Экономические показатели ремонтного процесса

Экономические показатели ремонтного процесса

Введение

Существующие тенденции в кузовостроении свидетельствуют о подавляющем преобладании несущих кузовов. Их конструкция такова, что стоимость изготовления автомобиля в значительной степени определяется стоимостью кузова, а его долговечность определяет эксплуатационную долговечность автомобиля.

Наряду с обычным изнашиванием, связанным с движением автомобиля по дороге, на его эксплуатационную долговечность оказывает влияние коррозия и повреждения в результате дорожно-транспортных происшествий.

Во всех странах с развитым автомобильным парком статистика потерь от коррозии и дорожно-транспортных происшествий привела к осознанию необходимости принятия мер, направленных на увеличение срока службы кузовов. Этими мерами является профилактическая противокоррозионная обработка, снижение уязвимости автомобиля на случай дорожно-транспортного происшествия, а также внедрение высокопроизводительного ремонтного оборудования, позволяющего эффективно восстанавливать кузова. Новая ремонтная техника характеризуется стремлением ее создателей максимально сократить долю ручного труда в технологии ремонта. Достигается это техническим оснащением всех элементов технологического процесса ремонта кузова.

Технический уровень технологии ремонта кузова зависит от свойств конструкции восстанавливаемого узла и технических возможностей оборудования. Совершенствование технологии ремонта кузовов вызывает необходимость освоения производства приспособлений и оснастки, создающих условия для повышения эффективности ремонта.

Во многих странах ведутся комплексные исследования, связанные с разработкой высокопроизводительных и эффективных методов ремонта. Имеется также много публикаций по новой технике в сфере ремонта кузовов. Результатом применения новой ремонтной техники с одновременным повышением коррозионной стойкости кузова и улучшением условий эксплуатации автомобиля является увеличение эксплуатационной долговечности.

Эксплуатационная долговечность определяется как число лет, по прошествии которых 50% парка автомобилей данного возраста прекращает эксплуатироваться.

Возможности развития сети кузоворемонтных мастерских ограничены отсутствием специализированного технологического оборудования отечественного производства. Большая часть многофункционального оборудования для правки кузовов и приспособлений для механизации ручных работ поступает по импорту. Несмотря на это, состояние и перспективы развития автомобильного транспорта в стране убеждают в необходимости все большего распространения в сфере технической эксплуатации автомобилей современных методов ремонта кузовов.

Знание основ конструкции кузова необходимо для правильного проведения его ремонта. Уровень требуемой ремонтной техники связан с типом несущей конструкции, определяющей способ передачи сил реакции с точек крепления элементов шасси и являющейся важнейшей характерной чертой конструкции кузова. В зависимости от сложности несущей конструкции могут применяться различные методы ремонта.

1. Характеристика авторемонтного предприятия и объекта проектирования

Капитальный ремонт автомобилей и их составных частей выполняют различные АРП, которые в зависимости от масштаба производства, назначения и типа производства классифицируется следующим образом.

По масштабу производства АРП делятся на две группы: ремонтные заводы и ремонтные мастерские. По основному назначению с учетом специализации АРП могут быть разделены на виды, каждый из которых определяется номенклатурой товарной продукции. Нормами технологического проектирования АРП, используемыми при разработке вариантов реконструкции, технического перевооружения и нового строительства, предусмотрены предприятия, осуществляющие ремонт:

силовых агрегатов грузовых автомобилей и автобусов;

прочих основных агрегатов грузовых автомобилей и автобусов;
- силовых агрегатов легковых автомобилей, в том числе передней и задней подвесок в сборе;

автобусов на базе получаемых по кооперации агрегатов.

В нормах технологического проектирования не предусмотрены предприятия по ремонту полнокомплектных грузовых и легковых автомобилей и комплектов и агрегатов. В свое время эти типы предприятий в связи с отказом от ремонта полнокомплектных автомобилей были признаны неперспективными, однако практика авторемонтного производства в современных экономических условиях показывает, что подобные предприятия имеют такое же право на существование, как и перечисленные выше.

Предприятия по централизованному восстановлению деталей и по ремонту отдельных сборочных единиц оказались нежизнеспособными из-за трудностей их стабильного обеспечения ремонтным фондом. Практика показала, что при достижении достаточно больших производственных программ предприятий по ремонту агрегатов на них эффективно восстановление отдельных деталей и сборочных единиц.

Тип производства - классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции. Различают единичное, серийное, массовое производство. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций, количественно представляющий собой отношение числа всех различных операций, выполняемых в течении месяца, к числу рабочих мест.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, что характерно для ремонтных мастерских, где автомобили и агрегаты ремонтируются, как правило, необезличенным методом. Применяемое оборудование и инструмент имеют универсальное назначение, уровень механизации процессов низкий, квалификация рабочего персонала высокая и широкопрофильная.

Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелко-, средне-, и крупносерийное производство. Для серийного производства характерно применение универсального оборудования со специальными приспособлениями и инструментом. В средне- и крупносерийном производствах широко применяется поточный метод ремонта.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течении которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Закрепление за каждым рабочим местом одной технологической операции позволяет применять конвейеры, широко использовать специальное оборудование, механизировать и автоматизировать трудоемкие процессы. Требования к уровню квалификации рабочих при этом существенно снижаются.

