|
Поз.
|
Наименование
показателей
|
Условное
обозначение
|
Единица
измерения
|
Величина
показателя
|
|
|
|
|
принятая
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Общая
годовая трудоемкость работ в зоне ТО
|
 Чел⋅ч.59604
|
|
|
|
Общая
годовая трудоемкость работ ТР
|
 Чел⋅ч.74100
|
|
|
|
Годовая
трудоемкость работ по шиномонтажному цеху
|
 Чел⋅ч./10002964
|
|
|
|
Количество
производственных рабочих по шиномонтажному цеху: явочное
|
Ря
|
Чел.
|
1
|
|
Штатное
|
Рш
|
Чел.
|
2
|
3.10 Расчет количества постов ТО и ТР
3.10.1 Расчет количества линий ТО-1 при
организации производственного процесса поточным методом сводится к определению
такта линии, ритма производства и числа линий
, (42)
где 
- такт линии т.е. время между
очередным перемещением автомобиля с поста на пост, мин;
R - ритм
производства, т.е. время одного обслуживания, мин;
Такт линии рассчитывается по формуле:
, (43)
где 
- годовая трудоемкость постовых
работ зон ТО-1 или ТО-2, принятая по результатам расчетов;
Р - число рабочих одновременно работающих на
посту. Согласно табл.28 ОНТП-01-91 для объекта проектирования Р=3чел.
nТО - число постов в
поточной лини. По данным Гиправтотранса для зон ТО-1 и ТО-2; nТО
принимается равным 3…5
LО - габаритная
длина автомобиля, м
а - интервал между автомобилями на линии, м
VК -скорость конвейера,
10-15 м/мин
,
Ритм производства R, т.е. время
одного обслуживания рассчитывается по формуле:
, (44)
где Тсм - продолжительность работы
зоны ТО за одну смену, принимается 8 час. при пяти дневной рабочей неделе
Ссм - число рабочих смен в
соответствии с выбором режима работы производственных подразделений
- сменная программа ТО-1 или ТО-2,
принимаем по результатам расчетов;
мин,
Количество линий зоны ТО-1
nл=45,38/240=1
линия
.10.2 Количество тупиковых
постов зоны ТО-2 определяется по формуле
Расчет согласно ОНТП-01-91 производится по
формуле
, (45)
где 
- годовая трудоемкость постовых
работ в зоне ТО-2;
ДРГ- число рабочих дней в году зоны
ТО-2;
tсм -
продолжительность работы зоны ТО-2;
Ссм- число смен в сутки;
Р- число рабочих, одновременно
работающих на посту;
КН - коэффициент неравномерности загрузки
постов;
Ки - коэффициент использования рабочего времени
поста.
Резервное количество постов зоны ТР рассчитываем
по формуле
, (47)
где Ки - коэффициент, учитывающий
неравномерность поступления автомобилей в зону ТО, принимается равным 1,3
поста
Таким образом, принимаем общее
количество постов зоны текущего ремонта nТО-2=7
постов.
3.10.3 Расчет количества постов зоны текущего
ремонта
Расчет согласно ОНТП-01-91 производится по
формуле
, (48)
где - годовая трудоемкость постовых
работ в зоне ТР;
ДРГ- число рабочих дней в году зоны
ТР;
tсм -
продолжительность работы зоны ТР;
Ссм- число смен в сутки;
Р- число рабочих, одновременно
работающих на посту;
КН - коэффициент неравномерности загрузки
постов;
Ки - коэффициент использования рабочего времени
поста.
Резервное количество постов зоны ТР
рассчитываем по формуле
, (49)
где Ки - коэффициент, учитывающий
неравномерность поступления автомобилей в зону ТР, принимается равным 1,1
пост
Таким образом принимаем общее
количество постов зоны текущего ремонта nТР=8 постов.
3.11 Расчет площадей помещений
.11.1 Состав помещений
Производственно-складские помещения;
Хранение подвижного состава;
- Вспомогательные помещения.
.11.2 Расчет площадей зон ТО и ТР
Площади зон ТО и ТР рассчитываются двумя
способами:
по удельным площадям: на стадии
технико-экономического обоснования и выбора объемно-планировочного решения, а
также при предварительных расчетах;
- графическим построением: на стадии разработки
планировочного решения зон.
з = fa ⋅ Xз ⋅
Кп, (50)
где f
a - площадь,
занимаемая автомобилем в плане, м2;
X з - число постов;
К п - коэффициент плотности расстановки постов
(при одностороннем расположении постов К п = 6-7; при двухсторонней расстановке
постов и поточном методе обслуживания К п = 4-5; для крупногабаритного
подвижного состава и при числе постов не более 10, К п принимает меньшие
значения).
Расчет ведется по общей формуле (50) с учетом
оборудования представленного в приложении Б.
Площадь зоны ЕО:ЕО = 25,5⋅3⋅3=229,5
м2
С учетом строительного модуля и сетки колон с
шагом 6 принимаем FЕО=252м2.
Площадь зоны ТО-1:ТО-1 = 25,5⋅3⋅3=229,5
м2
С учетом строительного модуля и сетки колон с
шагом 6 принимаем FТО-1=252м2.
Площадь зоны ТО-2:ТО-2 = 25,5⋅7⋅6=1071
м2
С учетом строительного модуля и сетки колон с
шагом 6 принимаем FТО-2=972м2.
Площадь зоны ТР:ТР = 25,5⋅8⋅6=1224
м2
С учетом строительного модуля и сетки колон с
шагом 6 принимаем FТО-2=1188м2
.11.3 Расчет площадей производственных участков
Площадь производственного участка определяется
по формуле:
y = f об ⋅ К п, (51)
где f
об - суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, м2;
К п- коэффициент плотности расстановки
оборудования.
Значения коэффициента К п следующие:
Слесарно-механический, медницко-радиаторный,
ремонта аккумуляторов, ремонта электрооборудования, ремонта таксометров и
радиооборудования, ремонта приборов системы питания, обойный,
краскоприготовительный.........3-4
Агрегатный, шиномонтажный, ремонта оборудования
и инструмента..........................................................................................3,5-4,5
Сварочный, жестяницкий,
арматурный...............................4-5
Кузнечно-рессорный,
деревообрабатывающий.................4,5-5,5
Для расчета F
y предварительно на
основе Табеля технологического оборудования составляется перечень напольного
оборудования для каждого участка (вспомогательного и технологического
оборудования устанавливаемого на полу, т.е. занимающего площадь) и определяется
его суммарная площадь f
об по участку.
Площадь агрегатного участка:агр = 25,3⋅4,5=113,85
м2
С учетом площадей складских и инвентарных
помещений принимаю площадь агрегатного участка Fагр = 216м2.
Площадь аккумуляторного участка:акб = 14,01⋅4=56,04
м2
Согласно требованиям СНИП 2-58-75
производственные помещения при работе с аккумуляторными батареями должны иметь
отдельно зарядное, разборочно-сборочное и кислотоприготовительное отделение. С
учетом размещения внутренних перегородок на участке, принимаю площадь
аккумуляторного участка с сеткой колонн кратной 6 метров Fакб =72м2.
Площадь слесарно-механического участка
совмещенного с токарным:сл-мех = 38,7⋅4=154,8 м2
С учетом размещения внутренних перегородок и
сетки колонн принимаем площадь слесарно-механического и токарного отделения
Fсл-мех = 216м2.
Площадь моторного участка:мот = 21,92⋅5,5=120,56
м2С учетом сетки колонн с шагом 6 метров принимаем площадь моторного цеха Fмот
= 144м2.
Площадь участка ремонта гидравлики:
Площадь малярного отделения:
Fмал = 61,97⋅3=185,91
м2
С учетом размещения внутренних перегородок и
сетки колонн кратной 6 метров принимаем площадь малярного отделения Fсл-мех
= 216м2.
Площадь сварочно-жестяницкого цеха:
Fсв.-ж = 30,65⋅4+2⋅25,5=173,6
м2
С учетом размещения внутренних перегородок, двух
постов и сетки колонн принимаем площадь сварочно-жестяницкого отделения Fсв.-ж
= 324м2.
Площадь шиномонтажного комплекса:
Fшин = 46,38⋅4,5=208,71
м2
С учетом размещения внутренних перегородок и
сетки колонн кратной 6 метров принимаем площадь шиномонтажного комплекса Fшин
= 324м2.
Площадь кузнечно-рессорного участка:
Fкуз-рес = 35,91⋅3,5=125,6
м2
С учетом сетки колонн принимаем площадь
кузнечно-рессорного участка
Fкуз-рес =108 м2.
Площадь медницкого цеха:
Fмед = 10,76⋅3=32,28
м2
С учетом сетки колонн принимаем площадь медницкого
цеха Fмед =36 м2.
Площадь цеха ремонта топливной аппаратуры:
Fтоп = 15,03⋅3=45,09
м2
С учетом сетки колонн принимаем площадь
топливного цеха Fтоп =36 м2.
Площадь электротехнического участка:
Fэл.тех = 12,5⋅3=37,5
м2
С учетом сетки колонн принимаем площадь
электротехнического участка Fэл.тех
=36 м2.
Площадь обойного участка:
Fоб = 4,66⋅4=18,64
м2
С учетом сетки колонн принимаем площадь обойного
участка Fоб =36 м2.
.11.4 Расчет площади зоны хранения ( стоянки )
автомобилей
При укрупненных расчетах площади зон хранения
Fx = f
o ⋅
A cт
⋅
К п, (51)
где f
o - площадь,
занимаемая автомобилем в плане, м2;
A
cт - число
автомобиле мест хранения;
К п - коэффициент плотности расстановки
автомобилей (К п= 2,5-3,0 ).
Fx =25,5⋅100⋅3=7650м2
.11.5 Расчет площадей складов
В состав складских помещений на предприятии
входят следующие склады:
склад запасных частей;
склад агрегатов;
склад материалов;
склад шин;
склад лакокрасочных материалов;
склад химикатов;
инструментально-раздаточная кладовая;
- промежуточный склад;
Площади складов могут рассчитываться по
хранимому запасу. Считается количество запаса (хранимого материала, запасных
частей, шин и т.д.) и занимаемая им площадь далее к ней прибавляется площадь
складского оборудования (столы, шкафы и т.д.) и умножается на коэффициент
плотности расстановки равный 2,5. На стадии технико-экономического обоснования
площадь склада целесообразно посчитать по удельной площади склада на 1 млн. км.
пробега:
cк = L
г ⋅
А и ⋅
f у ⋅
К п.с. ⋅
К раз ⋅
К р ⋅
10 -6 , (52)
где L
г - среднегодовой пробег одного автомобиля, км;
А и - списочное число автомобилей;
f у - удельная
площадь склада на 1 млн. км. пробега, м2;
К п.с К р К раз - коэффициенты, учитывающие
соответственно тип подвижного состава, его численность и разномарочность.cк =
104025⋅100⋅4,0⋅1,15⋅1,2⋅1,0⋅10-6=570
м2
4. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Затраты на приобретение шин составляют
значительную часть в смете затрат на эксплуатацию подвижного состава, в тоже
время около 50% шин разрушается преждевременно вследствие нарушения правил
эксплуатации. В условиях необходимости рационального и экономного
использования, улучшение их технологического обслуживания и ремонта - задача
весьма актуальная.
Организация комплексного участка позволяет централизовать
все функции по содержанию шин небольшой бригадой высококвалифицированных
специалистов. Перечень оборудования, необходимого для шиномонтажных работ,
приведены на рисунке 1.
Рис. 1 Схема технологической оснащенности
шиномонтажного комплекса
.1 Описание технологической планировки поста
смены колес
Пост смены колес расположен в помещении. Пост
позволяет обслуживать не только автобусы, но и легковые и грузовые автомобили,
он имеет длину 18 метров, ширину 6 метров, тупиковый. Пост предназначен для
снятия и установки колёс и оборудован подъемником для вывешивания колёс
автобуса, электрогайковёртом и тележкой для снятия колёс. А так же кран -балкой
для транспортирования колес в шиномонтажное отделение.
.2 Описание шиномонтажного отделения
Под шиномонтажное отделение отведено помещение,
граничащее с постом смены колёс. Помещение обеспечивает расстановку
технологического оборудования, а также временное хранение находящихся в
отделении колёс в сборе, покрышек, камер и дисков колёс.
Поступающее в отделение для перемонтажа колесо
устанавливается в стеллаж и регистрируется; перед демонтажем колесо моют в
установке для мойки колёс и сушат в сушильной камере. Затем колесо подают на
настил шиномонтажника и на стенд демонтажа шин. После демонтажа покрышку
осматривают с наружной и внутренней стороны. Для удобства осмотра изнутри
предназначен ручной борторасширитель. Камеру направляют в вулканизационное
отделение для контроля и ремонта (при необходимости).
При необходимости дисковый обод колеса очищают
от ржавчины на станке для очистки ободов и складывают на стеллаж.
Погнутые замочные кольца правят на установке для
правки замочных колец. При необходимости замочные кольца очищаются от ржавчины
на верстаке металлической щеткой. Очищенные диски и кольца направляются в
малярное отделение для окраски.
Исправленные покрышки хранят в стеллаже, а
камеры и ободные ленты на вешалке. После комплектации шина монтируется на обод
на шиномонтажном стенде. Затем колесо устанавливается в предохранительную
клеть, где накачивается воздухом, подаваемым от воздухораздаточной колонки.
Балансировка смонтированных колёс производится на стенде для статической
балансировки колёс. Готовые колеса хранятся в стеллаже.
.3 Описание вулканизационного отделения
Вулканизационное отделение расположено в
отдельном помещении непосредственно граничащим с постом смены колёс и
шиномонтажным отделением. В помещении размещено оборудование для ремонта камер
и местного ремонта покрышек. Для удобства подачи шин в ремонт на участке
установлен консольно-поворотный кран.
Шины и камеры, поступающие в ремонт помещают на
стеллаж и вешалку. У принятых в ремонт шин определяют группу и способ
восстановления, а затем эти шины маркируют.
Шины осматривают с наружи и изнутри, поврежденные
места вырезают на спредере и шерохуют. Наносятся починочные материалы и
устанавливают в шкаф для просушки, а затем вулканизируют. Готовые покрышки
отделывают.
Камеры проверяют в ванне на герметичность, и
отмечают места проколов. Затем камеру шерохуют в месте повреждения, наносят
починочные материалы и вулканизируют. Готовые остывшие камеры отделывают.
.4 Описание склада хранения автошин
Склад автошин находится на территории АТП в
отдельном помещении от производственного комплекса. С центрального склада шины
поступают в оборотный склад, находящийся рядом с шиномонтажным комплексом. С
оборотного склада шины поступают на шиномонтажный участок.
4.5 Перечень и последовательность выполнения
технологического процесса в шиномонтажном и шиноремонтном отделениях
Схема последовательности выполнения основных
операций технологических процессов шиномонтажного отделения приведена на рис.
2.
Регистрация поступления в отделение и выдачи
колёс и шин ведётся в журнале по форме, установленной действующими «Правилами
эксплуатации шин».
Подлежащее перемонтажу колесо в сборе должно
быть предварительно тщательно вымыто в машине для мойки колёс. Если мойке
подверглась покрышка, то после мойки из нее удаляют воду спецотсосом. Для
улучшения мойки вода, подаваемая к машине, подогреваемая до 40 - 50 0С .
После мойки колесо помещают в сушильную камеру.
Сушка колеса проводится при температуре 80 - 90 0С и наличии в камере
приточно-вытяжной вентиляции, продолжается 10 мин.
После проверки влажности сухое чистое колесо
кран-балкой направляется к монтажно-демонтажному столу.
Колесо, прошедшее очистку, демонтируют, после
чего осуществляют контрольный осмотр покрышки, камеры, ободной ленты, обода,
диска, колец. Демонтаж шин выполняется на стенде. Для облегчения и ускорения
извлечения камеры из покрышки предварительно из камеры отсасывают воздух
эжектором.
