Проект реконструкции участка для термообработки пружин слитковоза

Проект реконструкции участка для термообработки пружин слитковоза

Курсовой проект

По курсу Проектирование и оборудование термических цехов

Проект реконструкции участка для термообработки пружин слитковоза

Выполнил

Муравьев Р.С.

ВВЕДЕНИЕ

Термическая обработка является составной частью большинства технологических процессов изготовления деталей машин, инструмента и полуфабрикатов. При этом повышаются их свойства, что позволяет уменьшить массу деталей машин и конструкций, получить значительного экономию металла, повысить надежность и эксплуатационную стойкость изделий. Поэтому термическая обработка нашла широкое использование на машиностроительных и многих других заводах. В ряде случаев при термической обработке применяются трудоемкие технологические процессы и громоздкое оборудование (камерные печи, печи с выдвижными подами и др.). Одним из главных направлений технологического прогресса в оборудовании и организации термических цехов является механизация автоматизация с целью интенсификации производственных процессов. Автоматизация и механизация производства резко повышают производительность труда, обеспечивают постоянство и точность проведения технологического процесса, улучшают качество продукции, облегчают труд рабочего.

1. АНАЛИЗ УСЛОВИЙ РАБОТЫ ИЗДЕЛИЯ, ТРЕБОВАНИЯ ТУ К НЕМУ И ВЫБОР МАРКИ СТАЛИ

Пружинные стали предназначены для изготовления пружин, упругих элементов, пружинящий деталей приборов и механизмов, а также рессор различного типа.

.1 Классификация и условия работы пружин

По способу изготовления пружинные стали делят на стали, упрочняемые путем пластической деформации и последующего стабилизирующего отпуска, и стали, упрочняемые путем закалки на пересыщенный твердый раствор и последующего отпуска. Пружинные материалы наиболее часто используют в виде проволоки или ленты, из которых затем путем навивки, резки или вырубки изготавливают пружины и пружинящие детали необходимой конфигурации. При получении пружинной проволоки или ленты нередко применяют совмещенный способ упрочнения, включающий закалку на пересыщенный раствор и пластическую деформацию с последующим отпуском.

Пружины являются упругими элементами разнообразных машин и приборов, предназначенных для создания, восприятия или гашения ударов, колебаний, сотрясений, а также для привода подвижных частей или для измерения усилий.

По характеру работы различают пружины, работающие на сжатие, растяжение, кручение, и специальные, воспринимающие комбинированную загрузку, в основном изгиб. По форме пружины делятся на винтовые, спиральные, тарельчатые и др (рис. 1.1). Различные типы пружин могут эксплуатироваться при статическом приложении загрузок (например, постоянное сжатие), при динамических загрузках (буферные пружины) и многократных динамических загрузках с большим числом циклов нагружения различной частоты (пружины клапанов двигателя).

Рисунок 1.1 - Эскиз пружины

.2 Требования по механическим свойствам пружин

Основной рабочей характеристикой пружин является их жесткость, т.е. их способность деформироваться на определенный размер при заданных нагрузках. Величина и постоянство рабочих нагрузок, а также отсутствие поломок и изменения размеров (проседание, растяжение) характеризует качество пружин.

Наибольшее распространение в технике имеют винтовые пружины. Крупные винтовые пружины изготавливают из прутков диаметром более 12 мм, средние - из проволоки или прутков диаметром 1,5-12 мм. Мелкие пружины изготавливают из проволоки диаметром 0,2-1,5 мм.

В большинстве пружин материал работает на кручение, поэтому для расчету пружин используют модуль сдвига материала и допускаемое напряжение при кручении. Пружины не испытывают деформации растяжения, однако существует корреляция между механическими проволоки на растяжение и работоспособностью пружины. Это обстоятельство, а также методические удобства определения, обусловили широкое использование испытаний на растяжение для оценок качества пружинных материалов.

По назначению пружинные стали можно разделить на стали общего и специального назначения. Стали общего назначения предназначены для изготовления изделий, обладающих высоким пределом упругости и релаксационной стойкостью, при достаточной пластичности и вязкости и для пружин работающих при циклических нагрузках, и высоким сопротивлением усталости. Рабочая температура таких пружин обычно не превышает 100 - 120 °С Стали специального назначения предназначены для изготовления изделий, к которым кроме необходимого высокого комплекса механических свойств (предел упругости, сопротивление релаксации напряжений, пластичности и др.) предъявляют требования по обеспечению специальных физико- химических свойств (коррозионной стойкости, немагнитности, интервале 200 - 400° С и выше. В некоторых случаях необходимы пружины для работы при теплостойкости и др.). Температуры эксплуатации таких пружин находятся в отрицательных температурах. Имеются высоколегированные пружинные сплавы с заданными коэффициентами линейного расширения, независимым от температуры модулем упругости и др.

.3 Выбор марки стали

Требования к свойствам пружинных сталей, определяются условиями работы пружин и механизмов, которые могут быть исключительно разнообразны. Наиболее общим требованием ко всем пружинным сталям является обеспечение высокого сопротивления малым пластическим деформациям (предел упругости) и релаксационной стойкости (сопротивление релаксации напряжений).

Предел упругости пружинных сталей определяют при некотором допуске на остаточную деформацию, равном обычно 0,03-0,005%.

Высокая релаксационная стойкость пружинных сталей обеспечивает точность и надежность работы пружин и упругих элементов, постоянство во времени эксплуатационных свойств.

Для изготовления пружин общего назначения применяют стали, состав и механические свойства, которых приведены в таблице 1.1.

Для производства пружин слитковозов также можно применить сталь 60С2ХА. Данная сталь применяется для производства тяжело нагруженных пружин. Для данной работы принимаем диаметр прутка пружины 75 мм; при этом масса одной пружины равна 77,5 кг и ее размеры - 300x400 мм. Сталь 75ХМФ, не содержит дефицитных и дорогих легирующих элементов, и в плане цены несомненно она наиболее выгодная из данных марок стали, но ее механические свойства не соответствуют необходимым для условий работы. Сталь 60С2Н2А удовлетворяет нас по механическим свойствам, но содержит дефицитный и дорогой Ni, поэтому мы вынуждены отказаться от ее использования. А сталь 50ХФГА, удовлетворяет нас и по механическим свойствам и не содержит особо дорогостоящих легирующих элементов. Ее мы будем использовать в проекту.

Таблица 1.1 - Химический состав сталей

Таблица 1.2 - Критические точки и механические свойства при 20 °С

в - Предел кратковременной прочности, [МПа]

уm - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]

д 5- Относительное удлинение при разрыве, [ % ]

д - Относительное сужение, [ % ]- Ударная вязкость, [ кДж / м2]

Химический состав стали 60С2ХА

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

1.4 Влияние легирующих элементов на механические свойства

Обработку пружинной проволоки и ленты путем закалки на мартенсит с последующим отпуском проводят на углеродистых и легированных сталях. Термическую обработку проволоки и особенно ленты часто проводят на закалочно-отпускных агрегатах непрерывного действия, хотя во многих случаях закалке и отпуску подвергают и готовые пружины.

В тонких сечениях пружинная проволока и лента углеродистых сталей имеют сквозную прокаливаемость, поэтому легирование пружинных сталей осуществляется в основном для повышения предела упругости и сопротивления релаксации напряжений. При этом следует иметь в виду, что углеродистая сталь может иметь высокий предел упругости, но с другой стороны, он достигается при таких температурах и выдержках при отпуске, когда еще точна пластичность (вязкость) стали, а с другой стороны, предел упругости углеродистых сталей очень чувствителен к отпуску, в то время как легированные стали сохраняют высокий предел упругости в более широком интервале температур и выдержек отпуска.

При легировании пружинных сталей кремнием, молибденом, вольфрамом растет их релаксационная стойкость при комнатной и повышенной температурах.

На рисунке 2.1 показаны изменения свойств феррита (твердость, ударная вязкость) при растворении в нем различных элементов. Как видно из диаграмм, хром, молибден, вольфрам упрочняют феррит меньше, чем никель, кремний и марганец. Молибден, вольфрам, а также марганец и кремний (при наличии более 1 %) снижают вязкость феррита. Хром уменьшает вязкость значительно слабее перечисленных элементов, а никель не снижает вязкости феррита. В рассматриваемом случае легирующие элементы должны обеспечить сквозную прокаливаемость стали и комплекс механических свойств. Легирующие элементы изменяют кинетику всех процессов (фазовых и структурных превращений) при закалке и особенно при отпуске, изменяют конечные результаты этих процессов и тем самым оказывают существенное влияние на весь комплекс свойств. Наиболее важными факторами, обуславливающими степень упрочнения, являются: дисперсность, количество и распределение карбидной фазы, а также размер исходного зерна аустенита. В улучшаемых сталях при высоком отпуске снижается плотность дислокаций, поэтому размер исходного зерна имеет меньшее значение.

