Цех по выработке сыра на малом предприятии

Цех по выработке сыра на малом предприятии

Содержание

Введение

. Обзор литературы

.1 Характеристика сырьевой зоны

. Технологическая часть

.1 Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции

.2 Требования к сырью

.3.Выбор и обоснование схем технологических процессов

.4 Продуктовый расчёт

.5 Организация производственного контроля

.6 График технологических процессов

.7 Подбор и расчеты технологического оборудования

.8 График работы оборудования

.9 Санитарная обработка оборудования для производства сыров

.10 Расчет площадей производственных, складских и вспомогательных помещений

.11 Расстановка технологического оборудования

2.13 Автоматизация производственных процессов

3. Техническая часть

.1 Система водяного отопления

.2 Система приточной вентиляции

.3 Система водоснабжения

.4 Система канализации

. Охрана окружающей среды

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Сыр - молочный продукт или молочный составной продукт, произведенный из молока, молочных продуктов и побочных продуктов переработки молока с использованием специальных заквасок, технологий, обеспечивающих коагуляцию молочных белков с помощью молокосвертывающих ферментов или без их использования, либо кислотным или термокислотным способом с последующим отделением сырной массы от сыворотки, ее формованием, прессованием, посолкой, созреванием или без созревания с добавлением не в целях замены составных частей молока немолочных компонентов или без их добавления. Сыры вырабатывают из коровьего, овечьего и козьего молока. Вырабатывают сыры жирностью от 20 до 60% в сухом веществе (жирность сыра изменяется в зависимости от содержания в нем влаги, поэтому принято выражать жирность по отношению к сухому веществу).

В зависимости от технологических приемов выработки и применяемых при этом микроорганизмов, получают сыры, различающиеся по вкусовым свойствам, консистенции и внешнему виду. В соответствии с товарными и потребительскими свойствами сыры подразделяют на следующие группы: сычужные (твёрдые, полутвердые, мягкие, сычужно-кислотные, рассольные, сыры из овечьего молока), плавленые и переработанные (с вкусовыми наполнителями и специями), кисломолочные.

На сегодняшний день известны более 700 видов сыра, но до сих пор нет признанной и используемой во всех странах единой классификации. Это в значительной степени затрудняет изучение данного рынка. Причиной столь запутанного состояния служит то, что в разных странах могут производиться сыры с одинаковыми названиями, но по разным технологиям, или, наоборот, названия могут различаться, а технология быть одной и той же.

Российский потребитель отличается приверженностью к твердым сырам, считая по праву этот вид продукции самым натуральным и наиболее полезным. Сегодня на отечественном рынке сыров, помимо твердых, представлены также мягкие сыры, сыры с плесенью, брынза и плавленые сыры. Однако культура потребления этих видов сыра еще не сложилась.

По данным РБК, ежегодно рынок сыров прирастает в среднем на 15%. По сегментам темпы роста в стоимостном выражении выглядят таким образом:

Сегмент Плавленые сыры - 25%

Сегмент Твердые сыры - 24%

Сегмент Сыры с плесенью - 30%

Целью данного курсового проекта является проектирование цеха по выработке сыра. Рассматривается изучение технологии производства выпускаемого продукта, технологическое оборудование, требования для производства.

Задачи курсовой:

экономически обосновать целесообразность строительства цеха по производству сыров;

предусмотреть ассортимент и характеристику выпускаемой продукции;

выработать технический процесс производства сыра;

рассчитать необходимое количество сырья;

подобрать оборудование, необходимое для выработки сыра, которое обеспечит максимальное сокращение ручного труда;

1. Обзор литературных источников

Промышленное производство сыров в России началось в 1866 г., когда по инициативе Н.В. Верещагина была открыта первая артельная сыроварня в Тверской губернии. В 1871 г. Н.В. Верещагин создал первую в России школу молочного хозяйства.

Сыры - высококалорийный белковый продукт, получаемый свертыванием молока с последующей обработкой и созреванием сгустка. По сравнению с другими молочными продуктами они обладают высокой пищевой ценностью, так как содержат полноценные белки (около 25%) и молочный жир (около 30%), который почти полностью (на 96%) усваивается организмом человека. В сырах содержатся минеральные вещества (соли кальция, натрия и др.), витамины А, В, Е, В, В2, РР.

Основные производители сыра в России сосредоточены в Центральном, Центрально-Черноземном, Поволжском и Уральском районах. Всего в России насчитывается около 150 сыроваренных заводов. Среди них по производству твердых и мягких сыров ведущие позиции на рынке занимают "Сыр Стародубский" (Брянская область) и ОАО "Можгасыр" (Удмуртская Республика). За этими игроками рынка следует ОАО "Сыркомбинат "Калининский" (Краснодарский край).

Производство сыров в России по регионам (%)

Рис. 2 Производство сыров в России по регионам (%)

Главная особенность потребления сыра в России - восприятие сыра как «добавочного» продукта. В европейских странах, таких как Франция, Италия, Голландия, сыр является самостоятельным блюдом, а в России сыр, скорее, составляющая часть бутербродов, компонент салатов, супов, соусов и так далее.

Следствием этого является гораздо меньшее потребление сыра в России по сравнению со странами, в которых традиционно оно высоко. В 2010 г., по данным экспертов по таблице 1, среднедушевое потребление сыра в стране составляет 5,5 кг в год. Безусловный лидер - Греция, в которой один человек съедает за год 30 кг сыра. Далее идет Франция -24,6 кг, Исландия - 23,8 кг, Германия - 22,1 кг.

Таблица 1

Среднедушевое потребление сыра в разных странах, кг. на чел. в год

В целом, объем рынка сыров продукции в России восстанавливается. В 2009г. значение емкости рынка вернулось на уровень 2007 г. и составило 800 тыс. тонн (+14%). В 2010 г. прогнозировалось, что данный показатель вырастет всего лишь на 4% в связи с аномально засушливым летом в центрально-европейской части России.

Рис. 3 Трендовые показатели емкости рынка сыров в России в 2006-2010 гг., (%)

На сегодня Россия импортирует свыше 40 процентов необходимых отечественному потребителю сыров. В 2009 г. в Россию, по данным Росстат, было поставлено 224 867 тонн сыра на сумму более 875 млн. долл. При этом доля импорта по прежнему продолжает увеличиваться: если в 2007 году она была 40%, в 2008 - 42%, то в 2009 году мы наблюдаем динамику уже в 42,5%.

Учитывая специфику российского рынка, на сегодняшний день сыры в основном подразделяются по такому критерию, как потребление. Следуя этому принципу, все представленные на российском рынке сыры можно разделить на три основные группы: основную, элитную и дополнительную.

. Основная группа (базовый ассортимент). Она включает сыры, пользующиеся повышенным спросом и наиболее часто покупаемые. Данные марки характеризуются высоким оборотом, но имеют небольшую торговую наценку. К данным сырам относятся твердые и плавленые сыры. К твердым сырам этой категории можно отнести такие сорта, как «Российский», «Голландский», «Костромской».

. Элитная группа. Она включает дорогие сыры, покупаемые в небольших объемах. К ним относятся мягкие сыры и сыры с плесенью. Они покупаются не регулярно, а время от времени. Марки сыров с плесенью - «Рокфор» и «Дор Блю»

. Дополнительная группа. Эти сыры являются промежуточными между сырами базового ассортимента и сырами высокого качества. Клиенты покупают их чаще, чем дорогие высококачественные сыры, но тем не менее спрос на дополнительные сыры ниже спроса на основные сыры, т.к. они более дорогие. Дополнительные сыры в принципе могут заменить собой сыры базовой категории. К дополнительным сырам относятся такие марки твердых сыров, как «Остермани», «Маасдам», «Президент», «Швейцарский» и «Ферндейл». Высокая цена на эти марки сыров вынуждает многих потребителей относить эти сыры к продуктам для особого случая.

На рисунке 4 показано, что потребляемость сыров, относящихся к основной группе, выше.