Вынутые из покрышки камера и ободная лента
подлежат контрольному осмотру для определения дальнейшей их пригодности. Камеры
и ободные ленты во избежание загрязнения подвешивают на вешалках, шины и колёса
в сборе и диски хранят в стеллажах.
Годность ободной ленты и камеры определяют
наружным осмотром. Проколы в камере обнаруживают погружением её в слегка
накаченном состоянии в ванне с водой. Места проколов обводят химическим
карандашом. Вынутую из воды камеру насухо вытирают и направляют в зависимости
от её состояния в монтаж или в ремонт.
Покрышки осматривают с наружной и внутренней
стороны. Для осмотра внутренней поверхности применяют переносную лампу с
защитной сеткой. Для облегчения и лучшего выявления повреждений применяют
спредер, на котором выполняют операции подъёма, разведения бортов и вращения
покрышки.
Обнаруженные в покрышке застрявшие предметы
удаляют изогнутым шилом и плоскогубцами. Проникшие вглубь протектора через
видимые на глаз порезы мелкие камни обнаруживают щупом (тупым шилом),
металлические предметы, застрявшие в шинах и не видимые на глаз, выявляются с
помощью электронного дефектоскопа.
Покрышки при наличии повреждений направляются в
ремонт. Покрышки, не пригодные к ремонту и эксплуатации, отсортировывают для
последующего списания их в утиль.
Рис. 2 Схема основных операций технологического
процесса монтажа и демонтажа колес
Ободья и всю поверхность колёс, съёмные бортовые
и замочные кольца осматривают для выявления неисправностей (трещин, ржавчины,
разработанных отверстий под шпильки, заусенцев, вмятин, изгибов) и проверки
состояния окраски.
Очистка ободьев колёс, конических полок,
замочных и бортовых колец от ржавчины производится на станке модели Р - 101 или
в ручную металлической щёткой. Окрашивают ободья и кольца в малярном цехе
автотранспортного предприятия.
Монтажу подлежат только совершенно исправные
(согласно ГОСТ 5513-97 и техническим условиям), сухие, чистые и соответствующие
по размеру покрышки, камеры, ободные ленты, ободья, съёмные бортовые и замочные
кольца. Монтаж покрышек с манжетами без вулканизации не допускаются. Монтаж шин
производят на стенде для демонтажа шин.
В смонтированную шину подают воздух до
установленной «Правилами эксплуатации» нормы давления.
Во избежание соскакивания замочного кольца, что
может привести к несчастным случаям, при накачивании шин применяют защитную
клетку, в которую ставят колесо. Для накачивания шин применяют
воздухораздаточную колонку модели С - 413. Статическую балансировку колёс
выполняют на стационарном станке модели К - 126. Покрышки, камеры, ободные
ленты и смонтированные шины хранят на складе, согласно существующим правилам.
Покрышки следует хранить в вертикальном положении и время о времени (через 2-3
месяца) поворачивать их, меняя точки опоры. Камеры хранят в подкаченном
состоянии, вложенными внутрь покрышек.
Каждой прикреплённой к автомобилю шине
присваивается внутригаражный номер, который выжигается на обеих боковинах
покрышки специальным электроклеймителем.
На рис.3 приведена схема последовательности
выполнения основных операций технологического процесса вулканизационного
отделения.
Технологический процесс ремонта покрышек
включает в себя следующие операции: прием, подготовка к ремонту, шероховка,
подготовка починочного материла, промазка клеем, сушка и заделка повреждений,
вулканизация, отделка и контроль. Сушку перед ремонтом в отличие от сушки перед
монтажом проводят при температуре 40-60 0С в течение двух часов, после чего проверяют
влажность и если она превышает установленные нормы, её продолжают.
Рис.3 Схема технологического процесса ремонта
местных повреждений шин
Подготовка поврежденных участков предусматривает
удаление из покрышки инородных тел и вырезку поврежденных участков. Вырезку
производят для выравнивания ремонтируемых повреждённых участков и очистки его
от повреждённых резины и корда.
Шероховка производится для улучшения промазки
ремонтируемого места резиновым клеем и увеличения поверхности контакта его с
починочным материалом.
Места повреждения в каркасе и брекере шерохуют
дисковой проволочной щёткой, а в протекторе и боковине фигурными шарошками,
закреплёнными на конце гибкого вала шероховального привода, и затем очищают
пылесосом от пыли.
Подготовка починочного материала заключается в
предварительной заготовке пластырей, манжет и подманжетников, по форме вырезки
манжеты подвергают шероховке со всех сторон. Методы обработки поврежденных
участков покрышек различного типа шарошками показаны на рисунке 4.
Рис. 4 Методы обработки поврежденных участков
покрышек:
а - дисковой шарошкой, б - фигурной шарошкой, в
- конусной шарошкой
Промазка клеем и сушка - это наиболее
ответственные операции, от качества выполнения которых, зависит прочность связи
ремонтируемого места покрышки с починочным материалом.
Первоначально клеем малой концентрации покрывают
ремонтируемые участки на внутренней, а затем и на наружной поверхности, а также
манжеты. Последующую сушку производят в сушильном шкафу при температуре 30-40
0С в течение 25-30 мин. или при комнатной температуре в течение 1 часа.
Вторичную промазку осуществляют клеем высокой концентрации с просушкой при этой
же температуре только в течение 35-45 мин.
Заделка повреждений - это процесс положения
подготовленного починочного материала на ремонтируемые участки с последующей
прикаткой роликом. Заделывание повреждений начинают с внутренней стороны
покрышки, а заканчивают с наружной.
При заделке сквозных повреждений стенки
отверстий обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм. Такой же резиной
обкладывают починочные материалы: манжету (выпуклая сторона), подманжетник (с
обеих сторон), пластырь (ступенчатая сторона). Прослоечная резина обеспечивает
хорошую связь ремонтируемого участка с починочным материалом. После обкладки
прослоечной резиной повреждённый участок заделывают протекторной резиной
(вырезанные места в протекторе и брекете) и прослоечной резиной толщиной 2,0 мм
(вырезаемые места в каркасе). Манжеты и пластыри накладываются так, чтобы
направление нитей корда и их наружного слоя совпадало с направлением нитей
наружного слоя покрышки.
Их накладывают постепенно (для предотвращения
воздушных пузырей), затем прокатывают роликом, а края покрывают прослоечной
резиной толщиной 0,7 мм. Затем проверяют плотность прилипания починочного
материала, а места вздутий прокалывают шилом для выпуска воздуха.
При вырезке в рамку на все ступеньки укладывают
прослоечную резину толщиной 0,7 мм и прикатывают роликом. Затем последовательно
накладывают (вставляют в рамку) ряд заплат, последний верхний слой должен
перекрывать края на 30-50 мм во всех направлениях.
При заделке наружных повреждений всё
ремонтируемое место обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм, а по
углублениям в каркасе - прослоечной резиной толщиной 2,0 мм. Повреждённый
участок протектора заполняют протекторной резиной. Починочная резина должна
быть выше поверхности покрышки на 2-3 мм со скосом на края для обеспечения
опрессовки при вулканизации.
Края наложенных манжет, пластырей и вставок
корда следует покрывать лентой прослоечной резины толщиной 0,7 мм. Заделка
ремонтируемого участка не должна увеличивать толщину покрышки, так как это
приведет к дисбалансу покрышки и излишнему расходу материала.
Вулканизация осуществляется для создания
прочного соединения участков покрышки с починочным материалом, превращая их в
монолитную прочную и эластичную массу. Вулканизация ведется при температуре 143
± 2 0С и давлении около 0,5 МПа. Процесс вулканизации состоит из времени
прогрева материала и времени самого процесса вулканизации и продолжается от 30
до 180 мин. в зависимости от толщины ремонтируемого участка и вида повреждения.
Отделка - процесс удаления заусенцев и излишков
резины, снятие всех неровностей при помощи шероховки. Шины, идущие на
восстановление протектора, отделке не подвергаются.
Контроль качества ремонта покрышки
осуществляется внешним осмотром. На отремонтированном участке покрышки не
должно быть отслоения починочного материала, утолщений, искажений формы,
недовулканизации складок. На поверхности отремонтированного участка допускается
наличие одной раковины или поры размером до 10 мм и глубиной до 2 мм.
Технологический процесс ремонта камер включает
следующие операции: подготовка камеры к ремонту, шероховка, подготовка
починочного материала, намазку клея, сушку, заделку повреждений, отделку и
контроль.
Подготовка камеры к ремонту предусматривает
снятие заплаты наложенной холодным способом путём нагрева на вулканизационной
плите в течении 2-3 мин. и вырезка поврежденного места. В повреждённых местах
края разрывов закругляют ножницами.
При повреждении камеры в месте установки вентиля
пробивают отверстие в другом месте. В местах проколов камеру не вырезают.
Шероховку производят шлифовальным кругом на ширину
20-25 мин. по всему периметру вырезки. У концов вставляемого сектора шерохуют
внутреннюю поверхность, а у камеры - наружную на ширину 50-60 мм. Места
проколов шерохуют на участке диаметром 15-20 мм. Зашерохованные места очищают
от пыли и просушивают в течение 20-30 минут. Подготовка починочных материалов
заключает в себе ниже перечисленные опреации.
При проколах и мелких разрывах (размером до 30
мм) в качестве починочного материала используют сырую камерную резину.
Размер заплаты должен быть на 20-30 мм больше
вырезки и не достигать границ шероховки на 2-3 мм. Для замены поврежденных
участков камеры длинной более 500 мм заготавливают из старых камер того же
размера сектора, их длинна должна быть на 80-100 мм больше удаляемой части
камеры.
Намазка клеем и сушка - двухразовая, первая
клеем малой концентрации, вторая - большой концентрации с последующей просушкой
каждой намазки при температуре 20-30 0С в течение 20 минут.
Заделка повреждений заключается в наложении
заплат и прикатывания их роликом. На поверхности камеры, покрытые клеем по
периметру стыка или отверстия, накладываются полоски прослоечной резины шириной
15-20 мм.
Вулканизацию производят на плите
вулканизационного аппарата. Камеру накладывают заплатой на плиту, припудренную
тальком, так, чтобы центр заплаты был совмещён с центром прижимного винта,
затем на участок камеры накладывают резиновую прокладку и прижимную плиту,
которая должна перекрывать края заплаты на 10-15 мм, и не зажимать краёв
сложенной вдвое камеры. Если ремонтируемый участок не помещается под прижимной
плитой, то камеру вулканизируют в несколько приемов. Время вулканизации зависит
от размеров заплаты. Мелкие заплаты вулканизируют в течение 10 минут, более
крупные и стыки - в течение 15 минут, фланцы вентилей - 20 минут.
Отделка камер включает в себя срезание краёв
заплаты и стыков заподлицо с поверхностью камеры, шлифование заусенцев,
наплывов и других неровностей.
Контроль камер производится наружным осмотром
для обнаружения невулканизированных участков, пористости резины, отслаивания
фланцев, заплат и стыков, вздутия, наплыва резины, перевулканизации отдельных
мест, образующих трещины при сгибании и др. После чего камеры проверяются на
герметичность воздухом под давлением 0,15 МПа в ванне с водой.
5. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
5.1 Анализ конструкторских разработок
Для выполнения работ по замене колес применяются
различные специализированные подъемники. В настоящее время разработано
несколько типов подъемников, которые можно классифицировать по типу привода, по
способу установки, по грузоподъемности, по месту установки, по количеству
рабочих органов.
Рис.5 Классификация подъемников
Из всего разнообразия конструкций подъемников
можно увидеть то, что наиболее сложной частью подъемников является привод
подъемного механизма. В электромеханических подъемниках это передача
винт-гайка, редуктор и электродвигатель, в гидравлических это гидроцилиндр и
насосная станция. В условиях АТП изготовить подобные узлы не представляется
возможным, а их покупка дорога. Из этого следует, что простота подъемного
механизма, возможность его изготовления и ремонта в условиях АТП является, в
конечном счете, определяющим условием работоспособности подъемника.
Поэтому рассмотрев все типы приводов,
останавливаемся на пневматическом. Пневмопривод обладает рядом существенных
преимуществ перед иными, он прост по конструкции, надежен в работе, безопасен
(по сравнению с электрическим), обладает высокой плавностью и чистотой хода(по
сравнению с гидравлическим).
.2 Назначение, устройство и принцип действия
разрабатываемой конструкции
Подъемник предназначен для вывешивания
автомобилей и автобусов на посту замены колес. Подъемник монтируется на полу в
помещении поста замены колес.
Подъемник представляет собой жесткую
металлическую конструкцию, состоящую из двух рам: нижней неподвижной и верхней
подвижной. Они шарнирно соединены между собой. Подъемный механизм состоит из
двух платформ: нижней неподвижной и верхней подвижной, между которыми помещен
пневмоэлемент. Пневмоэлемент представляет собой квадратный мешок, на одну
сторону которого вулканизируется вентиль. Верхняя и нижняя платформы подъемного
механизма связаны направляющими, по которым перемещается верхняя платформа.
Платформа имеет роликовые опоры, через которые она давит на верхнюю раму и
поднимает ее.
Подъемник имеет два подъемных механизма, размещенных
в крайних секциях подъемника. Шарнирное соединение, верхняя и нижняя рамы
образуют параллелограмм, что обеспечивает равномерное поднятие верхней рамы при
неравномерных нагрузках в разных ее частях.
Подъемник имеет следующие технические
характеристики:
Грузоподъемность - 15000кг.
Привод - пневматический.
Рабочее давление воздуха, МПа(кг/см2) - 0,5(5).
Высота подъема - 250мм.
После установки автомобиля на подъемник, на
пульте, поворотом рукоятки пневмораспределителя открывается доступ сжатого
воздуха в пневмобаллон. Пневмобаллон, наполняясь воздухом, поднимает верхнюю
платформу подъемного механизма, которая в свою очередь через роликовую опору
поднимает верхнюю раму, вывешивая автомобиль. Высота подъема ограничивается
длиной шарниров. В вывешанном состоянии автомобиль удерживается сжатым
воздухом. Для того чтобы при резком падении давления воздуха, не произошло
резкого падения автомобиля в питающую пневмосеть установлен обратный клапан.
В целях поддержания рабочего давления в сети
установлен клапан регулирования давления, а для контроля за давлением -
манометр.
Для опускания автомобиля нужно повернуть ручку
распределителя в обратном направлении, при этом пневмобаллон соединится с
атмосферой и, по мере выпуска воздуха, верхняя рама начнет опускаться. Для обеспечения
плавности опускания, в выпускную сеть установлен регулируемый дроссель. При
наладке подъемника дроссель регулируется таким образом, чтобы автомобиль
опускался не менее чем за 20 секунд.
Для глушения шума при выпуске воздуха, на
наконечник выхлопной трубы устанавливается глушитель.
Для глушения ударов рам, при опускании
подъемника, между ними крепится полоса резиновая, поглощающая энергию удара.
На рисунке 6 показана принципиальная
пневматическая схема подъемника.
Рис. 6 Схема пневматическая
КМ - компрессор, ВН - вентиль, КР -
клапан регулировочный, ПК - клапан предохранительный, МН - манометр, Др
-дроссель регулируемый, Г - глушитель, Р - распределитель трехсекционный с
электроклапаном,
ПБ -пневмобаллон.
.3 Расчет конструктивных элементов
Для расчета грузоподъемного механизма примем
следующие исходные данные: грузоподъемность - 15000кг, т.е вес 150000Н; высота
подъема l=250мм; рабочее
давление воздуха Р=0,5МПа(5кг/см2); высота пневмобаллона в свободном состоянии l0=
40мм; количество подъемных механизмов n=2
.3.1Площадь рабочей поверхности пневмобаллона
(42)
где Sр - площадь
рабочей поверхности, м2;
GA - сила
тяжести автомобиля, действующая на подъемный механизм, Н;
Р - рабочее давление воздуха в
пневмобаллоне, Па;
n -
количество подъемных механизмов.
.3.2 Геометрические параметры
пневмобаллона
Геометрические параметры
пневмобаллона приведены на рисунке 7.