Легирующие элементы - Сr и Мо, увеличивают дисперсность карбидной фазы и ее устойчивость, способствуют упрочнению стали. Вредные примеси - S,Р и скрытые примеси - N, Н, О, понижают пластичность и вязкость. Все легирующие элементы задерживают процессы, совершающиеся при отпуске закаленных сталей. Образование карбидов легирующих элементов может происходить путем превращения (Fе, л.э)3С в карбид легирующего элемента (механизм образования «на месте») или путем образования карбида легирующего элемента из твердого раствора феррита (механизм «старение»). Эти процессы приводят к существенному повышению прочности без снижения пластичности и вязкости стали.

Влияние углерода.

Углерод обязательный элемент в стали любого состава, так как только при сплаве с углеродом железа превращается в сталь и приобретает способность резко менять свои свойства при термической обработке (рис. 2.3).

Введение углерода преследует четыре цели:

-          дополнительное повышение прочности стали за счет карбидной фазы;

-      возможность переохлаждения г-фазы до мартенситной точки. Для достижения высоких значений характеристик прочности при закалке легированного феррита требуется большая скорость охлаждения, трудно достигаемая во внутренних слоях реальных изделий. Углерод необходим для увеличения прокаливаемости за счет уменьшения скорости г-б превращения;

-     при введении в сталь углерода после высокого отпуска сталь имеет сорбитную основную массу, обладающую меньшей склонностью к хрупкому разрушению, чем в феррите.

- выплавка стали, содержащей углерод происходит легче и экономически выгоднее, чем выплавка легированного феррита

.

а) Содержание легирующего элемента, %

б) Содержание легирующего элемента, %

Рисунок 2.1 - Влияние легирующих элементов на свойства феррита: а - твердость; б - ударная вязкость.

Рисунок 2.2 - Температура хрупкого перехода феррита технической чистоты в зависимости от содержания легирующего элемента в нем.

Рисунок 2.3 - Влияние содержания углерода: (а) на механические свойства углеродистых сталей со структурой феррито-карбидной смеси; (б) изменение порога хладноломкости и энергии разрушения (U) для сталей со структурой феррито-карбидной смеси.

Влияние хрома

Хром - сильный карбидообразующий элемент. С углеродом он дает различные карбиды, которые значительно прочнее и устойчивее цементита. В стали карбиды хрома являются всегда двойными, или сложными: часть хрома в них замещена железом, или другими элементами. Чем выше содержание хрома, тем богаче хромом образующиеся карбиды.

В железоуглеродистых сплавах могут одновременно существовать карбиды нескольких типов. Определить точный состав таких карбидов химическим анализом очень трудно и результаты фазового анализа карбидного осадка часто очень различаются.

Под влиянием хрома г-область из диаграммы состояния Fе-С замыкается, т.е. хром является ферритозамыкающим элементом.

Точки Е и S под влиянием хрома повышается и одновременно перемещается влево в сторону пониженного содержания углерода.

При содержании хрома более 1,0% на диаграмме изотермического превращения аустенита появляются два минимума устойчивости аустенита: около 600°С - в области температур перлитного превращения и около 350°С - в области температур образования игольчатого троостита.

Хром значительно увеличивает инкубационный период и время полного распада аустенита.

При нагреве стали карбиды хрома переходят в твердый раствор при более высокой температуре, чем цементит, и препятствует росту зерна аустенита, поэтому сталь с хромом менее склонна к перегреву, чем просто углеродистая.

Хром также резко увеличивает склонность аустенита к переохлаждению и значительно снижает критическую скорость закалки, поэтому стали с хромом >1% можно закаливать в масле. Понижая критическую скорость закалки, хром увеличивает прокаливаемость и теплостойкость стали.

Из рисунка 2.1 как уже говорилось, видно, что при содержании Сr до 1 % ударная вязкость повышается, а затем понижается. При содержании Сr более 1-1.5% твердость стали повышается незначительно.

Влияние молибдена

Молибден - сильный карбидообразующий элемент. С углеродом он дает устойчивые стабильные карбиды Мo2С и МоС, но в стали с содержанием молибдена менее 8-10 % в основном существуют только сложные FеМо карбиды типа цементита - (FеМо)зС.

При нагреве стали в процессе ковки, прокатки и термообработки молибден затрудняет рост зерна и сталь становится менее чувствительна к перегреву.

Молибден понижает концентрацию углерода в перлите и на диаграмме Fе-С сдвигает точку S влево.

Молибден сильно понижает критическую скорость закалки, особенно в

Молибден уменьшает чувствительность доэвтектоидной легированной стали к скорости охлаждения после высокого отпуска и чрезвычайно сильно понижает отпускную хрупкость стали. Во многих случаях добавка 0,2-0,3 % Мо в сталь устраняет склонность к отпускной хрупкости.

Чем больше чувствительна сталь к скорости охлаждения после высокого отпуска, тем больше нужно вводить в нее Мо для устранения этого порока. Однако в конструкционной стали при количестве Р менее 0,04% обычно уже 0,2-0,3% Мо вполне достаточно для значительного уменьшения или полного уничтожения отпускной хрупкости.

Влияние кремния

Строение кристаллической решетки Si сильно отличается от решетки Fе, поэтому, растворяясь в Fе, Si резко искажает атомнокристаллическую решетку Fе, таким образом повышает твердость и прочность феррита. Это свойство Si используется при легировании малоуглеродистой конструкционной стали.

Кремний понижает концентрацию углерода в перлите и уменьшает предел растворимости углерода в аустените, т.е. на диаграмме Fе-С сдвигает точки S и Е. Чем выше содержание Si в сплаве, тем выше становится температура перлитного превращения и меньше концентрация углерода в перлите.

Кремний не образует карбидов, а наоборот, препятствует их образованию, являясь одним из сильных графитизирующих элементов.

Si сам по себе не вызывает отпускной хрупкости стали, но в присутствии других легирующих элементов, например Мn и Сr, Si увеличивает ее.

При отпуске закаленной стали под влиянием Si повышается устойчивость мартенсита, и температура его распада смещается в сторону более высоких температур. Кроме того, при отпуске стали мелкозернистые частицы карбидной фазы укрупняются с очень малой скоростью, поэтому сорбитная структура размягчается при более высоких температурах, т.е. повышается устойчивость против отпуска.

Si применяют в качестве раскислителей в стали. Он входит в твердый раствор и способствует упрочнению стали.

Кремний практически полностью находится в феррите, повышая его прочность и твердость снижая пластичность, поэтому его влияние наиболее эффективно в сталях с низким содержанием углерода, в которой есть большое количество феррита.

Влияние марганца

Марганец - карбидообразующий элемент, с углеродом образует карбид марганца Мn3С, более устойчивый и прочный, чем карбид Ме3С. При введении Мn в Fе-С сплавы, чистые карбиды марганца не образуется, а получается всегда сложные карбиды цементитного типа (Fе,Мn)3С, в которых часть атомов железа замещена атомами марганца.

Марганец понижает концентрацию углерода в перлите и на диаграмме Fе-С сдвигает точку S влево. Точка Е под влиянием Мn смещается вправо, т.е. Мn увеличивает растворимость С в аустените.

Мn относится к таким легирующим элементам, которые способствуют переохлаждению аустенита и увеличивают его устойчивость к перлитному превращению. При закалке стали с повышением содержания марганца понижается температура мартенситного превращения и увеличивается количество остаточного аустенита.

В стали ЗОХМА содержание Мn равно 0,4-0,7%. При таком содержании марганец понижает порог хладноломкости феррита (см. рисунок 2,2), повышает ударную вязкость и твердость (см. рисунок 2.1), повышает прокаливаемость стали.

При содержании Мn до 1% он практически не влияет на пластичность, благоприятно действует на свариваемость, ковкость и прокаливаемость.

Влияние фосфора и серы.

Растворимость фосфора в б- и г-железе значительно выше, чем содержание фосфора в стали, как примеси. Поэтому фосфор в стали целиком находиться в твердом растворе, и его влияние на свойства проявляются только в изменении свойств феррита и аустенита. Вредное влияние фосфора на свойства может усугубиться из-за сильной склонности к ликвации.

Действие фосфора на свойства феррита (рис. 2.4) проявляется в его упрочняющем влиянии и особенно в усилении хладноломкости стали, т.е. повышение температуры перехода из вязкого состояния в хрупкое.

Несмотря на то, что содержание фосфора в стали обычно 0,03-0,04%, он увеличивает предел текучести феррита на 20-30 МПа. В то же время увеличение содержания фосфора в пределах сотых долей процента может вызвать повышение порога хладноломкости на несколько десятков градусов благодаря сильному уменьшению работы распространения трещины.

В конструкционных улучшаемых сталях фосфор ответственен за проявление обратимой отпускной хрупкости. В том случае влияние фосфора на порог хладноломкости особенно сильно повышает температуру перехода на 40°С. Сера, при комнатной температуре ее растворимость в б-железе практически отсутствует. Поэтому вся сера в стали связана в сульфиды железа и марганца и частично сульфиды легирующих элементов. С повышением температуры сера растворяется в б- и г-железе, хотя незначительно, но до вполне определенных концентраций. Поэтому сернистые включения могут видоизменяться при термообработке стали. Если сера связана в сульфид железа FеS, то при относительно низких температурах деформации стали вследствие расплавления эвтектики сульфида, наблюдается красноломкость стали. При более высоких температурах горячей пластической деформации возможна горячеломкость стали, обусловленная расплавлением находящихся по границам первичных зерен аустенита, включений сульфида железа.

