Защита человека и окружающей природной среды от выбросов токсичных веществ в атмосферу на ОАО 'Дальолово'
Защита человека и окружающей природной среды от выбросов токсичных
веществ в атмосферу на ОАО "Дальолово"
1. Краткая история
предприятия
«Дальолово» - горнорудное
предприятие по добыче и обогащению оловосодержащих руд.
В 1945 начата старательская, с 1948
- промышленная добыча. Комбинат включает: шахту, обогатительную фабрику,
старатский артель и другие цехи.
До 1964 на месторождении велась
комбинированная разработка, с 1964 - только подземная. Горные работы ведутся на
глубине около 600 м. Месторождение отнесено к опасным по горным ударам. Система
разработки в основном принудительного блокового обрушения с отбойкой руды
глубокими скважинами; осуществляется переход на систему подэтажных штреков.
Механизация на очистных работах около 96.
На очистных работах используются
буровые станки, зарядные машины, скреперные лебёдки.
Обогащение руды - гравитационным
способом, а части хвостов обогащения - флотацией. Извлечение олова из руды при
обогащении 81-86%. Полученный при обогащении концентрат (содержание Sn 32%)
направляется на металлургический завод для дальнейшего передела.
В апреле 1982 года первенцу
отечественной цветной металлургии была вручена государственная награда - орден
Трудового Красного знамени.
В 2006 году предприятие приступило к
реализации программы по реконструкции химического производства. Программа
рассчитана на достижение норм ПДВ и будет реализована в четыре этапа.
В феврале 2008 коллектив предприятия
успешно прошёл повторную сертификацию действующей системы менеджмента качества
ИСО-9000. Перешли на новую версию стандарта.
В 2011 году центральная
аналитическая лаборатория завода аккредитована в системе аккредитации
аналитических лабораторий.
В 2012 году был выполнен ряд
технологических и организационных мероприятий. Была проведена замена
изношенного спирального классификатора в основном цикле, проведен перемонтаж
узла обезвоживания пульпы, выполнен перенос двух флотомашин, смонтирована
система механического поддержания уровня пульпы в камерах флотомашин,
установлены вакуум-насосы большей производительности для фильтрации
концентрата.
Работы выполнялись силами ремонтных
служб фабрики без остановки производства. Были проведены работы по
систематизации приготовления и подачи реагентов, от которых напрямую зависит
качество концентрата и извлечение.
2.
Производственно-технологическая характеристика предприятия
.1 Минерало-химическая
характеристика состава руды и схема её переработки
экологический
металлургия опасность защита
Основным промышленным минералом
является касситерит SnO2 содержание олова 78.8%, плотность 6800 -
7100 кг/м3, твѐрдость 6 - 7). Меньшее значение имеет сульфид олова - станнин,
содержащий 27.5 - 29.5% олова.
Промышленные оловосодержащие руды
подразделяются на россыпные и коренные. Из россыпей добывается около 70% олова.
Минимальное промышленное содержание олова в россыпях - 200 г./м3.
Коренные месторождения
подразделяются на кварц - касситеритовые и сульфидно - касситеритовые.
Состав оловянных продуктов,
получаемых на обогатительных фабриках, различен. Содержание олова в них
колеблется от 5 до 60%. Наиболее богатые концентраты получают из россыпей (КО).
Из коренных руд получают зернистые концентраты (КОЗ), которые направляются на
доводочные фабрики. Шламовые оловянные концентраты, получаемые гравитационными
и флотационными мето-дами (КОШ), идут для плавки на черновое олово 2-го сорта.
Из концентратов марки КОС (свинцовистые) получают черновой свинцовисто -
оловянный сплав. Технические требования к оловянным концентратам приведены в
таблице 1.
Оловянные руды и россыпи обогащаются
главным образом гравитационными методами с использованием шлюзов, отсадочных
машин, концентрационных столов и винтовых сепараторов. Схемы обычно включают
дезинтеграцию, промывку и концентрацию касситерита. Промывка и обогащение на
шлюзах применяются при крупности зерен 0.2 мм. Отсадочные машины применяются
для крупновкрапленных руд (2 - 20 мм) при этом извлечение составляет 90%.
