.

Полистирольные плитки крепят к облицовываемой поверхности канифольной мастикой. Предварительно облицовываемую поверх- ность тщательно выравнивают. Влажность последней не должна превышать 6%, так как при большей влажности прочностные и адгезионные свойства мастик существенно снижаются. Подготовленную поверхность очищают сухой мягкой щеткой от пыли, после чего грунтуют мастикой, предназначенной для наклейки плиток. Потом мастику наносят шпателем на тыльную сторону плитки до уровня ее бортика. Плитку прижимают к стенке, чтобы ее бортик плотно прилегал по всему периметру к слою грунта. Толщина швов между полистирольными плитками не должна превышать 0,5 мм. Выступившую через швы мастику немедленно удаляют острым предметом (например, лезвием ножа), а поверхность облицовки протирают ветошью. Оставшиеся следы мастики смывают скипидаром или керосином.

Облицовку поверхностей плитками из природного камня осуществляют после обмера поверхности; подборки плит по размерам и расцветкам; подгонки плит путем обработки кромок по периметру, а угловых плит "на ус", вчетверть или внахлестку. Подгонку плит производят вручную скарпелью и рашпилем или механизированным способом карборундовым кругом. При необходимости резки плит в процессе подгонки используют специальные станки. Крепление плит к облицовываемой поверхности осуществляют крюками или пиронами. Для этого в плитах просверливают отверстия диаметром 10...12 мм. Отверстия аналогичного диаметра просверливают и в облицовываемой конструкции.

При облицовке бетонных поверхностей, а также колонн и столбов по ним устраивают каркас, как правило, из арматуры диаметром 8... 10 мм. К бетонным стенам каркас прикрепляют сваркой с закладными элементами, заранее установленными в бетоне, или с помощью монтажного пистолета.

Первый ряд плит располагают строго по уровню и отвесу с креплением их крюками или пиронами, а в углах - металлическими скоба- ми. Обычно рабочий размер плит из мрамора, травертина, известняка в пределах 400 х 500...200 х 300 мм. Плиты раскраивают одной длины или ширины для удобства их подгонки. Зазор между установленными плитами и облицовываемой поверхностью примерно на '/3 высоты плиты заливают цементным раствором марки 150 с осадкой конуса 12... 14 см. После схватывания раствора и твердения его в течениё суток зазор заливают на всю высоту плиты.

При креплении плит "насухо", без применения цементно-песчаного раствора, в отверстия в плитах и стене или колонне устанавливают специальные закрепы из нержавеющей стали, которые впоследствии заклинивают. Одновременно с заклиниванием закрепов вставляют пироны.

Иногда производят полировку отдельных мест облицовки с применением различных полирующих составов. В заключение облицовку очищают и промывают водой.

. Устройство плиточных полов

При устройстве плиточного покрытия пола облицовочные материалы укладывают на растворах и мастиках и от этого зависят требования к качеству подготовки оснований под полы.

При прослойке из раствора просветы между поверхностью подготовки и контрольной рейкой допускаются не более 10 мм. При необходимости срубают выступы и заполняют выбоины раствором. Лицевую поверхность плит перекрытия, стяжек и бетонной подготовки целесообразно очистить от цементной пленки механическими стальными щетками, бетонную поверхность надсечь на глубину 3...5 мм. Непосредственно перед укладкой плиточного покрытия подготовленное основание необходимо прогрунтовать цементным молоком. При укладке покрытия поверхность основания должна быть влажной, но без скопления в отдельных местах воды или цементного молока.

Плиточные покрытия н а п р о с л о й к е и з м а с т и к и устраивают по стяжке, которую подготавливают и проверяют особенно тщательно. Просветы между поверхностью не должны превышать 2 мм при подготовке стяжки под покрытие из поливинилхлоридных плиток и линолеума и 4 мм - при покрытии из других видов плиток. Повреждения стяжки и западающие неровности более 15 мм заделывают цементно-песчаным раствором, предварительно вырубая дефектные участки и очищая поверхность. Перед наклейкой покрытия основание смачивают цементным молоком.

Нередко приходится устраивать сплошной выравнивающий слой толщиной менее 15 мм. Цементно-песчаный раствор для этих целей не подходит, так как такой тонкий слой быстро теряет влагу и в итоге не набирает необходимой прочности, разрушается и отслаивается. В таких случаях используют полимерцементный раствор, обладающий достаточной водоудерживающей способностью. Основание под такое покрытие очищают от мусора и предварительно грунтуют пластифицированной эмульсией ПBA. Основание в виде выравнивающей полимерцементной стяжки обычно устраивают под покрытия из линолеума, поливинилхлоридных плиток и ворсовых ковров.

Покрытия из керамических плиток устраивают в помещениях с интенсивным движением людей и влажным режимом эксплуатации. К помещениям с систематическим или периодическим увлажнением пола водой и интенсивным движением людей относят вестибюли, гардеробные, туалеты, душевые, ванные комнаты и др.

Основание под плиточный пол предварительно очищают от грязи и пыли, обильно смачивают водой. Керамические плитки могут быть одноцветными, с симметричным рисунком, рисунок может быть абстрактным. Размеры керамических плиток 100 х 100; 150 х 150; 200 х 200 и 250 х 250 мм, в соответствии с размером в плане меняют и толщину изделий. Плитки, предварительно отсортированные по размерам и смоченные водой, укладывают на стяжку из цементно-песчаного раствора и на стяжку из специальных составов, специально выпускаемых для настилки плиточного пола.

После подготовки основания размечают всю плоскость под укладываемый пол, размечают и устанавливают плитки-маяки. Маячные плитки бывают реперные, укладываемые у стены, с которой начнется укладка рядов плиток, фризовые, настилаемые по линии фриза. В помещениях большой площади и при расстояниях между маяками более 2 м укладывают промежуточные вспомогательные маяки. Сначала укладывают ряд плитки на слой цементно-песчаного раствора толщиной 10...15 мм вдоль стены, противоположной выходу из помещения, затем два ряда вдоль обеих перпендикулярных ей стен, после этого настилают внутреннее заполнение. Работы должны быть организованы таким образом, чтобы рабочим не приходилось становиться на свежеуложенные плитки. Швы между плитками размером до 200 мм не должны превышать 2 мм, для плиток больших размеров - не более 3 мм.