Сера также ухудшает механические свойства стали, снижает вязкость (рис. 2.5). Поэтому содержание серы в стали строго ограничивается и допускается не выше нескольких сотых долей процента.

Рисунок 2.4 - Влияние фосфора на аи и ат и ударную вязкость КСи низкоуглеродистой феррито-перлитной стали (0,2% С, 1% Мп).

Рисунок 2.5 - Зависимость ударной вязкости нормализованной стали типа 45 от содержания в ней серы.

В пружинных сталях общего назначения, обрабатываемых закалкой на мартенсит с последующим отпуском, содержание остаточного аустенита должно быть минимальным. Остаточный аустенит даже в небольших количествах (2-4%) значительно понижает предел упругости стали и сопротивление релаксации напряжений, а при больших количествах (8-15%) может вызвать поломку пружины при заневоливании (выдержке под напряжением) или в процессе работы вследствие протекания изотермического мартенситного превращения, инициируемого внешней нагрузкой.

Проволока и лента, упрочняемая путем закалки на мартенсит и отпуска, имеют более высокие значения предела упругости и сопротивления релаксации, а также более высокие силовые характеристики пружин.

Пружинные стали общего назначения легируют элементами, повышающими предел упругости и сопротивление релаксации. В качестве легирующих элементов используют до 2,5% Si, до 1,0% Мn, до 0,5% Сr, Мо, W или V [4 с. 208]. Особенно благоприятно легирование пружинных сталей, упрочняемых путем закалки на мартенсит и отпуска, кремнием, который интенсивно повышает предел упругости. Однако содержание кремния ограничено 2,5-3,0%, так как при больших его значениях снижается пластичность и увеличивается вероятность графитизации при отжиге.

Графики влияния легирующих элементов на механические свойства.

Рисунок 1.2 - Влияние фосфора на ув и ут и ударную вязкость КСU

Легирующий элемент, % (ат.)

Рисунок 1.3 - Зависимость предела текучести железа от содержания легирующих элементов замещения

Рисунок 1.4 - Влияние температуры отпуска на твердость стали с разным содержанием ванадия

2. Выбор технологического процесса

Для изготовления пружин используют термически обработанную на заданный уровень прочности или холоднодеформированную, предварительно термически обработанную проволоку или ленту. Закаленная и отпущенная пружинная проволока или лента изготавливается из углеродистых и легированных сталей.

Пружины, изготовленные из термически обработанной ленты, подвергают отпуску при 240-250°С в течении 1ч для уменьшения внутренних напряжений и дополнительного распада остаточного аустенита, который может сохранится в структуре исходной ленты. Нагрев проводят в газовых печах в воздушной среде с тем, чтобы по плоскости среза при вырубке произошло образование тонкой окисной пленки, которая улучшает коррозионную стойкость пружин.

Основным видом термической обработки пружин является закалка с отпуском. Закалка должна обеспечить получение в структуре мартенсита без участков троостита и с минимальным количеством остаточного аустенита. Остаточный аустенит обладает пониженным пределом упругости, что снижает сопротивление малым пластическим деформациям. Возможное превращение остаточного аустенита в мартенсит вызывает понижение релаксационной стойкости и склонности к замедленному разрушению. В связи с этим целесообразно после закалки проводить обработку холодом. Для выбранного типа пружин закалку холодом не применяем.

Релаксационная стойкость стальных пружин при равных значениях предела прочности после закалки и отпуска выше, чем после деформационного наклепа и отпуска, что связано с более равномерным распределением дислокаций в первом случае.

Для данного изделия выбираем режим: закалка с отпуском.

Режим термической обработки для пружинной стали 50ХФГА

tзак=850 оС; tзак=470 оС (3.1) [4, с. 202].

3. Определение температуры нагрева пружин и режима нагрева

Изделия из доэвтектоидных углеродстых и низколегированных сталей нагреваются при закалке, нормализации и отжиге до температуры:

tтк=АС3+( 3060),°С (3.1)

tтк = 790 + 60 = 850°С

При нагреве изделий из сталей, легированных карбидообразующими элементами к значениям АС1 и АС3 добавляется 50-60°С, а если нагреваются изделия из углеродистых сталей и из сталей, легированных некарбидообразующими элементами, добавляется 30-40°С. Расчет времени нагрева необходимо начинать с определения критерия Био:

 (3.2)

где а - коэффициент теплоотдачи, Вт/м2۰ت;

S - ïîëٍَîëùèيà èëè ًàنèٌَ èçنهëèے â يàèلîëهه ىàٌٌèâيîé همî ÷àٌٍè, ى.

ë- êî‎ôôèِèهيٍ ٍهïëîïًîâîنيîٌٍè, آٍ/ ى2۰ت.

دîٌêîëüêَ ل è ë ïًè يàمًهâه èçنهëèے èçىهيے‏ٌٍے, ٍî آi îلû÷يî îïًهنهëےهٌٍے ïî èُ ًٌهنيèى çيà÷هيèےى, ٍî هٌٍü

 (3.2)

رًهنيèé êî‎ôôèِèهيٍ ٍهïëîïًîâîنيîٌٍè  îïًهنهëےهٌٍے êàê

ًٌهنيهàًèôىهٍè÷هٌêîه çيà÷هيèه èç يà÷àëüيîé è êîيه÷يîé همî âهëè÷èي, êîٍîًûه ïًèâîنےٌٍے â ٌïًàâî÷يûُ ٍàلëèِàُ.

آهëè÷èيَ لًٌ يàُîنèى ًàٌ÷هٍîى. آ ٍîïëèâيûُ ïه÷àُ è âهيٍèëےٍîًيûُ ‎ëهêًٍè÷هٌêèُ ïه÷àُ à ٌîٌٍîèٍ èç نâَُ ٌîٌٍàâëے‏ùèُ è îïًهنهëےهٌٍے âûًàوهيèه:

à =àê +à ,آٍ/ى2 ت, (3.4)

منه àê - êî‎ôôèِèهيٍ ٍهïëîîٍنà÷è êîيâهêِèهé, آٍ/ى2۰ت;

àëًٌ - ًٌهنيèé êî‎ôôèِèهيٍ ٍهïëîîٍنà÷è ëَ÷هèٌïٌَêàيèهى, آٍ/ى2۰ت.

آهëè÷èيà àê çàâèٌèٍ îٍ ٌêîًîٌٍè نâèوهيèے ïه÷يûُ مàçîâ â ًàلî÷هى ïًîًٌٍàيٌٍâه è ïًàêٍè÷هٌêè يه çàâèٌèٍ îٍ ٍهىïهًàًٍَû ïه÷è.

àê = 5,3 + 3,6 • 2 = 12,5 ى/ٌ;

رًهنيèé êî‎ôôèِèهيٍ ٍهïëîîٍنà÷è èçëَ÷هيèهى îïًهنهëےهٌٍے ïî âûًàوهيè‏:

 , آٍ/ى2۰ت (3.5)

منه ر0 = 5,67 - êî‎ôôèِèهيٍ èçëَ÷هيèے àلٌîë‏ٍيî ÷هًيîمî ٍهëà, آٍ/ى2۰ت4

ïً = 0,6 - ïًèâهنهييàے ٌٍهïهيü ÷هًيîٍû ïًè يàمًهâه â ٍهًىè÷هٌêèُ

ïه÷àُ ٌ îêèٌëèٍهëüيîé àٍىîٌôهًîé;

زٌ- ٍهىïهًàًٍَà ïه÷è, 0ت ;

زىي è زىê - ٌîîٍâهٌٍٍâهييî ٍهىïهًàًٍَà ىهٍàëëà ïًè ïîٌàنêه â ïه÷ü è â êîيِه يàمًهâà, 0ت.

آ ٍهًىè÷هٌêèُ ïه÷àُ îلû÷يî:

زٌ = زىê + (2040)°.

زىي = 20 °ر; زىê = ہر3 + 60°ر= 850°ر; زٌ = 850 + 30 = 880°ر;

 =

=124,13 آٍ/ى2۰ت

دîنٌٍàâèى لê è لًٌ, يàéنهى لًٌ

لًٌ=12,5+124,13=136,63 آٍ/ى2۰ت.

حàéنهى êî‎ôôèِèهيٍ Bi:

Bi<0,25, يàمًهâàهىîه èçنهëèه ٌ÷èٍàهٌٍے ٍهïëîٍهُيè÷هٌêè ٍîيêèى.

دًè îïًهنهëهيèè âًهىهيè يàمًهâà «ٍîيêîمî» ٍهëà èٌïîëüçَهٌٍے ôîًىَëà:

 (3.6)

منه K‎ - êî‎ôôèِèهيٍ ‎êًàيèًîâàيèے, çàâèٌےùèé îٍ َêëàنêè èçنهëèé â ïه÷è;- ىàٌٌà èçنهëèے, êم;

رًٌ - ًٌهنيےے ٍهïëîهىêîٌٍü, ؤو/êم۰ت;

àًٌ - ًٌهنيèé êî‎ôôèِèهيٍ ٍهïëîîٍنà÷è, آٍ/ى2۰ت;- ïëîùàنü ٍهïëîâîٌïًèيèىà‏ùهé ïîâهًُيîٌٍè èçنهëèے, ى2;ٌ - ٍهىïهًàًٍَà ïه÷è, °ر ; ىي, è tىê - ٌîîٍâهٌٍٍâهييî يà÷àëüيàے è êîيه÷يàے ٍهىïهًàًٍَà èçنهëèے, °ر .

