Производство газобетона

Содержание

Введение

1.       Технологическая схема

2.       Характеристика сырья и выпускаемой продукции

3.       Расчет производственной программы

4.       Технологический расчет оборудования

5.       Теория процесса газообразования при получении газобетона

6.       Мероприятия по охране труда и окружающей среды

Заключение

Список использованных источников

Введение

Газобетон - перспективный строительный материал, являющийся полностью заслугой XX века. Относится к классу ячеистых (пористых) бетонов. Впервые газобетон удалось получить и запатентовать технологию в 1924 году в Швеции. В нашей стране, в бывшем СССР, активное изучение и применение в строительстве газобетона началось в конце 20-х годов. Позднее, через полтора десятка лет, страна располагала несколькими крупными газобетонными заводами. К 60-му году XX века на территории СССР насчитывалось уже более пяти десятков предприятий по выпуску газобетона. В наши дни можно наблюдать бурный подъем производства газобетона. Постоянно растущая популярность этого строительного материала обусловлена, как минимум, тремя причинами: выгодным соотношением характеристик и цены, ужесточением требований к теплосопротивлению жилых зданий, постоянное удорожание энергоносителей.

Высокое качество газобетонных изделий обеспечивает снижение последующих монтажных, эксплуатационных и экологических затрат, а также гарантирует долгий срок службы и качество жилья. Срок службы газобетонных изделий практически неограничен. В связи с крайне низким коэффициентом теплопроводности газобетон является идеальным энергосберегающим материалом, а так же может применяться в качестве несущих конструкций при малоэтажном домостроении. Блоки используются в качестве изоляционного материала при «скелетном» монолитном домостроении. Крупноформатные армированные элементы применяются в качестве элементов перекрытия и стеновых панелей крупнопанельного домостроения. Крепление блоков и строительных плит между собой эффективно производить клеем [13].

Газобетон не содержит токсичного наполнителя и не выделяет токсичных веществ, что расширяет область его применения. В случае пожара нет выбросов газов, опасных для здоровья человека.

Для производства газобетонных блоков используется портландцемент высокого качества, негашеная известь, чистый кварцевый песок, вода и алюминиевый порошок. Эти компоненты тщательно перемешиваются в смесителе. Получившаяся однородная масса заливается в формы, где выстаивается в течение, примерно, трех часов. За это время бетон схватывается, происходит его, так называемое, вспучивание. Благодаря реакции, в которую вступают известь и алюминий, газобетон увеличивается в объеме за счет образования в нем специфических пор. Сферические воздушные поры диаметром около 2 миллиметров образуются за счет выделения водорода. Эти мелкие ячейки распределяются по всей структуре бетона. Слегка затвердевший ячеистый бетон аккуратно отправляется на линию высокоточной резки, где разрезается на блоки нужных размеров с помощью прочных стальных струн диаметром 0,8 миллиметров. Такая технология используется на больших производственных линиях [12].

По способу производства выделяют два вида газобетона: автоклавный газобетон и неавтоклавный газобетон.

В состав смеси для приготовления автоклавного газобетона входят следующие компоненты: портландцемент, кварцевый песок, известь, вода и алюминиевая пудра в роли газообразователя. В случае, когда в составе смеси отсутствует портландцемент, то такой тип газобетона принято называть газосиликатным. В результате химической реакции алюминиевой пудры с другими компонентами смеси, выделяется газ-водород, он образует равномерно распределенные пузырьки по всему объему смеси. После первичного набора прочности выполняется формование блоков нужных размеров с необходимыми технологическими пазами и выступами. Завершается производство автоклавного газобетона помещением отформованных блоков в специальные автоклавные печи, где в среде водяного пара (при высоком давлении и температуре) происходит быстрый окончательный набор прочности.

Основные компоненты смеси для производства неавтоклавного газобетона такие же, как и для автоклавного газобетона: портландцемент, кварцевый песок, известь, вода, алюминиевая пудра. После газообразования и набора первоначальной прочности, газобетонная масса разрезается на отдельные блоки. Далее, блоки отправляются для набора окончательной прочности на воздухе при обычных атмосферных условиях. По причине отсутствия необходимости оснащать производство неавтоклавного газобетона дополнительным дорогостоящим оборудованием (автоклавами), блоки из неавтоклавного газобетона отличаются более низкой ценой. Однако, прочностные характеристики у неавтоклавных газобетонов заметно хуже, чем у газобетона с автоклавной обработкой [14].

Цель работы: спроектировать технологическую линию по производству газобетонных блоков производительностью 60 тыс м³/год.

1. Технологическая схема

Принципиальная технологическая схема линии по производству газобетонных блоков представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Технологическая линия по производству газобетонных блоков

Последовательность технологических операций приведена на рисунке 2 и выглядит следующим образом:

цемент подается шнековым питателем из силоса цемента или иного склада в дозатор. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы цемента питатель автоматически отключается;

песок подается ленточным транспортером на вибросито, где происходит отделение от основной массы песка крупных включений. Просеянный песок ссыпается на ленточный транспортер, который подает его в дозатор песка. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы песка транспортер автоматически отключается;

нагретая до 40-50 ºС вода подается в дозатор воды. Дозирование воды осуществляется электронным дозатором с точностью 0,1 литра;

газообразователь, в качестве которого выступает алюминиевая пудра, засыпают в смеситель для суспензии с небольшим количеством синтетического моющего средства (СМС) и воды. Во время перемешивания происходит смывание парафина с частицами пудры, тем самым получается алюминиевая суспензия, пригодная для производства газобетона.