Рис. 7 Схема пневмобаллона
Размер рабочей поверхности найдем из
расчетной площади:
Высота пневмобаллона складывается из
размера баллона в свободном состоянии и высоты подъема рамы:
(43)
Тогда 
, а периметр баллона
(44)
Размеры пластин для изготовления
пневмобаллона 760х760 мм
.3.3 Разрывающее усилие, действующее
по периметру пневмобаллона
(45)
где N -
разрывающее усилие, действующее по периметру пневмобаллона, Н;
Р - рабочее давление воздуха в
пневмобаллоне, Па;
S - площадь
пневмобаллона, м2.
(46)
Из условия предельной прочности на
разрыв [уР]=90·105Па определим толщину стенки баллона и марку резиновой
пластины:
(47)
Принимаем резиновую пластину:
пластина II, лист
ПБМ-С-3-9-1000х2000х4.8 ГОСТ 7338-77 - пластина типа II с тремя
тканевыми прокладками, толщиной 9 мм, размером 1000х2000 мм, повышенной
масло-бензостойкости, работоспособной в среде нефтяных масел при температуре от
-40 до +80°С.
.3.4 Расчет лонжерона верхней рамы
на прогиб
Лонжероны рамы проверяем на прогиб
из условия максимальной нагрузки размещенной в центре лонжерона. Схема
нагружения представлена на рисунке 8.
(48)
где IX = 491см4 -
осевой момент инерции швеллера №14;
Е = 2·106 кг/см2 = 2·1011Па - модуль
упругости для Ст3;
Р = 3175кг = 31750Н - масса автобуса
приходящаяся на заднюю тележку;
L = 2м =
200мм - пролет балки;
[y] = 8мм -
допускаемый прогиб.
Рис. 8 Схема
нагружения
5.3.5 Проверка на прогиб лонжеронов
подъемного механизма
Лонжероны подъемного механизма
проверяем на прогиб из условия действия в центре него грузоподъемного
механизма. Схема нагружения представлена на рисунке 9.
(49)
где Р = 7500кг = 75000Н -
грузоподъемность механизма;
l = 1,3м =
130см - расстояние между опорами;
Е = 2·106 кг/см2 = 2·1011Па - модуль
упругости для Ст3;
IY = 45,4см4 -
осевой момент инерции швеллера №14 по оси у;
N =3 -
количество лонжеронов;
[y] = 4мм -
допустимый прогиб.
Рис. 9 Схема нагружения
.3.6 Расчет болтов соединяющих
лонжерон подъемного механизма с верхней рамой
Определим диаметр впадин болта из
условия действия на него растягивающей нагрузки от действия подъемного
механизма.
(50)
где Р = 75000Н - грузоподъемность
механизма;
к = 1,1 - коэффициент
неравномерности загрузки болтов;
n = 12 -
количество болтов;
[уP] =
733·105Па - допускаемое напряжение на растяжение для Ст3;
Выбираем: Болт М16х40.58 ГОСТ
7805-70 с ближайшим большим значением диаметра впадин.
Рис. 10 Схема нагружения
.3.7 Проверка осей шарниров на срез
(51)
где Р = 18750Н - нагрузка на ось;
d = 30мм =
0,03м - диаметр оси;
[фC] =
600·105Па - допускаемое напряжение на срез для Ст3;
.3.8 Проверка осей шарниров на
смятие
(52)
где S = 60мм =
0,06м - длина втулки;
[фСМ] = 800·105Па - допускаемое
напряжение на смятие для Ст3;
.3.9 Проверка нижней опоры шарнира
на кручение
При работе подъемника может
произойти нагружение двух нижних опор моментом, созданным стойкой шарнира от
грузоподъемного механизма. При этом плечо действующей силы будет равно проекции
шарнира на пол l = 320мм, а действующая сила Р =
7500кг откуда момент скручивания равен:
Проверим нижнюю опору на
скручивание.
(53)
где WP = 0,2·d3 = 0,2·73 =
68,6см3 - момент сопротивления сечения нижней опоры (при условии ее
изготовления из прутка диаметром 70мм);
[фK] = 1800·105
Па - допускаемое напряжение на кручение для стали 50 улучшенной;
.3.10 Расчет и выбор фундаментальных
болтов
Внутренний диаметр болта найдем из
условия прочности болта при растяжении.
(54)
где Р = 20000кг = 200000Н -
максимально возможная сила;
n = 14 -
количество фундаментальных болтов;
[фP] =
900·105Па - допускаемое напряжение на растяжение для Ст3;
.4 Изготовление пневмобаллона
Пневмобаллон подъемного механизма
изготовлен из резиново-текстильной пластины по ГОСТ 7338 - 77.
Изготовление пневмобаллона начинают с
изготовления вентиля.
Вентиль изготавливают из трубы 15х2,5 по ГОСТ
3262 - 75 с установкой на нижнем конце мостика из стальной пластины толщиной 4
мм.
Затем из сырой резины толщиной 2 мм
изготавливают три круглые заготовки диаметром 180, 170 и 90 мм. Между двумя
первыми из этих заготовок укладывают два слоя прорезиненного чефера (также в
форме круга диаметром 150 мм), и предварительно на обе стороны заготовок наносят
клей концентрации 1:10, который затем просушивают.
В центре заготовок делают отверстие диаметром 20
мм и заготовки диаметром 180 и 170 мм надевают на вентиль. На мостик вентиля
накладывают третью заготовку. Собранную заготовку прикатывают роликом, после
чего в сборе с вентилем вулканизируют в специальной форме при температуре 145±5ºС
в течение 25 мин при одностороннем обогреве. Образовавшиеся в процессе
вулканизации заусенцы срезают.
Вторым этапом из резиново-текстильной пластины
вырезают две квадратные заготовки 760х760 мм, углы заготовок закругляют
радиусом 100 мм. Края пластин срезают по слоям ткани ступенями по периметру
пластин, при этом ширина каждой ступени должна быть не менее 20 мм. Каждую из
ступеней и верхний слой резины шерохуют.
Затем в центре одной из пластин пробивают
отверстие диаметром 15 мм и поверхность вокруг отверстия (со стороны меньшей
ступени) шерохуют на 100 мм вокруг отверстия. На зашерохованный участок
пластины, а также зашерохованную внутреннюю поверхность пятки вентиля наносят
дважды клей концентрации 1:10, каждый раз просушивая клеевую пленку. Края пятки
вентиля обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,9 мм в виде кольца с шириной
пояса 40 мм и наружным диаметром 170 мм с предварительно нанесенным и
высушенным клеем.
Пятку накладывают на заготовку из листа, так
чтобы отверстия в них совпали, затем прикатывают пятку роликом, и применяя
специальную форму привулканизируют пятку к пластине при температуре 145±5ºС
в течении 20 минут.
После этого ступени обеих пластин освежают бензином
и промазывают дважды клеем концентрации 1:10, просушивая каждый слой при
температуре 40ºС в течении 1 часа.
Затем пластины складывают внутренними сторонами и накладывают послойно по
периметру на каждую ступень обрезиненный корд толщиной 1,2 мм и прослоечную
резину толщиной 0,7 мм, каждый слой тщательно промазывают клеем и прикатывают
роликом, внутрь первого слоя корда, в торец длинной части ступени, укладывают
шнур из сырой резины толщиной 2 мм и шириной 2 мм по всему периметру. Верхний
слой прослоечной резины должен заходить на пластину не менее чем на 20 мм. Корд
укладывается на ступени таким образом, чтобы направления нитей были параллельны
краю пластины - 1 слой и перпендикулярны - 2 слоя, при этом нити соседних слоев
корда должны перекрещиваться.
После сборки элемент вулканизируют на настольном
вулканизаторе частями, при температуре 145±5ºС
в течении 25 мин каждую часть. Полученный баллон отделывают, и проверяют
внешним осмотром на отсутствие трещин в вулканизированных листах, а затем
испытывают на герметичность и прочность при давлении 6,3 кг/см3(0,63 МПа).
Рис. 11 Заготовка вентиля с пяткой в сборе
Рис. 12 Заготовка пластины
Рис. 13 Сборка пневмобаллона
.5 Сборка и испытание подъемника
Сборка подъемника осуществляется на ровной,
гладкой, чистой площадке. На площадку укладывается нижняя рама, затем шарниры
устанавливаются напротив отверстий нижней рамы, в отверстия которой вставляются
колпачки в сборе с осями и регулировочными шайбами. Колпачки крепятся винтами к
раме. Затем на нижнюю раму укладывается верхняя, так чтобы отверстия в ней
совпали с отверстиями верхней головки шарниров. Совмещая отверстия шарниров и
рамы, в отверстия последней устанавливаются колпачки в сборе с осями и
регулировочными шайбами. Колпачки крепятся винтами к раме. Перед сборкой
колпачки, оси и шарниры следует смазать. После сборки рамы ее следует проверить
на работоспособность, для этого зацепив верхнюю раму кран-балкой поднять ее на
полную высоту, при этом верхняя рама должна подниматься без перекосов и
заеданий. В случае возникновения неисправностей следует установить их причину и
устранить.
После сборки рамы ее устанавливают на фундамент
и крепят болтами.
Сборку подъемного механизма начинают с установки
на нижней опоре пневмобаллона, который укладывают на опорную площадку, а
вентиль пропускают в отверстие в ней. На вентиль устанавливают резиновый рукав.
Подсобранную таким образом нижнюю опору подъемного механизма устанавливают на
фундамент и крепят к нему. Затем в направляющие нижней опоры устанавливают
верхнюю платформу подъемного механизма. Перед установкой верхней платформы
направляющие и стержни подъемного механизма необходимо смазать.
После сборки подъемного механизма требуется
испытать его на работоспособность, для этого в Пневмобаллон подать сжатый
воздух под давлением 0,05÷0,1 МПа(0,5÷1
кг/см3),
при этом верхняя платформа подъемного механизма должна плавно без заеданий и
перекосов подняться. А после прекращения подачи воздуха и соединения
пневмобаллона с атмосферой верхняя платформа должна без перекосов и заеданий
опуститься до упора в направляющие нижней опоры.
После сборки и испытания подъемного механизма,
следует, предварительно смазав роликоопоры подъемного механизма установить на
поперечины рамы лонжеронов подъемного механизма и закрепить их болтами.
Последним этапом сборки является монтаж
трубопроводов и аппаратуры пневмосистемы. При этом следует обратить особое
внимание на надежность и герметичность всех соединений.
После сборки подъемника следует провести его
испытания в трех режимах:
Режим холостого хода
В пневмосистему подается воздух под давлением
0,2÷0,25
Мпа
(2÷2,5
кг/см3),
без нагрузки на верхнюю раму, при этом проверить герметичность системы,
плавность подъема и опускания верхней рамы, отсутствие перекосов и ударов при
опускании.
Режим рабочей нагрузки
На верхнюю раму установить автобус CityLAZ-10,
в пневмосистему подать воздух под давлением 0,5 ± 0,02 МПа(5 ± 0,2 кг/см3). При
этом верхняя рама должна подняться вместе с автобусом без заеданий, перекосов,
разрушения и механических повреждений частей подъемника и автобуса.
После поднятия отключить подачу воздуха и
соединив трубопровод питания с атмосферой проверить герметичность системы, при
этом верхняя рама должна опуститься не менее чем за 1 минуту. В случае если это
условие не соблюдено следует после удаления с подъемника автобуса проверить
герметичность пневмосистемы и работоспособность обратного клапана. После
устранения найденных неисправностей испытание повторить.
Кроме герметичности в этом режиме следует
проверить плавность опускания автобуса при переключении распределителя в режим
опускания. При этом время опускания автобуса не должно быть менее 20 секунд, а
если оно не соответствует заданному отрегулировать проходное сечение дросселя.
Режим полной нагрузки (Риспытания =1,33 Рном)
На верхнюю раму установить автобус нагруженный
таким образом, чтобы его масса составляла 15 тонн. Отрегулировать давление в
пневмосистеме до 0,63 МПа(6,3 кг/см3), а затем отойдя на безопасное расстояние
подать, воздух в пневмосистему подъемника. При этом не должно произойти
разрушения подъемника и его частей, прогибов рамы, лонжеронов, шарниров и т. д.
После окончания испытания на бирке проставляется
срок испытания, и срок когда повторить испытание. Пневмосистема регулируется на
рабочее давление - 0,5 ± 0,02 МПа(5 ± 0,2 кг/см3).
.6 Техническая эксплуатация пневмоподъемника
Пневмоподъемник прост по конструкции и надежен в
эксплуатации, но, как и любой механизм требует периодического обслуживания.
В обслуживание входят следующие виды работ:
крепежные, регулировочные, смазочные.
Крепежные и смазочные работы следует проводить
не реже 1 раза в шесть месяцев, а регулировочные работы и проверку
пневмобаллона не реже 1 раза в два месяца, при этом испытание пневмобаллона
проводится без нагрузки при давлении 0,63 МПа(6,3 кг/см3), а герметичность как
было описано в режиме рабочей нагрузки.
Смазку трущихся узлов следует проводить через
установленные для этой цели масленки смазкой УС - 2 ГОСТ 1033 - 75, либо
(ролики подъемного механизма) накладкой снаружи.
Периодически следует удалять грязь с подъемника
и его частей и восстанавливать их окраску. Выполнение этих простых рекомендаций
продлит срок службы подъемника и увеличит надежность его работы. Не следует
работать подъемником при снятом ограждении, это может привести к травмам
работающего и повреждению подъемника.
.7 Техника безопасности при работе с подъемником
К работе с подъемником допускается лицо,
обученное правилам его эксплуатации, назначенное работать на нем.
При работе с подъемником следует выполнять общие
правила техники безопасности для предприятий автомобильного транспорта при
работе с подъемным оборудованием и действующих инструкций.
6. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
.1 Характеристика и анализ потенциальных
опасностей и вредностей при эксплуатации шиномонтажного комплекса ПАТП
В данном подразделе дипломного проекта
рассмотрена характеристика и выполнен анализ потенциальных опасностей
шиномонтажного комплекса ПАТП. Источниками или носителями опасности являются
естественные процессы и явления, техногенная среда и действия людей. А
причинами возникновения опасностей являются условия, в которых находятся
работники шиномонтажного комплекса. Причины характеризуются совокупностью
обстоятельств, благодаря которым опасности проявляются и вызывают те или иные
нежелательные последствия. Формы ущерба или нежелательного последствия
разнообразны: травмы различной тяжести, заболевания, урон окружающей среде и
т.д.
При эксплуатации шиномонтажного комплекса ПАТП
могут возникнуть следующие потенциальные опасности:
не соответствующий действительности расчет
технико-экономических обоснований;
несоответствие фактической необходимости наличия
производственных площадей, оборудования, материалов, инструментов, состава и
численности работающих;
отсутствие или недостаточность коммуникаций
необходимых для обеспечения нормальных и безопасных условий труда (водопровод,
теплотрасса, канализация, электроснабжение, связь и др.);
- отсутствие или негативное проведение
инструктажа и обучения (вводный инструктаж, первичный и т.д.);
- отсутствие технического надзора за
работами;
отсутствие инструкции о выполнении тех
или иных операций;
несоответствие фактической
необходимости производственных площадей, оборудования, материалов,
инструментов, состава и численности работающих;
нарушение режима труда и отдыха;
неправильная организация рабочего места
на участке;
плохое обеспечение нормальных условий
труда (водопровод, канализация, связь, отопление, освещение);
отсутствие или несоответствие условиям
работы спецодежды, индивидуальных средств защиты;
использование рабочих не в соответствии
с их специальностью и квалификацией.
К санитарно-гигиеническим причинам относятся:
- неудовлетворительное освещение рабочих
мест и проходов (менее 100лк);
неблагоприятные метеорологические условия;
повышенная концентрация вредных веществ
в воздухе участка;
- большие уровни шума и вибрации в цехе.
К конструкторским причинам возникновения
опасности травматизма относятся:
- несоответствие требованиям безопасности
конструкций технологического оборудования, транспортных и энергетических
устройств;
- отсутствие или несовершенство
оградительных, предохранительных и др. технических средств безопасности;
неудовлетворительное проведение
осмотра, тех.ухода, ремонта.