После окончания настилки покрытия плитами по всей площади рабочего участка (2...4 ряда параллельных плиток) их при необходимости осаживают для выравнивания. Для этого на поверхность укладывают уровень или деревянный брусок длиной 1...2 м и с его помощью ударами мо- лотка осаживают плитки по всей длине до проектного уровня с одновременным выравниванием поверхности пола.

В настоящее время на отечественном рынке имеется широкий ассортимент напольной и настенной керамической плитки, в том числе плитки из керамогранита. Такую плитку разнообразной цветовой гаммы выпускают с разной поверхностью (полированной, шлифованной, под натуральный камень) для внутренних и внешних отделочных работ. Напольная плитка отличается прочностью и низкой пористостью, обеспечивающей немаркость и высокую морозостойкость. Существует плитка, повторяющая структуру паркета из ценных пород дерева и нешлифованная плитка под мрамор.

Для производственных помещений производится особо прочная те ническая плитка (размерами от 15 х 15 до 60 х 90 см) с ребристой поверхностью для обеспечения противоскольжения. Для медицинских учреждений находят применение антистатический керамогранит, плитки, поглощающие рентгеновские лучи, специальная шероховатая и нескользкая плитка для отделки поверхности бассейнов.

При необходимости создания уклона пола на перекрытиях под гидроизоляционным слоем предусматривают устройство стяжки из бетона класса не ниже В15 с соответствующим уклоном ее поверхности. Наименьшая толщина этой стяжки в местах примыкания к сточным трапам при ее укладке непосредственно по плите перекрытия должна быть 20 мм, а при укладке по тепло- или звукоизоляционному слою -40 мм.

Мелкоразмерные мозаичные керамические плитки выпускают размером 23 х 23 и 23 х 48 при толщине б...7 мм. Специфика плиток в том, что в заводских условиях плитки наклеивают лицевой стороной на квадратные листы плотной бумаги-карты. Настилку таких готовых карт ведут на цементно-песчаном растворе с толщиной слоя 15 мм. После подготовки основания и разметки натягивают шнуры-причалки по линии швов между картами. Последовательность укладки - от дальней стены к двери, кар- ты раскладывают бумагой вверх, ударами молотка по деревянному бруску осаживают с целью выравнивания и обеспечения заполнения раствором швов между плитками. Между картами устраивают швы шириной 2 мм. После настилки карт поверхность пола укрывают влажными опилками и выдерживают. Через 2...3 сут бумагу смывают теплой водой, очищают поверхность плиток жесткими щетками, швы между плитками заполняют жидким цементно-песчаным раствором, после схватывания которого поверхность пола протирают мокрыми опилками.

Иногда в плиточных полах больших помещений через некоторое время после начала эксплуатации появляются трещины в виде поперечных линий. Причиной такого дефекта может быть настилка покрытий без устройства деформационных швов под температурными швами или же неправильное примыкание к ним. Иногда плитка отслаивается от подготовки вместе с раствором; это может быть связано с сотрясениями и деформациями самой конструкции основания. Для предотвращения или уменьшения такого дефекта плитку на растворе укладывают на песчаную подушку из влажного песка толщиной 4...5 мм с добавлением на его поверхность небольшого количества цемента (1...2%). Такой слой песка значительно снижает влияние деформаций перекрытия на плиточный пол, кроме этого влажный песок предупреждает вытягивание железобетонным перекрытием воды из цементно-песчаного раствора, на котором укладывают плитку.

Причиной отслоения плиток может быть применение жирных растворов, растворов, которые уже начали схватываться, укладки пыльных, грязных и плиток с жировыми и смоляными пятнами.

Плиточные полы, уложенные по бетонной подготовке на грунте, могут разрушаться от осадки и вспучивания грунта. Осадка может быть следствием наличия насыпного грунта, процесс уплотнения которого еще не закончился. Вспучиваться бетонная подготовка может от намокания и пучения подстилающих грунтов и основания. Целостность плиточного покрытия может быть нарушена при укладке раствора на сухую неувлажненную бетонную подготовку. Сухой бетон быстро впитывает влагу из тонкого слоя раствора, из-за чего раствор прослойки оказывается обезвоженным, не приобретает при твердении достаточной прочности, что при- водит к отслоению плиточного покрытия.

Под действием солнечных лучей раствор цементно-песчаной прослойки свеженастеленного пола сильно ослабляется, если его не поддерживать во влажном состоянии. Прочность пола на кислотостойких растворах с применением жидкого стекла наоборот заметно снижается, если после укладки покрытие не выдерживают в сухих условиях и не предохраняют от попадания в него воды, растворов кислот.

Для выявления зоны необходимого ремонта прежде всего определяют отставшие плитки простукиванием всей площади пола. Затем разбирают места, подлежащие ремонту, но только в том случае, если это можно сделать без повреждения плиток. При необходимости дефектные места разламывают, т.е. сбивают плитки вместе с раствором. Сначала на. куски разбивают первую плитку, затем снимают примыкающие плитки зубилом или скарпелью для возможности их повторного применения. Затем зубилом или другим инструментом, электрическим или пневматическим, вырубают и удаляют цементную прослойку до поверхности основания, которую выравнивают бетонной смесью или раствором. При необходимости восстанавливают нарушенную гидроизоляцию, далее на ремонтируемом участке заново выкладывают плиточное покрытие.

. Устройство мозаичных полов

М о з а и ч н ы е п о к р ы т и я выполняют из цветных террацевых смесей, в состав которых входит крошка полирующихся каменных пород, чаще всего мрамора. Декоративный слой наносят по цементно-песчаной прослойке.

Прослойку толщиной 20 - 25 мм укладывают на очищенное и смоченное основание по маячным рейкам, разравнивают, уплотняют и обрабатывают под шероховатую фактуру.