На рисунке 5 видно, что при покупке сыра, основными критериями являются цена (36,0%); дизайн и вид упаковки (32,0%). Кроме перечисленного, покупатели также обращают внимание на вкус (16,0%); вес куска (9,0%); сроки хранения продукта (7,0%)

1.1 Характеристика сырьевой зоны

Молоко поступает на предприятие от колхозов, совхозов и частного сектора. Доставка молока-сырья на перерабатывающее предприятие осуществляется автотранспортом.

На предприятие поступает в основном молоко не ниже 1 сорта со следующими физико-химическими показателями: массовая доля жира - 3,6%; массовая доля белка - 3,0%; кислотность - 16-18°Т; плотность - не менее 1028 кг/м³; степень чистоты по эталону не ниже I группы; бактериальная обсемененность по пробе на редуктазу - не ниже 1 класса; по сычужно-бродильной пробе - I и II класса. Молоко получают от здоровых животных в хозяйствах благополучных по инфекционным болезням. Оно не содержит веществ ингибирующих рост молочнокислых бактерий.

2. Технологическая часть

.1 Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции

Проектом предусматривается выпуск сыров «Сусанинский» и «Радонежский» в соответствии с ГОСТ Р 52972-2008 эти сыры относятся к полутвёрдым, унифицированным к группе «Российского» сыра

Таблица 2

Ассортимент выпускаемой продукции

Характеристика сыра «Радонежский»

Сыр «Радонежский» относиться к сырам входящим в группу сыров с низкой температурой второго нагревания, вырабатываемый в соответствии с требованием технологической инструкции по производству твердых сычужных сыров. Характерной особенностью производства сыра является использование традиционной заквасочной микрофлоры и специально подобранных штаммов термофильных молочнокислых палочек.

Таблица 3

Органолептические показатели сыра «Радонежский»

По физико-химическим показаниям сыр «Радонежский» должен соответствовать требованиям указанным в таблице 4.

Таблица 4

Массовая доля жира в сухом веществе, % Массовая доля влаги, % не более Массовая доля поваренной соли     501,6

,0-1,5

,0451,6

,0-1,5

,0301,

По форме, размерам и массе сыр должен соответствовать требованиям указанным в таблице 5.

Таблица 5

Характеристика сыра «Сусанинский»

Сусанинский сыр относится к группе полутвердых сычужных сыров, прессуемых, с низкой температурой второго нагревания, вырабатываемый в соответствии с требованием технологической инструкции по производству твердых сычужных сыров. Характерной особенностью производства сыра является использование повышенной дозы бактериальной закваски и замена всей сыворотки пастеризованной водой.

По органолептическим показателям Сусанинский сыр должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.

Таблица 6

Органолептические показатели сыра

По физико-химическим показателям «Сусанинский» сыр должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.

Таблица 7

Физико-химические показатели

По форме, размерам и массе «Сусанинский» сыр должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 8

Таблица 8

Виды форм, размеров и масса сыра

Схема организации микробиологического контроля производства сыра представлена в таблице 9

Таблица 9

Схема организации микробиологического контроля производства сыра

2.2 Требования к сырью

Сырьем для производства молочных продуктов служат цельное (натуральное) молоко, чаще всего коровье, сырые сливки, полученные при сепарировании молока, побочные продукты переработки молока: обезжиренное молоко, пахта, молочная сыворотка, полученные в процессе переработки цельного коровьего молока. Основным видом перерабатываемого сырья является сырое молоко, т.е. молоко, не подвергавшееся термической обработке при температуре более 40ºС или другому виду обработки, в результате которой изменяются его составные части. Поступающее на завод молоко должно соответствовать требованиям ГОСТ Р 52054-2003 «Молоко натуральное коровье - сырье. Технические условия». Оно должно быть получено от здоровых животных на территории, благополучной в отношении инфекционных и других, общих для человека и животных заболеваний, что подтверждается справкой о ветеринарно-санитарном благополучии хозяйства. Справка выдается органами ветеринарного надзора сроком на 1 мес. По показателям химической и радиологической безопасности сырое молоко должно соответствовать требованиям Федерального Закона №88-ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию» от 12 июня 2008 года.

В зависимости от органолептических, физико-химических и микробиологических показателей молоко подразделяется на сорта: высший, первый, второй. По органолептическим показателям молоко должно соответствовать требованиям, приведенным в таблице 10.

Таблица 10

Характеристика органолептических показателей молока по сортам

По физико-химическим показателям молоко должно соответствовать нормам, приведенным в таблице 11.

Таблица 11

Физико-химические показатели молока по сортам

Показатели микробиологической безопасности и содержания соматических клеток в сыром коровьем молоке и сырых сливках не должны превышать уровня, установленного Техническим регламентом, представленным в таблице 12.

Таблица 12

Допустимые уровни содержания микроорганизмов и соматических клеток в сыром молоке и сырых сливках

При приемке молока, поступающего на переработку, проводят пооперационный контроль его качества в последовательности, указанной в таблице 13

Таблица 13

Схема пооперационного контроля молока-сырья

.3 Выбор и обоснование схем технологических процессов

Технологический процесс производства сыра «Радонежский» осуществляется в следующей последовательности:

Приемка молока, взвешивание, оценка качества, охлаждение, промежуточное хранение (t = 6-8°С)

Подогрев молока (t = 40°С)

Очистка

Нормализация молока (по жиру 501,6)

Пастеризация молока (t = 71°С выдержка 20-25сек)

Созревание молока (t = 10 ± 2°С, =12 ± 2 ч)

Подготовка молока к свертыванию (внесение CaCl₂ от 10 до 40 г.на 100 кг смеси, бак. закваска 0,2% до 0,8%. t = 37 ± 2°С)

Свертывание молока(t =32± 2°С, =30-40мин)

Удаление сыворотки (20-40%)

Второе нагревание (t=42°С, =20-40мин)

Вымешивание зерна (= 45 -50мин.)

Добавение воды % от кол-ва молока (5-10%)

Обработка зерна после 2 нагревания (=30-50 минут)

Удаление сыворотки (20-30%)

Внесение NaCl (соль «Экстра» от 300-700 г на 100 кг молока)

Вымешивание смеси с поваренной солью (=15-20 минут)

Формование сырной массы (t = 18 ± 2°С, =20-40 мин)

Самопрессование (=20-40 мин)

Прессование (=1-2 часа)

Посолка в рассоле (t = 10 - 12°С, =1,5-4 сутки)

Обсушка сыра (t=8-12°С,=2-3 суток)

Созревание (=30 суток, t=8-12°С)

Упаковывание (в плёнку)

Реализация готового продукта

Приёмка молока

Молоко сортируют на первый и второй сорта в зависимости от вкуса и запаха, кислотности и группы чистоты по эталону, периодически проверяют сыропригодность молока.

Для получения сыров молоко должно удовлетворять следующим требованиям: иметь хорошие органолептические показатели, определенный качественный и количественный состав микрофлоры, молоко должно быть не ниже 1 класса по редуктазной и сычужно-бродильной пробах, содержать определенное количество фосфорнокальциевых солей.

При производстве сыра доминирующее значение имеет содержание белковых веществ, особенно казеина, так как от него, а также от жирности молока зависит выход сыра.

Сыропригодность молока определяют комплексным методом, т.е. по его органолептической оценке, по кислотности, содержанию жира, белка, сычужной, редуктазной, бродильной и сычужно-бродильной пробам

Подготовка молока к свертыванию

Молоко предназначенное для созревания, выдерживают при температуре (102)С в течение (122) часов без добавления или с добавлением бактериальной закваски в количестве 0,2% до 0,8%.

В пастеризованное и нормализованное молоко вносят водный раствор хлористого кальция из расчёта от 10 до 40 г на 100 кг молока.

Для приготовления раствора калия или натрия используют воду с температурой (855)С из расчёта 1дм на (15050) г соли.

В подготовленную к свёртыванию смесь вносят производственную бактериальную закваску для сыров с низкой температурой второго нагревания (закваска мезофильных молочных стрептококков) и производственную закваску термофильных молочных палочек (ТМП). Перед внесением закваски тщательно перемешивают.