в смеситель-активатор наливают предварительно набранный объём подогретой воды, засыпают добавки и включают для образования турбулентной воронки;

загружают цемент и отмечают время начала его перемешивания;

загружают наполнитель и смесь перемешивают до получения однородного рабочего раствора;

в конце перемешивания добавляют необходимое количество алюминиевой суспензии.

смесь сливается в предварительно подготовленнную форму;

в залитой форме происходит подъем смеси и предварительный набор прочности в течение 60-120 минут, во время подъема происходит заливка следующих форм;

перед резкой, специальной ручной пилой срезается та часть массива, которая поднялась выше верхнего края бортов (горбушку);

снимаем борта и устанавливаем шаблон для резки массива;

массив разрезается на отдельные блоки;

разрезанный массив устанавливается в автоклав, происходит тепловлажностная обработка изделий в проходных автоклавах (диаметр 2,8 м, длина 32 м) при рабочем давлении - 1,2 МПа. Контроль режимов работы автоклавов и затрат энергии осуществляется с помощью централизованной ЭВМ;

блоки перекладывают на транспортный поддон, упаковывают и отправляют на склад готовой продукции;

пустая форма подготавливается к следующей заливке - очищается, устанавливаются борта, смазывается [4].

Рисунок 2 - Маршрутная карта производства газобетонных блоков

2.   Характеристика сырья и выпускаемой продукции

Сырьевые материалы, применяемые для изготовления газобетона, принимают партиями и должны соответствовать требованиям стандартов или соответствующих технических условий.

При производстве монолитного газобетона в цеховых условиях и возможности оценивать стабильность технологических процессов результаты контроля качества материалов и некоторых производственных процессов необходимо ежемесячно подвергать статистической обработке и сопоставлять их соответствие с нормируемыми показателями таблице 1.

Таблица 1 - Нормируемые показатели сырья и технологического процесса

При изменении сырья и параметров производства лаборатория обязана вносить необходимые коррективы в технологию изготовления изделий.

В качестве сырьевых компонентов применяется вода, портландцемент, наполнители, ускоритель твердения, каустическая сода и газообразователь [12].

Вода является важнейшим компонентом в составе смеси. Поскольку технология автоклавного газобетона связана с гидравлическим вяжущим - портландцементом, то крайне важным является определение оптимального водотвердого В/Т значения газобетонной смеси, поскольку расчет водоцементного отношения на практике менее удобный.

Вода для приготовления газобетонной смеси должна отвечать требованиям ГОСТ 23732-79. По качеству пригодна любая питьевая вода. В случае технической воды, вода поверхностных источников несоленая, мягкая - средняя по жесткости предпочтительней. Допускаются следы нефтепродуктов и другой органики.

Необходимое количество воды надо определить достаточно точно. Поскольку недостаток воды приводит к недоподъему теста, т.е. нерациональному использованию порообразователя. С другой стороны излишек воды, обусловленный неоправданным большим ее количеством, приводит как правило к снижению прочности газобетона и увеличению размера пор, а также значительно увеличивает риск трещинообразования и удлиняет время отвердения смеси. Поэтому, определение необходимого количества воды в составе газобетонной смеси очень важно.

В результате производства газобетона не избежать т.н. «горбушки» и некоторых других технологических «отходов», которые, будучи влажными и свежими в течение короткого времени (1…2 часа) можно практически без измельчения вернуть обратно в миксер. Таким образом, экономится до 5…20% всевозможных обрезов газобетонного теста, чем пренебрегать нельзя. Поскольку газ - водород обрат уже практически покинул, а воздух еще не пришел, то обрат находится под небольшим вакуумом. По этой причине эти обрезы теста легко набирают воду и называются «обратом», поскольку легко возвращаются обратно в процесс подготовки газобетонного раствора, еще не потеряв в целом вяжущие свойства. Более того, экспериментально и на практике установлено, что добавление свежего обрата до 20% существенно ускоряет процесс твердения раствора и таким образом благоприятно действует на процесс становления газобетона. Кроме того, это позволяет не создавать технологические отходы и экономически целесообразно. Влажность обрата в обязательном порядке учитывается в общем балансе воды и количественно определяется при необходимости по разнице веса образца до и после высушивания в сушильном шкафу в течение 3 часов при температуре 105⁰ С.Обрат необходимо измельчать. Для этого применяется дробилка-дезинтегратор. Применение дезинтегратора позволяет получать технологическую крошку газобетонного обрата удобную для возвращения в миксер. При этом в процессе измельчения обреза свободная вода из газобетонной крошки не отделяется (не отпрессовывается), содержание которой достигает 55% от сухой массы газобетона. Иначе - свободная вода не должна отжиматься, иначе получится «каша». Производительность дезинтегратора должна обеспечивать переработку всего обрата. Отходы газобетонного раствора даже измельченные, но пересушенные и в возрасте более суток должны в рецептуре учитываться как обычный активный наполнитель [6].

Практически все портландцементы России по ГОСТ 10178-85 марки М500ДО и М400ДО пригодны для производства автоклавного газобетона. Несмотря на то, что для каждого цемзавода существует своя безусловная специфика состава цемента, все равно возможен подбор рецептуры и режим изготовления автоклавного газобетона с применением конкретного цемента. Исключаются только высокосульфатные, гидрофобные, сульфатостойкие и пуццолановые цементы. Как правило, марка цемента М500 отличается от марки М400 лучшим, более продолжительным помолом, поскольку исходный материал портландцементов - клинкер по составу на отдельном цемзаводе одинаковый. Разница в цене у этих цементов, в основном, сравнительно невелика. Кроме того, цемент М500 чаще более дефицитный, особенно летом. Поэтому, возможно доизмельчать низкомарочный цемент самостоятельно, лучше с добавкой 2% суперпластификатора С-3. При этом более активный цемент М500…600 позволит получить более качественный газобетон при большем проценте добавляемых наполнителей. Таким образом, применять более качественный цемент марки М500 выгодно и технологически и экономически. Начало схватывания цементов должно быть не позднее 1 часа, а окончание - не позднее 3 часов [10].