Одноцветное мозаичное покрытие укладывают по маячным рейкам полосами через одну, разравнивают, уплотняют виброрейками и заглаживают металлическими гладилками. Пропущенные полосы заполняют не ранее чем через сутки. На следующий день пол засыпают влажными опилками и в течение 5 суток поливают водой.

Многоцветное покрытие может быть с разделительными жилками или без них. Разделительные жилки из стекла, алюминия, латуни и других материалов устанавливают на границе различных цветов и закрепляют в прослойке. Образованные жилками ячейки различной формы заполняют разноцветными растворами. Без разделительных жилок многоцветное покрытие получают с помощью временных разделительных рамок и реек. Мозаичный состав разравнивают, уплотняют трамбовками и заглаживают.

Спустя 3 - 5 дней, когда каменная крошка не будет выкрашиваться, мозаичное покрытие шлифуют различными мозаично-шлифовальными машинами 2 - 3 раза, постепенно уменьшая крупность абразива. Шлифование ведут влажным способом. В особо ответственных случаях мозаичные покрытия полируют войлочными.

17. Устройство дощатых полов

Дощатые полы состоят из покрытия, прослойки и основания. Покрытие или верхний элемент конструкции - основная часть пола, работающая на истирание в процессе эксплуатации. Различают одинарный и двойной настил из шпунтованных досок. Прослойка является промежуточным слоем, предназначенным для крепления покрытия к основанию, часто она выполняет функции звукоизолирующей прокладки. Основание под дощатые полы передает нагрузку на грунт или междуэтажное перекрытие и может включать:

при устройстве на грунте - кирпичные или бетонные столбики, сверху - гидроизоляция и лаги;

по междуэтажным перекрытиям -. звукоизоляционный слой и лаги;

при двухслойных дощатых полах - сплошной настил нижнего слоя из необрезных досок толщиной 25 мм, антисептированных с двух сторон, и пришиваемых на гвоздях. Поверхность такого черного пола покрывает строительной бумагой.

Лаги представляют собой необстроганные доски толщиной 40 и шириной 80...100 мм, обычно из древесины хвойных пород. При устройстве пола по железобетонному основанию шаг лаг принимают 0,7...0,8 м, при устройстве пола по кирпичным столбикам - 0,4...0,6 м. Лаги укладывают поперек направления света, в коридорах - поперек прохода; таким образом, доски настилают перпендикулярно окну и по направлению перемещения людей. Первую маячную лагу по перекрытию укладывают на расстоянии 2...3 см от стены помещения, следующие - через 1,5...2 м. После раскладки, проверки горизонтальности уровнем укладывают промежуточные лаги между маячными, получая средний шаг между лагами 0,6...0,8м.

Имеется специфика при укладке лаг по кирпичным столбикам. Первоначально проверяют их уровень и выравнивают отметки по этому уровню. По верху столбиков укладывают деревянные прокладки по двум слоям гидроизоляции. Далее по этим прокладкам устанавливают, выравнивают по уровню и временно расшивают лаги. Стыки лаг должны быть в плоскости кирпичных столбиков.

Повышение гидро- и звукоизоляции пола обеспечивают за счет укладки под лаги гидроизоляционных прокладок шириной 100...150 мм из толя, рубероида или пергамина и устройством звукоизоляционной. засыпки (в полах по железобетонному основанию в пространство между лагами) из песка, шлака, керамзита и других пористых материалов. Засыпку выполняют по всей площади основания слоем не менее 20 мм без уплотнения.

Для дощатых покрытий применяют строганые доски, имеющие на боковых кромках гребни и пазы. Ширина досок находится в пределах 74...124 мм, толщина досок 29 мм для жилищного строительства. Все плоскости досок за исключением верхней, рабочей антисептированы. Влажность досок при укладке не должна быть более 12%.

При настилке шпунтованных досок первую укладывают пазом к стене, каждую последующую насаживают паз на гребень ударом молотка через прокладку и прибивают гвоздями к каждой лаге. Гвозди длиной 60...70 мм прибивают в доску наклонно с втапливанием шляпок добойником. Максимальное свешивание досок за лаги допустимо не более 100 мм, в противном случае нужно укладывать дополнительные лаги. Готовый пол сверху острагивают, толщина острожки не более 1,5...2 мм.

18. Устройство паркетных полов

Покрытия из штучного паркета устраивают из отдельных планок (клепок), имеющих на боковых и торцевых кромках паз и гребень. Планки штучного паркета изготовляют толщиной 15 мм из древесины твердых пород и толщиной 18 мм из древесины сосны и лиственницы. Влажность клепок должна быть в пределах 6... 10%. Планки паркета не должны иметь сколов, трещин. Паркетные планки укладывают на прослойку из мастики или крепят гвоздями. С помощью мастики укладывают паркет на цементно- песчаные стяжки, по железобетонным перекрытиям или по сплошному основанию из древесно-волокнистых плит. На гвоздях крепят паркет по дощатому основанию.

Качество основания под паркетные полы определяют с помощью двухметровой рейки с уровнем. Зазоры между рейкой и основанием не должны превышать 2 мм. При необходимости черный пол (деревянное основание) прострагивают, а выравнивание стяжки производят гипсополимерным раствором. Затем на деревянное основание укладывают тонкий картон, а бетонные и цементно-песчаные основания грунтуют раствором битума в бензине состава 1:2 или 1:3. Грунтовку наносят краскопультом или кистями.

При укладке паркета с фризом по оси помещения протягивают шнур. Гвозди забивают на такую глубину, чтобы натянутый под их шляпками шнур находился от поверхности пола на высоте, равной толщине паркетной планки. Затем выкладывают маячную "елку" по оси помещения и настилают рядовой паркет вправо и влево от маячного ряда на всей площади помещения. Обрезку планок крайнего ряда выполняют, как правило, дисковой электропилой.

Настилку штучного паркета по деревянному основанию начинают с укладки маячного ряда под углом 45' к шнуру, проходящему по оси помещения. В начале маячной "елки" по две-три клепки справа и слева прибивают гвоздями, а затем настилают всю "елку" слева и справа от оси. В торцевой паз клепки забивают по одному гвоздю, а в продольный - 2...3 гвоздя в зависимости от длины паркетной планки.