К технологическим причинам относятся:
- неправильный выбор оборудования,
оснастки;
- недостаточная механизация тяжелых
операций;
нарушение правил эксплуатации сосудов,
работающих под давлением и т.д.
К психофизиологическим причинам относятся:
несоответствие анатомо-физиологических и
психологических особенностей организма человека условием труда;
алкогольное опьянение;
неудовлетворительный « психологический климат »
в коллективе;
непрофессионализм в трудовой деятельности и т.д.
В проектируемом шиномонтажном комплексе имеются
источники повышенного выделения влаги (моечная машина и ванна для проверки
камер на герметичность), а так же источник повышенного тепловыделения. Для
поддержания оптимальных значений параметров метеорологических условий
(температура воздуха- зимой: 17-19°С, летом: 20-23°С, влажность воздуха: 40 -
60%, скорость движения воздуха: 0,3м/с) в шиномонтажном комплексе предусмотрена
организация местного отсоса от моечной машины, удаляющая избытки влаги вместе с
отсасываемым воздухом, а так же общеобменная вентиляция вулканизационного
отделения, рассчитанная на устранение избытков тепла и влаги.
В шиномонтажном комплексе имеются источники
повышенного выделения вредных веществ: окиси углерода (более 20мг/м3) и дыма
(более 0,2мг/м3) при заезде автомобиля на пост смены колес. Пыли (более 4,0
мг/м3) - при очистке ободов дисков, шероховке камер и работе на заточном
станке. Паров бензина- растворителя (более 300мг/м3) и сероуглерода (более
10,0мг/м3)- при ремонте камер и покрышек.
Для удаления вредных веществ на участке
предусмотрена организация общеобменной вентиляции и местных отсосов. Местные
отсосы организованы для удаления пыли от источников ее повышенного выделения
(от рабочих мест, где производится шероховка, от стенда для зачистки ободов
дисков колес и заточного станка). Сушка починочных материалов, содержавших
бензин-растворитель, а также их хранение предусмотрено в шкафах оборудованных
местными отсосами, рабочие места где производится работа с бензином -растворителем,
так же имеют местные отсосы.
Общеобменная вентиляция комплекса рассчитана на
растворение вредных веществ в воздухе рабочей зоны до предельно допустимых
концентраций, с учетом фоновых концентраций вредных веществ в атмосфере над
ПАТП (т.е. содержание вредных веществ в атмосфере).
В целях охраны атмосферного воздуха ПАТП от
загрязнения в системе вентиляции участка предусмотрена организация пылеочистки
выбросов, точки забора чистого воздуха и выброса загрязненного разнесены на 20
метров. Вентиляция вулканизационного участка выполнена раздельно от вентиляции
комплекса, и выполнена во взрывозащищенном исполнении.
Источниками шума и вибрации являются стенды,
имеющие электропривод, система вентиляции, гайковерты, пневмооборудование и
прочее. Уровень шума создаваемый системой вентиляции на участке составляет 100
дб, на выхлопе воздуха при работе пневмоподъемника - 90дб, шум электроприводов
стендов, моечной машины, гайковерта и т.п. - 60 -100 дб, а суммарный уровень
шума, при условии непринятия мер по звукоизоляции, порядка 110 дб.
Для создания нормальных условий работы на
участке предусмотрены мероприятия по снижению уровня шума. Вентиляционные
установки, размещенные на антресолях вулканизационного участка, выгорожены
стенами со звукоизолирующей облицовкой из плиты «Силакпор», двери, ведущие в
венткамеру, изготовлены по соответствующим требованиям. Для обеспечения
снижения шума при работе технологического оборудования электроприводы и
механизмы обеспечены встроенным ограждением со звукоизолирующей облицовкой, а
выхлопная система пневмоподъемника оборудована глушителем.
Для снижения уровня вибрации технологическое
оборудование (заточной станок, моечная машина, стенд для зачистки ободов дисков
колес) устанавливается на виброизолирующих опорах. Кроме этого одной из
основных мер по снижению и поддержанию допустимых уровней шума и вибрации
является тщательная сборка и балансировка оборудования, а так же своевременное
и качественное его обслуживание.
На шиномонтажном участке размещена установка для
мойки колес. Эта установка является источником загрязнения производственных
сточных вод. В конструкции моечной машины предусмотрена очистка и повторное
использование воды. Под моечной машиной имеется отстойник емкостью 3м3, а в ее
конструкции предусмотрена установка напорного гидроциклона,
масло-бензоуловителя и фильтров типа КО-2. Вода, поступающая от моечной машины,
содержит твердых частиц до 2000 мг/литр и до 150 мг/л нефтепродуктов, а вода,
идущая на повторное использование после очистки - 2-3 мг/л твердых частиц и 0,8-1,2
мг/л нефтепродуктов.
Экономическими причинами потенциальной опасности
могут быть, прежде всего:
отсутствие расчетов финансово-экономической
потребности для осуществления нормальных и безопасных условий труда и
качественного производства работ;
задержка финансирования и выплаты зарплаты.
.2 Комплексные мероприятия фактической
разработки и отражения БЖД в дипломном проекте
При проектировании
шиномонтажного комплекса были учтены все возможные потенциальные опасности и
вредности процесса производства работ и времени отдыха.
В первом разделе дипломного
проекта выполнено технико-экономическое обоснование проектирования ПАТП и
шиномонтажного комплекса. Обоснование необходимости внедрении инженерного
решения.
Во втором разделе дано общее
описание объекта проектирования.
В третьем разделе дипломного проекта проведен
технологический расчет предприятия. Рассчитаны: необходимое число
производственных рабочих, технологического оборудования, постов, требуемые
площади производственных помещений. При расчете использовались «Общесоюзные
нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта»
(ОНТП-01-91).
В графической части дипломного проекта
представлен генеральный план ПАТП (на листе формата А1). По плану видно, что в
ПАТП имеются все необходимые корпуса, чтобы создать нормальные и безопасные
условия труда и отдыха. То есть на предприятии есть административно-бытовой
корпус, зона хранения автобусов, главный производственный корпус,
контрольно-пропускной пункт, зеленая зона, дорожная сеть, водопровод,
теплотрасса, канализация, электросеть и др..
Генеральный план был спроектирован в
соответствии с требованиями СНиП-11-89-80, СНиП-11-60-75, ВСН и ОНТП-01-91.
В главном производственном корпусе
обеспечиваются гигиенические требования к микроклимату производственных
помещений согласно санитарных правил и норм СанПиН-2.2.4.548-96, загазованность
и запыленность не превышает ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Шум не превышает ГОСТ
12.1.003-83 ССБТ. Вибрация не превышает ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Освещенность
предусматривается согласно СНиП-23-05-95.
В четвертом разделе представлена организационная
часть проекта. В ней разработан шиномонтажный комплекс, где предусмотрено все
необходимое оборудование, условия труда, безопасность труда. Заложена система
вентиляции, которая выполнена согласно ГОСТ-12.4.021-75. Пожарная безопасность
соответствует ГОСТ-12.1.004-85 ССБТ. Электробезопасность, защитное заземление,
зануление соответствует ГОСТ-12.1.030-80 ССБТ. Отопление, вентиляция и
кондиционирование согласно СниП-2.04.95-91.
В пятом разделе представлена конструкторская
часть проекта. В ней представлен проект подъемника, рабочим механизмом которого
является пневмоэлемент. Так же в разделе выполнены расчеты на прочность
основных элементов конструкции. Подъемник позволяет обеспечить безопасное
вывешивание автомобиля и значительно снижает трудоемкость монтажа колес с
автомобиля. Для обеспечения безопасного и высокопроизводительного труда,
создания наиболее благоприятной обстановки, уменьшения заболеваемости и
травматизма, а также выполнения необходимого объема работ проведены следующие
мероприятия:
в помещениях имеются умывальники, оборудованные
смесителями горячей и холодной воды;
в помещении имеются посты противопожарной
безопасности;
применение пониженного напряжения в
электрических цепях ручного управления, электрооборудования, а так же в системе
местного освещения;
заземление приборов электрооборудования и т.д.
В помещениях главного производственного корпуса
по категории пожарной опасности, относящихся к категории «В» и «Д», находятся
воздушно-пенные огнетушители, ящики с песком. Склад оборудован автоматической
сигнализацией с выводом сигнала на КПП. Все помещения ПАТП оборудованы
беспроводной автоматической пожарной сигнализацией с выводом сигнала на пульт
МЧС.
Оборудование и приспособления расставлены с
учетом удобства прохода и выполнения работ. Все операции по ремонту агрегатов,
их испытанию и обкатке выполняются в последовательности, указанной в
технологических картах. В этих картах обозначена правильность и безопасность
соответствующих операций.
В дипломном проекте разработаны и предусмотрены
все необходимые мероприятия, способствующие ограничению выброса вредностей до
предельно допустимых норм.
Отработавшие газы двигателей после ТО и ТР не
превышают значений ГОСТ Р 52033 - 2003.
Психологический фактор является пока трудно
предсказуемым и трудно поддающимся в организации любой деятельности, в том
числе совершенствовании автомобильного сервиса.
В дипломном проекте разработан технологическая
карта шиномонтажных работ с учетом всех нормативов времени на сборку, отдых и
т.д. В результате обеспечивается рациональная организация шиномонтажных работ.
В экономическом разделе дипломного проекта
предусмотрены все необходимые затраты для создания нормальных и безопасных
условий труда и отдыха на производстве, такие как: заработная плата, надбавки
за классность, вредность и т.д. Также введен расчет рабочих, исключающий
профессиональные заболевания и производственный травматизм, и обеспечение
нормального психологического климата в коллективе.
Таким образом, дипломный проект полностью
соответствует всем требованиям БЖД, и обеспечиваются нормальные и безопасные
условия труда и отдыха для рабочего коллектива.
.3 Разработка приоритетного вопроса (расчет
искусственного освещения проектируемого шиномонтажного участка)
Одним из важнейших параметров, характеризующих
психо-физиологические условия работы, является освещенность рабочего места.
Поэтому требуется расчет естественного и искусственного освещения
шиномонтажного и вулканизационного участков.
Количественные и качественные характеристики
освещения регламентируются СНиП 23-05-95.
Работы выполняемые в шиномонтажном комплексе
относятся по характеру зрительных работ к работам малой точности, разряд
зрительных работ - 5а, при этом коэффициент естественного освещения для III
пояса солнечности (г. Нерюнгри) при верхнем и боковом освещении - lН
= 3%.
На основании нормы освещения рабочего места и
точности работ рассчитаем искусственное освещение в шиномонтажном комплексе.
.3.1 Расчет искусственного освещения
шиномонтажного участка
Основные требования, которым должны отвечать
условия, создаваемые осветительной установкой: достаточная яркость рабочей
поверхности, благоприятное соотношение яркостей в поле зрения, постоянство
освещения рабочей поверхности. Эти требования положены в основу действующих
норм искусственного освещения. С 1995г. действуют нормы искусственного
освещения, согласно СНиП 23-05-95. они устанавливают наименьшее значение
освещенности, при которых обеспечивается успешное выполнение работы, при этом
одновременно с освещенностью регламентируются и коэффициент отражения фона.
Кроме того, учитывается длительность напряженной зрительной работы.
Данные для расчета
Тип светильника Лампа ДРЛ
Длина помещения а, м18
Ширина помещения в, м12
Высота подвеса hП,
м5
Напряжение в сети, В220
Соотношение расстояний г = L/h1,0
Коэффициент запаса кЗ1,8
Коэффициент отражения потолка рН,
%70
Коэффициент отражения стен рС, %50
Рабочие места у стен Есть
Минимальная освещенность Еmin, лк150
По заданному типу светильника,
рекомендуемым соотношениям г и высоты подвеса определяем расстояние между
светильниками:
(55)
Расстояние L1 от стен до
первого ряда светильников при наличии рабочих мест у стен:
(56)
Определяем расстояние между крайними
рядами светильников по ширине LШ и длине LД помещений:
(57)
(58)
Определяем общее количество
светильников по длине и ширине помещения:
(59)
(60)
Общее количество светильников
определяется произведением количества светильников по длине на количество
светильников по ширине.
(61)
где n - количество
ламп в светильнике.
Так как шиномонтажное отделение
имеет сложную форму(отличную от прямоугольной), то необходимо внести
корректировку в количестве светильников. Добавим еще один светильник, с двумя
лампами и получим общее количество ламп - 14.
По размерам помещения а и в, высоте
подвеса светильника определяем показатель помещения:
(61)
где S = а·в -
площадь помещения.
По типу светильника, показателю
помещения и коэффициенту отражения потолка и стен определяем коэффициент
использования светового потока з = 60.
По типу светильника и отношению г
определяем коэффициент z, учитывающий неравномерность
освещения и равный 1,2
Определяем расчетный (потребный)
световой поток одной лампы:
(62)
где ЕMIN -
минимальная освещенность, лк;
кЗ - коэффициент запаса;
z -
коэффициент неравномерности;
S - площадь
помещения, м2;
ПОБ - общее количество ламп;
з - коэффициент использования
светового потока;
По напряжению в сети и световому
потоку выбираем стандартную лампу ДРЛ -250 со световым потоком 10000 лм.
Определяем действительную
освещенность при выбранных лампах:
(63)
Сравнивая ЕMIN и ЕДЕЙСТ
видно, что световая установка обеспечивает минимальную освещенность помещения.
Значит, в помещении следует разместить 13 светильников с общим количеством ламп
(ДРЛ - 250) в количестве 14 штук.
.3.2 Расчет искусственного освещения
вулканизационного участка
Данные для расчета
Тип светильника Лампа ДРЛ
Длина помещения а, м12
Ширина помещения в, м6
Высота подвеса hП,
м5
Напряжение в сети, В220 Соотношение
расстояний г = L/h1,0
Коэффициент запаса кЗ1,8
Коэффициент отражения потолка рН,
%70
Коэффициент отражения стен рС, %50
Рабочие места у стен Есть
Минимальная освещенность Еmin, лк150
По заданному типу светильника, рекомендуемым
соотношениям г и высоты подвеса определяем расстояние между светильниками:
(64)
Расстояние L1 от стен до
первого ряда светильников при наличии рабочих мест у стен:
(65)
Определяем расстояние между крайними
рядами светильников по ширине LШ и длине LД помещений:
(66)
(67)
Определяем общее количество
светильников по длине и ширине помещения:
(68)
(69)
Находим общее количество ламп:
(70)
где n -
количество ламп в светильнике.
По размерам помещения а и в, высоте
подвеса светильника определяем показатель помещения:
(71)
где S = а·в -
площадь помещения.
По типу светильника, показателю
помещения и коэффициенту отражения потолка и стен определяем коэффициент
использования светового потока з = 52.
По типу светильника и отношению г
определяем коэффициент z, учитывающий неравномерность
освещения и равный 1,2
Определяем расчетный (потребный)
световой поток одной лампы:
(72)
где ЕMIN -
минимальное освещение, лк;
кЗ - коэффициент запаса;
z -
коэффициент неравномерности;
S - площадь
помещения, м2;
ПОБ - общее количество ламп;
з - коэффициент использования
светового потока;
По напряжению в сети и световому
потоку выбираем стандартную лампу ДРЛ -125 со световым потоком 4800 лм.
Определяем действительную
освещенность при выбранных лампах:
(73)
Сравнивая ЕMIN и ЕДЕЙСТ
видно, что световая установка обеспечивает минимальную освещенность помещения.
Значит, в помещении следует разместить 6 светильников с двумя лампами ДРЛ - 150
в каждом.
.4 Организационные мероприятия по
обеспечению пожарной безопасности
На основании правил противопожарной
безопасности ППБ-01-93 руководители соответствующих производственных участков,
цехов, складов разрабатывают инструкции о мерах пожарной безопасности для своих
подразделений, которые утверждаются руководителем предприятия. Инструкции
должны вывешиваться на видном месте в каждом производственном помещении.