رًهنيےے ٍهïëîهىêîٌٍü ًàâيà:

= 77,5 êم;

ت‎=1.

دëîùàنü ٍهïëîâîٌïًèيèىà‏ùهé ïîâهًُيîٌٍè èçنهëèے:

F =  = 3,14 • 0,05 • 3,925 = 0,61623, ى2;

آًهىے ïîëَ÷هييîه ًàٌ÷هٍîى, يهîلُîنèىî ïًîâهًèٍü. ؤëے ‎ٍîمî يَويî îïًهنهëèٍü âًهىے يàمًهâà ïî ٌîîٍâهٌٍٍâَ‏ùهé يîىîمًàىىه ءَنèيà è ٌîïîٌٍàâèٍü همî ٌ ïîëَ÷هييûى. ؤëے îïًهنهëهيèے ïî يîىîمًàىىه êًîىه êًèٍهًèے Bi يهîلُîنèىî âû÷èٌëèٍü ٍهىïهًàًٍَيûé êًèٍهًèé è

(3.7)

منه . - êîيه÷يàے ٍهىïهًàًٍَà ïîâهًُيîٌٍè ٍîيêîمî ٍهëà

 =

بç يîىîمًàىىû ىû يàّëè êًèٍهًèé شًَüه (Fî=15), ٌ همî ïîىîùü‏ îïًهنهëèëè.

 (3.8)

حàُîنèى âًهىے يàمًهâà îïًهنهëےهىîه يîىîمًàىىîé

(3.9)

منه a - êî‎ôôèِèهيٍ ٍهىïهًàًٍَîïًîâîنيîٌٍè, ى21ٌ

آًهىے يàمًهâà, îïًهنهëهييîه ïî يîىîمًàىىه

= 7812,5ٌ = 2,17 ÷àٌà

ذàٌُîونهيèه ٌ يàّèىè âû÷èٌëهييûى ٌîٌٍàâëےهٍ ىهيهه 20 %. ايà÷èٍ يàّè ًàٌ÷هٍû âهًيû

ؤëے ٍهïëîâîمî ًàٌ÷هٍà ïه÷è è هه ٍهïëîٍهُيè÷هٌêèُ ïîêàçàٍهëهé èىههٍ ٌَùهٌٍâهييîه çيà÷هيèه ïًàâèëüيîٌٍü يàçيà÷هيèے âًهىهيè âûنهًوêè ٌàنêè ïîٌëه هه يàمًهâà نî çàنàييîé ٍهىïهًàًٍَû, à ٍàêوه âًهىهيè هه îُëàونهيèے, هٌëè ٌàنêà îُëàونàهٌٍے â ïه÷è, ٍî هٌٍü ïًè îٍوèمه. آًهىے âûنهًوêè ٌîٌٍàâëےهٍ 40% îٍ âًهىهيè يàمًهâà:

۰40% = 1,85۰40% = 0,74÷àٌà

دًè çàêàëêه â ىàٌëه ٌêîًîٌٍü îُëàونهيèے ïîëَ÷àهٌٍے çيà÷èٍهëüيî ىهيüّàے, ÷هى â âîنه. آ ïهًâûé ïهًèîن, ïًè ٍهىïهًàًٍَه 650-550°ر, ىàٌëî îُëàونàهٍ ٌî ٌêîًîٌٍü‏ ïًèىهًيî â 6 ًàç ىهيüّهé, ÷هى ِèًêَëèًَ‏ùàے âîنà. فٍîمî َوه يهنîٌٍàٍî÷يî نëے çàêàëêè َمëهًîنèٌٍûُ ٌٍàëهé, يî âïîëيه ïîنُîنèٍ نëے ëهمèًîâàييûُ. اàٍî âî âٍîًîé ïهًèîن, ïًè ٍهىïهًàًٍَه 200°ر, ٌêîًîٌٍü îُëàونهيèے â ىàٌëه â 28 ًàç يèوه, ÷هى â âîنه. فٍî çيà÷èٍهëüيî َىهيüّàهٍ çàêàëî÷يûه يàïًےوهيèے è îïàٌيîٌٍü îلًàçîâàيèے ًٍهùèي. زàêîه ïًهèىَùهٌٍâî ىàٌëà ïîçâîëےهٍ çàêàëèâàٍü â يهى êًَïيûه نهٍàëè ٌëîويîé ôîًىû, يه îïàٌàےٌü âîçيèêيîâهيèے ًٍهùèي. اàêàëèâà‏ùàے ٌïîٌîليîٌٍü ىàٌهë ىàëî çàâèٌèٍ îٍ ٍهىïهًàًٍَû. زàê, ïًè يàمًهâه نî 120-150°ر ٌêîًîٌٍü îُëàونهيèے â ىàٌëه èçىهيےهٌٍے âٌهمî يà 50°ر/ٌ. دًàêٍè÷هٌêè ‎ٍî يه âëèےهٍ يà ًهçَëüٍàٍû çàêàëêè. حه ٌëهنَهٍ, îنيàêî, ٌ َ÷هٍîى ïًîٍèâîïîوàًيîé لهçîïàٌيîٌٍè نîïٌَêàٍü, ÷ٍîلû ٍهىïهًàًٍَà çàêàëî÷يîمî ىàٌëà لûëà لîëهه 80-90°ر. دهًهمًهٍîه ىàٌëî ٌëهمêà نûىèٍ. فٍî îïàٌيûé ïًèçيàê. آ ٌëَ÷àه âٌïûّêè ىàٌëà لàê ٌëهنَهٍ يهىهنëهييî çàêًûٍü êًûّêîé èëè ëèٌٍàىè وهëهçà. دًîىûّëهييîٌٍü‏ îٌâîهي âûïٌَê ٌïهِèàëüيûُ çàêàëî÷يûُ ىàٌهë ٌهًèè جاج. خيè ٌîنهًوàٍ ïًèٌàنêè, ïîâûّà‏ùèه ٌٍîéêîٌٍü ïًîٍèâ îêèٌëهيèے, َëَ÷ّà‏ùèه ىî‏ùèه ٌâîéٌٍâà è ٌيèوà‏ùèه ïهيîîلًàçîâàيèه. جàٌëî جاج-16 îلëàنàهٍ âûٌîêîé ُèىè÷هٌêîé ٌٍîéêîٌٍü. سيèâهًٌàëüيîٌٍü ىàٌëà جاج-16 çàêë‏÷àهٌٍے â ٌâîéٌٍâه يه âٌٍَïàٍü â ُèىè÷هٌêèه ًهàêِèےىè ٌ ىهٍàëëàىè â ïًîِهٌٌه èُ çàêàëêè. اàêàëî÷يîه ىàٌëî جاج-16 ىîوهٍ èٌïîëüçîâàٍüٌے â ًàلîٍàُ êàê يà îٍêًûٍîى âîçنَُه, ٍàê è â çàêًûٍîى ïîىهùهيèè.

جîéêà

آûلîً ïàًàىهًٍîâ îٍïٌَêà:

خلهٌïه÷هيèه ïًَوèييûُ ٌâîéٌٍâ نهٍàëè (نîٌٍàٍî÷يàے ïًî÷يîٌٍü è âûٌîêàے ïëàٌٍè÷يîٌٍü) ىîوهٍ لûٍü نîٌٍèميٍَî ïًè ïîëَ÷هيèè ًٌٍَêًٍَû ًٍîîٌٍèٍ îٍïٌَêà. زàêàے ًٌٍَêًٍَà ىîوهٍ لûٍü ïîëَ÷هيà â ًهçَëüٍàٍه ًٌهنيهٍهىïهًàًٍَيîمî îٍïٌَêà. زàê êàê ïًè ٍàêîى âèنه îٍïٌَêà çàêàëهييîه ًàٌٍےيٍَîه çهًيî ىàًٍهيٌèٍà يà÷èيàهٍ ٌôهًîèنهçèًîâàٍüٌے. ريèىà‏ٌٍے ٌèëüيûه ًàٌٍےمèâà‏ùèه يàïًےوهيèے â ٌٍàëè è ÷ٍî âàويî ïًàêٍè÷هٌêè يه يàلë‏نàهٌٍے ïàنهيèه ٍâهًنîٌٍè. آًهىے âûنهًوêè ïًè îٍïٌَêه ٌîٌٍàâëےهٍ 40% âًهىهيè يàمًهâà.

حàمًهâ ïîن îٍïٌَê ïًîâîنےٍ â ïه÷è.

خُëàونهيèه يà âîçنَُه.