Устройство пола из штучного паркета на холодной мастике производят в следующей технологической последовательности: очистка и выравнивание основания; грунтовка основания; разметка разбивочных осей; нанесение и разравнивание холодной мастики зубчатым шпателем до толщины 1 мм; укладка паркетных планок на мастику, подгонка и обрезка пристенных рядов; отделка поверхности пола.

Укладку штучного паркета можно производить на холодную и горячую мастики. Холодную мастику доставляют на строительную площадку в закрытой таре, затем переливают в небольшие бачки или лейки и из них тонкой струей разливают вдоль стены. В этом случае маячный ряд укладывают вдоль стены, противоположной входу. Такая последовательность настилки устраняет необходимость перемещения рабочих по свежеуложенному паркету с неокрепшей мастикой.

Горячую мастику доставляют на стройку, как правило, в автогудронаторах и хранят в термосах. К рабочему месту мастику доставляют в утепленных бачках или электротермосах. Мастику разливают под 3...5 планок, паркетчик сразу укладывает клепки на мастику, выравнивает, слегка вдавливает и прижимает к ранее уложенным планкам. Излишки мастики удаляют ребром укладываемой клепки. Толщина слоя мастики после настилки не должна превышать 1 мм. Настилку пола с фризом начинают с укладки по торцевым сторонам фризовых рядов.

Покрытия из паркетных досок выполняют в помещениях, где при эксплуатации не наблюдается интенсивного износа полов.

Паркетные доски укладывают перпендикулярно лагам, соединяя в шпунт и сплачивая сжимами. Между паркетными досками допускаются отдельные зазоры шириной не более 0,5 мм. Доски крепят к каждой лаге гвоздями длиной 50... 60 мм. Гвозди забивают наклонно в основание щели паза паркетных досок, втапливая шляпки добойщиком. Стыки торцов паркетных досок располагают на лагах.

Паркетчик выполняет настилку досок "на себя" так, чтобы шпунт укладываемой доски был обращен в его сторону. Использование сжимов способствует улучшению качества покрытия. Первый ряд паркетных досок кладут по предварительно натянутому шнуру на расстоянии 10...15 мм от стены. Каждую последующую доску придвигают к ранее уложенной ударом молотка по прокладке из обрезка доски. При настилке полов из укороченных паркетных досок их торцы стыкуют на лагах. В местах переходов из комнаты в комнату укладывают целые паркетные доски, соединенные в шпунт и гребень.

Покрытия из щитового паркета выполняют в общественных зданиях (фойе театров и кинотеатров и т. п.). Паркетный щит состоит из основания и паркетного покрытия. Основание выполняют, как правило, из низкосортной здоровой древесины хвойных пород, а покрытие - ценных сортов лесоматериалов. Все элементы щитов склеивают водостойкими клеями в заводских условиях. Щиты выпускают следующих размеров: 1200 х 1200, 1000 х 1000 и 800 х 800 мм. Щитовой паркет укладывают по лагам или деревянным клеткам.

Настилку паркетных щитов начинают с укладки маячных рядов. Вдоль смежных стен, отступив на ширину одного щита плюс 10... 15 мм, натягивают два шнура, пересекающихся под прямым углом. По шнурам в виде буквы Г укладывают два ряда щитов, предварительно раскладывая их с напуском 10 см в направлении, обратном предстоящей настилке. Стыки должны проходить по оси лаг.

После укладки и закрепления первого щита в его пазы закладывают соединительные рейки, на которые способом "на себя" насаживают следующий щит. Щиты к лагам крепят так же, как паркетные доски.

19. Производство малярных работ

Подготовка поверхностей под окраску. Малярные работы выполняют после окончания всех строительных, монтажных и отделочных работ, при которых возможно повреждение малярной отделки. До начала малярных работ производят остекление, монтируют и апробируют отопительную систему. Малярную отделку внутри помещений выполняют при температуре среды не ниже +10'С и относительной влажности не более 70%. Подлежащие отделке бетонные и железобетонные конструкции должны иметь влажность не более 6%, штукатурка и гипсобетонные поверхности - не более 8%, а деревянные изделия - не более 12%. Поверхности, окрашиваемые известковыми составами, могут иметь повышенную влажность.

В зависимости от качества поверхности под окраску подразделяют на четыре группы: 1) поверхности, не требующие шпатлевки; 2) облицованные древесно-волокнистыми плитами, а также на 15% площади которых производится заделка трещин и шпатлевка; 3) оштукатуренные поверхности, на 35% площади которых осуществляется заделка трещин и шпатлевка; 4) поверхности, на всей площади которых необходимо выполнить заделку трещин и шпатлевку.

К подготовительным операциям относят: сглаживание поверхности, разрезку трещин, вырубку сучков и засмолов, очистку поверхности, проолифливание, огрунтовку, подмазку, шпатлевку и шлифовку. Операции по подготовке поверхности и ее последующей окраске выполняют в последовательности, определяемой категорией отделки и свойствами применяемых малярных составов.

Вручную сглаживают поверхности лещадью (песчаным камнем, кирпичом), пемзой или торцом куска древесины. При механизированном сглаживании используют универсальные затирочношлифовальные машинки, созданные на базе пневмо- и электродрелей.

Эти машины имеют сменное рабочее оборудование: диски с вкладышами из пемзы, дерева, лещадного или наждачного камня для сглаживания и очистки оштукатуренной или шлифовки шпатлеванной поверхности; диск с фетровыми накладками для сглаживания свеженанесенной шпатлевки; диск со стальной щеткой для очистки поверхности от ржавчины и старой краски и т.п., обеспечивающие выполнение целого ряда операций, связанных с подготовкой поверхностей под окраску.

Разрезку трещин производят одновременно со сглаживанием или после него. Разрезку осуществляют малярным ножом или стальным шпателем на глубину не менее 2 мм таким образом, чтобы впоследствии их можно было заполнить подмазочной пастой.