Доводка грубых концентратов осуществляется на концентрационных столах
(крупность частиц 0.1 - 2 мм).
При обогащении коренных руд схемы
усложняются из - за сложности состава минералов. При этом кроме гравитационных
методов используется флотация, магнитные и электрические методы.
При подготовке руды к обогащению
следует учитывать хрупкость касситерита, склонность к ошламованию. Около 70%
потерь олова связано с уносом в слив гравитационных аппаратов тонковкрапленного
касситерита.
На некоторых фабриках в голове
процесса применяется обогащение в тяжелых суспензиях. Это позволяет выделить в
отвальные хвосты значительную часть пустой породы (30 - 35%), снизить расходы
на измельчение.
Большое распространение при
обогащении оловянных руд получили винтовые сепараторы (класс 0.1 - 3 мм),
применяемые вместе с отсадочными машинами и концентрационными столами.
В результате гравитационного
обогащения получают черновой концентрат с содержанием олова около 20%.Черновой
концентрат направляется на доводочную фабрику для доведения до кондиции. В
результате доводки из чернового концентрата удаляются вредные примеси.
Доводка может осуществляться
флотогравитацией на концентрационных столах для удаления сульфидов крупностью 3
- 4 мм. Для извлечения сульфидов такой крупности может применяться пенная
сепарация.
Магнетит и гематит, содержащиеся в
первичных концентратах, удаляются перед гравитационным обогащением магнитной
сепарацией.
Доизвлечение ошламованного
касситерита может осуществляться флотацией с применением жирных кислот. При
наличии в шламах сульфидов, последние флотируются в начале процесса. В
настоящее время флотация не получила широкого применения.
Исходная руда, содержащая 0.58%
олова, после дробления обогащается в тяжелой суспензии. Легкая фракция
удаляется в хвосты. Тяжелая фракция (выход 39.1%, содержание олова 1.26%)
измельчается и направляется на классификацию в гидроциклоны. Пески циклонов
обогащаются на концентрационных столах, слив идет на сульфидную флотацию (1).
Сульфидные концентраты удаляются в
отвал. Хвосты сульфидной флотации обогащаются на концентрационных столах и
винтовых сепараторах.
Рис. 1. Технологическая схема
производства олова
Оловянные концентраты обжигают в
многоподовых печах при 650-850°С. Повышение температуры обжига способствует
полноте отгонки мышьяка и серы, но может привести к спеканию лежащего на подах
материала. Показатели работы этих печей: удельная производительность 0,15-0,3
т/(м2.сут), расход угля или кокса 30-130 кг на 1 т обжигаемого
концентрата.
Степень деарсенизации (удаления
мышьяка) - до 70-80%, а десульфуризации (удаления серы) - до 80-95%, конечное
содержание каждой из примесей в обожженном концентрате не более 0,3-1%. Выход
обожженного концентрата (огарка) 80-95% от массы исходного концентрата. Потери
олова при обжиге 0,2-1,3%.
При обжиге оловянных концентратов в
трубчатых вращающихся печах обжигаемый материал постоянно пересыпается, поэтому
температуру обжига можно поднять до 1000°С и выше без опасения образования
спеков. Благодаря этому удается повысить полноту отгонки мышьяка и серы, а в
ряде случаев наряду с этими примесями удалить также менее летучие свинец и
висмут.
Технология обжига оловянных
концентратов в печах кипящего слоя основана на интенсивном взаимодействии
обжигаемого материала с перемещающим его воздухом. Обжиг в печи КС производят
при температуре 780-820°С, создаваемой за счет выделения тепла по
экзотермической реакции окисления серы или (в случае малого содержания
последней в концентрате) за счет сгорания угля, добавляемого в количестве до
60-100 кг на 1 т концентрата.
Производительность печи КС в расчете
на 1 м2 площади пода значительно выше, чем производительность
многоподовой печи, и составляет до 25 т/(м.сут). Степень деарсенизации
достигает 75-90%, степень десульфуризации 85-98%.