Закваска термофильных молочнокислых палочек представлена специально подобранными штаммами Lactobacillus helveticum и Lactobacillus Lactis

Доза бактериальной закваски БК-Углич-№4,БК-Углич-5А - от 0.2 до 0,8,а ТМП - от 0,03 до 0,05.

Свертывание молока и обработка сгустка

Температуру свертывания молока устанавливают в пределах от 32 до 34ºС.Свертывание осуществляют раствором молокосвертывающего препарата CaCl₂ от 10 до 40 г на 100 кг молока.

Количество вносимого препарата должно обеспечивать свертывание молочной смеси за (30±5)минут.

Готовый сгусток должен быть нормальной плотности и давать на расколе достаточно острые края с выделением прозрачной сыворотки. Разрезка сгустка длиться от 10-15 минут, а постановка зерна проводится в течение 25 минут. Основная часть сырного зерна после постановки должна иметь размер (7±1) мм.

Во время постановки зерна из ванны-сыроизготовителя удаляют 30% сыворотки (от количества перерабатываемого молока).

После постановки зерно вымешивают до достижения определенной степени упругости (зерно становится более плотным, упругим и более округлым). При нормальном развитии молочно-кислого процесса кислотность сыворотки перед вторым нагреванием составляет от 12 до 13ºТ.

Для предупреждения излишнего развития молочнокислого процесса в сыре проводят разбавление сыворотки водой. Для чего в смесь зерна с сывороткой после второго нагревания вносят питьевую воду, пастеризованную до 85ºС и охлаждённую до 40-45ºС. Температуру второго нагревания устанавливают в пределах 36-42ºС, продолжительность нагревания - (25±2) мин, если скорость нагревания регулировать трудно и температура повышается быстрее, чем это требуется, то его ведут ступенчато в три приема по (12±2) мин каждый: вначале от 30 до 33ºС, затем от 33 до 36ºС и, наконец, от 36 до 40ºС.

По окончании второго нагревания сырное зерно продолжают вымешивать до готовности.

Окончание обработки зерна определяют по его упругости и клейкости. При сжатии в руке зерно должно склеиваться в монолит, который при надавливании между ладонями распадается на отдельные зерна. Сыворотка в конце обработки должна иметь кислотность в пределах от 12 до 13ºТ.

Формование и прессование сырной массы

По окончании обработки сырного зерна его вместе с оставшейся сывороткой насосом подают в формовочный аппарат. В формовочном аппарате образованный пласт толщиной от 25 до 30 см выдерживают под слоем сыворотки в течение (25±5) мин, до достижения кислотности сыворотки (26±1)ºТ. Затем сыворотку удаляют, а сырный пласт разрезают на бруски размером 250×243 мм, и помещают в подготовленные формы и выдерживают от 30 до 40 минут для самопрессования. Через 15-20 минут с начала самопрессования сыра вынимают из перфорированных форм, переворачивают, снова помещают в формы накрывают крышками и оставляют до самопрессования. Сыр 50% жирности прессуют от 1,0 до 2,0 часов. Через 0,5-1,0 часа с начала прессования сыр перепресовывют. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования должна быть 43-44%.

Посолка сыра

Сыр солят в рассоле с массовой долей поваренной соли от 18% до 24% при температуре от 8 до 12С.В зависимости от массовой доли влаги после прессования и формы сыра продолжительность посолки составляет от 1,0 до 4,0 суток.

Свежий рассол готовят растворением пищевой нейодированной поваренной соли не ниже первого сорта в чистой питьевой воде. Насыщенный раствор поваренной соли после частичного отстоя очищают путём сепарирования или фильтрования, пастеризуют при температуре(802)С, охлаждают до температуры 10С и направляют в бассейн для посолки сыра или в резервуар для хранения рассола.

Созревание сыра

После посолки сыр выдерживают от 2 до 3 суток в солильном отделении или специальном помещении для обсушки при температуре от 8 до 12С и относительной влажности воздуха от 80 до 90%.

Для предупреждения развития поверхностной микрофлоры и ускорения наведения корки сыр после мойки рекомендуется подвергать тепловой обработке кратковременной выдержке(41)секунд в воде.

Упаковка

После наведения достаточно прочной сухой корки,но не раньше,чем на через 8-10суток,сыр упаковывают полимерную плёнку.При необходимости перед упаковкой сыр моют в воде при температуре от 30 до 40С и обсушивают. На протяжении всего процесса созревания сыра для равномерного наведения корки и предупреждения деформации головок их периодически,через каждые (52)суток переворачивают.При созревании сыра следят за целостностью и герметичностью упаковки. Продолжительность созревания сыра составляет 30 суток.

Технология производства сыра «Сусанинский»:

Приемка молока, взвешивание, оценка качества, охлаждение, созревание (t = 10 2°С,=122ч)

Подогрев молока (t = 40°С)

Сепарирование молока (t = 35-45°С)

Нормализация молока

Пастеризация смеси (t = 76 ± 2°С = 20-25 сек)

Охлаждение до температуры созревания (t = 32 -34°С, = 12 ± 2 ч)

Подготовка молока к свертыванию (внесение CaCl₂ 25 15 г на 100 кг смеси, бак. закваска 3-5%, t = 32-34°С)

Свертывание молока (внесение сычужного фермента 2,5 г. на 100 кг смеси; t = 34 ± 2 °C, =25± 5 мин)

Разрезание сгустка (15 5мин),

постановка сырного зерна (=25минут)

Удаление сыворотки (20-30%)

Второе нагревание (t = 36-38 °С=20-40мин)

Вымешивание зерна

(t =32-34°С =30-50 мин.)

Удаление всей сыворотки и добавление воды % от кол-ва молока (90±10%)

Внесение NaCl (соль «Экстра» от 300-700 г на 100 кг молока)

Вымешивание смеси с поваренной солью (=15-20 минут)

Формование и самопрессование сырной массы (t = 20 - 22°С, = 3515 мин)

Прессование сыра (= 2,00,5 ч)

Посолка сыра

Солят сыр в рассоле (t = 10± 2°С, =8±2 ч.)

Обсушка сыра (t=8-12°С,=2-3 суток)

Созревание сыра (t = 13± 2 °С =15 сут,)

Упаковка в полимерную пленку

Хранение

Технологический процесс производства сыра «Сусанинский»

Осуществляется в следующей последовательности: поступившее на завод молоко насосом взвешивают на весах, охлаждают и очищают на сепараторах-молокоочистителях. После очистки молоко охлаждают до 2-6ºС и направляют на созревание. Температура созревания должна быть не ниже 10ºС. После созревания молоко направляется насосом в секцию регенерации пастеризационно-охладительной установки для подогрева, далее на сепаратор-нормализатор. Нормализованное с той же температурой по жиру молоко поступает в секцию пастеризации и регенерации пластинчатого пастеризатор, где пастеризуется при температуре 74-76ºС, с выдержкой 20-25 секунд и охлаждается до температуры заквашивания 32-34ºС. Далее созревшее молоко поступает по трубопроводам в сыродельные ванны,, где оно подогревается до температуры заквашивания. В сыродельной ванне осуществляется подготовка к свертыванию, свертывание и обработка сгустка. В пастеризованное и нормализованное молоко при температуре свертывания 32°С вносят водный раствор хлористого кальция из расчета (25±15) г безводной соли на 100 кг молока и производственную бактериальную мезофильных молочно-кислых бактерий в количестве от 3 до 5% и термофильных молочнокислых палочек вида LЬс. bulgaricum в количестве (0,05±0,01)%. Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры в случае необходимости в молоко допускается вносить раствор калия и натрия азотнокислого из расчета 2010 грамм соли на 100 кг молока. Молочная смесь перед свертыванием должна иметь титруемую кислотность от 20 до 22°Т. Свертывание осуществляется раствором молокосвертывающего препарата. Количество вносимого препарата должно обеспечивать свертывание молока за 30 минут и определяется практическим путем.

Молокосвертывающий препарат вносят в смесь в виде раствора приготовленного за 25±5 минут до использования, из расчета 2,5 г препарата на 100 кг подготовленной смеси.