Сучки и засмолы на деревянных поверхностях вырубают полукруглой стамеской и молотком на глубину 2... 3 мм. Затем эти места заделывают шпатлевкой.

Очистку поверхностей от пыли производят сжатым воздухом или стальными шпателями и щелочью. От ржавчины металлические поверхности очищают стальными шпателями; щетками, пневмоскребками, пневмо- и электрошлифовальными машинками с шарошками и металлическими щетками. При больших площадях очищаемых поверхностей целесообразно использовать для очистки пескоструйные аппараты.

Огрунтовка - предварительная окраска жидкими окрасочными составами, выполняется с целью пропитки поверхности, обеспечивающей прочное сцепление с ней последующих окрасочных слоев.

При подготовке поверхности под окраску водными малярными составами огрунтовку выполняют несколько раз. Первую - перед частичной подмазкой отдельных мест на очищенной и сглаженной поверхности. В последующем поверхности грунтуют перед нанесением каждого слоя шпатлевки и перед окраской. Такой порядок огрунтовки обеспечивает закрепление штукатурки, выравнивающей шпатлевки. Огрунтовку мыловарным или квасцовым составом производят механизированным или ручным способом; медно-купоросным составом - только ручным способом, так как состав вызывает коррозию металла механизированного инструмента, а распыление его оказывает вредное влияние на здоровье рабочих. При механизированном способе грунтовочный состав наносят на поверхность с помощью распылителей, а при ручном - валиками или кистями. В комплект оборудования для механизированного нанесения грунтовки входят растворонасосы или нагнетательные бачки, малярные удочки.

Подготовку поверхности под масляную окраску осуществляют вручную путем проолифливания ее при помощи кистей или валиков. В олифу добавляют небольшое (5...10%) количество пигмента, соответствующего цвету колера, что позволяет в процессе проолифливания замечать пропуски на поверхности и тут же их ликвидировать. Для проолифливания, как правило, используют олифуксоль, которая при благоприятных условиях окружающей среды высыхает не более чем за 24 ч. Преждевременное (до полного высыхания) закрытие пленки олифы окрасочным составом или шпатлевкой приводит к образованию пузырей и шелушению покрытия. Для огрунтовки в последнее время вместо олифы применяют водомасляную грунтовку.

Подмазкой называют заполнение шпатлевочными составами (подмазочными пастами) предварительно огрунтованных разрезанных щелей в деревянных конструкциях, трещин в штукатурке и поврежденных мест на бетонных поверхностях. Подмазку выполняют вручную деревянными или стальными шпателями.

Под шпатлеванием поверхности понимают нанесение шпатлевки на огрунтованную отделываемую поверхность равномерным слоем в 1... 3 мм с заглаживанием и снятием излишков пасты. При улучшенной и высококачественной окраске производят ручным или механизированным способами сплошное шпатлевание.

При ручном способе шпатлевку наносят на поверхность и сглаживают вручную шпателем. Используют для этого деревянные, стальные и резиновые шпатель различных конструкций и размеров.

При механизированном способе шпатлевку наносят воздушным распылителем или с помощью механизированных шпателей, к которым шпатлевку подают под давлением. Воздушное распыление осуществляют обычной окрасочной установкой (пистолеты- распылители и удочки, оборудованные специальными форсунками) или специальной шпатлевочной установкой, включающей компрессор, нагнетательный бачок и удочки, предназначенные для нанесения 1 слоя шпатлевки. Струю шпатлевки направляют под прямым углом к отделываемой поверхности и наносят движением сверху вниз полоса- ми с перекрытием предыдущей на 4... 5 см. Расстояние от распылителя до поверхности должно составлять 20... 30 см. Нанесенный слой шпатлевки разравнивают шпателем-полутерком или шпателем с резиновым наконечником.

В зависимости от предъявляемых к окраске требований шпатлюют поверхность один или несколько раз с промежуточным шлифованием и огрунтовкой.

Шлифованием называют процесс сглаживания поверхности. Шлифовку осуществляют после каждой подмазки и шпатлевки, а в отдельных случаях (при высококачественной отделке) и после грунтующего и первого окрасочного слоев. Шлифование производят, пемзой или шлифовальной шкуркой вручную или пневмо- и электрошлифовальными машинками. Шлифовку выполняют участками площадью 1... 1,2 м.

Окраска поверхностей. Окрасочные составы представляют собой однородную массу без комков, по цвету соответствующую утвержденным эталонам колерной книжки. Непосредственно перед использованием составы тщательно перемешивают. Вязкость окрасочных составов контролируют с помощью вискозиметра В3-4, представляющего собой стакан с конусообразным дном и отверстием в нем. Вязкость окрасочного состава характеризуется продолжительностью вытекания его из стакана через отверстие в дне. В зависимости от вида красок и способа нанесения их на окрашиваемую поверхность вязкость, как правило, составляет 15... 180 с.

При ручном нанесении окрасочных составов применяют кисти различных форм и размеров, валики с поролоновым или меховым чехлом. Механизированную окраску осуществляют ручными и электрокраскопультами с удочками, компрессорными, окрасочными агрегатами с пистолетами-распылителями.

Кисти используют при небольших объемах работ и для окраски труднодоступных мест. Более высокое качество и повышение производительности труда дает применение валиков. При окраске поверхностей малярный валик погружают в краску и прокатывают по установленной наклонно в специальной ванночке металлической сетке для сбрасывания лишней краски. Затем отжатым валиком наносят краску на поверхность. При использовании валика с пневматической подачей малярного состава краска по трубке подается под давлением внутрь валика и через отверстия, имеющиеся в валике, просачивается к слою пористой резины или меха. Валики могут иметь короткие или длинные ручки. Последние, как правило, используют для окрашивания помещений без подмостей. Окраску фигурных деталей или сложного очертания (радиаторы, поручни, столярные изделия и т. п.) производят различными профильными у малярными валиками.

Невязкие водные окрасочные составы целесообразно наносить с помощью краскопультов.