ذèٌَيîê 3.1 - أًàôèê ٍهًىè÷هٌêîé îلًàلîٍêè

4. تîيًٍîëü êà÷هٌٍâà

حàًَويûé îٌىîًٍ. حà ïîâهًُيîٌٍè ïًَوèي يه نîïٌَêà‏ٌٍے ًٍهùèيû, ًèٌêè, âîëîٌîâèيû è نًَمèه مًَلûه نهôهêٍû. ؤëے êîيًٍîëے îٍâهٌٍٍâهييûُ ïًَوèي èٌïîëüçَ‏ٍ ىàميèٍيَ‏ نهôهêٍîٌêîïè‏.

بٌïûٍàيèے نëèٍهëüيîé يàمًَçêîé. خيè ُàًàêٍهًèçَ‏ٍ ًهëàêٌàِèîييَ‏ ٌٍîéêîٌٍü ïًَوèي. بُ ïًèىهيے‏ٍ نëے îٌîلî îٍâهٌٍٍâهييûُ ïًَوèي, ‎êٌïëَàٍèًَهىûُ ïًè نèيàىè÷هٌêèُ è ِèêëè÷هٌêèُ يàمًَçêàُ. اàيهâîëèâàيèه âûïîëيے‏ٍ ïٍَهى âûنهًوêè ïًَوèي â ٌوàٍîى ٌîٌٍîےيèè â ٍه÷هيèè îïًهنهëهييîمî âًهىهيè ïًè êîىيàٍيîé èëè ïîâûّهييîé ٍهىïهًàًٍَàُ.

ؤëèٍهëüيîه çàيهâîëèâàيèه (â ٍه÷هيèè يه ىهيهه 12 ÷) ïًèىهيے‏ٍ نëے ïًَوèي, ïîëîىêà êîٍîًûُ ىîوهٍ âûçâàٍü àâàًè‏ ىهُàيèçىà. دًè ‎ٍîى èٌïûٍûâà‏ٍ يàنهويîٌٍü ïًَوèي ïًè نëèٍهëüيîé يàمًَçêه è نîٌٍèمà‏ٍ îمًàيè÷هيèه ًهëàêٌàِèè ïًَوèيû ïًè ‎êٌïëَàٍàِèè, ٍî هٌٍü ٌîًُàيهيèه يهٌَùهé ٌïîٌîليîٌٍè ïًَوèيû â ٌٍَàيîâëهييûُ نîïٌَêàىè ïًهنهëàُ ïًè çàنàييîé هه îٌàنêه. دًè âûنهًوêه ïîن يàمًَçêîé â ïًَوèيه ïًîèٌُîنèٍ ًهëàêٌàِèے يàïًےوهيèé, ïًîےâëے‏ùàےٌے â îٌàنêه ïًَوèيû; ïًè ïîٌëهنَ‏ùهé ‎êٌïëَàٍàِèè îٌàنêà ïًَوèي َâهëè÷èâàهٌٍے يهçيà÷èٍهëüيî. اàيهâîëèâàيèه îلû÷يî ïًîâîنےٍ ïًè يàïًےوهيèےُ يà 10% âûّه ًàلî÷èُ يàïًےوهيèé â مîٍîâîé ïًَوèيه. ؤëے êًَïيûُ âèيٍîâûُ ïًَوèي ًهêîىهينَ‏ٍ çàيهâîëèâàيèه ïًè يàïًےوهيèےُ 0,5 â ٍه÷هيèè 20-30 ÷àٌîâ.

5. آûلîً è ًàٌ÷هٍ îلîًَنîâàيèے

زهًىè÷هٌêàے îلًàلîٍêà ïًَوèي çàêë‏÷àهٌٍے â çàêàëêه è îٍïٌَêà ٌ ِهëü‏ ٌيèوهيèے îٌٍàٍî÷يûُ يàïًےوهيèé.

رëهنîâàٍهëüيî, ٍهًىîîلًàلîٍêà âêë‏÷àهٍ: يàمًهâ ïîن çàêàëêَ, îُëàونهيèے è îٍïٌَê. دî‎ٍîىَ, نëے ٍهًىè÷هٌêîé îلًàلîٍêè ïًَوèي يهîلُîنèىî âûلًàٍü îٌيîâيîه îلîًَنîâàيèه, نëے âûïîëيهيèے ٍهُيîëîمè÷هٌêèُ îïهًàِèé, ٌâےçàييûُ ٌ يàمًهâîى è îُëàونهيèهى نهٍàëهé.

آûïٌَê ïًَوèي ٌëèٍêîâîçà â ذجض - 2 جت «بëüè÷à» يه ےâëےهٌٍے ىàٌٌîâûى. دî‎ٍîىَ ïه÷è يهïًهًûâيîمî ïًîèçâîنٌٍâà èٌïîëüçîâàٍü يه ِهëهٌîîلًàçيî, ٍàê êàê îيè ‎ôôهêٍèâيû ٍîëüêî â ٌَëîâèےُ ىàٌٌîâîمî ïًîèçâîنٌٍâà. ؤëے يàمًهâà ïîن çàêàëêَ ïًَوèي ٌëèٍêîâîçà نëèييîé 785 ىى ىàٌٌîé 77,5 êم ىîمٍَ لûٍü èٌïîëüçîâàيû ïه÷è êàىهًيûه ٌ يهïîنâèويûى ïîنîى (زحخ, رحخ), êàىهًيûه ٌ âûنâèويûى ïîنîى (زؤخ, رؤخ), à ٍàêوه ّàٍُيûه ïه÷è (زطخ, رطا).

دîëَىَôهëüيûه ّàٍُيûه ïه÷è èىه‏ٍ َâهëè÷هييûه مàلàًèٍيûه ًàçىهًû è îلْهى êëàنêè, à ٌëهنîâàٍهëüيî, ïîâûّهييûه ٍهïëîâûه ïîٍهًè è ïîâûّهييûé ًàٌُîن ٍîïëèâà. جَôهëü ïًهنٌٍàâëےهٍ ٌîلîé لîëüّîé àêêَىَëےٍîً ٍهïëà, ïî‎ٍîىَ ïîëَىَôهëüيûه ïه÷è ىهنëهييî ًàçîمًهâà‏ٌٍے è ىهنëهييî îُëàونà‏ٌٍے è ےâëے‏ٌٍے يه ‎êîيîىè÷يû ïًè ÷àٌٍûُ îٌٍàيîâêàُ è ٌىهيه ًهوèىà. جَôهëü يàُîنèٌٍے ïîن نهéٌٍâèهى âûٌîêîé ٍهىïهًàًٍَû ٌ îلهèُ ٌٍîًîي è ًٌàâيèٍهëüيî لûًٌٍî âûُîنèٍ èç ًٌٍîے.

خٌîلهييîٌٍè êàىهًيîé ïه÷è:

تàىهًيàے ïه÷ü ٌ âûنâèويûى ïîنîى ïًèىهيےهٌٍے نëے يàمًهâà ïîن çàêàëêَ ïًَوèي. دîن ٍàêîé ïه÷è âûïîëيےهٌٍے âèنه âûنâèويîé ٍهëهوêè, ôٍَهًîâàييîé ّàىîٍيûى êèًïè÷îى. آûنâèويîé ïîن ïîçâîëےهٍ ïًîâîنèٍü çàمًَçêَ è ًàçمًَçêَ نهٍàëهé âيه ًàلî÷همî ïًîًٌٍàيٌٍâà ïه÷è ïًè ïîىîùè ىîٌٍîâîمî êًàيà.

دًè îٍïٌَêه çàêàëهييîé ٌٍàëè 60ر2صہ ïًهنهë َïًَمîٌٍè ٌيà÷àëà âîçًàٌٍàهٍ, à çàٍهى ïàنàهٍ; ىàêٌèىàëüيîه همî çيà÷هيèه نîٌٍèمàهٌٍے ïًè ٍهىïهًàًٍَه îٍïٌَêà 400-450 °ر.

شîًىèًîâàيèه ٌàنêè

سêëàنêà نهٍàëهé يà ïîنَ ïه÷è ïًîèçâîنèٌٍے مîًèçîيٍàëüيî, â ٌïهِèàëüيûه âûٌٍَïû. دًَوèيà èىههٍ مàلàًèٍيûه ًàçىهًû 300-400 ىى, ïî‎ٍîىَ يà ïîنَ ïه÷è, ًàçىهًîى 3000ُ2500 ىى, ïًَوèيû َêëàنûâà‏ٌٍے â îنèي ٌëîé ïî 7ٍّ âنîëü è ïî 7ٍّ ïîïهًهê ïîنà. جهونَ ïًَوèيàىè îٌٍàهٌٍے ًàٌٌٍîےيèه نëے َëَ÷ّهيèے ِèًêَëےِèè ïه÷يîé àٍىîٌôهًû è ًàâيîىهًيîمî يàمًهâà (ٌى. ًèٌ. 5.1).