После внесения молокосвертывающего препарата молоко тщательно перемешивают в течение 6±1 минут и оставляют в покое до образования сгустка. Продолжительность свертывания молока составляет 30±2 минут. Готовый сгусток должен быть нормальной плотности и давать на расколе ровный излом с острыми краями с выделением прозрачной сыворотки зеленовато-желтого цвета.

Готовый сгусток разрезается лирами на кубики, а затем проводят постановку сырного зерна до размера 10-12 мм. Продолжительность разрезки составляет от 10 до 15 минут и постановка зерна 25минут. Основная часть сырного зерна после постановки должна иметь размер (6±1) мм.

После постановки зерна мешалки выключают, дают зерну осесть на дно ванны и отливают по возможности всю сыворотку, заменяя ее для предупреждения развития излишне высокого уровня активной кислотности в сырной массе пастеризованной водой, охлажденной до температуры (39±1)°С, Количество воды, добавляемой в ванну, должно соответствовать (90±10)% от количества удаленной сыворотки. Продолжительность отлива сыворотки должна составлять не более 15 мин, во избежание сильного комкования зерна.

Добавление горячей воды обычно является достаточным для достижении требуемой температуры второго нагревания, которая должна быть в пределах от 36 до 38°С. Для повышения массовой доли влаги в зрелом сыре в воду добавляют поваренную соль из расчета (700±300) г соли на 100 кг перерабатываемого молока.

Продолжительность вымешивания зерна после второго нагревания (внесения воды) зависит от свойств молока, способности зерна к обезвоживанию и нарастания кислотности сыворотки.

В период вымешивания зерна после второго нагревания кислотность сыворотки должна нарасти на (1,5±0,5)°Т и составлять в конце обработки зерна - (7± 1)°Т.

Размер основной части готового к формованию сырного зерна - (5±1) мм. Зерно должно быть упругим, округлым и не потерять клейкости.

Формование и прессование сыра

Сусанинский сыр формуют из пласта. Применяют формовочные аппараты, в которые сырное зерно с сывороткой подается насосом или самотеком. Они предназначаются для выполнения следующих технологических операций: образование из сырного зерна монолита сырной массы - сырного пласта, подпрессовки его и затем разрезки на куски, массой 2,5 кг.

Подпрессовку пласта в формовочных аппаратах осуществляют в течение (20±5) мин при давлении от 1 до 1,5 кПа (от 0,01 до 0,15 кгс/см²). Подпрессованный пласт разрезают на бруски, соответствующие размерам форм, и помещают в подготовленные формы. В формах сыр без нагрузки выдерживают в течение (35±15) минут для самопрессования. Через (15±2) минут с начала самопрессования сыр вынимают из форм, переворачивают, маркируют и вновь закладывают в формы.

Прессуют сыр в течение (2,0±0,5) ч при постепенном повышении давления от 10 до 20 кПа (от 0,1 до 0,2 кгс/см²) одной перепрессовкой через (45±15) минут с начала прессования.

Посолка сыра

Посолка сыра осуществляется в солильном бассейне в отделении посолки и обсушки сыра. Солят сыр в рассоле, имеющем температуру (10±2) в течение (8±2) ч.Концентрация поваренной соли в рассоле должна составлять не менее 18 %.

После посолки сыры в течение (1,0±0,5) суток обсушивают в солильном или специальном помещении при температуре (10±2) °С и относительной влажности воздуха от 90 до 95%.

После обсушки сыр помещают в камеру созревания. Созревает сусанинский сыр в течение всего периода созревания при температуре (13±1) °С и относительной влажности воздуха от 85 до 90%,

К концу созревания (15 суток) при нормальных условиях поверхностный слой сыра становится прочным, образуя корочку. После этого сыры моют, обсушивают, маркируют и упаковывают в полимерную пленку.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

Сусанинский сыр с предприятий отгружают в упакованном виде. Зрелые сыры должны быть упакованы в дощатые ящики по ГОСТ 13361-84 или деревянные барабаны по ГОСТ 9525-74. Сыр транспортируют автомобильным транспортом. Перед отгрузкой сыра транспортные средства очищают, тщательно моют и просушивают.

.4 Продуктовый расчёт

Расчёт продуктов проектируемого ассортимента

Сыр «Радонежский»

При продуктовом расчёте производства сыра молоко нормализуют по жиру с учётом содержания в нём белка, а так же содержания жира в сухом веществе вырабатываемого сыра. При этом жирность нормализованной смеси находят по формуле:

Ж= (1)

Ж - массовая доля жира в нормализованном молоке(кг)

К - коэфицент использования жира и казеина который для сыров с содержании жира в сухом веществе 50%=2,07

Б - массовая доля белка в молоке %

Ж - массовая доля жира в сухом веществе сыра %

Ж==3,1кг

Расход нормализованного молока на производство 1т сыра вычисляется по формуле:

М= (2)

Ж - нормативная масса жира в сухом веществе зрелого сыра %

W - нормативная масса доля для влаги в сыре %

К - коэффицент (для тв. сыров 1,036)

Ж - массовая доля жира в нормализованном молоке

Q - предел допустимых потерь жира

Ж - норма отхода жира в сыворотку %

Q - норма отхода сырной массы % от массы выработанного сыра

М =  = 13,3 тонны молока на 1т

сыра

Расход цельного молока на 1тонну зрелого сыра при нормализации в лотке находится по формуле (3)

М= (3)

М - расход цельного молока на 1 т сыра

М - расход нормализованного молокана 1 т сыра

Ж - массовая доля жира в сливках

М - массовая доля жира в цельном молоке

М =  = 13422 кг

Массу сливок полученных в результате нормализации молока на сепарировании определяют по формуле (4)

М =  (4)

М =  = 126,2 кг

Массу закваски приготовленной из нормализованной смеси идущую на выработку сыра Радонежский вычисляется по формуле (5)

М=(5)

Согласно технической инструкции доза внесения закваски при производстве сыра Радонежский составляет 0,2-0,8

М==106,7кг

Количество сыворотки составляет 80% от количества нормы молока при производстве твёрдых сыров. Отсюда следует что масса сыворотки

М=13300=10640кг

Массу подсырных сливок определяют по формуле (6)

М=. (6)

М - масса сыворотки

Ж - массовая доля жира в подсырных сливках %

Ж - массовая доля жира в обезжиренной сыворотке %

П-предельно допустимые потери жира при сепарировании (П=0,4)

М==151кг

Массу обезжиренной подсырной сыворотки вычисляют по формуле(7)

М=(М-М). (7)

М=(10640-151)=10447кг

Расчет завода мощностью 1т в смену по выпуску: сыра «Сусаненский». При продуктовом расчете производства сыра молоко нормализуют по жиру с учетом содержания в нем белка, а также содержания жира в сухом веществе вырабатываемого сыра. При этом жирность нормализованной смеси находят по формуле:

Ж= (1)

Ж - массовая доля жира в нормализованном молоке, кг;

К - коэффициент использования жира и казеина, который для сыров с содержанием жира в сухом веществе 45,0% составляет 2,07;

Б - массовая доля белка в молоке, %

Ж - массовая доля жира в сухом веществе сыра, %

Ж = =2,70135=2,7 %

Расход нормализованного молока (смеси) на производства 1т сыра вычисляем по формуле:

М = (2)

Где: Ж - нормативная массовая доля жира в сухом веществе зрелого сыра, %- нормативная массовая доля влаги в сыре, %

К - поправочный коэффициент на результат анализа пробы сыра, взятой щупом (для твердых корковых сыров он составляет 1,036) - норма отхода сырной массы, % от массы выработанного сыра, %

Ж - массовая доля жира в нормализованном молоке, % - предельно допустимые потери жира при производстве сыра, % массы жира в нормализованном молоке;

Ж - норма отхода жира в сыворотку, %

М==11,4 тонны молока на 1т

тонну сыра

Расход цельного молока на 1т тонну зрелого сыра при нормализации в потоке находят по формуле (3):

М=, (3)