В качестве наполнителя при производстве неавтоклавного газобетона применяется песок речной или карьерный.

Основные требования к песку:

чем мельче, тем лучше;

минимальное содержание крупных включений в виде камней, веток, крупного песка с размером частиц более 2 мм;

минимальное содержание илистых и глинистых веществ.

Также в качестве наполнителя может применяться доломитовая мука, зола уноса ТЭЦ и любые другие мелкодисперсные наполнители.

Современная химическая промышленность выпускает большое количество добавок для бетона, которые повышают эффективность реакции цемента, делают её более быстрой и позволяют набрать большую прочность за меньший промежуток времени.

В качестве газообразуюшей добавки выступает алюминиевая пудра, предназначенная для производства газобетона. Наиболее распространенные марки ПАП-1, ПАП-2.

В качестве смазок для форм могут использоваться:

различные эмульсолы, которые применяются для смазки форм в производстве железобетонных изделий;

отработка моторного масла. Предпочтительно применение смеси отработки моторного масла бензиновых двигателей и трансмиссионного масла из автоматических коробок передач. Нежелательно использовать отработку масла дизельных двигателей по причине большого содержания сажи;

различные растительные масла, либо отходы их производств. Подсолнечное, рапсовое и другое подобное масло.

Требуемые характеристики сырья представлены в таблице 2 [12].

Таблица 2 - Требуемые характеристики сырья

Таблица 3 - Примерный расход сырья и материалов на 1 м³ готовых изделий объемной плотностью 500 кг/м³

В таблице 4 представлена номенклатура газобетонных блоков.

Таблица 4 - Номенклатура выпускаемой продукции

В курсовом проекте в качестве базового изделия примем стеновой блок плотностью D500 размером 600х400х200.

Таблица 5 - Основные показатели бетона (соответствуют требованиям ГОСТ 21520-89 "Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие" и ГОСТ 25485-89 "Бетоны ячеистые. Технические условия ")

3.   
Расчет производственной программы

Принимаем круглосуточную рабочую неделю при трехсменной работе. Число рабочих дней в году - 300.

 м³/сут

где П_сут - производительность в сутки;

П_год - годовая производительность;

К_год - количество рабочих дней в году.

 м³/см

Псм - производительность в смену;

Ксм - количество смен в сутки;

 м³/ч

где Пч - часовая производительность:

Кч - количество часов в смену;

П_сут = 60000/300 = 200 м³

П_см = 200/3 = 66,67 м³

П_ч = 66,67/8 = 8,33 м³

Результаты расчета сведем в таблицу 6.

Таблица 6 - Производственная программа цеха

Используя данные таблицы 3 рассчитаем необходимую массу каждого компонента, входящего в бетонную смесь. Результаты расчета сырья сведем в таблицу 7.

Таблица 7 - Потребность в сырье

4.   Технологический расчет оборудования

Производительность линии лимитируется автоклавным отделением, в котором установлено 5 автоклавов диаметром 2,0 м, длиной 19 м.

Разовая загрузка одного автоклава - 173 блока объемом по 0,048 м³.

Суточная производительность 5 автоклавов - 200 м³.

Количество автоклавных тележек в 1 автоклаве при L_ав=32м и D_ав=3,6м: принимаем 5 автоклавных тележек.

Проектирование складов

Для хранения цемента применяют силосные склады.

Запас цемента на складе составляет:

 т

где: Q_сут - среднесуточный расход цемента;

Т_хр - количество расчётных суток запаса материала для цемента. Принимаем 10 дней. Принимаем 4 силоса: 2 по 100т и 2 по 50т.

м

Высоту силоса принимаем 9м, диаметр - 3м.

Для хранения извести применяют силосные склады.

Запас извести на складе составляет:

т

где: Q_сут - среднесуточный расход цемента;

Т_хр - количество расчётных суток запаса материала для извести. Принимаем 10 дней.

Принимаем 4 силоса: 2 по 100т и 2 по 50т.

м

Высоту силоса принимаем 11м, диаметр - 3м.

Для хранения песка применяют открытые склады с навесом:

F=;

L - длина склада, м;

h - высота складирования, м;

α - угол естественного откоса материалов в штабеле, 40…45ْ ;

L = ;

G - запас материала на складе, м³;

К₃ - коэффициент заполнения склада, 0,85…0,9;

h - высота склада, м. Принимаем 10м

L =м

F = м²

Принимаем склад размером 6 х 22м.

Для хранения алюминиевой пудры используем металлические бочки по 200 литров:

принимаем 4 металлических бочки по 200л, высотой 0,7м, диаметром 0,6м.

Площадь складирования 10м² на материально-техническом складе.

Эмульсол складируется на материально-техническом складе. F=40м²

Для хранения готовой продукции используют закрытый склад:

F = , м²;

Q - запас материала на складе, т;

q - норма складирования материала, т/м²;

К_д - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь склада в зависимости от средств принятой механизации, 0,55…0,85;

q = h·ρ,т/м²;h - высота складирования материала в закрытом складе, зависящая от средств механизации, м;

ρ - средняя плотность, т/м³.

м²

м²

т/м²

т/м²

Принимаем закрытый склад размером 72×72м.

Площадь лаборатории принимаем F=150 м².

Площадь ОТК принимаем F=40 м².

Расчет количества газобетономешалок

Объем газобетономешалки должен рассчитываться таким образом, чтобы каждая форма заполнялась отдельно. Т.е., подбираем газобетономешалку по объему смеси в форме.