زîïëèâî نëے ïه÷è - ïًèًîنيûé مàç. - َنهëüيàے ٍهïëîٍà ٌمîًàيèے êîٍîًîمî ًàâيà 35069,6 êؤو/ى3 (êàê ïًèâهنهيî â ًàٌ÷هٍه)ده÷ü ًàلîٍàهٍ يà êîêٌîنîىهييîى مàçه. رمîًàيèے ٍîïëèâà ïًîèٌُîنèٍ â ًàلî÷هé êàىهًه. ؤëے ëَ÷ّهمî يàمًهâà نهٍàëهé مîًهëêè ًàٌïîëàمà‏ٍ âûّه ًَîâيے ïîنà, نهٍàëè يàمًهâà‏ٌٍے â ًهçَëüٍàٍه ëَ÷هèٌïٌَêàيèے ٌٍهيîê è ٌâîنà ïه÷è, à ٍàêوه êîيâهêِèè مîًے÷èُ مàçîâ. ده÷ü âûïîëيهيà ٌ îٍâîنîى نûىà ââهًُ. حà âûُîنه îٍُîنےùèُ مàçîâ ٌٍَàيîâëهي ًهêَïهًàٍîً نëے يàمًهâà âîçنَُà. جàêٌèىàëüيàے ٍهىïهًàًٍَà يàمًهâà èçنهëèé نîٌٍèمàهٍ 1100 °ر.

تëàنêà ïه÷è âûïîëيهيà èç ّàىîٍيîمî, نèàٍîىîâîمî è êًàٌيîمî êèًïè÷à è çàêë‏÷هيà â ٌâàًيîé ىهٍàëëè÷هٌêèé êàًêàٌ. دîن ٌٍَàيàâëèâà‏ٍ يà êîëهٌàُ. ؤëے âûêàٍêè ïîنà يà çيà÷èٍهëüيîه ًàٌٌٍîےيèے èٌïîëüçَ‏ٍ ىهُàيèçىû ٌ مًَçîâîé ِهïü‏. ؤëے ïîنْهىà çàٌëîيîê ïًèىهيے‏ٍ ‎ëهêًٍîëهلهنêè è مèنًàâëè÷هٌêèه ïîنْهىيèêè. آ ïه÷è ïًهنٌَىîًٍهي àâٍîىàٍè÷هٌêèé êîيًٍîëü ٍهىïهًàًٍَû. ده÷ü ٌٍَàيîâëهيà يà îلùèé ٌ ًهëüٌîâûىè ïٍَےىè ôَينàىهيٍîى. جهُàيèçىû âûêàٍêè ïîنà è ëهلهنà ىهُàيèçىà ïîنْهىà ًàٌïîëàمà‏ٌٍے â ïًèےىêàُ ôَينàىهيٍà.

ؤëے َنîلٌٍâà çàمًَçêè è âûمًَçêè èçنهëèé êًàيîى ïًَوèيû ٌٍَàيàâëèâà‏ٍ يà ïîنَ êàىهًيîé ïه÷è â مîًèçîيٍàëüيîى ïîëîوهيèè, ïî‎ٍîىَ ôîًىèًîâàيèه ٌàنêè â êàىهًيûُ ïه÷àُ ٌ يهïîنâèويûى ïîنîى لَنهٍ çàًٍَنيهيî. رëهنîâàٍهëüيî, يàمًَوàٍü ïًَوèيû ïîن çàêàëêَ ِهëهٌîîلًàçيî â êàىهًيûُ ïه÷àُ ٌ âûنâèويûى ïîنîى.

اàًٍàٍû يà يàمًهâ â ïه÷è ٍèïà زؤخ لَنٍَ يهٌَùهٌٍâهييû, ٌëهنîâàٍهëüيî, يàمًهâ ïًَوèي ٌëèٍêîâîçà ïîن çàêàëêَ ِهëهٌîîلًàçيî îٌَùهٌٍâëےٍü â ïه÷è ٍèïà زؤخ, ٍàê êàê îيà îلهٌïه÷èâàهٍ يàمًهâ èçنهëèé, êîٍîًûé َنîâëهٍâîًےهٍ ًٍهلîâàيèهى زس.

ذàٌٌ÷èٍàهى ىàٌٌَ ٌàنêè:

m=77,5۰49+20=950 êم

6. زهïëîâîé ًàٌ÷هٍ يàمًهâàٍهëüيîمî îلîًَنîâàيèے

زهïëîâîé ًàٌ÷هٍ ïه÷è ïًîèçâîنèٌٍے ٌ ِهëü‏ îïًهنهëهيèے çàًٍàٍ ٍîïëèâà يà 1 êم è مîنîâîه êîëè÷هٌٍâî îلًàلàٍûâàهىûُ èçنهëèé è îïًهنهëهيèے ïî ‎ٍîىَ ïîêàçàٍهë‏ ٍهïëîٍهُيè÷هٌêîمî ًَîâيے âûلًàييîé يàïًàâëهييîé ٌٍَàيîâêè .

دًîâهنهى َïًîùهييûé ًàٌ÷هٍ ًàٌُîنà ٍîïëèâà ïه÷è زؤخ.

حàُîنèى êîëè÷هٌٍâî ٍهïëîٍû, يهîلُîنèىîه نëے يàمًهâà ىهٍàëëà ïîن çàêàëêَ çà مîن

 (6.1)

منه - êîëè÷هٌٍâà ٍهïëà, çàًٍà÷èâàهىàے â مîن نëے âûïîëيهيèے نàييîé îïهًàِèè ïهًهًàلîٍêè, êؤو;

سأ - مîنîâàے ىàٌٌà يàمًهâàهىîمî ىهٍàëëà, êم;

رًٌ - ًٌهنيےے ٍهïëîهىêîٌٍü, êؤو/êمت;

ٌîîٍâهٌٍٍâهييî يà÷àëüيàے è êîيه÷يàے ٍهىïهًàًٍَà ىهٍàëëà, °ر.

دî نàييûى ٍهُيîëîمè÷هٌêîé ïًàêٍèêè ٌ َ÷هٍîى يîىهيêëàًٍَû ïًَوèي ًàٌٌ÷èٍûâàهى مîنîâَ‏ ïًîمًàىىَ ïî نàييîىَ âèنَ ïًîنَêِèè:

دîï = 313,1 + 242,8 + 377,7 + 297,1 + 369,3 = 1600ٍ

زàلëèِà 6.1 - ذàٌ÷هٍيàے ïًîمًàىىà ٍهًىîîلًàلîٍêè ِèëèينًè÷هٌêèُ ïًَوèي

= 1600000 • 0,57 • (1123 - 293) = 1600000 • 0,57 • 830 = 775200000/^و?

خïًهنهëèى مîنîâîé ًàٌُîن ‎يهًمîيîٌèٍهëے

(6.2)

منه - مîنîâîé ًàٌُîن ٍهïëà يà نàييَ‏ îïهًàِè‏, êؤو;

 - ٍهïëîٍâîًيàے ٌïîٌîليîٌٍü ٍîïëèâà, êؤو/ى3; =35069,6 êؤو/ë*3

 - ê.ï.ن. ïه÷è. =20%=0,2

ؤëے îïًهنهëهيèے ٍهïëîâîé ىîùيîٌٍè ïه÷è è çàêàëêè ىàêٌèىàëüيîمî ÷àٌîâîمî ًàٌُîنà ٍîïëèâà ًàٌٌ÷èٍàهى êîëè÷هٌٍâî ٍهïëîٍû 0/7, يهîلُîنèىîé نëے يàمًهâà îنيîé ٌàنêè èçنهëèé, m - جàٌٌà ٌàنêè = 950êم:

,êؤو(6.3)

= 150195 êؤو

اàٍهى, ًàçنهëèâ يà âًهىے يàمًهâà ôي è ç, îïًهنهëèى ًàٌ÷هٍيَ‏ ىîùيîٌٍü Nً ïه÷è â êآٍ:

, (6.4)  

جàêٌèىàëüيûé ÷àٌîâîé ًàٌُîن êîêٌîنîىهييîمî مàçà:

 (6.5)

أنه -ىîùيîٌٍü ٍîïëèâيîé ïه÷è, êآٍ;

-ٍهïëîٍâîًيàے ٌïîٌîليîٌٍü èٌïîëüçَهىîمî ٍîïëèâà, êؤو/ى3.

آûلèًàهى ‎ٍîٍ ٍèï مàçà, ٍàê êàê îي îلëàنàهٍ نîٌٍàٍî÷يîé ٍهïëîٍâîًيîé ٌïîٌîليîٌٍü‏ è َىهًهييîé ِهيîé.

 =0,00399  

7. زهïëîâîé ًàٌ÷هٍ ًهêَïهًàٍîًà

آ يàٌٍîےùهه âًهىے يهنîïٌٍَèىî ًٌٍîèٍü مàçîâûه ïه÷è لهç ًهêَïهًàٍîًà. آ ٌâےçè ٌ ‎ٍèى ïه÷ü نëے يàمًهâà ïîن çàêàëêَ زؤخ îٌيàٌٍèëè ًهêَïهًàٍîًîى - èمîëü÷àٍûى, êîٍîًûé èىههٍ âûٌîêèé êî‎ôôèِèهيٍ ٍهïëîïهًهنà÷è è ïîçâîëےهٍ ‎êîيîىèٍü نî 30% ٍîïëèâà. زàê êàê ââèنَ îٌٌٍٍٍَâèه èمë يà نûىîâîé ٌٍîًîيه ÷َمَييûُ ًٍَل ًهêَïهًàٍîًà ïًèâîنèٍ ê âûٌîêîé ٍهïëîٌٍَîé÷èâîٌٍè è ىهيüّهé çàٌîًےهىîٌٍè, ÷هى َ نâٌٍَîًîييèُ èمîëü÷àٍûُ, ٍî ِهëهٌîîلًàçيهه لَنهٍ ٌٍَàيîâèٍü يà ïه÷ü زؤخ êîيâهêٍèâيûé ًهêَïهًàٍîً èç ÷َمَييûُ مًَل îنيîٌٍîًîييه-èمîëü÷àٍûُ.