Где: М - расход цельного молока на 1тонну сыра, кг;

М - расход нормализованного молока на 1 тонну сыра, кг;

Ж - массовая доля жира в сливках, %

Ж - массовая доля жира в цельном молоке, %

М==11726,2 кг

Массу сливок, полученных в результате нормализации молока на сепараторе-нормализаторе, определяют по формуле (4):

М=, (4)

Где: М - количество сливок, кг

М= = 326,7 кг сливок 35% жирности

Массу закваски, приготовленной из нормализованной смеси, идущей на выработку сыра Сусанинского, вычисляют по формуле (5):

М=, (5)

Где: 3-согласно технологической инструкции, доза внесения закваски при производстве сыра Сусанинского составляет 3-5%

М=  = 339,9 кг

Количество сыворотки составляет 80% от количества нормализованного молока при производстве твердых сыров. Отсюда следует, что масса сыворотки равна:

М=11400 ·0,8=9120 кг

Массу подсырных сливок определяют по формуле:

М=, (6)

Где: М- масса подсырных сливок, кг

М- масса сыворотки, кг

Ж- массовая доля жира в сыворотке,%

Ж- массовая доля жира в подсырных сливках, %

Ж- массовая доля жира в обезжиренной сыворотке,%

П- предельно допустимые потери жира при сепарировании ( П=0,4)

М==78,07 кг

Массу обезжиренной подсырной сыворотки вычисляют по формуле:

М=( М-М)·, (7)

М=(9120-78,07)·0,996=900,5 кг

М=78,07+326,7=404,8 кг

Таблица 14

Сводная таблица продуктового расчета

.5 Организация производственного контроля

Приемка молока, компонентов и материалов. После перемешивания молока определяют органолептические показатели: вкус, запах, цвет, консистенцию. Сенсорную (органолептическую) оценку молока по запаху, вкусу и консистенции проводят из каждой секции молочной цистерны и каждой фляги. Для оценки запаха рекомендуется образец (в количестве 10…20 см³) подогреть на водяной бане до температуры 35^ºС. Оценку вкуса молока следует производить выборочно после кипячения пробы.

При поступлении молока в цистернах температуру его измеряют в каждой секции цистерны. Температуру молока, доставляемого во флягах, контролируют выборочно: два-три места из каждой партии, в сомнительных случаях - 100% мест.

Отбор проб молока и подготовку их к анализу проводят по ГОСТ 26809, ГОСТ 26929 и ГОСТ 9225. Пробы молока со сбившимися крупинками молочного жира предварительно фильтруют через два слоя марли отбор средних проб и определение качества молока, производится в присутствии сдатчика, за исключением тех случаев, когда продукция доставлена по железной дороге или водным путем. Средние пробы молока отбирают в удобную для перемешивания посуду различной вместимости в зависимости от объема пробы. Посуда с пробой должна иметь бирку или наклеенную этикетку, на которой указывается наименование сдатчика (или его условный номер) и дата поступления продукции.

Кислотность молока при приемке определяют по ГОСТ 3624 из средней пробы в среднем образце методом титрования. В молоке, поступившем во флягах (после сортировки по органолептическим показателям), каждая фляга предварительно проверяется методом предельной кислотности и после отбраковки отбирается средняя проба, из которой выделяется средний образец для определения кислотности; методом титрования. Кислотность молока, принимаемого от индивидуальных сдатчиков, проверяется в том случае, если возникает сомнение в его свежести. сыр сырье технологический контроль

Определение содержания жира проводят по ГОСТ 5967 в среднепропорциональном образце из партии молока во флягах. При доставке молока во флягах для получения среднепропорциональной пробы после тщательного перемешивания из каждой фляги отбирают пробы металлической трубкой, сливая в один сосуд. Затем выделяют средний образец для исследования.

От молока, доставленного в автомолцистернах, средние пробы отбираются из каждой секции. Если молоко доставлено одним хозяйством и отсеки заполнены полностью, то из отобранных средних проб выделяется для анализа после перемешивания один средний образец. Если же молоко доставлено из разных хозяйств или секции автомолцистерн заполнены неполные (имеют неодинаковый объем молока), средний образец, выделенный после перемешивания от каждой секции цистерны, анализируется отдельно.

При приемке молока от индивидуальных сдатчиков определение жира в молоке производят один раз в 15 дней в среднепропорциональной консервированной пробе молока. Пробу отбирают металлической трубой из молокомера. Молоко перед отбором пробы должно быть тщательно перемешано.

Определение плотности молока проводят по ГОСТ 3625 ежедневно в пробе молока каждой партии.Определение группы чистоты (ГОСТ 8218) проводится ежедневно в пробе молока от каждой партии. В тех случаях, когда при внешнем осмотре обнаруживается наличие механических примесей, отбирают пробу для определения группы чистоты молока из данной фляги или секции цистерны. Фильтры с указанием группы чистоты молока вывешивают в приемной лаборатории и хранят сутки. В необходимых случаях (сильно загрязненное молоко) фильтры высылают поставщикам, направляют в районные организации, имеющие отношение к качеству молока (СЭС и др.).

Проверка натуральности: при поступлении молока, подозрительного на фальсификацию, а также при систематической сдаче молока низкого качества, не отвечающего требованиям действующей нормативной документации (например, низкая кислотность - менее 16^ºТ), производят проверку качества молока на наличие ингибирующих веществ (сода, формальдегид, аммиак) по специальным методикам. Фальсифицированное молоко приемке не подлежит.

Компоненты и материалы должны поступать на предприятие с сопроводительными документами, удостоверяющими качество, выдаваемыми заводами-изготовителями. В случае поставки компонентов и материалов с баз, в сопроводительной накладной должен быть указан номер удостоверения о качестве.

Каждую поступившую партию компонентов и материалов проверяют на их соответствие действующим НД по органолептическим и основным физико-химическим показателям, указанным в сопроводительном документе.

Основной задачей микробиологического контроля в сыродельном производстве, как в молочной промышленности в целом, является обеспечение выпуска продукции высокого качества, повышение ее вкусовых и питательных достоинств.

Микробиологический контроль на предприятиях молочной промышленности заключается в проверке качества поступающего сырья, материалов, закваски и готовой продукции, а также соблюдения технологических и санитарно-гигиенических режимов производства.

При контроле качества сырья при производстве сыра необходимо обращать внимание на общую бактериальную обсемененность и содержание спор мезофильных анаэробных лактосбраживающих бактерий, при контроле эффективности пастеризации - на содержание бактерий группы кишечных палочек (БГКП), при контроле заквасок - на их микробиологическую чистоту и активность.

Пробы редуктазная, на брожение, присутствие маслянокислых бактерий и сычужно-бродильная. В молоке, принятом от молочных ферм, фермерских хозяйств, бактериальная обсемененность проверяется не реже 1 раза в декаду по редуктазной пробе по ГОСТ 9225.

Пробы на брожение, сычужно-бродильная и на присутствие маслянокислых бактерий проверяются в соответствии с « Инструкцией по микробиологическому контролю на предприятиях молочной промышленности».

В целях обеспечения выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями нормативной документации большое внимание должно уделяться контролю качества готовой продукции и в случаях его ухудшения - контролю технологических режимов производства с целью определения мест и интенсивности микробиологических процессов в технологии, деятельности полезных микроорганизмов и микробиологических причин появления пороков продукции. Схема микробиологического контроля при производстве сыра представлена в таблице 15.

Таблица 15

Схема организации микробиологического контроля при производстве сыра

При полной загрузке микробиолога проведением анализов в течение дня он может сделать 25-27 анализов. Если микробиолог, кроме того, занят приготовлением питательных сред, стерилизацией посуды и сред, проверкой правильности ведения технологических процессов, визуальным контролем санитарно-гигиенического состояния производства, количество анализов, которые он может выполнить за день, сокращается до 7-10.

Правила приемки и общие правила отбора проводят - по ГОСТ 26809, ГОСТ 13928 и ГОСТ 9225 с регистрацией номера исследуемой партии в лабораторном журнале. От партии готового продукта отбирают по одной единице продукции в транспортной или потребительской таре (для сыра - по одной головке). Пробы для микробиологических анализов отбирают в стерильную посуду с помощью стерильных приспособлений.