Руководители подразделений и лица,
ответственные за пожарную безопасность отдельных подразделений, помещений и
оборудования, обязаны:
обеспечить разработку планов
эвакуации людей, автомобилей, оборудования и других материальных ценностей на
случай пожара;
обеспечивать соблюдение
установленного противопожарного режима, требований правил пожарной безопасности
и инструкции о мерах пожарной безопасности;
знать характеристики пожарной
опасности зданий, сооружений, технологических процессов, производственного
оборудования, хранимых, используемых и обращающихся в производстве веществ и
материалов и организовывать пожаробезопасное хранение, транспортирование и применение
пожаро-взрывоопасных веществ;
проводить периодические осмотры
территории, зданий, производственных и служебных помещений с целью контроля за
содержанием путей эвакуации людей, противопожарных разрывов и преград,
источников водоснабжения и т.д. и принимать срочные меры по устранению
отмеченных недостатков;
следить за тем, чтобы после
окончания работы производилась уборка рабочих мест и помещений, отключались
электропотребители, за исключением дежурного освещения и электроустановок,
которые по условиям технологических процессов должны работать круглосуточно;
обеспечивать исправное содержание и
постоянную готовность к действию средств противопожарной защиты, пожарной
сигнализации и связи;
обучать работающих правилам пожарной
безопасности;
не допускать проведения работ с
применением открытого огня, электрогазосварочных и других работ в
непредусмотренных для этой цели местах без письменного разрешения руководителя
предприятия;
знать правила содержания и
применения имеющихся в подразделении первичных средств пожаротушения и
обеспечивать их постоянную готовность.
Служащие и рабочие ПАТП обязаны
знать и соблюдать требования настоящих «Правил» и инструкций о мерах пожарной
безопасности, утвержденных в установленном порядке.
Организация противопожарной подготовки
специалистов, служащих и рабочих строится на следующих принципах.
Вводный инструктаж по соблюдению
противопожарного режима на территорию предприятия и рабочих местах должен
проводиться со всеми вновь принимаемыми на работу по данной специальности, профессии
или должности, а также с командированными, прибывшими для прохождения
производственного обучения или на практику.
Проведение вводного инструктажа и
результаты проверки знаний инструктируемого фиксируются в журнале регистраций
вводного инструктажа с обязательной подписью инструктируемого и
инструктирующего (инженера по охране труда или лица, на которого возложены его
обязанности);
Первичный инструктаж на рабочем
месте должен проводиться:
со всеми вновь принятыми на работу;
с работниками переведенными для
выполнения другой (новой) для них работы;
с работниками строительно-монтажных
организаций перед проведением ими работ на территории предприятия; с
командированными;
с учащимися и студентами, прибывшими
для прохождения производственного обучения или на практику.
Первичный инструктаж на рабочем
месте проводится с каждым работником индивидуально лицом, ответственным за
пожарную безопасность подразделения.
Повторный инструктаж должны
проходить все работающие на предприятии независимо от квалификации, образования
и стажа работы, не реже чем через шесть месяцев. Повторный инструктаж
проводится по программе первичного инструктажа на рабочем месте с отдельными
работниками или группой работников одной профессии с целью проверки и повышения
их уровня знаний пожарной безопасности и инструкций по пожарной безопасности.
Внеплановый инструктаж проводится
при:
изменении правил пожарной
безопасности и инструкций о мерах пожарной безопасности;
изменении технологических процессов,
приспособлений, инструмента;
использовании других или новых видов
сырья веществ и материалов, а также при замене и модернизации оборудования;
нарушении работниками правил
пожарной безопасности и инструкций, что привело или могло привести к загоранию
или пожару;
перерывах в работе в течении 60
календарных дней, а для работ, к которым предъявляются дополнительные
(повышенные) требования пожарной безопасности, при перерывах в работе в течении
30 календарных дней;
внеплановый инструктаж проводится в
объеме первичного инструктажа на рабочем месте с отдельными работниками или с
группой работников одной профессии.
Текущий инструктаж следует проводить
с работниками перед производством ими работ, на которые оформляется
наряд-допуск.
Занятия по пожарно-техническому
минимуму должны проводиться на участках с повышенной пожарной опасностью по
специально утвержденной руководством предприятия программе с отдельными
категориями работающих (электрогазосварщики, маляры, аккумуляторщики, плотники,
электромонтеры, кладовщики, водители автомобилей, особенно газобаллонных
автомобилей, работники АЗС, слесари по ремонту топливной аппаратуры, кочегары
котельных).
Перечень профессий и должностей
специалистов, подлежащих прохождению занятий по пожарно-техническому минимуму,
утверждается руководителем предприятия, который в то же время не реже одного
раза в квартал проверять состояние пожарной безопасности предприятия, наличие и
исправность технических средств противопожарной защиты, боеготовность
объектовой пожарной охраны и ДПД, принимать необходимые меры по улучшению их работы.
.5 Инструкция по охране труда при
шиномонтажных и вулканизационных работах
. Общие положения
. К работе допускаются лица, имеющие
соответствующую квалификацию, прошедшие вводный инструктаж по технике
безопасности и ознакомленные с технологическим процессом данной работы..
Требования к работающим
А. До начала работы
. Тщательно осмотреть стенд
демонтажа автопокрышек и убедиться, что на нем нет посторонних предметов.
. Проверить наличие заземления.
. Убедиться, что вращающиеся части
привода станка надежно закрыты предохранительными кожухами, предусмотренными
конструкцией стенда.
Б. Во время работы
. Перед демонтажем шины с диска
колеса воздух из камеры должен быть полностью выпущен.
. Для облегчения труда и
безопасности работ демонтаж шин в гараже производится с применением стенда или
специальных приспособлений.
. Подкачивать шину без ее демонтажа
разрешается лишь при условии, что давление воздуха в шине снизилось не более
чем на 40 процентов от нормального и если есть уверенность, что снижение
давления не нарушило правильность монтажа.
. Перед монтажом автоматической шины
необходимо проверить состояние обода. На обод, покрытый ржавчиной или имеющий
вмятины, трещины и заусенцы, покрышку монтировать нельзя.
. Стопорное кольцо должно надежно
входить в выемку обода всей своей внутренней поверхностью.
. Накачивание шин воздухом должно
осуществляться в помещении, имеющем специальное ограждение или
предохранительное устройство, предохраняющее работающего от опасности удара при
вылете стопорного кольца.
. Давление воздуха в шинах проверяют
манометром. Повышать давление воздуха в шинах выше установленной нормы не
допускается.
. При накачивании шины запрещается
осаживать стопорное кольцо молотком или кувалдой.
. При накачивании шины воздухом
исправлять ее положение на диске постукиванием можно только после прекращения
поступления воздуха.
. При зачистке камеры необходимо
пользоваться защитными очками или экраном во избежание попадания пыли в глаза.
В. По окончании работы
. Привести свое рабочее место в
порядок, убрать инструмент и детали с рабочего места.
. Сообщить начальнику участка обо
всех неисправностях и неполадках, которые были выявлены в процессе работы.
. Если с вами или с вашим товарищем
произойдет несчастный случай, надо немедленно доложить об этом начальнику
участка и обратиться в медпункт.
Г. Ответственность за невыполнение
инструкции
. Виновные в нарушении данной
инструкции привлекаются к ответственности согласно действующему
законодательству.
III. Требования
к администрации по созданию безопасных условий труда
Администрация обязана:
. Следить за выполнением работающими
безопасных приемов работ.
. Не допускать использования
оборудования и инструментов, не отвечающих требованиям техники безопасности.
7. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
.1 Расчет стоимости основных производственных
фондов
Расчет стоимости основных
производственных фондов АТП производится по следующим группам: здания и
сооружения; дорогостоящие инвентарь и приспособления; оборудование и рабочие
машины; автотранспортные средства.
Стоимость зданий и сооружений
Стоимость зданий и сооружений
определяется по формуле:
(74)
где Цз - общая стоимость здания,
руб/ м3;
цз - стоимость одного м3 здания,
руб/ м3;
Vз - объем
здания, м3;
Стоимость стоянки и затраты на
благоустройство незастроен-ной территории определяется по формуле:
Цc=цс ⋅ Sо (75)
где цс - стоимость одного м2
открытой стоянки или благоустрой-ства территории, руб/м2;
Sо - площадь
стоянки или благоустройства территории, м2.
Затраты на проектно-изыскательские
работы (привязка к местности) принимаем в размере 15% от стоимости зданий и
сооружений.
Стоимость дорогостоящего инструмента
и приспособлений на стадии проектирования следует принимать в размере 2¸4% от
стоимости зданий и сооружений.
Стоимость оборудования и рабочих
машин на стадии проектирования определяется в размере 20¸30% от
стоимости зданий и сооружений.
Балансовая стоимость Цаб парка АТС
рассчитывается на основании среднесписочного количества АТС, их оптовой цены и
добавленной стоимости на доставку и приобретение по формуле:
Цаб = Ца ⋅ Кт ⋅ Кн⋅ Nавт, (76)
где Ца - оптовая цена данной модели
АТС, руб.;
Кт - коэффициент, учитывающий
затраты на доставку и постановку на учет АТС (Кт=1,06¸1,08);
Кн - коэффициент, учитывающий налог
на приобретение АТС (Кн=1,1);
Nавт -
количество автомобилей в парке, ед.
Определим балансовую стоимость АТС:
Цаб. = 1 500 000⋅1,06⋅1,1⋅250=437 250
тыс. руб.
Результаты расчета стоимости
основных фондов (ОФ) сводим в таблицу 13.
Балансовая стоимость основных фондов
создается за счет капитальных вложений. Источником финансирования капитальных
вложений могут являться собственный капитал, включая амортизационные
отчисления, бюджетные ассигнования и банковский кредит.
Таблица 8 - Стоимость основных фондов
АТП
|
№
п.п.
|
Виды
основных фондов
|
Общая
площадь здания, м2
|
Объем
здания, м3
|
Удельная
стоим, руб/м3 или руб/м2
|
Балансовая
стоимость единицы ОФ, тыс. руб.
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
1
|
Подстанция
электрическая
|
35,5
|
106,5
|
500
|
53,25
|
|
2
|
Проходная
|
72
|
216
|
1000
|
216
|
|
3
|
КПП
|
72
|
216
|
1000
|
216
|
|
4
|
Компрессорная
|
72
|
216
|
500
|
108
|
|
5
|
Стояночные
боксы
|
7650
|
45900
|
2000
|
91800
|
|
6
|
АЗС
|
142
|
-
|
1000
|
142
|
|
7
|
Цех
по изготовлению изделий из пластика
|
360
|
1080
|
1500
|
1620
|
|
8
|
Стоянка
административных ТС
|
520
|
1560
|
2000
|
3120
|
|
9
|
Цех
нестандартного оборудования
|
280
|
840
|
1500
|
1260
|
|
10
|
Стоянка
хозяйственных машин
|
361
|
1083
|
2000
|
2166
|
|
11
|
Котельная
|
715
|
2145
|
1500
|
3217,5
|
|
12
|
Склад
ацетиленовых баллонов
|
50
|
150
|
500
|
75
|
|
13
|
Склад
хранения изношенных покрышек
|
42
|
126
|
500
|
63
|
|
14
|
Холодный
склад
|
420
|
-
|
200
|
84
|
|
15
|
Центральный
склад запчастей
|
517
|
2585
|
500
|
1292,5
|
|
16
|
Склад
лакокрасочных материалов
|
92
|
276
|
500
|
138
|
|
17
|
Зона
диагностики Д-1 и Д-2
|
1980
|
11880
|
2000
|
23760
|
|
18
|
Насосная
|
25
|
75
|
500
|
37,5
|
|
19
|
Малярное
отделение
|
367
|
2202
|
2200
|
4844,4
|
|
20
|
Уборочно-моечное
отделение
|
534
|
3204
|
2200
|
7048,8
|
|
21
|
Административный
корпус
|
1274,3
|
11468,7
|
3200
|
36699,84
|
|
22
|
Ремонтно-механические
мастерские
|
5823,2
|
34939,2
|
2200
|
76866,24
|
|
23
|
Отстойник
|
18
|
36
|
500
|
18
|
|
24
|
Итого
по зданиям и сооружениям (п.п. 1-23)
|
-
|
-
|
-
|
254846,03
|
|
25
|
Дорогостоящие
инструменты, приспособления и инвентарь (2…4% от п.24)
|
-
|
-
|
-
|
5096,92
|
|
26
|
Оборудование
и рабочие машины (30% от п.24)
|
-
|
-
|
-
|
76453,80
|
|
27
|
Всего
ОФ без АТС (п. 24+п. 25+п. 26)
|
-
|
-
|
-
|
336396
|
|
28
|
Автотранспортные
средства
|
-
|
-
|
-
|
437250
|
|
Всего
ОФ (п. 27+п. 28)
|
|
|
|
773646
|
.2 Расчет потребности АТП в материальных
затратах
Расчет материальных затрат на
выполнение прогнозируемого объема перевозок проводится в натуральном и
стоимостном выражении по следующим группам: автомобильное топливо, смазочные
материалы, керосин для технологических нужд, обтирочные материалы, прочие
эксплуатационные материалы, ремонтные материалы и запасные части,
восстановление износа и ремонт шин. Расчет ведем за год.
Объемный расход автомобильного
топлива для АТС, согласно Р3112194-0366-03
утвержденными Минтрансом РФ 29 апреля
2003г. определим по формуле:
Gл=0,01⋅Нл⋅
Kз ⋅Kд
⋅Kг ⋅Lобщ
(77)
К3 - коэффициент, учитывающий
расход топлива в зимний период (работа отопителей),
К3= 1,2;д
-коэффициент, учитывающий дорожные условия (для городских дорог с
усовершенствованным покрытием, Kд
= 1;
Кг - коэффициент, учитывающий
расход топлива на внутригаражные нужды; Кг = 1,005 общ-общий пробег всех АТС,
км, Lобщ=8 696 490км;
Gл= 0,01⋅15⋅1,2⋅1,0⋅1,005⋅8696490=1
573
тыс.л
Расход смазочных материалов по
каждому виду (моторное масло, трансмиссионное масло, консистентная смазка)
определяется по формуле:
Gсм = Gл ⋅
Ксм
(78)
где Ксм - норма расхода
смазочных материалов в литрах от расхода топлива для масел или в килограммах от
расхода топлива для консистентной смазки на 100 литров
топлива.
Моторные масла
Gм.м.=1573000⋅0,028=44
044 л.
Трансмиссионные масла
Gт.м.=
1573000⋅0,004=12584
л.
Пластичные смазки
Gм.м.=
1573000⋅0,0035=5
505 кг.
Специальные масла
Gм.м.=
1573000⋅0,003=4719
л.
Расход технического керосина Gк
принимается в размере 0,5% от весового расхода топлива:
Gк=0,005 ⋅
Gл ⋅
rт (79)
где rт
= 0,73
кг/л - плотность бензина А-76 (для перевода литров в
килограммы).
Gк = 0,005 ⋅
1573000
⋅ 0,73
= 5
741 кг
Расход обтирочных материалов
Gоб определяется по нормам Ноб расхода на одну единицу АТС в год: автобусы
- 40
кг/ед.
Gоб = Асс ⋅
Ноб (80)
Gоб = 100
⋅ 40
= 4
000 кг
Затраты на прочие
эксплуатационные материалы (электролит, дистиллированную воду, антифриз,
тормозную жидкость) можно принять в размере 10% от суммы затрат по всем видам
масел и техническому керосину.
Затраты на ремонтные материалы
(Зрм) и запасные части (3зч) необходимые для проведения технических
обслуживаний и текущих ремонтов в денежном выражении определяются на основании
норм затрат в руб. на 1000 км пробега и общего пробега парка по формуле:
Зрм = 0,001⋅
Нрм(з.ч.) ⋅
Lобщ (81)
где Нрм - норма затрат на
ремонтные материалы и запасные части;
Нрм=250руб./1000
км
- ремонтные материалы
Зрм = 0,001 ⋅
250
⋅ 8696490
= 2
174 122 руб.