Газы, выделяющиеся при обжиге
оловянных концентратов, очищают по следующей схеме: в первую стадию улавливают
оловосодержащую пыль в горячем электрофильтре при 300°С (мышьяк при этой
температуре еще не конденсируется), во вторую стадию - мышьяковые возгоны в
мокром электрофильтре при температуре не выше 80-120°С (это необходимо для
обеспечения полной конденсации мышьяка). Уловленные по такой схеме оловянные
возгоны содержат не более 0,3-1% As, в то время как мышьяковые возгоны содержат
71-73% As и являются, по существу, техническим триоксидом мышьяка (AS2O3).
Концентраты, поступающие на плавку,
обычно содержат, %: 45-75 Sn; 1-4 Fe; до 0,1 Pb; до 0,01 Bi; 0,2-0,5 As;
0.1-0.4 S; 0,4-2 W03; до 25 Si02; 0,1-4 CaO; 0,2-3 А1203. Олово
восстанавливается из касситерита оксидом углерода уже при 500-600°С по схеме:
О2à SnO à
Sn,
т.е. сначала до низшего оксида, а
затем до металла.
В отечественной практике
восстановительную плавку оловянных концентратов осуществляют только в
электротермических печах, а за рубежом - также в отражательных, барабанных
вращающихся и других печах.
Электропечи для плавки оловянных
концентратов имеют мощность 350-3000 кВА при площади пода 2-11 м. Площадь пода
отражательных печей 24-46 м
Восстановительную плавку оловянных
концентратов в электропечах и отражательных печей ведут при 1150-1350°С.
Удельная производительность
электропечей по концентрату составляет 3-7 т/(м2. сут) удельный расход
электроэнергии 800-1200 кВт.ч/т. Прямое извлечение олова в черновой металл при
восстановительной плавке составляет 90-95%; остальное количество распределяется
между оборотными пылями и шлаком, направляемым на фьюмингование с целью
доизвлечения из него олова.
Железистые шлаки восстановительной
плавки оловянных концентратов содержат, как правило, не менее 5% Sn. При
фьюминговании степень отгонки олова - до 90-98%. Получаемый в результате
восстановительной плавки оловянных концентратов и оборонных продуктов (пылей,
фьюминг-возгонов и др.) черновой металл содержит, %: 93-99Sn; 0,2-, 5 Fe
,2-2 As; до ОД S; до 3 Рb; до 2 Сu;
до 3,5 Sb; до 0,4 Bi. Черновой металл очищают огневым или электролитическим
рафинированием до следующего, например, состава, %: < 99.92 Sn
0,10 As; 0,009 Fe;
0,01Cu; 0,025 Pb; 0,01Bi; 0,015 Sb; 0,002 Zn; 0,002 Al.
Огневое реагентное рафинирование
чернового олова применяют в отечественной зарубежной практике. Метод заключается
в обработке расплавленного металла различными реагентами с последовательным
удалением примесей железа, мышьяка, меди, сурьмы, висмута и свинца.
Железо до содержания 0,1% удаляют
обработкой чернового олова при 350-451С элементарной серой, переводящей железо
в форму сульфида. Для облегчения снятия тяжелых железистых съемов в расплав
после обработки серой иногда вмешивают при 500-600°С мелкий уголь. Всплывая ош
увлекает с собой соединения железа. Одновременно с железом удаляется часть
мышьяка и меди.
Удаление мышьяка до содержания 0,01%
достигается обработкой чернового олова при 500-600°С алюминием, образующим с
мышьяком тугоплавкие интерметаллические соединения. После рафинирования от
мышьяка в черновом олове остается до 0,05-0,1% алюминия. Его удаляют хлористым
аммонием при 300-320°С.
Одновременно с мышьяком при
обработке алюминием удаляется железо до содержания не выше 0,02%, а также
частично медь и сурьма (указанные примеси, как и мышьяк, образуют с алюминием
интерметаллические соединения).
Медь до содержания не выше 0,1%
удаляют, как и железо, с помощью элементарной серы. Температура расплава при
этом составляет 220-350°С.