На принципах единичного производства осуществляется ремонт большегрузных автомобилей и разномарочных автобусов в авторемонтных мастерских, а также ремонт и изготовление прицепного состава на заводах и в мастерских. Серийное производство характерно для ремонта основных типов автомобилей и агрегатов на ремонтных заводах. К условиям массового производства приближается ремонт двигателей и других агрегатов и сборочных единиц на специализированных ремонтных заводах с большим установившимся объемом выпуска продукции.

В данном случае мы принимаем серийное производство.

Исходя из темы дипломного проекта мы берем цех по ремонту кузовов, в который входят участки:

- обойный участок предназначен для ремонта сидений салона автомобиля.

окрасочный участок цеха связан с принципиальной схемой всего технологического процесса. В зависимости от размера окрашиваемых изделий, типа производства, метода окраски и сушки возможна следующие варианты организации процессов окраски:

. окраска сконцентрирована в одном месте. По такой схеме окрашивают детали отправляемые на сборку.

. Окраска осуществляется в два этапа. По этой схеме детали и узлы предварительно грунтуются в цехах-производителях, а затем после сборки окрашиваются.

. Окраска разбита на несколько этапов: грунтовка, предварительная окраска, окончательная окраска. Например: грунтовка деталей, затем механическая обработка их и сборка узлов, затем предварительная окраска до сборки и испытание всего изделия, окончательная окраска изделия в собранном виде. Первичная окраска деталей и узлов необходима для того, чтобы предохранить детали и узлы от коррозии в период их хранения на складах до сборки

Подготовка поверхности кузова включает ряд специальных, так называемых операций, выполняемые с целью получения ровной поверхности. Удаление налетов ржавчины и масляно-жировых загрязнений. После грунтуют. После сушки грунтовочного слоя устраняют неровности шпатлевкой, наносят на внутренние поверхности кузова и верей противошумную мастику, шлифуют водостойкой шкуркой и дважды наносят слой грунт-шпатлевки. После совместной сушки обоих слоев поверхности шлифуют, промывают, обдувают сухим сжатым воздухом и при необходимости исправляют дефекты. Затем кузов окрашивают нанесением семи слоев краски. После нанесения первого, так называемого выявительного, слоя устраняют дефекты. После нанесения первых трех или четырех слоев покрытие шлифуют, промывают водой и обдувают сжатым воздухом, а затем наносят остальные слои краски.

участок ремонта кузовов. Большинство легковых автомобилей имеет несущие кузова. В таких автомобилях агрегаты шасси крепятся к основанию кузова. В связи с этим точность геометрии основания имеет важное значение для работы узлов и агрегатов шасси и на активную безопасность автомобиля.

Во время ДТП основание кузова может деформироваться, поэтому после аварии необходимо обязательно проверить, не нарушилась ли форма кузова и, в первую очередь, его основания. Выполнение этого требования связано с необходимостью соблюдения в технологическом процессе ремонта нижеприведенных требований, относящиеся к параметрам кузова:

.        Контролируемые размеры кузова после ремонта должны быть в пределах допусков, установленных заводом-изготовителем автомобиля.

.        Предприятие, выполняющее ремонт кузова, должно быть оснащено оборудованием для контроля и регулировки углов установки колес, а такжесредствами контроля геометрии основания.

.        Контроль основания должен заключаться в измерении расстояния между точками крепления агрегатов шасси по установленной предприятием-изготовителем автомобиля схеме и в сравнении этих размеров с требуемыми.

.        Проверка координат базовых точек основания должна выполняться при приемке автомобиля в ремонт, в процессе ремонта и при окончательном контроле качества ремонта.

Характерными дефектами деталей кузова является коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Коррозионные разрушения - это основной вид износа металлического кузова. Здесь имеет место электромеханический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества стали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженным вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходит в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

Технологический процесс ремонта кузовов в сборе включает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.

Разборку кузовов выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов являются неразъемными, то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.

В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов применяют различные способы устранения имеющихся на их поверхностях дефектов.

Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов составляют работы по устранению дефектов на их цельнометаллических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющие различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление поврежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку сварных швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение.

Удаление поврежденных участков кузовов выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества резца - это высокая производительность труда по сравнению с газовой резкой и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Газовой

сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5 … 2, мм.

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После чего деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают.

Крепление ремонтной детали на места удаленных панелей к корпусу выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Перед правкой осуществляют их прихватку к корпусу в отдельных точках проволокой.

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов предназначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

жестянницко - заготовительный участок, представляет работы по резке и рубке заготовок для корпуса кузова автомобиля.

арматурный участок специализируется на изготовлении кузовной арматурой и запасными частями кузовной арматуры.

участок сборки кузовов выполняет ряд действий в такой последовательности:

. до окраски на них устанавливают все детали и сборочные единицы, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, оперения, крышка багажника и пр.), выдерживая требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями.