- запасные
части
Зз.ч. = 0,001⋅
Нрм(з.ч.) ⋅
Lобщ (82)
Зз.ч = 0,001 ⋅
800
⋅ 8696490
= 6
957 192 руб.
Затраты на восстановление и
ремонт шин определяются на основании нормативов на 1000 км пробега и норм
пробега шин по типам автомобилей.
Расчет затрат на восстановление
и ремонт шин проводится по формуле:
3ш= 0,001⋅
Цш⋅nк⋅Нш
⋅ Lобщ
(83)
где Цш - стоимость одного
комплекта шин (покрышка, камера, ободная лента),
Цш=8000
руб.;
nк
- число колес на автомобиле без учета запасного колеса, шт.;
Нш - норма отчислений на
восстановление и ремонт одного комплекта шин на 1000 км пробега для
соответствующего размера шин и условий эксплуатации, Нш= 0,89%.
3ш =
0,001⋅8000⋅6⋅0,0089⋅8696490
= 3 715 140 руб.
Результаты расчета потребности в материальных
затратах приведены в таблице 9.
Таблица 9 - Потребность АТП в материальных
затратах
|
№
|
Вид
материала
|
Коли-чество
|
Цена
за единицу, руб.
|
Всего
затраты тыс. руб.
|
|
1
|
Автомобильное
топливо, л
|
1573000
|
23
|
36179
|
|
2
|
Моторное
масло, л
|
44044
|
25
|
1101,1
|
|
3
|
Трансмиссионное
масло, л
|
12584
|
20
|
251,68
|
|
4
|
Консистентная
смазка, кг
|
5505
|
40
|
220,2
|
|
5
|
Технический
керосин, л
|
5741
|
15
|
86,115
|
|
6
|
Обтирочные
материалы, кг
|
4000
|
11
|
44
|
|
7
|
Специальные
масла, кг
|
4719
|
23
|
108,537
|
|
8
|
Прочие
материалы
|
-
|
-
|
181,1632
|
|
9
|
Всего
масел и других эксплуатационных материалов (сумма п.п. 2¸7)
|
-
|
-
|
1992,795
|
|
10
|
Ремонтные
материалы
|
-
|
250
|
2174
|
|
11
|
Запасные
части
|
-
|
800
|
6957
|
|
12
|
Всего
ремонтные материалы и запчасти
|
-
|
-
|
9131
|
|
13
|
Восстановление
и ремонт шин
|
-
|
8000
|
3715,14
|
|
Итого:
|
|
|
51
018
|
.3 Расчет численности и фонда оплаты труда по
категориям работающих
.3.1 Расчет фонда оплаты труда водителей
Среднесписочная численность
водителей определяется по формуле:
Nв = 1,05 ⋅
АЧэ / (ФРВ ⋅ Кпт), чел. (84)
АЧэ = Тн ⋅
АДэ
(85)
где АЧэ - автомобиле-часы эксплуатации
в год, час.
Тн - время в наряде, час;
АДэ - автомобиле-дни в
эксплуатации, дн;
Кпт - коэффициент учитывающий
рост производительности труда.
АДэ = АДи ⋅
бв
(86)
где АДи - автомобиле-дни в
хозяйстве, дн.
АДи = Аи ⋅
Дк
(87)
где Аи - списочное количество
автомобилей, ед;
Дк - календарное количество
дней, дн.
АДи =100⋅365=36500
авто-дн.
АДэ =36500⋅0,83=31755
АЧэ =12,5⋅31755=396937,5
Nв
= 1,05⋅396937,5/(1720⋅1,1)=220
чел.
Заработную плату по тарифам рассчитываем по
следующей формуле:
ЗПтар=1,05⋅Стар⋅АЧэ
(88)
где Стар - часовая тарифная ставка водителя 3
класса, руб.
ЗПтар=1,05⋅100⋅396937,5=41
678 437 руб.
Расчет доплат водителям
Водителям, работающим на автобусах,
выплачивается ежемесячная надбавка от часовой тарифной ставки водителя 3 класса
в следующих размерах:
водителям второго класса - 10%,
водителям первого класса - 25%.
Принимаем, что на АТП работает:
водителей первого класса - 10%
, 22
чел.;
водителей второго класса - 20%,
44
чел.
Надбавку за классность
рассчитывают за отработанное время исходя из месячной тарифной ставки водителя
3 класса.
(89)
где
Nв2,
Nв1
- численность водителей, соответственно второго и первого классов;
dкл2,
dкл1
- надбавка за классность водителям, соответственно второго и первого классов.
Доплата
бригадирам за руководство бригадой:
Дбр= 0,01⋅Счас⋅ФРВ⋅nбр⋅dбр (90)
где nбр -
количество бригад водителей;
nбр=Nв/nв
= 220/15
= 14
nв
- количество водителей в бригаде;
dбр
- доплата бригадирам за руководство бригадой (20%).
Дбр=100⋅1720⋅14⋅0,2
= 481,6
тыс.
руб.
Доплату за
работу в сверхурочное время принимаем 5¸7% от
основной заработной платы.
Дсв.у=0,05⋅ЗПтар
= 0,05⋅41678437
= 2
083 тыс.
руб.
Премии
водителям за качественное выполнение работ принимаем 40% от фонда основной
заработной платы.
Дпр.=0,4⋅ЗПтар
=0,4⋅41678437=16 671 тыс.
руб.
Дополнительная
заработная плата - 10,6% от фонда основной заработной платы.
Ддоп.=0,106⋅ЗПтар=0,106⋅41678437=4417 тыс.
руб.
Расчет
отчислений на социальные нужды
Отчисления на социальные нужды для
частного предприятия составляют 26% от суммы основной и дополнительной оплаты
труда.
Осоц=0,26⋅(
ЗПтар+Ддоп)=0,26⋅(41678+4417)=11
984 тыс. руб.
Фонд оплаты труда водителей
ФОТв = ЗПтар + Нкл + Дбр + Дсв.у +
Дпр + Ддоп (91)
ФОТв =
41678+172,40+481,6+2083+16671+4417=65503 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата
одного водителя
Зср.м = ФОТв /(12⋅220)= 65503
/(12⋅220) = 24,81
тыс. руб.
.3.2 Расчет фонда оплаты труда
ремонтных рабочих
Численность ремонтных рабочих - Nрр = 75 чел.
Расчет основной заработной платы
ремонтных рабочих
Основная
заработная плата ремонтных рабочих включает: заработную плату рассчитанную по
тарифам за отработанное время и различные виды доплат - за руководство
бригадой, сверхурочные работы, работы в ночное время и др.
Заработная
плата по тарифу производится по формуле:
3ПРР = Счас ⋅ТТОиТР (92)
где Счас-
часовая тарифная ставка, соответствующая условиям труда Счас= 110руб/ч;
ТТОиТР-трудоемкость
работ
по ТО и ТР, выполняемых в соответствующих
условиях труда, ТТОиТР
= 166955
чел⋅ч.
3ПРР = 110 ⋅
132084
= 14
529 тыс. руб.
Общую величину доплат ремонтным
рабочим по укрупненному расчету целесообразно принимать в размере 8¸10%
от основной заработной платы по тарифу.
Добщ.доп = 0,1⋅
3ПРР = 0,1 ⋅
14529
= 1452,9
тыс. руб.
Премирование за выполнение
задания по обеспечению выпуска автомобилей на линию - в размере до 30% тарифной
ставки.
Дпр = 0,3⋅
3ПРР = 0,3 ⋅
14529
= 4358,7
тыс. руб.
Основная заработная плата ремонтных
рабочих.
ОЗПрр = 3ПРР + Добщ.доп + Дпр
(93)
ОЗПрр=14529+1452,9+4358,7=20
340 тыс. руб.
Дополнительную заработную плату
принимаем в размере 11% от основной заработной платы ремонтных рабочих.
Ддоп = 0,11 ⋅
ОЗПрр = 0,11 ⋅ 20340
= 2237,4
тыс. руб.
Отчисления на социальные нужды
Осоц = 0,26⋅(ОЗПрр
+ Ддоп) (94)
Осоц = 0,26⋅(20340+2237,4)=5
870 тыс. руб.
Фонд оплаты труда ремонтных рабочих
ФОТрр = ОЗПрр + Ддоп (95)
ФОТрр = 20340 + 2237,4 = 22577 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата одного ремонтного
рабочего
Зср.рр = ФОТрр /(Nмес⋅Nрр)=
22577 /(12⋅75) = 25,08 тыс. руб.
.3.3 Расчет фонда оплаты труда вспомогательных
рабочих
Численность вспомогательных
рабочих принимаем в размере 20¸25%
от численности ремонтных рабочих.
Nвр
= 0,25 ⋅
Nрр (96)
Nвр
= 0,25
⋅ 75
= 19
чел
Заработная плата по тарифу
производится по формуле:
3Пвр = Счас ⋅
Т ⋅ Nвр
(97)
где Т = 1840 ч - годовой фонд
рабочего времени вспомогательного рабочего.
3Птар
= 60⋅1840⋅19
= 2
097,6 тыс. руб.
Доплаты за работу в ночное
время, за работу в праздничные дни, а также премии, могут быть приняты в
размере 20% от заработной платы по тарифам.
Добщ.доп = 0,2 ⋅
3Птар
(98)
Добщ.доп = 0,2 ⋅
2097,6
= 419,52
тыс. руб.
Основная заработная плата
ремонтных рабочих.
ОЗПвр
= 3Птар
+ Добщ.доп (99)
ОЗПвр
= 2097,6
+
419,52 = 2517
тыс. руб.
Дополнительная заработная плата
принята в размере 10,6% от заработной платы по тарифам.
Дд = 0,106 ⋅
О3Пвр
(100)
Дд = 0,106 ⋅
2517
= 266
тыс. руб.
Отчисления на социальные нужды
Осоц = 0,26⋅(ОЗПвр
+ Дд) (101)
Осоц = 0,26⋅(2517
+ 266) = 723 тыс. руб.
Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих
ФОТвр = ОЗПвр + Дд (102)
ФОТвр = 2517 + 266 = 2783 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата одного
вспомогательного рабочего
Зср.вр = ФОТвр /(Nвр⋅Nмес)
(103)
Зср.вр = 2783 /(12⋅19)
= 12,20 тыс. руб.
.3.4 Расчет фонда оплаты труда ИТР
Численность ИТР определяем по штатному
расписанию аппарата управления АТП - NИТР
= 49 чел.
Заработная плата ИТР по тарифу
производится по формуле:
3ПИТР = Счас ⋅
Т ⋅ NИТР
(104)
где Т = 1840 ч - годовой фонд
рабочего времени ИТР.
3ПИТР = 140 ⋅
1840 ⋅
49
= 12
622
тыс. руб.
Доплаты за работу в ночное
время, за работу в праздничные дни, могут быть приняты в размере 20% от
заработной платы по тарифам.
Добщ.доп = 0,2 ⋅
3ПИТР (105)
Добщ.доп = 0,2 ⋅
12
622
= 2524,4
тыс. руб.
Основная заработная плата ИТР.
ОЗПИТР = 3ПИТР + Добщ.доп
(106)
ОЗПИТР = 12
622
+ 2524,4
= 15146,4
тыс. руб.
Дополнительная заработная плата
принята в размере 10,6% от заработной платы по тарифам.
Дд = 0,106 ⋅
О3ПИТР (107)
Дд = 0,106 ⋅
15146,4
= 1 605,5
тыс. руб.
Премирование по результатам
хозяйственной деятельности - в размере до 40 % тарифной ставки.
Дпр = 0,4⋅
3ПИТР (108)
Дпр = 0,4 ⋅
12622
= 5048,8
тыс. руб.
Отчисления на социальные нужды
Осоц = 0,26⋅(ОЗПИТР
+ Дд) (109)
Осоц = 0,26⋅(15146,4
+ 1605,5) = 4355 тыс. руб.
Фонд оплаты труда ИТР
ФОТИТР = ОЗПИТР + Дд + Дпр (110)
ФОТИТР=15146,4+1605,5+5048,8=21 800,7 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата одного рабочего
ИТР
Зср.ИТР = ФОТИТР /( NИТР⋅Nмес)
(111)
Зср.ИТР = 21800,7 /(12⋅49)
= 37,07 тыс. руб.
Расчет фонда оплаты труда сводится в таблицу 10.
Таблица 10 - Потребность в персонале и фонд
оплаты труда
|
№
|
Категории
работающих
|
Потребность,
чел.
|
Ср.
мес. з/п, т.руб.
|
ФОТ,
тыс. руб.
|
Отчисления
на социальные нужды, тыс. руб.
|
ФОТ
с отчислениями на социальные нужды, тыс. руб.
|
|
1
|
Водители
|
220
|
24,81
|
65503
|
11984
|
77487
|
|
2
|
Ремонтные
рабочие
|
75
|
25,08
|
22577
|
5870
|
28447
|
|
3
|
Вспомогательн
рабочие
|
19
|
12,20
|
2783
|
723
|
3506
|
|
4
|
Руководители,
специалисты и служащие (ИТР)
|
49
|
37,07
|
21800,7
|
4355
|
26
156
|
|
Итого
по АТП
|
363
|
|
112663
|
22932
|
135596
|
.3.5 Затраты на амортизацию подвижного состава
Затраты на амортизацию определяются исходя из
балансовой стоимости и норм амортизационных отчислений с учетом срока службы по
формуле:
(112)
где Сб - балансовая стоимость одного
АТС, руб.; Сб =1500 тыс. руб.
На.сл - норма амортизационных отчислений
в зависимости от амортизационного срока службы АТС, %;
Норму амортизационных отчислений
применительно к конкретным условиям эксплуатации определим для автомобилей с
учетом амортизационного срока На.сл по формуле:
(113)
где Со - остаточная стоимость одного
АТС (можно принять 10% от Сб), руб.;
Тсл - амортизационный (нормативный)
срок службы одного АТС (принимается 7 лет).
Нормы амортизационных отчислений по
стационарным основным фондам (здания, сооружения, оборудование и т.п.)
принимаем в размере 3¸8%. Затраты
на амортизацию зданий и сооружений
(114)
Затраты на амортизацию
технологического оборудования
(115)
где Собор - балансовая стоимость
технологического оборудования, тыс. руб.
Результаты расчета затрат на
амортизацию по основным фондам представлены в таблице 11.
Таблица 11 - Затраты на амортизацию основных
фондов
|
№
|
Основные
фонды
|
Балансовая
стоимость ОФ тыс. руб.
|
Норма
отчислений, %
|
Стоимость
отчислений, тыс. руб.
|
|
1
|
Парк
АТС
|
437250
|
13
|
19500
|
|
2
|
Здания,
сооружения производственного назначения
|
254846
|
5
|
12742
|
|
3
|
Технологическое
оборудование
|
76453,8
|
5
|
3822,7
|
|
Всего
|
768549,8
|
|
36064,7
|
.3.6 Прочие затраты
По укрупненному расчету величина прочих затрат
должна составлять 5¸7% общей величины сметы
эксплуатационных затрат.
.3.7 Смета эксплуатационных затрат
Расчет эксплуатационных затрат сводим в таблицу
12.
Таблица 12 - Смета
эксплуатационных затрат
|
№
|
Статьи
затрат
|
Сумма
затрат тыс. руб
|
Структура
затрат % к итогу
|
|
1.
|
ФОТ
всего персонала по АТП
|
112663
|
48,19
|
|
2.
|
Отчисления
на социальные нужды
|
22932
|
9,81
|
|
3.
|
Автомобильное
топливо
|
36179
|
|
4.
|
Материалы:
|
|
|
|
Эксплуатационные
|
1993
|
0,85
|
|
Ремонтные
|
2174
|
0,93
|
|
5.
|
Восстановление
и ремонт автомобильных шин
|
3715,14
|
1,59
|
|
6.
|
Запасные
части
|
6957
|
2,98
|
|
7.
|
Амортизация
ОПФ всех видов
|
36064,7
|
15,42
|
|
8.
|
Прочие
затраты
|
11134
|
4,76
|
|
Всего
затрат
|
233811,1
|
100
|
.3.8 Калькуляция себестоимости перевозок
Калькуляция себестоимости перевозок представляет
собой расчет величины эксплуатационных затрат, приходящихся на единицу
транспортной работы.