س îنيîٌٍîًîييه-èمîëü÷àٍûُ ًٍَل èمëû يàُîنےٌٍے ٍîëüêî يà âيًٍَهييهé ٌٍîًîيه, يàًَويàے ٌٍîًîيà èُ مëàنêàے. آîçنَُ ïًîُîنèٍ âيًٍَè ًٍَلû, à نûىîâûه مàçû îىûâà‏ٍ ًٍَلَ ٌيàًَوè. زًَلà ٌ îلهèُ ٌٍîًîي ٌيàلوهيà ôëàيِàىè êîًîل÷àٍîé ôîًىû, â êîٍîًûُ ٌنهëàيû îٍâهًٌٍèے نëے لîëٍîâ è êàيàâêè نëے ïîىهùهيèے ٌïهِèàëüيîé َïëîٍيèٍهëüيîé ًهêَïهًàٍîًيîé çàىàçêè ïًè ٌîهنèيهيèè ôëàيِهâ îنيîمî ٌ نًَمèى è ٌ êًهïهويûىè ًهéêàىè. ءîêîâûه ïîâهًُيîٌٍè ôëàيِهâ ىهُàيè÷هٌêè îلًàلîٍàيû.

زهïëîâîé ًàٌ÷هٍ ًهêَïهًàٍîًà ïًîèçâîنèٌٍے نëے îïًهنهëهيèے ïîâهًُيîٌٍè ٍهïëîîلىهيà, à çàٍهى è êîيًٌٍَêٍèâيûُ ًàçىهًîâ.

دîâهًُيîٌٍü ٍهïëîîلىهيà ًهêَïهًàٍîًà F îïًهنهëےهٌٍے ïî ôîًىَëه:

 (7.1)

مَنه - ôèçè÷هٌêîه ٍهïëî ïîنîمًهٍîمî âîçنَُà, êؤو;

ت - êî‎ôôèِèهيٍ ٍهïëîïهًهنà÷è â ًهêَïهًàٍîًه, آٍ/ى2ت;

 - ًٌهنيه ëîمàًèôىè÷هٌêàے ًàçيîٌٍü ٍهىïهًàًٍَ, °ر

شèçè÷هٌêîه ٍهïëî çàâèٌèٍ îٍ ïًèيےٍîé ٍهىïهًàًٍَû ïîنîمًهâà âîçنَُà è îïًهنهëےهٌٍے èç âûًàوهيèے:

 =Vâ۰آ۰tâ۰رâ (7.2)

منه Vâ - ًàٌُîنيûé êî‎ôôèِèهيٍ âîçنَُà, ى3 / ى3;

آ - ًٌهنيèé ًàٌُîن مàçà, ى3 /ٌ;

tâ - ٍهىïهًàًٍَà ïîنîمًهâà âîçنَُà, °ر ;

رâ - ًٌهنيےے ٍهïëîهىêîٌٍü âîçنَُà, êؤو/ى3ت, [3, ٌ. 232] رâ =1,3302 êؤو/ى3ت

= 10 • 0,003999 • 400 • 1,3302 = 21,23êآٍ.

دîٌëه îïًهنهëهيèے آ è îïًهنهëےهى, â êàêîé ىهًه ‎êîيîىèٌٍے ٍîïëèâî â ًهçَëüٍàٍه ٌٍَàيîâêè ًهêَïهًàٍîًà èç âûًàوهيèے:

 (7.3)

8. خïًهنهëهيèه يهîلُîنèىîمî êîëè÷هٌٍâà îلîًَنîâàèے

ؤëے ٍهًىè÷هٌêîé îلًàلîٍêè çàنàييîمî مîنîâîمî êîëè÷هٌٍâà èçنهëèé يهîلُîنèىî îïًهنهëèٍü êîëè÷هٌٍâî îلîًَنîâàيèے. ذàٌ÷هٍيîه êîëè÷هٌٍâî îلîًَنîâàيèے نëے ë‏لîé îïهًàِèè îïًهنهëےهٌٍے ïî ôîًىَëه

(8.1)

منه  - مîنîâàے ïًîمًàىىà ïî نàييîé îïهًàِèè, êم;

ذ÷îٌ - ÷àٌîâàے ïًîèçâîنèٍهëüيîٌٍü ïه÷è èëè ٌٍَàيîâêè, êم/÷àٌ;

شؤ - نهéٌٍâèٍهëüيûé ôîين âًهىهيè ًàلîٍû îلîًَنîâàيèے, ÷àٌ. دًîèçâîنèٍهëüيîٌٍü ïه÷هé îïًهنهëے‏ٍ ًàٌ÷هٍîى ïî ôîًىَëه:

 (8.2)

منه  - ىàٌٌà ٌàنêè â ïه÷è èëè â ٌٍَàيîâêه â êم ٌ َ÷هٍîى ىàٌٌû ïًèٌïîٌîلëهيèے êم., à  - âًهىے çàمًَçêè, âًهىے يàمًهâà, âًهىے âûنهًوêè è âًهىے ًàçمًَçêè â ÷àٌàُ.

ؤهéٌٍâèٍهëüيûé ôîين âًهىهيè ًàلîٍû îلîًَنîâàيèے شن îïًهنهëےهٌٍے ïî ôîًىَëه:

شن =(شê-آ-ذ)۰ح۰ز۰تè, ÷àٌ (8.3)

منه شê - êàëهينàًيîه ÷èٌëî نيهé â مîنَ;

آ - êîëè÷هٌٍâî âûُîنيûُ نيهé â مîنَ;

ذ - ÷èٌëî ïًàçنيè÷يûُ نيهé â مîنَ;

ح - ÷èٌëî ٌىهي â ًàلî÷èه ٌٍَêè;

ز - نëèٍهëüيîٌٍü ٌىهيû, ÷àٌ;

تè = 0,9 - êî‎ôôèِèهيٍ èٌïîëüçîâàيèے îلîًَنîâàيèے, َ÷èٍûâà‏ùèé ïîٍهًè âًهىهيè يà ًهىîيٍ è ïهًهيàëàنêَ îلîًَنîâàيèے.

شن=(365-104-10)۰3۰8۰0,9=5206 ÷àٌà;

;

آû÷èٌëèےهى êî‎ôôèِèهيٍ çàمًَçêè:

9. ہâٍîىàٍèçàِèے ٍهُيîëîمè÷هٌêèُ ïàًàىهًٍîâ يàمًهâàٍهëüيûُ ٌٍَàيîâîê

ؤëے َنîلٌٍâà َïًàâëهيèے ٌëîويûه ïًîِهٌٌû ًàٌ÷ëهيے‏ٍ يà îٍيîٌèٍهëüيî ٌàىîٌٍîےٍهëüيûه َ÷àٌٍêè ًهمَëèًîâàيèے. آ ïëàىهييûُ ïه÷àُ ‎ٍî َ÷àٌٍêè ًهمَëèًîâàيèے ٍهىïهًàًٍَيîمî ًهوèىà, مîًهيèے, نàâëهيèے â ًàلî÷هى ïًîًٌٍàيٌٍâه ïه÷è.

ذهمَëèًîâàيèه ٍهىïهًàًٍَû ïه÷è ïًîâîنèٌٍے ïî ٍهïëîâûى çîيàى, à â êàونîé ٍهïëîâîé çîيه îٌَùهٌٍâëےهٌٍے îٍ ïهًâè÷يîمî نàٍ÷èêà 1 (ٍهًىî‎ëهêًٍè÷هٌêîمî ٍهًىîىهًٍà èëè ٍهًىîىهًٍà ٌîïًîٍèâëهيèے èëè ïèًîىهًٍà), ïîىهùهييîه â ًàلî÷èه ïًîًٌٍàيٌٍâà ïه÷è. رèميàë îٍ ïهًâè÷يîمî نàٍ÷èêà ïîٌٍَïàهٍ يà ًهمَëèًَ‏ùèé ïًèلîً 4. يà ًهمَëèًَ‏ùèé ïًèلîً ٍàêوه ïîٌٍَïàهٍ ٌèميàë îٍ نàٍ÷èêà 5. بç ًهمَëےٍîًà 4 ٌèميàë يàïًàâëےهٌٍے ÷هًهç لëîê َïًàâëهيèے 6 â ïٌَêîâîه ًٌٍَîéٌٍâî 7 نâèمàٍهëے èٌïîëيèٍهëüيîمî ىهُàيèçىà 8, êîٍîًûé ïًèâهنهٍ â نهéٌٍâèه ًهمَëےٍîًيûé îًمàي 9 (êëàïàي èëè çàٌëîيêà), èçىهيےے êîëè÷هٌٍâà ٍîïëèâà, ïîنàâàهىîمî â مîًهëêè. رî âٍîًîمî ïهًâè÷يîمî نàٍ÷èêà 1 ٌèميàë ïîٌٍَïàهٍ âî âٍîًè÷يûé èçىهًèٍهëüيûé ïًèلîً 2 è يà àïïàًàًٍََ ٌèميàëèçàِèè 3. ٌ ïîىîùü‏ لëîêà 6 èىههٌٍے âîçىîويîٌٍü ًَ÷يîمî نèٌٍàيِèîييîمî َïًàâëهيèے, ÷ٍî ïîçâîëےهٍ îïهًàٍîًَ êîًًهêٍèًîâàٍü َïًàâëهيèه ٍهىïهًàًٍَîé ïه÷è.