Для мелких блоков - V=1500л =1,5м³.

Ведомость основного технологического оборудования

Технологическое и транспортное оборудование, принятое к установке на технологических линиях, приводится в ведомости механического оборудования. Оборудование подобрано в соответствии с рассчитанной производительностью [9, 10, 12].

Таблица 8 - Ведомость оборудования формовочного цеха

Таблица 9 - Ведомость складского оборудования

Таблица 10 - Технологическое оборудование бетоносмесительного цеха

5.   Òåîðèÿ ïðîöåññà ãàçîîáðàçîâàíèÿ ïðè ïîëó÷åíèè ãàçîáåòîíà

òåõíîëîãè÷åñêèé ãàçîáåòîí ñòðîèòåëüíûé áëîê

 ïðîèçâîäñòâå ÿ÷åèñòûõ áåòîíîâ ãàçîîáðàçîâàòåëè, ïðè ïåðåìåøèâàíèè ñ äðóãèìè êîìïîíåíòàìè ðàñòâîðîâ, ðàâíîìåðíî ðàñïðåäåëÿþòñÿ ïî âñåé èõ ìàññå, è â ðåçóëüòàòå òåõ èëè èíûõ õèìè÷åñêèõ ðåàêöèé âûäåëÿþò ãàç (âîäîðîä, êèñëîðîä è äð.), êîòîðûé âñïó÷èâàåò ðàñòâîð è ïðèäàåò åìó íåîáõîäèìóþ ïîðèñòîñòü. Ïðè çàñòûâàíèè òàêîãî áåòîíà åãî ïîðèñòàÿ ñòðóêòóðà ñîõðàíÿåòñÿ.

 ïðîèçâîäñòâå ãàçîáåòîíà è ãàçîñèëèêàòà â êà÷åñòâå ãàçîîáðàçîâàòåëÿ ïðèìåíÿåòñÿ ãëàâíûì îáðàçîì àëþìèíèåâàÿ ïóäðà. Õèìè÷åñêàÿ ðåàêöèÿ ìåæäó àëþìèíèåì è èçâåñòüþ ïðîòåêàåò ïî ñëåäóþùåìó óðàâíåíèþ:

3Ñà(ÎÍ)₂ + 2Àl + 6Í₂Î → 3ÑàηÀl₂Î₃·6Í₂Î + 3Í₂

Îáúåì, ãàçà, âûäåëÿåìîãî åäèíèöåé ãàçîîáðàçîâàòåëÿ, òàê íàçûâàåìîå «óäåëüíîå ãàçîâûäåëåíèå», çàâèñèò îò ìíîãèõ ôàêòîðîâ, â ÷àñòíîñòè îò òîíêîñòè àëþìèíèåâîãî ïîðîøêà, åãî ÷èñòîòû è äð.

Ïîýòîìó ðàñõîä ãàçîîáðàçîâàòåëÿ íà 1 ì³, ãàçîáåòîíà óñòàíàâëèâàåòñÿ â çàâèñèìîñòè îò óäåëüíîãî ãàçîâûäåëåíèÿ è äëÿ àëþìèíèåâîé ïóäðû, ïðîõîäÿùåé ÷åðåç ñèòî ñ 4 900 îòâñì² (¹ 0085), ñîñòàâëÿåò 0,2-0,6 êã [8].

Ïðè èñïîëüçîâàíèè àëþìèíèåâîé ïóäðû ðåàêöèÿ ãàçîâûäåëåíèÿ íà÷èíàåòñÿ íå ñðàçó ïîñëå ââåäåíèÿ ãàçîîáðàçîâàòåëÿ, à ÷åðåç íåêîòîðîå âðåìÿ, äîñòàòî÷íîå äëÿ òùàòåëüíîãî ïåðåìåøèâàíèÿ ðàñòâîðà è ðàçëèâà åãî â ôîðìû. Ñ íàèáîëüøåé èíòåíñèâíîñòüþ ïðîöåññ ãàçîâûäåëåíèÿ ïðîòåêàåò ÷åðåç 5-10 ìèí. ïîñëå ïåðåìåøèâàíèÿ ðàñòâîðà è ïðîäîëæàåòñÿ â òå÷åíèå 15-30 ìèí.

Ïðîöåññ ãàçîâûäåëåíèÿ íå äîëæåí áûòü ñëèøêîì ìåäëåííûì èëè î÷åíü áóðíûì. È òî è äðóãîå íå îáåñïå÷èâàåò ïîëó÷åíèÿ ãàçîáåòîííûõ èçäåëèé ñ äîñòàòî÷íî ðàâíîìåðíîé ïîðèñòîé ñòðóêòóðîé.

Àëþìèíèåâûé ïîðîøîê æåëàòåëüíî ââîäèòü â ðàñòâîð ãàçîáåòîíà â âèäå âîäíîé ñóñïåíçèè èëè â ñìåñè ñ êàêèì-ëèáî ñóõèì êîìïîíåíòîì äëÿ ðàâíîìåðíîãî ðàñïðåäåëåíèÿ åãî âî âñåé ÿ÷åèñòîé ìàññå. Èñïîëüçîâàíèå àëþìèíèåâîé ïóäðû â ñóõîì âèäå ìîæåò ïðèâåñòè ê ïîëó÷åíèþ íåðàâíîìåðíîé ñòðóêòóðû ãàçîáåòîíà è ê ïåðåðàñõîäó ãàçîîáðàçîâàòåëÿ.