При калькуляции себестоимости предусматривают
статью затрат "Накладные расходы", которые не зависят от размеров
движения (транспортной работы) и по производственному назначению относятся к
постоянным затратам. Накладные расходы определяют как сумму прочих затрат,
фонда оплаты труда с отчислениями на социальные нужды вспомогательных рабочих,
руководителей, специалистов и служащих, амортизации основных фондов без АТС.
Для средних условий эксплуатации величина
накладных расходов может составить 15¸20% от общей
величины эксплуатационных затрат АТП.
Себестоимость перевозок по каждой статье
определяют путем деления суммы эксплуатационных затрат SSэк
соответствующей статьи за определенный период времени на выполненную
транспортную работу Р:
Р=Q⋅lср
(116)
где lср
- среднее расстояние ездки пассажиров, км
Q - объем перевозок
пассажиров, пасс.
Q =Qдн⋅ДК
⋅Асп
⋅би
(117)
где Qдн
- суточный объем перевозок пассажиров, пасс.
Qдн =Тн⋅Wq
(118)
гдеWq
- часовая производительность одного автобуса, пасс⋅ч.
= q· g ·h
/ [(lм/Vт)+tос];
где q - средняя пассажировместимость автобуса,
пасс;
g - коэффициент наполнения автобуса;
h- коэффициент сменности пассажиров в автобусе; м
- средняя длина маршрута, км; т - среднетехническая скорость, км/ч; ос - время
остановок автобуса на маршруте, ч.
Данные для проектируемого АТП берем аналогично
действующего предприятия ОАО Нерюнгринское ПАТП=89⋅0,5⋅0,8/[(15/40+0,32)]=51
пасс/ч
Qдн =12,5⋅51=637
пасс/дн
Q=637⋅365⋅100⋅0,83=19297,9
тыс. пасс
Р=19297,9⋅3=57893
тыс.пасс⋅км
Таблица 13 -
Калькуляция себестоимости перевозок и обслуживания АТС
|
№
|
Статьи
затрат
|
Всего
по АТП тыс. руб.
|
Себестоим
руб./пасс⋅км
|
Структура
затрат % к итогу
|
|
1
|
ФОТ
по АТП с отчислениями
|
135595
|
2,34
|
54,82
|
|
2
|
Автомобильное
топливо
|
36179
|
0,62
|
14,63
|
|
3
|
Смазочные
и эксплуатационные материалы
|
1993
|
0,03
|
0,81
|
|
4
|
Техническое
обслуживание и ремонт АТС
|
9131
|
0,16
|
3,69
|
|
5
|
Восстановление
и ремонт автомобильных шин
|
3715,14
|
0,06
|
1,50
|
|
6
|
Амортизация
АТС
|
19500
|
0,34
|
7,88
|
|
7
|
Накладные
расходы
|
41222
|
0,71
|
16,67
|
|
Всего:
|
247335
|
4,27
|
100,00
|
.3.9 Расчет финансовых показателей
Экономическая целесообразность хозяйственной
деятельности предприятия определяется абсолютными и относительными
показателями. Различают две основные группы показателей экономического эффекта
и экономической эффективности.
Экономический эффект - показатель,
характеризующий общий результат хозяйственной деятельности предприятия. В АТП в
качестве основного показателя безубыточности предприятия является прибыль.
Однако по этому показателю, взятому изолированно, нельзя сделать обоснованный
вывод по использованию вложенного капитала и ресурсов. Поэтому используют
показатели экономической эффективности деятельности предприятия.
Экономическая эффективность - относительный
показатель, который соизмеряет полученный эффект с затратами и ресурсами при
достижении этого эффекта.
В АТП в качестве основных относительных
показателей, характеризующих уровень экономической эффективности хозяйственной
деятельности предприятия, являются рентабельность общая (основных фондов и
нормируемых оборотных средств), рентабельность производственных затрат и другие
показатели. Расчет ведем за год.
Прибыль Пб от реализации работ и услуг
определяется как разница между суммой всех доходов и поступлений и суммой всех
затрат, понесенных предприятием за период деятельности с начала года.
Прибыль (балансовая) определяется из выражения:
Пб = Д - Зэкс (119)
где Д - общая сумма доходов за пассажирские
перевозки (в год);
Зэкс - эксплуатационные затраты.
Д=Р⋅Цп⋅Кл
где Цп - цена провоза одного пассажира, руб.;
Кл - коэффициент льготных пассажиров.
Д=57893⋅15⋅0,8=694716тыс.руб.
Пб = 694716-247335 =447381 тыс. руб.
Прибыль (чистую), остающуюся в распоряжении
предприятия (Пост) можно рассчитывать из выражения:
Пост = Пб - Нпр - Ним - Ндор - Ндр (120)
где Нпр - налог на прибыль (20% согласно НК РФ)
от Пб, руб.; Ним - налог на имущество (2% от стоимости основных оборотных
фондов), руб.; Ндор - налог на пользователей автомобильных дорог (2% от доходов
за перевозки), руб.; Ндр - другие виды налогов, относимые на прибыль, платежи
кредиторам и собственникам предприятия (1,5% от Пб), руб.
Нпр = 0,2 ⋅
447381 = 89476,2 тыс. руб.
Ним = 0,02⋅773646
= 15472,92 тыс. руб.
Ндор = 0,02 ⋅
697716 = 13954,32 тыс. руб.
Ндр = 0,015⋅447381
= 6710,715 тыс. руб.
Пост=447381-89476,2-15472,92-13954,32-6710,715=321766,8
тыс. руб.
7.4 Расчет
показателей использования производственных фондов
Фондоотдача Коф,
показывает размер дохода на один рубль основных фондов:
(121)
Период окупаемости инвестиций Ток в
проектируемое предприятие:
(122)
года
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В результате выполнения выпускной
квалификационной работы в данном дипломном проекте мною были разработаны все
вопросы, связанные с проектированием и организацией работы зоны ТО-2 комплекса
технического обслуживания и диагностики ПАТП г. Нерюнгри для 250 единиц
подвижного состава марки ПАЗ-3205.
В начале работы было дано
обоснование необходимости выполнения технологических разработок по объекту
проектирования. Определены задачи, стоящие перед автомобильным транспортом
республики Саха (Якутия); задачи, стоящие перед технической службой
автотранспортных предприятий; выявлено значение технического обслуживания,
диагностики и ремонта в обеспечении высокой технической готовности подвижного
состава на стадии проектирования.
Рассмотрена характеристика будущего
предприятия, зоны ТО-2, автобусов ПАЗ-3205, эксплуатируемых этим предприятием.
Характеристика предприятия и объекта проектирования позволила уяснить основные
данные об условиях эксплуатации, его назначение и основные виды работ на нем
выполняемых.
В полном объеме произведен
технологический расчет производственных подразделений комплекса технического
обслуживания и диагностирования ПАТП.
Работа над организационным разделом
позволила осуществить выбор метода организации производства ТО - 2 в ПАТП;
организации технологического процесса на объекте проектирования; отобразить
схему технологического процесса; выбрать режим работы производственных
подразделений; рассчитать количество постов в зоне технического обслуживания и
текущего ремонта, постов диагностики и уборочно-моечных работ; осуществить
подбор технологического оборудования проектируемого участка. Так же в ходе
анализа выбран и обоснован наиболее прогрессивный метод технологических
комплексов, основанный на формировании производственных подразделений по
технологическому признаку с внедрением централизованного управления
производством (ЦУП). По рекомендациям НИИАТ техническое обслуживание
организовано на специализированных постах поточным методом.
В разделе безопасности
жизнедеятельности разработаны требования по обеспечению безопасных приемов
труда на производстве согласно нормативным документам актуальным на сегодняшний
день. Определены требования электробезопасности, противопожарной безопасности,
охраны окружающей среды, техники безопасности и производственной санитарии на
ПАТП.
В расчетно-конструкторской части
проекта мною был произведен анализ существующих конструкций
солидолонагнетателей, повышающих производительность труда и безопасность
технологических процессов при производстве технического обслуживания автобусов.
В результате данного анализа, рассмотрении достоинств и недостатков, был сделан
вывод о необходимости модернизации имеющейся конструкции солидолонагнетателя
марки НИИАТ-390. Предложен метод замены зубчатого зацепления на цепное, в
результате чего приспособление приобретает меньшие габаритные размеры и
экономию материалов на изготовление и обслуживание. Произведен расчет данного
зацепления.
В результате экономических расчетов
были определены затраты на инвестиции в основные и оборотные фонды, рассчитан
фонд оплаты труда работников предприятия с отчислениями на социальные нужды,
расходы на эксплуатационные материалы и запасные части для бесперебойной работы
предприятия. Определена себестоимость перевозок и чистая прибыль предприятия.
Результатом чего был найден срок окупаемости всех инвестиций в предлагаемое
предприятие, который составил 2.03 года, что позволяет сделать вывод о высокой
рентабельности предприятия при цене перевозок пассажиров 15 руб.
Все рассмотренные вопросы
проектирования наглядно представлены в графической части моего дипломного
проекта на листах формата А1.
Полученные результаты, думаю, окажут
влияние на повышение качества и объемов пассажирских перевозок, а так же
экономической стабильности региона в целом.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. «Положение о техническом
обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» - М.
Транспорт. 1989.-97 с.
. «Техническая эксплуатация
автомобилей». Методические указания к дипломному и курсовому проектированию -
Омск. СибАДИ. 1994. - 63с.
. С.В. Шумик, М.М. Болбас, Е.И.
Петухов «Техническая эксплуатация автотранспортных средств. Курсовое и
дипломное проектирование» Минск. «Высшая школа» - 1988. - 103с.
. «Техническая эксплуатация
автомобилей» Под редакцией Крамаренко Г.В. - М: Транспорт. 1983. - 373с.
. Напольский Г.М. «Технологическое
проектирование автотранспортных предприятий и станций технического
обслуживания».-М:Транспорт. 1985. - 295 с.
. Технологический расчёт
автотранспортного предприятия: Методические указания/ Сост. А.П. Ёлгин. - Омск:
Изд-во СибАДИ, 2005. - 67 с.
. Технико-экономическое обоснование
тем дипломных проектов и экономическая оценка проектных решений: Учебное
пособие/ Н.Г. Певнев, Л.С. Трофимова, Е.О. Чебакова; Под ред. Н.Г. Певнева. -
Омск: Изд-во СибАДИ, 2008. - 104 с.
. Чекмарёв А.А., Осипов В.К.
«Справочник по машиностроительному черчению». - 3-е изд., стер. - М: Высш. ше.
2002. - 493 с.: ил.
. Суханов Б.Н., Борзых И.О.
«Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: пособие по дипломному
проектированию». - М: Транспорт. 1991. - 209 с.
. Анурьев В.И. «Справочник
конструктора - машиностроителя», Т I
- III -М :
Машиностроение. 1973.
.Степаненко В.В. «Автобусы семейства
ЛиАЗ-5256. Руководство по эксплуатации» - Москва. «ТЕХПРОМГРАФИКА». 2003. -
752с.:ил.
. Организационно-техническое
обоснование тем дипломных проектов: Методические указания для студентов
специальности 15.02.00/Сост.
Н.Г. Певнев. - Омск: Изд-во СибАДИ,
2001. - 28 с.
. Кузнецов С.Н. «Охрана труда на
предприятиях автомобильного транспорта» - М: Транспорт. 1986 - 539 с.
14. Методические указания по
выполнению раздела «Безопасность жизнедеятельности» в дипломных проектах для
выпускников СибАДИ специальности 190601 «Автомобили и автомобильное хозяйство»
/ Сост. В.Л. Пушкарёв. - Омск: Изд-во СибАДИ, 2007. - 20 с.
15. СНиП 23-05-95. Естественное и
искусственное освещение.
. Исследование освещенности в
производственных помещениях. Методические указания / Д.С. Алешков, Х.Ф.
Абдрахманов: - Омск.: Изд-во СибАДИ, 2008.
. Курсовые и дипломные проекты
факультета «Автомобильный транспорт». Структура и правила оформления:
Методические указания/ Сост.: А.П. Ёлгин, С.С. Капралов, Д.А. Колесник, Р.Б.
Демьяновский. - Омск: Изд-во СибАДИ, 2006. - 44 с.
. Л.Н. Бухаров, В.Ф. Крылов, В.А.
Некипелов. Разработка конструкторской части дипломных проектов специальностей
190601, 050501.15: Учебное пособие. - Омск: Изд-во СибАДИ, 2007. - 98 с.
. Решение технологических вопросов в
курсовых и дипломных проектах. Требования технологического контроля:
Методические указания для студентов специальности 150200 - Автомобили и
автомобильное хозяйство/ Сост.: А.В. Трофимов, Ю.А. Буров, Д.А. Колесник. -
Омск: Изд-во СибАДИ, 2003. - 36 с.
. #"703223.files/image164.gif">
Приложение Б
Ведомость технологического оборудования
ремонтных цехов
Агрегатный участок
|
Наименование
|
Тип
или модель
|
Кол-во
|
Размер
в плане, мм
|
Общая
площадь,м2
|
|
1.Токарно-винторезный
станок
|
1К62
|
1
|
3212
Х 1166
|
3,74
|
|
2.Токарно-винторезный
станок
|
1А616
|
1
|
2135
Х 1225
|
2,61
|
|
3.Инструментальный
шкаф
|
-
|
1
|
500
Х 450
|
0,22
|
|
4.Настоль-сверлильный
станок
|
2М112
|
1
|
770
Х370
|
0,28
|
|
5.Пресс
с ручным приводом
|
ОКС-918
|
1
|
450
Х 370
|
0,16
|
|
6.Слесарный
верстак с тисками
|
ОРГ-1468-01-060А
|
5
|
1200
Х 780
|
4,68
|
|
7.Поверочная
плита
|
ОРГ-1468-01-060А
|
1
|
1000
Х 750
|
1,50
|
|
8.Гидравлический
пресс
|
2135
|
1
|
1470
Х 640
|
0,94
|
|
9.Стенд
для ремонта коробок передач
|
Р201
|
1
|
600
Х 540
|
0,32
|
|
10.Стенд
для ремонта редукторов задних мостов
|
Р236
|
1
|
975
Х 420
|
0,40
|
|
11.Стеллаж
для деталей
|
-
|
4
|
1400
Х 450
|
2,52
|
|
12.Стенд
для ремонта рулевых механизмов и карданных валов
|
|
1
|
930
Х 600
|
0,55
|
|
13.Стенд
для ремонта передних и задних мостов
|
|
1
|
1095
Х780
|
0,85
|
|
14.Стол
для контроля и сортировки деталей
|
-
|
1
|
2000
Х 800
|
1,60
|
|
15.Ларь
для обтирочных материалов
|
-
|
1
|
1000
Х 500
|
0,50
|
|
16.Ванна
для мойки деталей
|
ОМ
- 1316
|
1
|
1250
Х 620
|
0,72
|
|
17.Площадка
для агрегатов
|
|
1
|
3000
Х 1000
|
3,0
|
|
18.Подвесная
кран-балка грузоподъемностью 1 тонна
|
МИНТЯМ
ГОСТ 7890-67
|
1
|
-
|
-
|
|
19.Станок
для заточки инструментов
|
332
Б
|
1
|
812
Х 480
|
0,38
|
|
20.Вертикально-сверлильный
станок
|
2
Н 135
|
1
|
1245
Х 830
|
1,03
|
Аккумуляторный участок
|
Наименование
оборудования
|
Размеры,
мм
|
Количество
|
Площадь,
м2
|
|
1
Ларь для отходов
|
500x500
|
2
|
0,5
|
|
2
Моечная Ванна
|
1100x500
|
1
|
0,55
|
|
3
Верстак для ремонта аккумуляторных батарей
|
1400x800
|
2
|
2,24
|
|
4
Ванна для слива электролита
|
400x500
|
2
|
0,4
|
|
5
Стеллаж для проверки разряда аккумуляторных батарей
|
1400x750
|
1
|
1.05
|
|
6
Стенд для проверки разряда аккумуляторных батарей
|
840x1000
|
1
|
0.84
|
|
7
Шкаф для материалов
|
1200x600
|
1
|
0,72
|
|
8
Верстак с вытяжкой
|
1000x900
|
1
|
0,9
|
|
9
Стеллаж для деталей
|
1400x500
|
1
|
0,7
|
|
10
Стеллаж зарядный
|
5000x740
|
1
|
3,7
|
|
11
Выпрямитель
|
400x500
|
3
|
0,6
|
|
12
Тележка для перевозки аккумуляторных батарей
|
400x400
|
1
|
0.16
|
|
13
Ванна для электролита
|
700x300
|
1
|
0,21
|
|
14
Приспособление для розлива кислоты
|
500x300
|
1
|
0.15
|
|
15
Электрический дистиллятор
|
300x300
|
1
|
0,09
|
|
16
Стеллаж для бутылей
|
2000x600
|
1
|
1.2
|
Слесарно-механический участок
|
Наименование
|
Тип
или модель
|
Количество
|
Размеры
в плане, мм
|
Общая
площадь, м2
|
|
1.