При работе краскопульта под действием сжатого воздуха краска по резиновому шлангу поступает в удочку и при выходе через ее отверстие раздробляется и довольно равномерно распыляется по окрашиваемой поверхности. В электрокраскопульте давление в системе создается с помощью центробежного насоса с электродвигателем.

Нанесение окрасочных составов практически любой вязкости осуществляют компрессорными окрасочными установками. Как правило, краску забирают из красконагнетательного бачка. Давление в бачке создается вследствие подачи в него сжатого воздуха, очищенного от влаги и мельчайших частиц грязи, масла и т. п. Сжатый воздух подают также к пистолету-распылителю для распыления малярного состава. При малых объемах работ малярный состав можно подавать путем подсасывания краски из бачка или самотеком из бачка, закрепленного на пистолете-распылителе. Красконагнетательный бачок представляет собой герметично закрытый сосуд с малярным составом, в котором за счет подачи компрессором сжатого воздуха создается повышенное давление. Последнее зависит от высоты, на которую подается раствор. При подаче на высоту 20 м давление должно быть 0,4 МПа, 15 м - 0,35...0,4 МПа, 10 м - 0,25...0,3 МПа, 5 м - 0,2...0,25 МПа, и ниже 5 м - 0,15...0,2 МПа.

Пистолет-распылитель состоит из распылительной головки, к которой по шлангам подаются окрасочный состав и сжатый воздух. Факел окрасочного состава, выходящий из сопла, может иметь круглую и плоскую форму, что достигается путем изменения положения головки форсунки. Как правило, круглый факел используют для окраски мелких деталей, а плоский - для окраски больших плоскостей. Качественное нанесение краски обеспечивается при круговых движениях пистолета-распылителя. Струя краски направлена перпендикулярно окрашиваемой поверхности, а расстояние от сопла до поверхности должно составлять 0,2... 0,3 м. Пистолет-распылитель имеет производительность 400... 500 м окрашиваемой поверхности в час. Однако при его работе в окрашиваемой зоне образуется туманное облако, для уменьшения которого головку пистолета-распылителя в процессе изготовления оборудуют защитной воздушной рубашкой. Окрасочный состав наносят вертикальными или горизонтальными полосами, причем каждая последующая полоса должна перекрывать предыдущую на 3...4 см. Краска из сопла должна выходить под давлением 0,3...0,5 МПа. Повышение давления увеличивает туманообразование и, следовательно, перерасход окрасочного состава. Уменьшение давления снижает качество или уменьшает производительность труда.

В строительном производстве довольно широко распространен метод безвоздушного нанесения синтетических красок (под высоким давлением), который основан на том, что холодный или нагретый до 50... 100'С малярный состав под давлением 4... 6 МПа подают к соплу, где он приобретает скорость выше критической при данной вязкости. Покрытия, нанесенные методом безвоздушного распыления, равномерны по толщине, характеризуются хорошим блеском и высокой адгезией.

Синтетические краски в электростатическом поле высокого напряжения наносят методом электроокраски. Настоящий способ основан на способности частиц малярного состава, получивших отрицательный заряд и движущихся по силовым линиям постоянного электрического поля, осаждаться на заземленном изделии, т.е. используется свойство притягивания тел, заряженных электрозарядами противоположных знаков. Метод используют для отделки железобетонных, металлических, деревянных и других строительных изделий и деталей. При окраске изделий из материалов, являющихся диэлектриками (стекла, резины, пластмассы и т. п.), устраивают специально заземленные металлические экраны, токопроводящие пленки на поверхности изделий, а также используют ионизирующее излучение. Способ электроокраски заключается в зарядке частиц краски, распылении их с острой коронирующей кромки электростатических распылителей (чашечных, грибковых, дисковых, Щелевых) и перенесении заряженных частиц на окрашиваемую поверхность.

Электростатический аппарат обычно состоит из двух частей: высоковольтного генератора, дающего постоянный ток напряжением 80...120 кВ, и набрызгивателя. Набрызгиватель состоит из электродной чаши, в которую поступает краска, и трубчатого изолятора. При окрашивании электродную чашу приближают к поверхности на расстояние 30...50 см. Последнее зависит от подаваемого напряжения и материала краски. Укрывистость краски регулируют путем ускорения или замедления движения набрызгивателя вдоль поверхности (снизу вверх), приближения или удаления его от окрашиваемой поверхности.

Окраска поверхностей в электростатическом поле высокого напряжения по сравнению с обычным пневматическим распылением обеспечивает: уменьшение расхода краски на- 30... 70%, возможность комплексной механизации и даже автоматизации процесса и улучшение санитарно-гигиенических условий труда.

. Производство обойных работ

Оклеиваиие обоями стен. Подготовку стен к оклейке обоями осуществляют после окраски потолков и первой окраски столярных изделий. Поверхности очищают стеклянной шкуркой от набелов и возможных загрязнений. Шероховатые поверхности тщательно сглаживают, частично или сплошь шпатлюют, а затем оклеивают газетами или другой бумажной макулатурой. Предварительно поверхности желательно закрепить клеевым мыловаром или жидким клеем для лучшего соединения бумаги и обоев с поверхностью стены. Макулатурой не оклеивают стены, облицованные листами гипсовой штукатурки, гипсобетонные перегородки, железобетонные стеновые панели и другие типы и виды стен На подготовленное основание жесткой кистью с короткой щетиной наносят слой клея. Пока прогрунтованная таким образом поверхность просыхает, готовят обои. Обои для отдельного помещения подбирают по оттенкам, нарезают полотнища по высоте помещений, чтобы кромки обоев при стыковании на стене создавали общий рисунок: Обои наклеивают по направлению света, т.е. от окна к двери, поэтому в зависимости от направления наклейки обрезают кромки с одной или другой стороны. Стык обоев осуществляют над дверью и над окном, где он не бросается в глаза.

При оклейке обоями деревянных поверхностей их первоначально необходимо обить влажной тканью, которая при высыхании натягивается. Такая поверхность является оптимальной для наклеивания обоев, так как натянутая ткань будет гасить возможные деформации от попеременного высыхания и набухания древесины. Свежеоштукатуренную поверхность оклеивать обоями нельзя, имеющаяся в штукатурке щелочная фаза быстро выступит на поверхности обоев в виде пятен. Оклеенные поверхности в процессе работ и до полного высыхания должны предохраняться от воздействия солнечных лучей и сквозняков.