Отбор проб и перемешивание продукта перед отбором производят отборником, черпаком, ложкой, металлической трубкой, щупом, шпателем или другим приспособлением, которые каждый раз перед использованием должны быть простерилизованы фламбированием или в автоклаве. При отборе сырого молока для редуктазной пробы допускается обработка металлической трубки или пробника пропариванием, кипячением или хлорированием с последующим ополаскиванием питьевой водой.

Объединенную пробу заготовляемого молока из точечных проб, отобранных из каждой флаги или секции цистерны после органолептической оценки молока и рассортировки его по кислотности предельным методом по ГОСТ 3624. для проведения редуктазной пробы из объединенной пробы молока выделяют пробу объемом 50-60 см³.

В продукции, попавшей в выборку, в намеченном месте отбора пробы поверхность сычужного твердого сыра прижигают нагретым ножом или шпателем. Стерильный щуп вводят наклонно в середину головки на ¾ его длины. Из столбика сыра на щупе отбирают стерильным штапелем 15-20 г сыра и помещают в стерильную посуду с притертой или ватной пробкой или в стерильную чашку Петри с крышкой. Верхнюю часть столбика сыра на щупе возвращают на прежнее место, поверхность сыра заливают подогретым до температуры 110±10⁰С парафином или оплавляют нагретой металлической пластиной.

Микробиологические анализы продукта проводят не позже, чем через 4 ч с момента отбора проб. До начала исследований пробы должны храниться и транспортироваться в условиях, обеспечивающих температуру продукта не выше 6⁰С, не допуская подмораживания.

Контроль качества сырья. Сырое молоко, поступившее на завод, исследуют по редуктазной пробе, количеству соматических клеток, а также определяют в нем наличие ингибирующих веществ. Дополнительно 1 раз в 10 дней, а в случае необходимости и чаще, производят определение общего числа спор мезофильных анаэробных лактатсбраживающих бактерий, сычужно-бродильную пробу и пробу на брожение. Ежедневно проводят контроль на примесь анормального молока.

Редуктазную пробу с метиленовым голубым или резазурином проводят параллельно с определением ингибирующих веществ. Определение редуктазной пробы и ингибирующих веществ проводит лаборант предприятия один раз в декаду по средней пробе молока каждого поставщика от любой сдачи.

Контроль производства и качества заквасок. Редуктазную пробу в молоке, применяемом для приготовления заквасок, производит лаборант или микробиолог 2-3 раза в неделю. Молоко, направляемое на закваски, должно соответствовать требованиям первого класса по редуктазной пробе.

Эффективность пастеризации молока для производства заквасок по наличию бактерий группы кишечных палочек проверяют 1 раз в 10 дней путем посева 10 см³ пастеризованного молока в 40-50 см³ среды Кесслер.

Качество закваски проверяют ежедневно, определяя активность (время сквашивания, кислотность), наличие посторонней микрофлоры путем просмотра микроскопического препарата в 10 полях зрения микроскопа, качество сгустка, вкус и запах. (Порядок и методика контроля качества заквасок рассмотрены выше)

Контроль производства сыра. В смеси молока из ванны (сыроизготовителя) не реже 1 раза в 10 дней определяют общее число спор мезофильных анаэробных лактатсбраживающих бактерий не должны обнаружиться в 0,1 см³. Ежедневно проводят термограммы пастеризации. Контроль производства сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания по количеству бактерий группы кишечных палочек проводят с использованием агара желчного фиолетово-красного.

Контроль санитарно-гигиенического состояния производства и рук работников. Качество мойки оценивают по каждой единице оборудования не реже 1 раза в декаду. В большинство случаев при ежедневном контроле чистоты мойки посуды и оборудования не реже 1 раза в декаду. В большинстве случаев при ежедневном контроле чистоты мойки посуды и оборудования можно ограничиться одним анализом на присутствие бактерий группы кишечных палочек путем посева на среду Кесслер. Если к чистоте оборудования (для приготовления закваски и т. п.) предъявляются особые требования и при его контроле в среде Кесслер, как правило, не наблюдается брожения, качество мойки оборудования оценивают по общему количеству бактерий в смывах.

.6 График технологических процессов

График технологических процессов строят для определения режима работы предприятия (цеха), продолжительности и последовательности операций в течение суток (смены), взаимосвязи отдельных операций, интенсивности и часового материального баланса производства. График является основой для дальнейшего подбора и расчета машин и аппаратов, и соответственно для построения графика работы технологического оборудования.

Согласно графику, продолжительность рабочего дня составляет 8 часов. Первая смена начинает работу в 8.00 утра, и заканчивает в 17.00, вторая - с 17.00 до 23.00 часов. Принятая сменность является скользящей т.к. операции, связанные с выработкой сыра (процесс варки, формования и посолки) переходят из одной смены в другую.

2.7 Подбор и расчет технологического оборудования

Рис 6. Состав линии для производства сыра. (Оборудование для производства сыра)

. Заквасочный танк для производства сыра

. Ванна сыродельная

. Аппарат формовочный для производства сыра

. Пресс для сыра

. Установка для посола сыра

. Контейнер для хранения сыра

При подборе оборудования необходимо стремиться к тому, чтобы обеспечить бесперебойную работу завода или цеха и осуществление всех технологических процессов по принятой технологической схеме, предусмотреть высокую производительность и максимальное использование оборудования, лучшие условия труда, хорошее качество и низкую себестоимость выпускаемой продукции.

По данному проекту молоко, принимаемое на завод, взвешивают на весах. Молоко, поступающее в полных автоцистернах, принимают по объему без взвешивания.

Промежуточные емкости применяют для хранения молока при заданном режиме. Продолжительность хранения зависит от интенсивности последующих технологических операций, связанных с тепловой и механической обработки молока. Рассчитывают эти емкости по времени задержки в них сырья.

Суточное поступление молока 13000 кг. По требуемой вместимости подходит в 3 резервуара В2-ОМВ-6,3.

Для перекачивания молока, пахты и сыворотки чаще всего применяют центробежные насосы. Их подбирают по часовой производительности согласно графику организации технологических процессов с учетом напора создаваемого насосом.

Теплообменные аппараты подбираются по часовой производительности с учетом графика технологических процессов. В качестве теплообменных аппаратов используем следующее оборудование: пластинчатый охладитель марки А1-ООЛ-5, подогреватель пластинчатый марки А1-ОНЛ-5 производительностью 5000кг/ч и пастеризационно-охладительную установку марки А1-ОЛК-5 производительностью 5000кг/ч.

Сепараторы молокоочистители и нормализаторы подбирают по часовой производительности с учетом производительности пластинчатой пастеризационно-охладительной установки. Количество сепараторов рассчитывают в зависимости от количества сырья. Производительность пастеризационно-охладительной установки равна 5000кг/ч, соответственно и сепараторы берем той же производительности: сепаратор молокоочиститель марки Г9-ОМА-5 с частичной пульсирующей выгрузкой осадка и сепаратор-нормализатор марки А1-ОЦР-5. Сыродельные ванны подбирают после определения продолжительности одногоцикла производства сыра, количества циклов в смену и сутки с учетом графика технологических процессов производства данного вида.

.8 График работы оборудования

График работы машин и аппаратов строят в полном соответствии с графиком технологических процессов.

По графику устанавливают продолжительность и очередность работы машин, проверяют правильность их подбора и расчета; он служит основанием для определения расхода электроэнергии, пара, воды, холода на технологические нужды.

Технологическое время работы оборудования рассчитывают с учетом технической производительности оборудования, количества продукта, вырабатываемого в смену.

График технологических процессов совмещен с графиком работы оборудования, и выполняется на миллиметровой бумаге. Характерной особенностью совмещенного графика является то, что он показывает одновременно и операции технологического процесса, и работу машин и аппаратов по каждой операции технологического процесса в течение смены.