Верстак слесарный с тисками
|
Не
стандарт
|
6
|
1400х800
|
6,72
|
|
2.
Вертикально-сверлильный станок
|
2М55
|
1
|
2650х1450
|
3,84
|
|
3.
Вертикально-фрезерный станок
|
6М12П
|
3
|
8,4
|
|
4.
Инструментальный шкаф
|
Не
стандарт
|
4
|
600х450
|
1,08
|
|
5.
Круглошлифовальный станок
|
3М152
|
1
|
2250х1050
|
2,36
|
|
6.
Ларь для отходов
|
Не
стандарт
|
2
|
500х500
|
0,5
|
|
7.
Поверочная плита
|
Не
стандарт
|
1
|
1000х750
|
0,75
|
|
8.
Пресс с ручным приводом
|
Не
стандарт
|
1
|
800х600
|
0,48
|
|
9.
Стеллаж для деталей
|
Не
стандарт
|
4
|
1400х500
|
2,8
|
|
10.
Токарно-винторезный станок
|
16К20
|
3
|
2800х1300
|
10,92
|
|
11.
Универсально-заточной станок
|
3Е642
|
1
|
1000х600
|
0,6
|
|
12.
Ящик с песком
|
Не
стандарт
|
1
|
500х500
|
0,25
|
Моторный цех
|
Наименование
|
Коли-чество
|
Размеры
в плане, мм
|
Общая
площадь, м2
|
|
1.
Моечная установка для мойки блоков цилиндров
|
1
|
1670х1540
|
2,57
|
|
2.
Моечная ванна для деталей
|
1
|
1250х620
|
0,78
|
|
3.
Станок для расточки цилиндров двигателя
|
1
|
1200х700
|
0,84
|
|
4.
Станок для полирования цилиндров двигателя
|
1
|
1400х900
|
1,26
|
|
5.
Слесарный верстак с пневматикой
|
2
|
1250х800
|
2,0
|
|
6.
Стенд для запрессовки поршневых пальцев
|
1
|
800х700
|
0,56
|
|
7.
Стеллаж для хранения приборов и приспособлений
|
1
|
930х450
|
0,42
|
|
8.
Станок для притирки клапанов
|
1
|
1600х585
|
0,94
|
|
9.
Станок для шлифования клапанов
|
1
|
935х600
|
0,56
|
|
10.
Стенд для сборки двигателей
|
3
|
1300х845
|
3,3
|
|
11.
Стенд для обкатки компрессоров
|
1
|
884х710
|
0,63
|
|
12.
Стенд для ремонта головок цилиндров
|
1
|
1060х525
|
0,56
|
|
13.
Стенд для испытания масляных насосов
|
1
|
800х450
|
0,36
|
|
14.
Стеллаж для хранения масляных и водяных насосов
|
1
|
510х930
|
0,47
|
|
15.
Стеллаж для двигателей
|
1
|
1200х1500
|
1,8
|
|
16.
Стенд для разборки двигателей
|
1
|
860х1015
|
0,87
|
Малярное отделение
|
Наименование
|
Кол
- во
|
Размеры
в плане, мм.
|
Общая
площадь, м 2
|
|
1.
Верстак малярный
|
1
|
1000
×
2000
|
2
,00
|
|
2.
Средства сигнализации
|
1
|
_
|
_
|
|
3.
Противопожарный инвентарь
|
1
|
600
× 500
|
0,30
|
|
4.
Шкаф с вытяжкой
|
2
|
1270
× 510
|
1,30
|
|
5.
Стол с мраморной плитой
|
2
|
600
× 500
|
0,61
|
|
6.
Стол для вискозиметра
|
1
|
600
×500
|
0,30
|
|
7.
Секционный стеллаж
|
1
|
1400
× 450
|
0,63
|
|
8.
Стеллаж с полками
|
1
|
3000
× 500
|
1,50
|
|
9.
Центробежный насос
|
2
|
600
× 450
|
0,54
|
|
10.
Окрасочная камера
|
1
|
11000
× 5000
|
55,0
|
|
11.
Красконагнетательный бак
|
3
|
400
× 400
|
0,48
|
|
12.
Масловлагоотделитель
|
2
|
500
х 500
|
0,50
|
|
13.
Ящик для отходов
|
1
|
600
× 500
|
0,30
|
|
14.
Тележка
|
1
|
600
× 450
|
0,27
|
|
15.
Раковина (Умывальник)
|
1
|
600
× 400
|
0,24
|
Сварочно-жестяницкое отделение
|
Наименование
|
Кол- во
|
Размеры в плане, мм
|
Общая площадь, м2
|
|
1.
Стеллаж для стекол
|
1
|
800×2500
|
0,2
|
|
2.
Стеллаж для деталей кузова
|
1
|
2500×1500
|
3,75
|
|
3.
Стенд для ремонта дверей автобуса
|
2
|
1500×1500
|
2,25=4,5
|
|
4.
Подставка для металла
|
1
|
2500×550
|
2,13
|
|
5.
Стенд для ремонта кузова автобуса
|
2
|
2000×1000
|
2,0=4,0
|
|
6.
Высечные ножницы
|
1
|
550×2500
|
1,38
|
|
7.
Машина для точечной сварки
|
1
|
800×550
|
0,44
|
|
8.
Плита правочная на подставках
|
1
|
1500×800
|
1,2
|
|
9.
Зигмашина
|
1
|
600×800
|
0,48
|
|
10.
Слесарный верстак
|
2
|
1400×80
|
1,12=2,24
|
|
11.
Подъемник электромеханический
|
1
|
2500×1500
|
3,75
|
|
12.
Сварочный трансформатор
|
3
|
500×400
|
0,2=0,6
|
|
13.
Шкаф для инструментов
|
3
|
500×800
|
0,4=1,2
|
|
14.
Бункер для утильных деталей
|
3
|
500×400
|
0,2=0,6
|
|
15.
Стеллаж для топливных баков
|
2
|
2500×800
|
0,2=0,4
|
|
16.
Стеллаж для сидений
|
1
|
1500×1000
|
1,5
|
|
17.
Стеллаж для колес
|
1
|
1000×800
|
0,8
|
|
18. Стол для газосварочных работ
|
1
|
800×620
|
0,5
|
|
19. Стол для электросварочных работ
|
1
|
800×620
|
0,5
|
|
20. Стеллаж для деталей
|
1
|
800×600
|
0,48
|
Шиномонтажный комплекс
|
Наименование
|
Тип
или модель
|
Колво
|
Размеры
в плане, мм
|
Общая
площадь, м2
|
|
Пост
замены колес
|
|
1.
Подъемник для вывешивания
|
Стационарный
пневматический
|
1
|
16000х1050
|
16,8
|
|
2.
Гайковерт для гаек колес
|
И-318
|
1
|
1200х650
|
0,78
|
|
3.
Тележка для снятия и установки колес
|
П-217
|
1
|
1060х870
|
0,92
|
|
4.
Кран-балка
|
ГОСТ-7890-67
|
1
|
-
|
-
|
|
Шиномонтажное
отделение
|
|
5.
Стенд для демонтажа шин
|
Электрический
|
1
|
1500х2300
|
3,45
|
|
6.
Установка для мойки колес
|
1151
|
1
|
1730х1250
|
2,16
|
|
7.
Сушильная камера
|
Р-512.1
|
1
|
1500х1500
|
2,25
|
|
8.
Настил для демонтажных работ
|
Собст.
Изготов.
|
1
|
1200х1200
|
1,44
|
|
9.
Клеть для накачки шин
|
Р-970
|
1
|
1200х480
|
0,57
|
|
10.
Колонка воздухораздаточная
|
С-413
|
1
|
510х480
|
0,24
|
|
11.
Стенд для статической балансировки колес
|
К-126
|
1
|
1200х570
|
0,68
|
|
12.
Шкаф для инструмента
|
Собст.
Изготов.
|
1
|
1000х600
|
0,6
|
|
13.
Верстак слесарный
|
69ПН-99
|
1
|
1500х1000
|
1,5
|
|
14.
Стенд для правки замочных колец
|
Собст.
Изгот.
|
1
|
900х900
|
0,81
|
|
15.
Стеллаж для дисков колес
|
Р-969
|
1
|
2000х700
|
1,4
|
|
16.
Стеллаж для колес
|
Р-508А
|
2480х880
|
4,36
|
|
17.
Стенд для зачистки дисков
|
Р-101
|
1
|
1050х920
|
0,96
|
|
Вулканизационное
отделение
|
|
18.
Верстак для ремонта покрышек
|
Ш-903
|
1
|
1400х1115
|
1,56
|
|
19.
Верстак для ремонта камер
|
Ш-906
|
1
|
100х800
|
0,08
|
|
20.
Спредер стационарный
|
6184
|
1
|
-
|
-
|
|
21.
Ванна для проверки камер
|
Ш-902
|
1
|
1265х876
|
1,1
|
|
22.
Электромульда для ремонта местных повреждений покрышек
|
Ш-109
|
1
|
1480х475
|
0,7
|
|
23.
Станок точильный
|
332-6
|
1
|
812х480
|
0,38
|
|
24.
Шкаф для починочных материалов
|
Собст.
изгот
|
1
|
700х800
|
0,56
|
|
25.
Сушильный шкаф для починочных материалов
|
Собств.
изгот
|
1
|
1400х1050
|
1,47
|
|
26.
Электровулканизатор
|
0,110Г
|
2
|
1000х500
|
1,0
|
|
27.
Стеллаж для покрышек
|
Собст.
изгот
|
1
|
1240х480
|
0,59
|
|
28.
Шкаф для хранения спецодежды
|
Собств.
изгот
|
1
|
600х300
|
0,02
|
Кузнечно-рессорный участок
|
Наименование
|
Колво
|
Размеры в плане, мм
|
Общая площадь, м2
|
|
Стенд
для рихтовки рессор
|
1
|
2500×3400
|
8,5
|
|
Вертикально
- сверлильный станок
|
1
|
900×700
|
0,63
|
|
Обдирочно
- шлифовальный станок
|
1
|
1200×750
|
0,9
|
|
Стенд
для сборки рессор
|
1
|
1600×800
|
1,28
|
|
Ящик
для песка
|
1
|
500×500
|
0,25
|
|
Ящик
для угля
|
1
|
500×400
|
0,2
|
|
Ларь
для кузнечного инструмента
|
2
|
800×400
|
0,64
|
|
Горн
кузнечный на два огня
|
1
|
2200×1000
|
2,2
|
|
Наковальня
|
2
|
800×800
|
1,28
|
|
Стенд
для испытания рессор
|
1
|
1950×650
|
1,27
|
|
11.Стеллаж
для рессорных листов
|
1
|
1600×1100
|
1,76
|
|
12.Плита
правочная на подставке
|
1
|
400×400
|
0,16
|
|
13.Плита
правочная
|
1
|
1500×1000
|
1,5
|
|
14.
Щит управления печью
|
1
|
600×400
|
0,24
|
|
15.
Камерная электрическая печь
|
1
|
3000×3500
|
10,5
|
|
16.Установка
для закалки рессорных листов
|
1
|
1200×1500
|
1,8
|
|
17.
Пневматический молот
|
1
|
2400×1000
|
2,4
|
|
18.Воздуходувка
к горну
|
1
|
500×800
|
0,4
|
Медницкий цех
|
Наименование
|
Колво
|
Размеры в плане, мм
|
Общая площадь, м2
|
|
Верстак
для ремонта топливных баков
|
1
|
1400×800
|
1,12
|
|
Стенд-верстак
с ванной для ремонта радиаторов
|
1
|
1000×3600
|
3,6
|
|
Вытяжной
шкаф для распайки и протравки радиаторов.
|
1
|
1300×950
|
1,23
|
|
Установка
для очистки радиаторов от накипи
|
1
|
1250×1000
|
1,25
|
|
Стеллаж
для радиаторов и топливных баков.
|
1
|
2000×800
|
1,6
|
|
Установка
для выпаривания и промывки топливных баков.
|
1
|
1270×1050
|
1,33
|
|
Стеллаж
для деталей.
|
1
|
1400×450
|
0,63
|
Цех ремонта топливной аппаратуры
|
Наименование
|
Коливо
|
Размеры в плане, мм
|
Общая площадь, м2
|
|
Стеллаж для деталей
|
4
|
450×1400
|
2,52
|
|
Настольно-сверлильный станок
|
2
|
800×600
|
0,96
|
|
Реечный ручной пресс
|
2
|
600×800
|
0,96
|
|
Стол для контроля и мойки прецизионных деталей
|
1
|
800×1000
|
0,8
|
|
Стол
|
1
|
800×2500
|
2,0
|
|
Верстак для ремонта топливной аппаратуры
|
1
|
800×1600
|
1,2
|
|
Верстак для карбюраторщиков
|
2
|
800×1400
|
2,24
|
|
Установка для разборки и мойки деталей
|
2
|
1200×700
|
1,6
|
|
Ларь для обтирочных материалов
|
2
|
1000×500
|
1,0
|
|
Пост для текущего ремонта форсунок дизельных
двигателей
|
1
|
700×900
|
0,6
|
|
Стенд для испытания и регулировки топливных
насосов
|
1
|
700×1800
|
1,26
|
Электротехнический участок
|
Наименование
|
Колво
|
Размеры в плане, мм
|
Общая площадь, м2
|
|
Верстак для электриков
|
4
|
1400×800
|
4,48
|
|
Стеллаж для деталей
|
5
|
1400×450
|
3,15
|
|
Ванна для мойки деталей
|
1
|
650×500
|
0,33
|
|
Реечный ручной пресс
|
1
|
600×800
|
0,48
|
|
Настольный сверлильный станок
|
1
|
600×800
|
0,48
|
|
Ларь для обтирочных материалов
|
1
|
1000×500
|
0,5
|
|
Заточной станок
|
1
|
1000×800
|
0,8
|
|
Станок для проточки коллекторов и фрезерования
миканита между пластинами генераторов и стартеров
|
1
|
800×600
|
0,48
|
|
Контрольно-испытательный стенд для проверки
электрооборудования
|
1
|
800×950
|
0,76
|
|
Стол для приборов
|
1
|
1400×800
|
1,12
|
Обойный участок
|
Наименование
|
Колво
|
Размеры в плане, мм
|
Общая площадь, м2
|
|
Швейная машинка
|
1
|
500×800
|
0,4
|
|
Стенд для обивки сидений
|
1
|
1000×1600
|
1,6
|
|
Стол закройщика
|
1
|
1000×1500
|
1,5
|
|
Верстак обойщика
|
1
|
800×650
|
0,52
|
|
Стеллаж
|
1
|
800×800
|
0,64
|