دî ًàٌُîنَ ٍîïëèâà ًهمَëèًَهٌٍے ïîنà÷à âîçنَُà نëے مîًهيèے, ïًè÷هى àâٍîىàٍè÷هٌêè ٌٍَàيàâëèâàهٌٍے çàنàييîه ٌîîٍيîّهيèه ٍîïëèâà è âîçنَُà. ذهمَëèًîâàيèه ًàٌُîنà âîçنَُà è مàçà îٌَùهٌٍâëےهٌٍے ىهٍîنîى èçىهًهيèے ïهًهïàنà نàâëهيèے ïًè ïîىîùè ًٌهنٌٍâ êîيًٍîëے.

ر èçىهيهيèهى ïîëîوهيèے ًهمَëèًَ‏ùهمî îًمàيà 9 â مàçîïًîâîنه èçىهيےهٌٍے ًàٌُîن مàçà è ïهًهïàن نàâëهيèے يà ٌَوà‏ùهى ًٌٍَîéٌٍâه نèàôًàمىû 10م, êîٍîًîه ïî ًٍَلêàى ïهًهنàهٌٍے ïهًâè÷يîىَ ïًèلîًَ نèôôهًهيِèàëüيîىَ ىàيîىهًٍَ 11م نëے èçىهًهيèے ًàٌُîنà è âٍîًè÷يîىَ ïًèلîًَ 12م, ïًهîلًàçَهٌٍے â ‎ëهêًٍè÷هٌêèé ٌèميàë, êîٍîًûé ïîٌٍَïàهٍ â ًهمَëèًَ‏ùèé ïًèلîً 13. بç ًهمَëےٍîًà ٌèميàë ÷هًهç لëîê َïًàâëهيèے 14 يàïًàâëےهٌٍے â ïٌَêîâîه ًٌٍَîéٌٍâî 15 èٌïîëيèٍهëüيîمî ىهُàيèçىà 16, êîٍîًûé ïًèâîنèٍ â نهéٌٍâèه ًهمَëèًَ‏ùèé îًمàي 17, èçىهيےے êîëè÷هٌٍâî ïîنàâàهىîمî âîçنَُà.

ر èçىهيهيèهى ًàٌُîنà âîçنَُà ىهيےهٌٍے ïهًهïàن نàâëهيèé يà ٌَوà‏ùهى ًٌٍَîéٌٍâه 10â, êîٍîًûé âîٌïًèيèىàهٌٍے نèôôهًهيِèàëüيûى ىàيîىهًٍîى 11 â, ïًهîلًàçَهٌٍے â ‎ëهêًٍè÷هٌêèé ٌèميàë 12â, ïîٌٍَïà‏ùèé â ًهمَëèًَ‏ùèé ïًèلîً 13.

تًîىه îïèٌàييîé ٌèٌٍهىû ًهمَëèًîâàيèے ٌîîٍيîّهيèے âîçنَُà è مàçà, ًهمَëèًîâàيèه مîًهيèے â ïëàىهييûé ïه÷àُ ىîوهٍ îٌَùهٌٍâëےٍüٌے ïî ىهٍîنَ ٌïàًهييûُ نًîٌٌهëهé ٌ èٌïîëüçîâàيèهى èيوهêِèîييûُ مîًهëîê.

ہâٍîىàٍè÷هٌêîه ًهمَëèًîâàيèه نàâëهيèے â ًàلî÷èه ïًîًٌٍàيٌٍâه ïه÷è ïًîâîنےٍ ٌ ïîىîùü‏ ّèلهًà 27, ٌٍَàيîâëهييîمî â لîًîâه ïهًهن نûىîâîé مًَلîé èëè يàïًàâëے‏ùèى àïïàًàٍîى نûىîٌîٌà. آ ïه÷è ٌٍَàيàâëèâà‏ٍ ًٌٍَîéٌٍâî 18 نëے èçىهًهيèے نàâëهيèے, ïهًهنà‏ùهه èىïَëüٌ يà ïهًâè÷يûé ىàيîىهًٍ 19 è نàëهه يà ًهمَëèًَ‏ùèé ïًèلîً 22, â êîٍîًîى ٌèميàë ïًهîلًàçَهٌٍے â ‎ëهêًٍè÷هٌêèé, ïًîïîًِèîيàëüيûé èçىهًےهىîىَ نàâëهيè‏.

آ ًهمَëےٍîً ïîٌٍَïàهٍ ٍàêوه ٌèميàë îٍ çàنàٍ÷èêà 23. خٍ ًهمَëےٍîًà ٌèميàë ÷هًهç لëîê َïًàâëهيèے 24 يàïًàâëےهٌٍے â ïٌَêîâîه ًٌٍَîéٌٍâî 25 نâèمàٍهëے èٌïîëيèٍهëüيîمî ىهُàيèçىà 26, êîٍîًûé ïًèâîنèٍ â نهéٌٍâèه ًهمَëèًَ‏ùèé îًمàي 27, èçىهيے‏ùèé êîëè÷هٌٍâî ïًîٍهêà‏ùèُ نûىîâûُ مàçîâ, à ٌëهنîâàٍهëüيî, è نàâëهيèه â ًàلî÷هى ïًîًٌٍàيٌٍâه ïه÷è. خنيîâًهىهييî îٍ îٍلîًî÷يîمî ًٌٍَîéٌٍâà 18 èىïَëüٌ ïهًهنàهٌٍے يà ïهًâè÷يûé ىàيîىهًٍ 19 è نàëهه يà âٍîًè÷يûé èçىهًèٍهëüيûé ïًèلîً ىàيîىهًٍ 20 è يà àïïàًàًٍََ ٌèميàëèçàِèè 21.

رٍàلèëèçàِèے نàâëهيèے â ًàلî÷هى ïًîًٌٍàيٌٍâه ïه÷è àâٍîىàٍè÷هٌêè ًهّàهٍ çàنà÷َ ‎âàêَàِèè ïًîنَêٍîâ ٌمîًàيèے.

رèميàëû î çيà÷èٍهëüيûُ îٍêëîيهيèےُ ïàًàىهًٍîâ ïîنàهٍ àïïàًàًٍَà ٌèميàëèçàِèè 3 è 21, âêë‏÷à‏ùàے ٌèميàëüيûه ëàىïî÷êè è çâîيêè

ذèٌَيîê 9.1- رُهىà àâٍîىàٍè÷هٌêîمî ًهمَëèًîâàيèے ïàًàىهًٍîâ çàêàëî÷يîé

دهًه÷هيü ٌٌûëîê

ïًَوèيà ٍهًىîîلًàلîٍêà ًهêَïهًàٍîً

1.  ءàّيèي ق.ہ. زهُيîëîمèے ٍهًىè÷هٌêîé îلًàلîٍêè./ق.ہ. ءàّيèي, آ.1ر. سّàêîâ, ہ.أ. رهêهé/ - ج.: جهٍàëëًَمèے, 1986. - 424ٌ.

2.  رîêîëîâ ت.ح., زهُيîëîمèے ٍهًىè÷هٌêîé îلًàلîٍêè è ïًîهêٍèًîâàيèه ٍهًىè÷هٌêèُ ِهُîâ./ت.ح. رîêîëîâ, ب.ت. تîًîٍè÷/ - ج.: جهٍàëëًَمèے, 1988.-384ٌ.

3.       جàًٌٍ‏êîâ ء.ر. ذàٌ÷هٍû ىهٍàëëًَمè÷هٌêèُ ïه÷هé./ء.ر. جàًٌٍ‏êîâ/- ج.: جهٍàëëًَمèے, 1986. - 376ٌ.

4.  أîëüنٍّهéي ج.ب. رïهِèàëüيûه ٌٍàëè: س÷هل. نëے âَçîâ / ج.ب. أîëüنّمهéي, C.B. أًà÷هâ, ق.أ. آهêٌëهً/ - ج.: جهٍàëëًَمèے, 1985. - 408ٌ.

5.  رîêîëîâ ت.ح. خلîًَنîâàيèه ٍهًىè÷هٌêèُ ِهُîâ./ت.ح. رîêîëîâ/ - تèهâ- ؤîيهِê. - آèùà ّêîëà, 1984. - 328ٌ.

ذàçىهùهيî يà Allbest.ru