Îäíàêî àëþìèíèåâûé ïîðîøîê î÷åíü òðóäíî ïåðåìåøèâàåòñÿ ñ âîäîé, òàê êàê îí ïëàâàåò íà åå ïîâåðõíîñòè. Äëÿ óñòðàíåíèÿ ýòîãî ÿâëåíèÿ àëþìèíèåâóþ ïóäðó ñëåäóåò ïðåäâàðèòåëüíî ïðîêàëèòü â ýëåêòðîïå÷è ïðè òåìïåðàòóðå 180-200° â òå÷åíèå 4-6 ÷àñ. Ïðîêàëèâàíèåì óäàëÿåòñÿ ñ ïîâåðõíîñòè ÷àñòèö àëþìèíèÿ íàëåò ïàðàôèíà, áëàãîäàðÿ ÷åìó ïîâûøàåòñÿ êà÷åñòâî ãàçîáåòîíà.

Ïðè ïðîêàëèâàíèè ñëåäÿò çà òåì, ÷òîáû ìàêñèìàëüíàÿ òîëùèíà ñëîÿ ïîðîøêà íà ïðîòèâíå íå ïðåâîñõîäèëà 15-20 ìì. Âñëåäñòâèå òîãî, ÷òî ïîðîøîê ëåãêî ñäóâàåòñÿ è ïðè ýòîì ìîæåò âîñïëàìåíèòüñÿ, ñëåäóåò òàêæå ñëåäèòü çà ïðàâèëüíûì òåìïåðàòóðíûì ðåæèìîì ïå÷è è îñòîðîæíî, áåç ðåçêèõ ðûâêîâ, îòêðûâàòü è çàêðûâàòü äâåðöû ïå÷è. Ãîòîâíîñòü ïîðîøêà ïðîâåðÿþò, âñûïàÿ åãî íåáîëüøèìè äîçàìè â âîäó.

Íà ðåàêöèþ ãàçîâûäåëåíèÿ îêàçûâàåò âëèÿíèå òàêæå õèìè÷åñêèé ñîñòàâ öåìåíòà.  Øâåöèè, Ïîëüøå è â äðóãèõ ñòðàíàõ ïðåäúÿâëÿþò îïðåäåëåííûå òðåáîâàíèÿ ê õèìè÷åñêîìó ñîñòàâó öåìåíòà äëÿ ïðîèçâîäñòâà ãàçîáåòîíà. Ñîäåðæàíèå â öåìåíòå ãëèíîçåìà ðåãëàìåíòèðóåòñÿ â ïðåäåëàõ 3-5%. Öåìåíò äîëæåí ñîäåðæàòü äîñòàòî÷íîå êîëè÷åñòâî ðàñòâîðèìûõ ùåëî÷åé. Ñîäåðæàíèå õðîìà íå äîëæíî ïðåâûøàòü 0,1%. Ïðè ýòîì ÷åì ìåíüøå â öåìåíòå ðàñòâîðèìûõ ùåëî÷åé, òåì ìåíüøå äîëæíî áûòü è õðîìà [7].

 ñëó÷àÿõ, êîãäà öåìåíò íå óäîâëåòâîðÿåò óêàçàííûì òðåáîâàíèÿì, â ðàñòâîð ââîäÿò åäêèé íàòðèé (NaOH), êîòîðûé, ñîåäèíÿÿñü ñ àëþìèíèåì, âûäåëÿåò âîëîðîä. Õèìè÷åñêàÿ ðåàêöèÿ ìåæäó àëþìèíèåì è åäêèì íàòðèåì ïðîèñõîäèò ïî ñëåäóþùåìó óðàâíåíèþ:

2Al + 2NaOH + 2H₂O → 2NaAlO₂ + 3H₂

6.   Ìåðîïðèÿòèÿ ïî îõðàíå òðóäà è îêðóæàþùåé ñðåäû

Ïðè ïðîåêòèðîâàíèè ïðåäïðèÿòèé ïî ïðîèçâîäñòâó èçäåëèé ñëåäóåò ó÷èòûâàòü óêàçàíèÿ ÄÍÁ À.3.1-7-96, ÑÍèÏ ²²²-4-80, „Ñèñòåìû ñòàíäàðòîâ áåçîïàñíîñòè òðóäà», ñîáëþäàòü òðåáîâàíèÿ íîðì îõðàíû îêðóæàþùåé ñðåäû, ñàíèòàðíûõ íîðì, íîðì âçðûâíîé, ïîæàðíîé è âçðûâîïîæàðíîé áåçîïàñíîñòè, èçëîæåííûõ â ñîîòâåòñòâóþùèõ äåéñòâóþùèõ íîðìàòèâíûõ äîêóìåíòàõ.

Àäìèíèñòðàöèÿ ïðåäïðèÿòèÿ îáÿçàíà ñîçäàâàòü óñëîâèÿ è îáåñïå÷èâàòü ñîáëþäåíèå âñåìè ðàáîòíèêàìè ïðàâèë âíóòðåííåãî òðóäîâîãî ðàñïîðÿäêà.

Äîïóñê ïîñòîðîííèõ ëèö íà òåððèòîðèþ ïðåäïðèÿòèÿ, â ïðîèçâîäñòâåííûå ïîìåùåíèÿ è íà ðàáî÷èå ìåñòà çàïðåùåí.

Îáó÷åíèå ðàáî÷èõ, ê ïðîôåññèÿì êîòîðûõ ïðåäúÿâëÿþòñÿ ïîâûøåííûå òðåáîâàíèÿ áåçîïàñíîñòè, äîëæíî ïðîâîäèòüñÿ ïî ïðîãðàììàì, óòâåðæäåííûì ìèíèñòåðñòâîì (âåäîìñòâîì), è ñîãëàñîâûâàòüñÿ ñ ÖÊ ïðîôñîþçà. Ðàáî÷èå, ïîêàçàâøèå íåóäîâëåòâîðèòåëüíûå çíàíèÿ ïî îõðàíå òðóäà, íå ïîçæå ÷åì â ìåñÿ÷íûé ñðîê äîëæíû ïîâòîðíî ïðîéòè ïðîâåðêó çíàíèé.  ýòîò ïåðèîä òàêèå ðàáîòíèêè íå äîïóñêàþòñÿ ê ðàáîòàì ïîâûøåííîé îïàñíîñòè.