Удаление сурьмы осуществляют
аналогично удалению мышьяка при 550°С с помощью обработки алюминием. Наряду с
удалением сурьмы в этой операции олово окончательно очищается от остатков
железа, мышьяка и меди.
Удаление висмута реагентным методом
основано на образовании им интерметалличесих соединений с магнием и натрием.
Эти реагенты вмешивают в расплав при температурах соответственно 380-400 и
240-300°С. После снятия висмутовой пены при 280-350°С удаляют с помощью
хлористого аммония остаточные магний и натрий (аналогично удалению остаточного
алюминия). В этой операции вместе с висмутом удаляются остатки сурьмы.
Удаление свинца основано на реакции+
SnCl2 = РЬС12 + Sn,
идущей слева направо при температуре
ниже 450°С. Возможно также прямое удаление свинца из чернового олова обработкой
элементарным хлором при 250-270°С.
Реагентное рафинирование олова
проводят в чугунных или стальных котлах полусферической формы рабочей емкостью
(по олову) 5-45 т, обогреваемых электрическим или природным газом. Общая
продолжительность полного цикла реагентного рафинирования обычно 40-80 часов,
дельная производительность котлов по олову 2-6 т/сут на 1 м объема. Прямое
извлечение олова в марочный металл составляет 80-90%, остальное олово переходит
в съемы и возгоны. Плавку проводят в небольших электропечах (200-500 кВА) или
отражательных печах при 300-1400°С. Разовая загрузка съемов составляет 2-5 т,
продолжительность плавки 3-6 часов. дельная производительность печей для
переплавки съемов 5-10 т/(м.сут).
Черновой металл, полученный в
результате переплавки съемов и возгонов рафинировочного передела, обычно
используют для производства сплавов (баббитов). Шлак после насыщения оловом до
содержания 20% (через 2-8 плавок) направляют на восстановительную плавку,
заменяя его свежим.
Висмутовые съемы (пену) подвергают
специальной переработке с целью концентрирования висмута. Хлористые
(свинцовистые) съемы обрабатывают жидким цинком (25-35% от массы съемов),
цементирующим из них олово и свинец по реакции:
2 + Zn = Sn + ZnCl2 и РЬС12 + Zn = Pb + ZnCl2.
Эту операцию проводят при 400-480°С,
продолжительность ее составляет 6-9 ч. Полученный оловянно-свинцовый сплав
направляют на рафинирование, и цинковистые съемы - на гидрометаллургическую
переработку.
В отечественной практике освоены
физические методы рафинирования олова - центробежный и вакуумный. При
центробежном рафинировании жидкое олово фильтруется через слой кокса под
воздействием центробежных сил. Операцию осуществляют при 310-400°С. В
результате удается очистить черновое олово до конечного содержания железа не
более 0,1%, мышьяка - не более 0,1%. В фильтрат звлекается 80-85% Sn, остальное
количество переходит в съемы, содержащие 50-65% Sn, 5-0% Fe, 5-25% As и
направляемые обычно на обжиг вместе с оловянными концентратами. Вакуумное
рафинирование позволяет очистить олово от летучих примесей (свинца и висмута) в
результате обработки чернового олова при 1000-1300°С и остаточном давлении
13-65 Па.
Операцию проводят в индукционных или
вакуумных электрических печах непрерывного действия производительностью до
20-25 т/сут. В результате вакуумного рафинирования содержание свинца в черновом
олове может быть снижено с 1-3 до 0,03-0,22%, а висмута - с. 1-1,5 до
0,01-0,06%. Извлечение олова в рафинированный металл составляет 99,8%.
Первичный конденсат, выход которого составляет 4-6% от массы олова, содержит,
%: 15-35 Sn; 40-60 Pb; 6-10 Bi; до 1,5 Sb. Его подвергают многократной
вакуумной разгонке с целью до извлечения олова и концентрирования висмута.
После четырех - пяти таких операций южно получить товарный конденсат,
содержащий, %, не более: 2-3 Sn; 65-92 Pb; 7-25 Bi; до 5-4 Sb; 0,1-0,2 As, и
направляемый на извлечение висмута.