Оклеивание обоями потолков. Начинать оклейку помещения обоями нужно с потолков. В технологии отделки обоями стен и потолка есть много общего, но оклеивать потолок сложнее, работа требует больших физических затрат. Для наклейки обоев могут быть использованы современные синтетические обойные клеи "Бустилат" или клей ПВА. Рекомендуется для работ применять обои светлых тонов с малозаметным рисунком, не требующим подбора полотнищ.

Чтобы не было пробелов, наносить клей на потолок и примыкающие стены нужно валиком. Наклеивать обои рекомендуется полосами от окна к противоположной стене. Каждое полотнище должно иметь длину потолка плюс напуск и до 10 см с каждой стороны на примыкающие стены. В этом случае на наружной (с окном) и противоположной ей стене предварительно нужно приклеить обрезки обоев шириной 10...15 см, из них 10 см на стене, остальное - на примыкающем участке потолка. После этого со стремянки приклеивают первое полотнище, расположенное вдоль окон. Первоначально полотнище прижимают в верхней части одной стены, наводят на потолок, разравнивают по всей длине вдоль окна по всей ширине помещения, заглаживают угол противоположной стены, остаток полотнища разравнивают на стене. Следующее полотнище наклеиваю внахлестку на необрезанную кромку ранее приклеенного по аналогичной технологии.

Клей необходимо наносить одновременно на потолок и полотнище обоев и сразу приклеивать. Можно использовать 2...3 типа обоев, расположив их полосами или предусмотрев определенный рисунок. При наклейке на потолок клеенки в технологии производства работ ничего меняться не будет. При наклейке на потолок ткани клей нужно наносить только на поверхность потолка, дать немного подсохнуть и затем приложить ткань. В этом случае клей через ткань не проступит. Швы между полосами ткани можно заделывать тесьмой в тон или контрастной.

Процессы по ремонту обоев. Ранее наклеенные старые обои, отклеившиеся от основания, необходимо полностью снять. При необходимости старые обои соскабливают только после обильного пропитывания их теплой водой. Если очищенная поверхность оказалась неровной, ее ремонтируют и при необходимости перетирают штукатурку. Далее поверхность прочищают лещадью, очищают от пыли, проклеивают бумагой, прошпаклевывают, вторично проклеивают бумагой и отшлифовывают пемзой. После полного просыхания макулатуры можно наклеивать обои.

Перед оклейкой обоями стен, ранее окрашенных водными клеевыми составами, их следует смочить водой, соскоблить всю краску тщательно, перетереть и отремонтировать всю штукатурку.

21. Производство стекольных работ

ПОДГОТОВКА МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ СТЕКОЛЬНЫХ РАБОТ

Заполнение окон, витрин, витражей и других светопроницаемых ограждений зданий и сооружений выполняют различными видами прозрачного, узорчатого и цветного стекла, стеклоблоками, стеклопакетами и стеклопрофилитом. Стекломатериалы устанавливают в переплеты или обвязку и крепят различными приспособлениями. Стыки между стекломатериалами и удерживающими конструкциями герметизируют.

Комплексный процесс производства стекольных работ включает раскрой стекломатериалов, приготовление герметизирующей замазки, подготовку уплотняющих прокладок, транспортирование и подачу на рабочее место материалов, подготовку переплетов и обвязки, остекление.

С т е к л о м а т е р и а л ы необходимых размеров нарезают в специализированных мастерских, маркируют, упаковывают в ящики комплектами на квартиру или другую часть здания и отправляют на стройку. Раскрой стекла и особенно стеклопрофилита в построечных условиях допускается только при незначительном объеме работ. По заявкам строительных организаций большие партии стекла определенных размеров могут поставляться стекольными заводами. Стеклопрофилит, как правило, заводы поставляют мерным по заявке строительных организаций.

Раскрой стекла ведут на специальных столах при помощи стеклорезов, алмазов и электростеклорезов вручную или механизированным способом. Конструкция стола и способ раскроя должны обеспечивать заданную точность заготавливаемого стекла, высокую производительность труда и необходимые условия для безопасного производства работ. В большинстве случаев столы имеют шарнирно-поворотную крышку, что необходимо для укладки и кантования крупноразмерного стекла.

Заготовленное стекло должно иметь размеры на 4 - 5 мм меньше расстояния между гранями фальцев. В результате между стеклом и фальцами образуются зазоры 2 - 3 мм, что исключает растрескивание стекла. Если витринное стекло становится на резиновых прокладках сложного профиля, его кромки необходимо обработать наждачным камнем.

Отходы от раскроя стекла используют для изготовления облицовочных плиток, жилки для мозаичных полов и т. д.

К р е п е ж н ы е и з д е л и я удерживают стекломатериалы в переплете или обвязке. В деревянных переплетах стекла крепят проволочными шпильками или деревянными штапиками, а в металлических - штырями, кляммерами, клиновыми зажимами, металлическими штапиками. Заполнения из стеклоблоков, стеклопакетов и стеклопрофилита устраивают в обвязке.

П р о к л а д к и и з а м а з к и предназначены для уплотнения и герметизации стыков. Резиновые и полимерные прокладки общего назначения П-образного и сложного профилей служат для установки крупногабаритных стекол в переплеты, а специальные резиновые и полимерные уплотняющие прокладки прямоугольного, круглого и сложного профилей - для уплотнения стыков стеклопрофилита.

Пальцы переплетов герметизируются стекольными замазками общего назначения, а стыков стеклопрофилита - тиоколовой или Бутопролом-2.

Всякая стекольная замазка состоит из связующего (олифы, битума и т. д.) и наполнителя (молотого мела, молотого шлака и т. д.). Иногда в состав замазки вводят добавки (сухие белила, сурик и т. д.), которые улучшают ее эксплуатационные и декоративные качества.