Èíæåíåðíî-òåõíè÷åñêèå ðàáîòíèêè, îáíàðóæèâøèå ïðè ïðîâåðêå â êîìèññèÿõ íåóäîâëåòâîðèòåëüíûå çíàíèÿ, ê ðóêîâîäñòâó ïðîèçâîäñòâîì íå äîïóñêàþòñÿ è íå ïîçäíåå ÷åì ÷åðåç äâå íåäåëè äîëæíû ïðîéòè ïîâòîðíóþ ïðîâåðêó.

Äëÿ ïðåäîòâðàùåíèÿ òðàâì ãîëîâû ðàáîòàþùèå äîëæíû íîñèòü çàùèòíûå êàñêè.

Ìèêðîêëèìàò ïðîèçâîäñòâåííûõ è âñïîìîãàòåëüíûõ ïîìåùåíèé (òåìïåðàòóðà, îòíîñèòåëüíàÿ âëàæíîñòü, ñêîðîñòü äâèæåíèÿ âîçäóõà è äð.) äîëæåí ñîîòâåòñòâîâàòü òðåáîâàíèÿì ÃÎÑÒ 12.1.005-76.

 ïîìåùåíèÿõ ñ ìîêðûìè ïðîöåññàìè, à òàêæå ñ òåïëîïðîâîäíûìè ïîëàìè (áåòîííûå, êàìåííûå, ïëèòî÷íûå è äð.) íà ïîñòîÿííûõ ðàáî÷èõ ìåñòàõ äîëæíû áûòü óëîæåíû äåðåâÿííûå íàñòèëû èëè ðåøåòêè.

Ïîêðûòèÿ ïîëîâ äîëæíû îáåñïå÷èâàòü ëåãêîñòü î÷èñòêè îò âðåäíûõ âåùåñòâ, ïðîèçâîäñòâåííûõ çàãðÿçíåíèé è ïûëè.

Âåíòèëÿöèÿ è îòîïëåíèå äîëæíû óäîâëåòâîðÿòü òðåáîâàíèÿì ÑÍèÏ 2.04.05-86 "Îòîïëåíèå, âåíòèëÿöèÿ è êîíäèöèîíèðîâàíèå".

Óñòðîéñòâî ñèñòåì âîäîñíàáæåíèÿ è êàíàëèçàöèè äîëæíî ñîîòâåòñòâîâàòü òðåáîâàíèÿì óòâåðæäåííûõ Ãîññòðîåì ÑÑÑÐ Ñàíèòàðíûõ íîðì ïðîåêòèðîâàíèÿ ïðîìûøëåííûõ ïðåäïðèÿòèé ÑÍ 245-71 è ÑÍèÏ 2-04.01-85 "Âíóòðåííèé âîäîïðîâîä è êàíàëèçàöèÿ çäàíèé".

 ãîðÿ÷èõ è ôîðìîâî÷íûõ öåõàõ, îòäåëåíèÿõ ïðîïàðî÷íûõ êàìåð è êîòåëüíûõ ðàáî÷èå äîëæíû îáåñïå÷èâàòüñÿ ïîäñîëåííîé ãàçèðîâàííîé âîäîé ñ ñîäåðæàíèåì ñîëè äî 0,5% èç ðàñ÷åòà 4 - 5 ë íà ÷åëîâåêà â ñìåíó. Ðàññòîÿíèå îò ðàáî÷èõ ìåñò äî ïèòüåâûõ óñòàíîâîê íå äîëæíî ïðåâûøàòü 75 ì. Òåìïåðàòóðà ïèòüåâîé âîäû äîëæíà áûòü îò 8 äî 20 °Ñ.

Åñòåñòâåííîå è èñêóññòâåííîå îñâåùåíèå íà òåððèòîðèè ïðåäïðèÿòèÿ, â ïðîèçâîäñòâåííûõ è âñïîìîãàòåëüíûõ çäàíèÿõ è ïîìåùåíèÿõ äîëæíî ñîîòâåòñòâîâàòü òðåáîâàíèÿì óòâåðæäåííûõ Ãîññòðîåì ÑÑÑÐ ÑÍèÏ II-4-79 "Åñòåñòâåííîå è èñêóññòâåííîå îñâåùåíèå" è ÑÍ 438-72 "Óêàçàíèÿ ïî ïðîåêòèðîâàíèþ ýëåêòðè÷åñêîãî îñâåùåíèÿ ïðåäïðèÿòèé ïðîìûøëåííîñòè ñòðîèòåëüíûõ ìàòåðèàëîâ".

Äëÿ êàæäîãî ñêëàäà àäìèíèñòðàöèåé ïðåäïðèÿòèÿ äîëæíà áûòü ðàçðàáîòàíà è óòâåðæäåíà èíñòðóêöèÿ ïî áåçîïàñíîìó õðàíåíèþ ìàòåðèàëîâ è ïðîâåäåíèþ ðàáîò ñ ýòèìè ìàòåðèàëàìè. Ñîäåðæàíèå âðåäíûõ âåùåñòâ â âîçäóõå ðàáî÷åé çîíû íå äîëæíî ïðåâûøàòü ïðåäåëüíî äîïóñòèìûõ êîíöåíòðàöèé ïî ÃÎÑÒ 12.1.005-76.