2.2 Основные
технологические показатели, определяющие экономическую эффективность и
экологическую безопасность предприятия
1) объем перерабатываемой руды Qр =
500 тыс. т/год;
) объем товарного концентрата
обогащения Qк-т = 5600 т/год;
) объем товарного металла QМе =
13700 т/год;
) объем отвальных шлаков Qшл = 150,
т/год;
) объем пыли в газах Qп, газ = 89
т/год;
) содержание ценного металла в руде
брSn
= 0,5%;
8) содержание ценного
металла в концентрате обогащения = 38,5%;
) содержание ценного
металла в хвостах обогащения = 1,04%;
) содержание ценного
металла в шлаках =
4,36 г./т;
) содержание ценного
металла в пыли газов =
0,1%;
) извлечения ценного
металла в концентрат =
86,3%;
3. Общая оценка уровня
экологической опасности предприятия цветной металлургии на предприятии включительно
до 2012 г.
ОАО «Дальолово» успешно
ресертифицировало систему экологического менеджмента на соответствие
требованиям международного стандарта ISO 14001:2004, а также прошло
инспекционный аудит системы менеджмента промышленной безопасности и охраны
труда на соответствие требованиям международного стандарта OHSAS 18001:2007.
Положительное заключение по
результатам проверки вынесли аудиторы Ассоциации по сертификации «Русский
Регистр» (г. Санкт-Петербург). За время ресертификационного и инспекционного
аудитов, которые носили выборочный характер, эксперты проверили деятельность
двадцати отделов и цехов предприятия.
Ресертификационный аудит системы
экоменеджмента - это своеобразный экзамен на следующий трехлетний период, -
отметила руководитель группы аудиторов Ассоциации по сертификации «Русский
Регистр» Анжела Кудимова. - Мы нашли подтверждения тому, что система действует
и продолжает соответствовать требованиям международного стандарта. Идет
модернизации оборудования, улучшение производственных показателей, наблюдается
постоянное движение в сторону улучшения условий труда. Организация стабильно
совершенствуется, как и положено согласно международным стандартам. Новый
сертификат системы экологического менеджмента стандарта ISO 14001:2004 сроком
действия до 2014 года «Дальолово» планирует получить в марте. Через год системе
экоменеджмента предстоит инспекционный аудит, а системе менеджмента
промышленной безопасности и охраны труда - сертификационный.
«Дальолово» сертифицировал систему
экологического менеджмента стандарта ISO 14001:2004 в 2008 году, систему
промышленной безопасности и охраны труда стандарта OHSAS 18001:2007 - в 2009
году.
3.1 Источники и виды
воздействия на атмосферу вредных факторов на исследуемом металлургическом
предприятии
«Дальолово» выбрасывает значительное
количество различных газов и тяжелых металлов (мг\кг) (Fe - 17600, Zn - 1357,5;
Hg -1.95; Pb - 160,21; Mn - 514,3; Cu - 286,0). Образующиеся ореолы и потоки
загрязняющих веществ распространяются природными миграционными механизмами. Для
изучения влияния сульфидной серы на компоненты природной среды выполнена
газовая съемка по секущим профилям, которая свидетельствует о том, что
максимальная ее концентрация составила 96 ПДК. Средняя величина на всей
территории хвостохранилища превышала норму в 47 раз. Концентрация аэрозолей
оказалась выше фоновой в 80 раз. Отмечался повышенный уровень сероводорода
(2ПДК). Загрязнение воздушного бассейна здесь можно отнести к экстремально
высокому уровню загрязнения (ЭВЗ). Кратность превышения максимальных
концентраций загрязняющих веществ относительно фонового содержания колебалась
от 16 до 80 раз.