Технологические операции в графике показывают в виде линий с указанием интенсивности обработки и переработки молока, а работу машин и аппаратов - в виде прямоугольников с условными обозначениями: подготовка к работе, технологическое время, время наполнения, опорожнения и мойки. При этом на горизонтальной прямой откладывают время работы в масштабе 1 ч. - 2 см, а на вертикальной - проставляют наименование машин и аппаратов в строгом соответствии с операциями технологического процесса с указанием типа или марки, производительности оборудования. Запись наименования машин и аппаратов следует вести снизу вверх. В сводной таблице оборудования приводится необходимое по расчету оборудование, имеющееся на данном предприятии.

Таблица 16

Сводная таблица оборудования

Сыродельная ванна Д7-ОСА-1

Назначение

Сыродельные ванны предназначены для выработки сырного зерна при производстве твердых и мягких сыров.

Описание

Сыродельная ванна - основной элемент сыродельного цеха. Ванна представляет собой двустенный эллипсовидный сосуд с плоским дном и открытым или закрытым верхом. В межстенное пространство, в зависимости от выполняемой технологической операции, подается пар, горячая или ледяная вода. Ванна снабжена режуще-вымешивающим устройством для разрезки и дробления сырного сгустка.

Технологические операции

Технологические операции, осуществляемые в сыродельной ванне следующие:

подогрев молока до температуры заквашивания при непрерывном перемешивании;

внесение бактериальной закваски, раствора фермента;

свертывание молока;

обработка полученного сгустка режуще-вымешивающим устройством;

постановка зерна;

отбор части сыворотки;

второе нагревание при вращающемся инструменте, подсушка зерна;

удаление смеси сырного зерна с сывороткой из ванны.

Рис. 7. Сыродельная ванна Д7-ОСА-1

.10 Санитарная обработка оборудования для производства сыров

. Санитарную обработку сырных ванн, сыроизготовителей, формовочных аппаратов, отделителей сыворотки проводят после каждого опорожнения ручным или механизированным способом.

Механизированный способ заключается в использовании передвижных моечных и распылительных устройств в соответствии с инструкциями по эксплуатации.

Ручным способом санитарную обработку проводят в следующей последовательности:

- ополоснуть водой до отсутствия остатков продукта;

промыть щелочным раствором температурой 45-50 ⁰С в течение 10-15 минут;

ополоснуть водой (25-45 ⁰С), до полного отсутствия остатков щелочного раствора;

продезинфицировать раствором дезинфекцанта при температуре 35-40⁰С (5-10 л на единицу оборудования) в течение 5-7 минут;

ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфекцанта;

. Санитарную обработку сырных форм механизированным способом осуществляют на машинах туннельного или карусельного типа в следующей последовательности:

ополоснуть водой до полного отсутствия остатков продукта;

промыть щелочным раствором температурой 45-50 ⁰С;

ополоснуть водой (25-45⁰С ) до полного отсутствия щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

пропарить острым паром (115-130⁰С) при давлении 0,3 атм в течении 2-3 минут или продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 20-40⁰С в течение 5-7 минут;

ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.

. Ручной способ санитарной обработки сырных форм:

ополоснуть формы от остатков продукта в ванне с теплой водой;

перенести формы в ванну с щелочным раствором (45-50⁰С) и промыть их с помощью щеток и ершей в течение 10-15 минут;

ополоснуть от остатков щелочного раствора путем погружения в ванну с водой (25-45⁰С);

продезинфицировать путем погружения форм в ванну с дезинфектантом на 5-6 минут;

ополоснуть водой до полного отсутствия дезинфектанта и высушить на специальных стеллажах;

. Санитарную обработку солильных бассейнов проводят механизированным и ручным способами при замене рассола и последовательности указанной в п. 1.

. Санитарную обработку столов, прессов, полок и стеллажей проводят ежедневно по окончании технологического процесса на производстве:

ополоснуть горячей водой (55-60 ⁰С);

промыть щелочным раствором температурой 45-50 ⁰С с помощью щеток и ершей в течение 5-7 минут;

ополоснуть водой (25-45⁰С) до полного отсутствия щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

продезинфицировать раствором дезинфектанта в течение 5-7 минут;

ополоснуть теплой водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта

.11 Расчет площадей производственных, складских и вспомогательных помещений

Расположение всех помещений в главном корпусе должно лучшим образом способствовать организации производства, обеспечить необходимые противопожарные и санитарно-гигиенические требования и нормы, предусматривать возможность дальнейшей реконструкции предприятия, отвечать требованиям технической эстетики и обеспечить максимальную экономию капиталовложений на строительство.

Расчет площадей помещений различного назначения осуществляются:

) по площади, занимаемой технологическим и вспомогательным оборудованием (для основного производства);

) по количеству готового продукта, которое вырабатывается в сутки и времени его хранения (для складских помещений и камер хранения готового продукта).

Площадь цехов основного производства предварительно рассчитывают, умножая площадь, занимаемую оборудованием, на коэффициент запаса, который учитывает площади, занятые рабочими местами, проходами и пр.

Для приемно-аппаратного цеха коэффициент запаса составляет 3,5-4; для сыродельного - 4-5,5.

Зная площадь, занятую оборудованием f и коэффициент запаса n, можно определить площадь цеха по формуле:

F=f ´ n,

Площадь приемно - аппаратного цеха составляет:

F_ап=24,3 ´ 3,5=86 м²;

Сыродельного цеха:

F_сц=26,9 ´ 5,2=139,8 м²;

Для посолки сыра в течение времени, предусмотренного технологией, подбирают площадь солильных бассейнов. Площадь солильного бассейна рассчитывают по формуле:

,

где F_CБ - площадь солильного бассейна, м²;

f_K - площадь занятая одним контейнером,м²;

N_K - количество контейнеров, находящихся в бассейне для посолки сыра, шт.;

K - коэффициент пользования площади солильного бассейна (K=0,8).

м^2;

Общую длину бассейна определяют по формуле:

,

где L - длина солильного бассейна, м;

В - ширина бассейна, м.

Ширина солильного бассейна определяется по формуле:

,

где l - длина контейнера, м.

Отсюда следует, что:

 м

 м

Площадь камеры хранения сыра рассчитывают исходя от количества готового продукта, сроков созревания и нормативной загрузки на 1м² по формуле:

,

где F_КС - площадь камеры хранения сыра, м²;

П - масса продукта, вырабатываемого в сутки, кг;

C - срок созревания, сут.;

У_К - норма укладочной массы, кг/м²;

К - коэффициент использования площади.

м²

Коэффициент запаса площади (к_з.п) составляет 6,6, тогда площадь составит:

м²

Размер помещений химической, микробиологической лаборатории для сыродельного комбината мощностью 1,0 тонны сыра в сутки принимается в следующих пределах (м²): химическая лаборатория - 15, микробиологическая лаборатория - 15

2.12 Расстановка технологического оборудования

Планировка оборудования является одним из наиболее ответственных этапов проектирования. Расположение машин и аппаратов в плане обеспечивает кратчайший путь движения сырья от начальной до конечной операции. Проходы между машинами должны удовлетворять требованиям охраны труда и техники безопасности: главные проходы по ширине - не менее 2,5 м; проходы между отдельными агрегатами, имеющие движущие части, не менее 1 м; проходы между отдельными механизмами и аппаратами при агрегатной работе - не менее 0,9. Оборудование, не имеющее выступающих движущихся частей (ванны, емкости для хранения), может быть установлено на расстоянии 0,5 м друг от друга, если между ними нет прохода.

Производственные линии должны быть поточными. Для этого оборудование расставляют в последовательности, соответствующей протеканию технологического процесса.

При расстановке оборудования должны быть соблюдены условия, обеспечивающие проведения санитарного контроля за производственными процессами, качеством сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, а также возможности мойки, уборки и дезинфекции помещений и оборудования.

В данном проекте все вышеуказанные требования по расстановке оборудования соблюдены.