Îïåðàöèè íà ñêëàäàõ è ïëîùàäêàõ äëÿ ñêëàäèðîâàíèÿ, ñâÿçàííûå ñ ïîãðóçêîé, ðàçãðóçêîé è ïåðåìåùåíèåì ãðóçîâ, äîëæíû áûòü ìåõàíèçèðîâàíû.

Ïðîèçâîäñòâåííûå ïðîöåññû äîëæíû ñîîòâåòñòâîâàòü òðåáîâàíèÿì áåçîïàñíîñòè ïî ÃÎÑÒ 12.3.002-81.

Ðàçìåùåíèå ïðîèçâîäñòâåííîãî îáîðóäîâàíèÿ â ïðîèçâîäñòâåííûõ ïîìåùåíèÿõ íå äîëæíî ïðåäñòàâëÿòü îïàñíîñòè äëÿ îáñëóæèâàþùåãî ïåðñîíàëà, à òàêæå ðàáîòàþùèõ íà íåì.

Ïðîèçâîäñòâåííîå îáîðóäîâàíèå äîëæíî ñîîòâåòñòâîâàòü òðåáîâàíèÿì ÃÎÑÒ 12.2.003-74. Ïóëüòû óïðàâëåíèÿ ïðîèçâîäñòâåííûì îáîðóäîâàíèåì è òåõíîëîãè÷åñêèìè ëèíèÿìè, ðàçìåùåííûå â çîíå ñ ñîäåðæàíèåì âðåäíûõ âåùåñòâ â âîçäóõå ðàáî÷åé çîíû âûøå ïðåäåëüíî äîïóñòèìîé êîíöåíòðàöèè è óðîâíå çâóêà áîëåå 85 äÁÀ, äîëæíû áûòü â èçîëèðîâàííûõ êàáèíàõ.

Äâèæóùèåñÿ ÷àñòè îáîðóäîâàíèÿ (âàëû, ìàõîâèêè, ñîåäèíèòåëüíûå ìóôòû, êëèíîðåìåííûå, öåïíûå, ôðèêöèîííûå è îòêðûòûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è è äð.) äîëæíû áûòü îãðàæäåíû.

Ïóñê îáîðóäîâàíèÿ äîëæåí ïðîèçâîäèòüñÿ ïåðñîíàëîì, îáñëóæèâàþùèì ýòî îáîðóäîâàíèå. Ïåðåä ïóñêîì ïðîèçâîäñòâåííîãî îáîðóäîâàíèÿ äîëæíà áûòü ïðîâåðåíà ïðàâèëüíîñòü ïîäêëþ÷åíèÿ ïóñêîâîé ýëåêòðîàïïàðàòóðû, ñðåäñòâ ñèãíàëèçàöèè è áëîêèðîâêè è ïîëîæåíèå ðóêîÿòîê óïðàâëåíèÿ.

Ïðè ïðîèçâîäñòâå áëîêîâ èç ãàçîáåòîíà íå âûäåëÿåòñÿ âðåäíûõ âåùåñòâ. Ñ öåëüþ óìåíüøåíèÿ âðåäíûõ âîçäåéñòâèé íà îêðóæàþùóþ ñðåäó îò âûäåëåíèÿ ïûëè ïðè ïðîèçâîäñòâå áëîêîâ èç ãàçîáåòîíà íåîáõîäèìî âûïîëíÿòü ñëåäóþùèå òðåáîâàíèÿ:

) çàïîëíåíèå åìêîñòåé äëÿ õðàíåíèÿ èíãðåäèåíòîâ áåòîíà íå äîëæíî ïðåâûøàòü óñòàíîâëåííûõ íîðì;

) èñïîëüçîâàíèå äëÿ õðàíåíèÿ è òðàíñïîðòèðîâàíèÿ èñõîäíûõ ïðîäóêòîâ ãåðìåòè÷íûõ åìêîñòåé è óïàêîâêè.

Îòõîäîâ, ïîñòóïàþùèõ â ïî÷âó â ïðîöåññå ïðîèçâîäñòâà áëîêîâ èç ãàçîáåòîíà, íå îáðàçóåòñÿ [1].

Çàêëþ÷åíèå

 íàñòîÿùåå âðåìÿ â ñîâðåìåííîì ñòðîèòåëüñòâå øèðîêî èñïîëüçóþòñÿ èçäåëèÿ è êîíñòðóêöèè ðàçëè÷íîãî íàçíà÷åíèÿ, îòëè÷àþùèåñÿ ïî âèäó ñûðüÿ, òåõíîëîãèè ïðîèçâîäñòâà. Êðîìå òîãî, ðàçâèòèå ïðîèçâîäñòâà ñîâðåìåííûõ ýíåðãîýôôåêòèâíûõ ñòðîèòåëüíûõ èçäåëèé ÿâëÿåòñÿ âåñüìà àêòóàëüíûì â ñèëó óæåñòî÷åíèÿ íîðìàòèâíûõ òðåáîâàíèé ê òåðìîñîïðîòèâëåíèþ îãðàæäàþùèõ êîíñòðóêöèé çäàíèé.

Èñïîëüçîâàíèå íàâåñíîé ëèáî âñòðàèâàåìîé òåïëîèçîëÿöèè óâåëè÷èâàåò ñòîèìîñòü îãðàæäàþùèõ êîíñòðóêöèé ïðè îäíîâðåìåííîì ñîêðàùåíèè ñðîêà èõ ñëóæáû.