Таблица 1. Содержание токсичных
элементов в выбросах «Дальолово»
Год
|
Содержание токсичных элементов в пыли, мг/кг
|
2006
|
As
|
Cr
|
Sb
|
2007
|
22,82
|
24,51
|
4,08
|
2009
|
49,56
|
26,71
|
7,66
|
2009
|
89,51
|
34,01
|
12,13
|
2010
|
101,25
|
63,98
|
23,02
|
2011
|
114,00
|
93,26
|
32,31
|
3.2 Классификация
средств защиты
Средства индивидуальной защиты
подразделяются по защищаемым участкам:
Средства Индивидуальной Защиты
Органов Дыхания (СИЗОД);
Средства Индивидуальной Защиты Глаз
(СИЗГ);
Средства Индивидуальной Защиты Кожи
(СИЗК).
К СИЗД относят противогазы,
респираторы, изолирующие дыхательные аппараты, комплект дополнительного
патрона, гопкалитовый патрон.
К СИЗГ относят защитные очки от светового
импульса ядерного взрыва.
К СИЗК относят защитную одежду.
По назначению СИЗ подразделяют на
общевойсковые и специальные. Общевойсковые СИЗ предназначены для использования
личным составом всех или нескольких видов вооруженных сил и родов войск. Специальные
СИЗ предназначены для использования военнослужащими определенных специальностей
или для выполнения специальных работ.
По принципу защитного действия СИЗОД
и СИЗК подразделяются на фильтрующие и изолирующие.
Фильтрующие СИЗК представляют собой
одежду из материала, который пропитывается специальным техническим составом для
нейтрализации или адсорбции паров СДЯВ.);
Средства защиты органов дыхания:
СИЗОД фильтрующего действия - это
противогазы и респираторы. Они находят широкое применение как наиболее доступные,
простые и надежные в эксплуатации. В соответствии с ГОСТ фильтрующие СИЗОД
обозначаются буквой Ф.
СИЗОД изолирующего типа способны
обеспечивать органы дыхания человека необходимым количеством свежего воздуха
независимо от состава окружающей атмосферы. К ним относят: автономные
дыхательные аппараты, обеспечивающие органы дыхания человека дыхательной смесью
из баллонов со сжатым воздухом или сжатым кислородом, либо за счет регенерации
кислорода с помощью кислородсодержащих продуктов; шланговые дыхательные
аппараты, с помощью которых чистый воздух подается к органам дыхания по шлангу
от воздуходувок или компрессорных магистралей.
3.3 Нормы (ПДК) выбросов
вредных веществ в атмосферу (в виде стандартных таблиц)
В таблице 2 приведены нормы выбросов
(ПДК) вредных веществ в атмосферу.
Таблица 2. Нормы выбросов (ПДК)
вредных веществ в атмосферу
№ п/п
|
Наименование вещества
|
№ по CAS
|
Величина ПДК (мг/м3)
|
Лимитирующий показатель вредности
|
Класс опасности
|
|
|
|
максимальная разовая
|
среднесуточная
|
|
|
326
|
Кобальта оксид
|
1314-35-8
|
0,15
|
рез.
|
3
|
4
|
Азот (II) оксид
|
10102-43-9
|
0,4
|
0,06
|
рефл.
|
3
|
5
|
Азот (IY) оксид
|
10102-44-0
|
0,085
|
0,04
|
pефл.-рез.
|
2
|
6
|
Азот трифторид
|
7783-54-2
|
0,4
|
0,2
|
pез.
|
3
|
436
|
Сера диоксид
|
7446-09-5
|
0,5
|
0,05
|
рефл.-рез.
|
3
|
439
|
Сероуглерод
|
75-15-0
|
0,03
|
0,005
|
рефл.-рез.
|
2
|
38
|
Олово
|
7784-42-1
|
-
|
0,002
|
рез.
|
2
|
340
|
Меди, неорганические соединения (в пересчете на медь)
|
|
-
|
0,003
|
рез.
|
2
|
4.
Материально-социальные условия проживания
Солнечный - посёлок городского типа,
основанный в сентябре 1963 года, как посёлок горняков при Солнечном ГОКе. С
марта 1977 года административный центр Солнечного района Хабаровского края
России.
Расположен на реке Силинка (бассейн
Амура), в 38 км к северо-западу от города Комсомольска-на-Амуре.