2.13 Автоматизация производственных процессов

Развитие молочной промышленности осуществляется путём интенсификации технологических процессов, внедрения новой техники и совершенствования систем управления. Прирост выпуска продукции обеспечивается преимущественно за счёт повышения производительности труда. Механизация и автоматизация производственных процессов являются главными направлениями технического процесса, основными средствами повышения производительности труда.

Автоматизация технологических процессов представляет собой сложный комплекс мероприятий, включающий дистанционный контроль, дистанционное управление, сигнализацию, защиту и блокировку, автоматическое управление периодическими и непрерывными процессами. В ряде случаев для транспортировки сыров из сыродельного цеха в солильное помещение т сыродельные камеры целесообразно применять электротали. В таблице 17 приведены наименования схем автоматизации технологических.

Таблица 17

3. Техническая часть

.1 Система водяного отопления

Системы отопления предназначены для восполнения тепловых потерь здания в холодный период года. Их разделяют на местные и центральные системы отопления.

В качестве теплоносителя используют горячую воду, которая безопасна в санитарно-гигиеническом отношении, недефицитна и обладает высокой подвижностью. Система водяного отопления является насосной, с механическим побуждением теплоносителя. Циркуляционное давление в этих системах отопления создается насосом.

.2 Система приточной вентиляции

Многочисленные технологические процессы ряда производств молочной промышленности сопровождаются выделением значительного количества тепла, влаги, различных газов, паров и пыли, вредно действующих на организм рабочих, ухудшающих их самочувствие, что приводит к снижению производительности труда. Для удаления вредных веществ и создания комфортных условий для работающих необходима система вентиляции.

Для подачи свежего и удаления загрязненного воздуха применяется приточно-вытяжная вентиляция. Она обеспечивает требуемое перемещение воздуха и исключает поступление воздушных масс из цехов с загрязненной воздушной средой в смежные пространства. Проектируемая система вентиляции с механической циркуляцией воздуха, имеющая большой радиус действия, регулирует воздухообмен независимо от метеорологических условий.

Механическая система вентиляции состоит из приточной камеры для обработки воздуха и сети воздуховодов для распределения воздуха по вентилируемым помещениям.

В холодный период года воздух подогревается в калориферах, расположенных в приточной камере, там же расположены фильтры для очистки воздуха от пыли.

Вентиляторы подбирают по производительности, которая должна соответствовать воздухообмену и необходимому давлению в системе воздуховодов. Давление необходимо для преодоления сопротивления фильтров, калориферов и воздуховодов.

Вентиляционное оборудование подобрано с оптимальными затратами вентиляционных систем. Монтаж системы отопления и вентиляции производится в соответствии с требованиями СНиП 3.05.01-85.

.3 Система водоснабжения

В зависимости от назначения производственные здания необходимо оборудовать следующими системами водоснабжения: хозяйственно- питьевыми, противопожарными, производственными. Они могут быть раздельными или объединенными (СНиП 2-30-76).

На предприятии вода расходуется на технологические нужды (охлаждение продуктов в различных аппаратах, холодильных установок, мойку оборудования, фляг, автомобильных цистерн), хозяйственно- бытовые нужды.

Предприятие для технологических целей использует воду, которая соответствует требованиям ГОСТ на воду питьевую. Водородный показатель такой воды 6,5-8,5. жесткость общая - не более 7 мг-экв/л, концентрация железа - не более 0,3 мг/л.

В производственных и вспомогательных зданиях принимают системы прямоточного, оборотного, повторного водоснабжения. Для сокращения расхода на производственные нужды применяют системы оборотного и повторного водоснабжения. Для охлаждения оборудования используют оборотное водоснабжение.

Например, после пластинчатых установок воду используют повторно: на наружную мойку автомашин, для полива территории и т.д.

При эксплуатации водопровода строго следят за исправностью кранов, задвижек, обратных клапанов, счетчиков, манометров, принимают меры против замерзания воды в трубах, периодически проверяют расход воды и давление в наиболее удаленных точках водопровода.

.4 Система канализации

Система канализации - комплекс инженерных сооружений для сбора, транспортировки, очистки и обезвреживания сточных вод перед сбросом. Система канализации необходима для быстрого удаления загрязненных вод, для обеспечения санитарно-гигиенических условий труда.

Непосредственный сброс сточных вод без очистки запрещен. Система внутренней канализации лаборатории состоит из горизонтальных и вертикальных трубопроводов с присоединенными к ним санитарными приборами, санитарными приемниками и местными очистными устройствами. Все оборудование размещается внутри производственного здания.

Внутренняя канализация начинается с трапа и заканчивается смотровым колодцем, расположенным вне здания на расстоянии 10 м от наружной стены. Из смотровых колодцев сточные воды попадают в дворовую наружную сеть и далее в городскую канализацию.

4. Охрана окружающей среды

В целях охраны окружающей среды и здоровья население для предприятий молокоперерабатывающей промышленности обязательно выполнение требований к санитарной защите окружающей среды в соответствии со следующими основными нормативными документами: СанПиН «Гигиенические требования к охране атмосферного воздуха населенных мест»; СанПиН « Санитарные правила и нормы охраны поверхностных вод от загрязнение» и др.

Для сбора и удаления производственных и бытовых сточных вод предприятия канализовано; канализация присоединяется к канализационным сетям населенных пунктов. Сточные воды предприятия перед сбросом в систему канализации населенного пункта подвергаются локальной очистке. На предприятии предусмотрены мероприятия по очистке воздуха от вредных выбросов в атмосферный воздух, связанных с технологическим процессом.

Сбор твердых отходов следует проводить в ме6таллические бачки или контейнеры с крышками и вывозить в отведенные места на организованную свалку.

Заключение

В данном курсовом проекте был разработан цех по производству сыров «Сусанинский» и «Радонежский» в соответствии с ГОСТом эти сыры относятся к полутвёрдым, унифицированным к группе «Российского» сыра. Я считаю, что производство именно унифицированных сыров в нашей республике целесообразно, так как именно их применение позволяет: повысить безопасность производства сыров, компенсировать сезонные колебания производства и качества молока, предотвратить развитие различных пороков сыра, значительно сократить сроки созревания сыров.

Для производства продукции подобрано современное высокопроизводительное оборудование с учетом поточности, максимальной механизации и автоматизации технологических процессов, таких как приемка молока, тепловая обработка молока в пастеризационно-охладительных установках, производство сыра в ванне, процесс циркуляционной мойки технологического оборудования.

При проектировании цеха были проведены анализ производства для выявления источников выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду и оценка условиям труда рабочих мест; намечены мероприятия по защите окружающей среды и улучшению условий труда.

Результаты, полученные в ходе курсового проекта, позволяют сделать вывод, что цех по производству сыра функционален, хорошо спроектирован и есть резервная площадь для его расширения.

Таким образом, всё выше перечисленное доказывает целесообразность нашей разработки.

Все задачи поставленные в курсовой решены.

Список литературы

1. Бредихин, С.А и др. Технология и техника переработки молока / С.А. Бредихин, Ю.В. Космодемьянский, В.Н. Юрин. - М.: Колос, 2003.- 400 с.

2.       Вышемирский Ф.А. Маслоделие в России / Ф.А. Вышемирский. Рыбинск: изд. ОАО «Рыбинский дом печати», 1998 - 589с.

.        Крусь Г.Н. и др. Технология молока и молочных продуктов / Г.Н. Крусь, А.Г. Храмцов, З.В. Волокитина, С.В. Карпычев. - М: КолосС, 2004. - 455 с.

Машины, оборудования, приборы и средства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК. Молочная промышленность. Том 1. Часть третья. Под ред. Е. А. Беляева. - М: 1990.- 258 с.

4. Ростроса Н.К., Мордвинцева П.В. Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности / Н.К. Ростроса, П.В. Мордвинцева.- М: Пищевая промышленность, 1976. - 280 с.

5.       Состояние отечественного производства молочной продукции // Молочная промышленность. - №1, 2003

.        Степанов В.М. и др. Проектирование предприятий молочной промышленности с основами САПР/ В.М. Степанов, В.К. Полянский, В.В. Сысоев. - М: Агропромиздат, 1989. - 210 с.