Îäíîñëîéíûå îãðàæäåíèÿ íàèáîëåå öåëåñîîáðàçíî âûïîëíÿòü èç àâòîêëàâíîãî ãàçîáåòîíà. Ãàçîáåòîí - ýòî îäèí èç âèäîâ ÿ÷åèñòûõ áåòîíîâ (íàðÿäó ñ ïåíîáåòîíîì è ãàçîïåíîáåòîíîì), ïðåäñòàâëÿþùèé ñîáîé èñêóññòâåííûé êàìåíü ñ ðàâíîìåðíî ðàñïðåäåë¸ííûìè ïî âñåìó îáú¸ìó ñôåðè÷åñêèìè ïîðàìè äèàìåòðîì 1-3 ìì. Êà÷åñòâî ãàçîáåòîíà îïðåäåëÿåò ðàâíîìåðíîñòü ðàñïðåäåëåíèÿ, ðàâíîñòü îáú¸ìà è çàêðûòîñòü ïîð.

Ñòåíà èç ãàçîáåòîíà îáõîäèòüñÿ «â äåëå» âäâîå äåøåâëå, ÷åì ñòåíà èç êèðïè÷à ñî âñòðîåííîé òåïëîèçîëÿöèåé.

 ñâÿçè ñ ýòèì â êóðñîâîé ðàáîòå ïîäðîáíî ðàññìàòðèâàþòñÿ âîïðîñû ïðîåêòèðîâàíèÿ òåõíîëîãè÷åñêîé ëèíèè ïî ïðîèçâîäñòâó ãàçîáåòîííûõ áëîêîâ.  ðàáîòó âêëþ÷åíû âîïðîñû î ñîñòàâå ïðîäóêöèè, õàðàêòåðèñòèêà ñûðüÿ. Ïðèâåäåí ðàñ÷åò ïðîèçâîäñòâåííîé ïðîãðàììû ñ ó÷åòîì çàäàííîé ïðîèçâîäèòåëüíîñòè (60 òûñ. ì³/ãîä) è òåõíîëîãè÷åñêèé ðàñ÷åò îáîðóäîâàíèÿ.

Ñïèñîê èñïîëüçîâàííûõ èñòî÷íèêîâ

1. ÎÍÒÏ 09-85

. Ñàæíåâ Í.Ï., Øíëåã Í.Ê. Ïðîèçâîäñòâî, ñâîéñòâà è ïðèìåíåíèå ÿ÷åèñòîãî áåòîíà àâòîêëàâíîãî òâåðäåíèÿ // Ñòðîèòåëüíûå ìàòåðèàëû. 2004. ¹ 3. Ñ. 4-7.

. Ìèõàéëîâ Ê.Â., Êîðîëåâ Ê.Ì. Ñïðàâî÷íèê ïî ïðîèçâîäñòâó ñáîðíûõ æåëåçîáåòîííûõ èçäåëèé: Ì.: Ñòðîéèçäàò, 1989, 447 ñ.

. Èíñòðóêöèÿ ïî ïðèãîòîâëåíèþ èçäåëèé èç ÿ÷åèñòîãî áåòîíà ÑÍ 277-80. Ìîñêâà: Ñòðîéèçäàò, 1981, 48ñ.

. Áåòîííûå òåõíîëîãèè // Ñòðîèòåëüñòâî è àðõèòåêòóðà. 2010 ¹ 9. Ñ. 13.

. Ãóäêîâ Þ.Â., Àõóíäîâ À.À. Ñòåíîâûå ìàòåðèàëû íà îñíîâå ÿ÷åèñòûõ áåòîíîâ // Ñòðîèòåëüíûå ìàòåðèàëû. 2004. ¹ 1. Ñ. 9-10.

. Çàâàäñêèé Â.Ô. Ïåðñïåêòèâíûå òåõíîëîãè÷åñêèå íàïðàâëåíèÿ ïðîèçâîäñòâà ñòåíîâûõ èçäåëèé èç ÿ÷åèñòûõ áåòîíîâ// Ïîâûøåíèå êà÷åñòâà ìàòåðèàëîâ äîðîæíîãî è ñòðîèòåëüíîãî íàçíà÷åíèÿ. Ñá. íàó÷í. òð. Îìñê. 2010.

. Áîëüøàêîâ Â.È., Ìàðòûíåíêî Â.À., ßñòðåáöîâ Â.Â. Ïðîèçâîäñòâî èçäåëèé èç ÿ÷åèñòîãî áåòîíà ïî ðåçàòåëüíîé òåõíîëîãèè. Äíåïðîïåòðîâñê: Ïîðîãè. 2003. 144ñ.

. Ãîðÿéíîâ Ê.Ý. è äð. Òåõíîëîãèÿ ìèíåðàëüíûõ òåïëîèçîëÿöèîííûõ ìàòåðèàëîâ è ëåãêèõ áåòîíîâ. Ì.: Ñòðîéèçäàò. 1996. 430 ñ.

. Ìîèñååâè÷ À.Ô., Ñàæíåâ Í.Ï. Ïðîèçâîäñòâî ÿ÷åèñòîáåòîííûõ èçäåëèé// Ñòðîèòåëüíûå ìàòåðèàëû. 2002.

. Ëàóêàéòèñ À.À. Èññëåäîâàíèå âëèÿíèÿ äîáàâêè ìîëîòûõ îòõîäîâ ÿ÷åèñòîãî áåòîíà íà åãî ñâîéñòâà // Ñòðîèòåëüíûå ìàòåðèàëû. 2009. ¹ 3.

.http://www.sital.kz/services/catalog/oborudovanie_dlja_si/tehnologicheskie_lin/tehnologicheskaja_li2/

. http://www.altaistroymash.ru/tehnologii/harakteristiki-gazobetona/

. http://www.aac-plant.ru/process.php

Ðàçìåùåíî íà Allbest.ru