Напряженность на рынке труда в
2004-2010 гг. уменьшилась с 4,7 человек до 1,8 человек (по России - спад с 2,7
человек до 1,8 человек). На 1 апреля 2011 г. напряженность на рынке труда
(численность незанятых граждан, зарегистрированных в Службе занятости, в
расчете на одну вакансию) составила 1,7 человек (по России - 1,5 человек).
В 2012 г. реальные денежные доходы
населения выросли в 1,5 раза по отношению к 2011 г. (сопоставимые цены) (по
России - рост в 1,57 раза). В январе 2011 г. по отношению к январю 2010 г.
отмечен спад показателя (92,3%, по России - 93,9%).
По данным Росстата, среднедушевые
денежные доходы населения в январе 2011 г. достигли 14611 рублей в месяц, что в
1,05 раза выше среднероссийского уровня (по России - 13970,4 рублей).
Покупательная способность населения
(соотношение среднедушевых денежных доходов и стоимости фиксированного набора
потребительских товаров и услуг) была ниже среднероссийского уровня (2009 г.:
1,86 раза, по России - 2,19 раза; январь 2011 г.: 1,24 раза, по России - 1,54
раза). Наряду с этим, в 2004-2009 гг. рост уровня жизни в регионе не опережал
среднероссийские тенденции (1,31 раза, по России - рост в 1,39 раза).
Величина прожиточного минимума за I
квартал 2011 г. составила 9033 рублей, в том числе трудоспособного населения -
9692 рублей, пенсионеров - 7275 рублей, детей - 8524 рублей.
Доля населения с доходами ниже
прожиточного минимума снизилась и в 2009 г. составила 18,9%, что в 1,43 раза
выше среднероссийского уровня (по России - 13,2%).
В 2004-2012 гг. реальная начисленная
заработная плата работающих в экономике увеличилась в 1,36 раза (по России -
рост в 1,68 раза). В январе 2011 г. по отношению к январю 2012 г. отмечен рост
среднемесячной номинальной начисленной заработной платы работающих в экономике
(108,5%, по России - 111%).
В январе 2012 г. среднемесячная
номинальная начисленная заработная плата равнялась 23150,2 рублей, что в 1,12
раза выше среднероссийского уровня (по России - 20668,5 рублей).
Численность пенсионеров, состоящих
на учете в органах социальной защиты, за 2004-2012 гг. выросла на 3,6% (по
России - рост на 2,4%).
В 2004-2012 гг. реальный размер
назначенных пенсий увеличился в 1,81 раза (по России - рост в 1,83 раза). В
2009 г. средний размер назначенных месячных пенсий составил 7239,7 рублей, что
в 1,17 раза выше среднероссийского уровня (по России - 6177,4 рублей). На 1
января 2012 г. средний размер пенсии составил 8816,5 рублей (по России - 7593,8
рублей).
Возраст выхода на пенсию для мужчин
60 лет, для женщин 55 лет.
Список литературы
1. dic.academic.ru›
. Р. Циммерман, К.
Гюнтер «Металлургия и металловедение» М 1982
.
http://www.markmet.ru/tehnologiya_metallov/metallurgiya-medi
.
http://hakasstat.gks.ru
6. Дзлиев И.И. Металлургия
молибдена. М.: Металлургиздат, 1992.
.Д. Парфенов «Обработка
цветных металлов: борьба противоречий» - издание Аналитического центра
«Национальная металлургия» 2004.
.Б.В. Захаров. В.Н.
Берсенева «Прогрессивные технологические процессы и оборудование при
термической обработке металлов» М. «Высшая школа» 1998 г.
.В.М. Зуев «Термическая
обработка металлов» М. Высшая школа 1996 г.
.Б.А. Кузьмин
«Технология металлов и конструкционные материалы» М. «Машиностроение» 1981 г.
. ГН 2.1.6.1338-03
«Предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном
воздухе населенных мест»://snipov.net/c_4655_snip_106868.html
. ГН 2.2.5.686-98
«ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМЫЕ КОНЦЕНТРАЦИИ (ПДК) ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ В ВОЗДУХЕ РАБОЧЕЙ
ЗОНЫ»://www.remontnik.ru/docs/4627/