Стекольные замазки приготавливают, как правило, в централизованных мастерских, оборудованных средствами дозировки составляющих и растворосмесителями принудительного действия. Качество замазки зависит от ее состава и степени перемешивания. Она должна быть пластичной, укладываться без образования трещин и разрывов, хорошо прилипать к стеклу и фальцам переплета и затвердевать в течение не более 15 дней. Раскатанный и поднятый образец из замазки должен обрываться не сразу, а после образования тонкой шейки в месте разрыва.

ОСТЕКЛЕНИЕ ПЕРЕПЛЕТОВ

Переплеты следует остеклять в горизонтальном положении, предварительно замаркировав их и сняв. Если переплеты несъемные, их остекляют в проектном положении.

Д е р е в я н н ы е п е р е п л е т ы к моменту остекления должны быть хорошо подогнаны и окрашены за один раз. Перед остеклением фальцы переплетов очищают, олифят и просушивают.

В деревянные переплеты стекла устанавливают на двойной замазке, на замазке и штапиках, на уплотняющих прокладках и штапиках.

В первых двух случаях подстилающий слой замазки толщиной 2 - 3 мм наносят ровным сплошным слоем с помощью ножа, стамески или шприца. Стекло при необходимости прирезают и укладывают на замазку так, чтобы зазоры между его кромками и фальцами были одинаковыми и составляли не менее 2 - 3 мм. При этом фальцы должны перекрываться стеклом не менее чем на 3/4 их ширины.

Если предусмотрен второй слой замазки, стекло закрепляют проволочными шпильками с помощью автомата Зубова, заправляемого проволокой диаметром 0,8 - 1 мм. Шпильки забивают через 250 - 300 мм, но на каждой стороне стекла их должно быть не менее двух. После этого вручную или шприцем (поршневым, пневматическим) наносят второй слой замазки, уплотняют ее, разравнивают под углом 45' к стеклу и заглаживают до блеска. Герметизация фальцев с помощью пневмоустановки повышает производительность труда.

При закреплении стекла штапиками последние покрывают с внутренней стороны слоем замазки, прижимают к фальцу и стеклу и крепят гвоздями или шурупами. Наружная кромка штапика должна быть заподлицо с кромкой фальца, что регулируется толщиной слоя замазки. Замазка, выдавленная штапиками и стеклом в подстилающем слое, подрезается заподлицо с фальцами.

При установке стекла на прокладках зазоры между стеклом и фальцами, необходимые для размещения прокладок, должны составлять 3 - 5 мм. Прокладки надевают на стекло перед его установкой в переплет. Штапики крепят к переплету гвоздями или шурупами. Выступающие за фальцы и штапики кромки прокладок обрезают.

М е т а л л и ч е с к и е п е р е п л е т ы имеют, как правило, большие размеры и устанавливаются на значительной высоте. Их остекление может вестись в проектном положении и на земле. Последний способ предпочтительнее, так как способствует повышению качества работ и производительности труда. Остекленные на земле переплеты поднимают к месту установки самоходными кранами или простейшими грузоподъемными устройствами.

В металлические переплеты стекла устанавливают на двойной замазке, на замазке и штапиках, на прокладках и штапиках. В первом случае стекла крепят с помощью штырей, кляммер и клиновых зажимов, расстояние между которыми не должно превышать 300 мм. Штыри устанавливают в отверстия, просверленные в горбыльке переплета, и слегка забивают. Пружинные кляммеры крепят к горбыльку переплета болтами или штырями, концы которых расклепывают. Металлические штапики и уголки крепят к переплету болтами или винтами.

В и т р и н ы, в и т р а ж и и другие крупногабаритные световые проемы заполняют металлическими переплетами и остекляют витринным стеклом. Витринное стекло устанавливают на прокладках и крепят металлическими штапиками или уголками на винтах.

При заполнении проемов первых двух этажей применяют автопогрузчики со специальным навесным оборудованием, которое состоит из рамы; закрепленной на вилочном подхвате погрузчика, и поворотного стола-кантователя. Оборудование служит для раскроя, перемещения в рабочей зоне и подъема стекла к месту установки. Снятие со стола и установку стекла в переплет ведут при помощи ручных вакуум-присосов.

Поднимают витринное стекло на большую высоту самоходными кранами или простейшими грузоподъемными устройствами с помощью траверс со специальными захватами или вакуум-траверс, собираемых из ручных вакуум-присосов.

Приемку стекольных работ производят после образования на замазке твердой пленки, но до окончательной окраски переплетов. Остекление необходимо выполнять в соответствии с проектом и соблюдать следующие требования: в проемах жилых и гражданских зданий не допускается стыкование стекла; замазка не должна иметь трещин и отставать от стекла и фальцев; все средства крепления стекол полностью покрываются замазкой; обрез замазки по линии ее соприкосновения со стеклом должен быть ровным и параллельным кромке фальца, а замазка, прокладки и штапики- заподлицо с кромкой фальца по всей его длине. Если необходимо проверить качество подготовки фальцев или замазки, ее снимают на отдельных участках и испытывают.

В зимнее время раскрой стекломатериалов и остекление съемных переплетов следует вести в отапливаемых помещениях. Перед остеклением переплеты выдерживают в отапливаемом помещении в течение двух суток. Остекленные переплеты выносят наружу после затвердения замазки.

Остекление несъемных переплетов можно вести на открытом воздухе. При этом фальцы переплетов очищают и насухо протирают. Замазки для таких переплетов готовят на неводных связующих, твердеющих при отрицательных температурах.

Список используемой литературы

1.       Н.Н.Данилов "Технология строительных процессов", Москва 2000

2.       В.И.Теличенко, А.А.Лапидус, О.М.Терентьев "Технология строительных процессов", части 1,2, Москва 2002

.        Б.Ф.Белецкий "Технология строительных и монтажных работ", Москва 1986

.        С.С.Атаев "Технология строительного производства", Минск 1985

.        О.О.Литвинов, Ю.И.Беляков "Технология строительного производства" Киев 1985

.        Б.Ф.Белецкий "Технология и механизация строительного производства" Ростов-на-Дону, 2003