. после нанесения лакокрасочных покрытий выполняется установка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо- и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей, электрооборудования, панели приборов, деталей системы вентиляции и обогрева салона и др.

Контролю подлежат геометрические отклонения размеров расположения групп отверстий, связанных между собой функционально, используя для этого контрольно-измерительную оснастку; проемы кузовов и места сопряжений контролируют шаблонами по форме сопрягаемой детали; герметичность собранного кузова производят в дождевальных установках, при этом фиксируют проникновение воды и образование конденсата в приборах освещения и сигнализации.

 

Технические характеристики автомобиля Форд Фокус

Грузоподъемность, кг	1200
Снаряженная масса, кг	1242
Габаритные размеры, мм:
длина	4342
ширина	1991
высота	1497
База, мм	2640
Колея передних колес, мм	1400
Колея задних колес, мм	1370
Дорожный просвет, мм	165
Объем багажника, м3	600
Двигатель
Рабочий объем двигателя, см3	1600
Число цилиндров	4-рядное 16 клапанов
Мощность, л/с	100
Крутящий момент	130/3600
Топливо	95
Время разгона до 100 км/ч, с	12
Максимальная скорость, км/ч	185
Расход топлива, л/100 км:
При скорости 90 км/ч	6,7
При скорости 120 км/ч	5,5
В городском цикле	8,7
Уровень внутреннего шума при скорости 100 км/ч, дБ(А)	72
Коэффициент аэродинамического сопротивления	0,3
Нормы токсичности	R 83

Основные исходные данные объекта проектирования:

- производственная программа (Кр в год) - 5600

марочный состав ремфонда - Форд Фокус

природно-климатический район - Рязань

число смен работы ремонтного подразделения - 2

продолжительность рабочей смены - 8

2. Расчетно-технологическая часть

.1 Производственный состав авторемонтного предприятия

В состав АРП входят основное и вспомогательное производство, складское хозяйство, транспорт, лаборатории, заводоуправление. Основное производство включает цехи и производственные участки, непосредственно занятые выполнением технологического процесса ремонта и выпуска готовой продукции. Вспомогательное производство включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика (ОГМ). В его функции входят обслуживание и ремонт оборудования, зданий, сооружений и инженерных сетей, изготовление и ремонт инструмента, и другие работы.

На данном АРП существует моечный цех:
- участок наружной мойки;

Сборочный цех:

- участок ремонта электрооборудования,

участок сборки автомобилей,

участок регулировки и испытания автомобилей,

шиномонтажный участок;

участок по ремонту АКБ;

участок сборки и ремонта двигателей;

участок испытания и доукомплектования двигателей;

участок ремонта приборов питания;

Цех по ремонту кузовов:

обойный участок,

окрасочный участок,

участок ремонта кузовов,

жестянницко - заготовительный участок,

арматурный участок,

участок сборки кузовов.

Цех восстановления и изготовления деталей включает:

слесарно-механический участок,

сварочно-наплавочный участок,

полимерный участок,

гальванический участок,

кузнечно-рессорный участок,

медницкий участок,

термический участок.

Вспомогательное производство включает инструментальное производство включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика с участками:

ремонтно-механический,

электроремонтный,

ремонтно-строительный.

Складское хозяйство включает склады ремонтного фонда, готовой продукции, запасных частей, материалов, химикатов, металла, лакокрасочных, горюче - смазочных, сжатых газов, утиля и другие склады.

Транспорт ремонтного предприятия разделяется на внешний и внутризаводской.

Для организации и осуществления внешних перевозок в составе заводоуправления образуется транспортный отдел. Внутризаводской транспорт включает участок хранения и ремонта, зарядки АКБ.

Лаборатории ремонтного предприятия:

центральная,

измерительная,

надежности.

Заводоуправление включает должностных лиц и отделы, состав и функции которых зависят от специализации и размеров АРП.

2.2 Расчет годового объема ремонтного предприятия

Исходные данные

Режим работы предприятия (АРП) определяется числом рабочих дней в году, числом смен и продолжительностью рабочей недели и смены: при пятидневной рабочей неделе число рабочих дней в году - 253, продолжительность рабочей смены 8 часов.

Для ремонтных предприятий рекомендуется двухсменная работа за исключением участков с непрерывным характером технологического процесса (гальванического, термического) где следует применять трехсменную работу.

На участках с небольшим числом рабочих допускается применять односменный режим.

Номинальный годовой фонд рабочего времени служит основой для определения действительных фондов времени и определяется без учета потерь рабочего времени.

Таблица №1. Номинальный годовой фонд времени рабочего

Исходные данные	Производства с нор. условиями труда
	5 - дневная неделя	6 - дневная неделя
Продолжительность рабочей недели (ч)	41
Продолжительность смены	8	8
Кол - во календарных дней в году	365
Кол - во рабочих дней в году	253	260
Кол - во праздничных дней в году	8
Кол - во дней отдыха	104	97
Кол - во сокращенных дней в году	6	6
Номинальный годовой фонд времени	2070

Таблица №2. Действительные годовые фонды времени рабочего

Продолжительность рабочей недели	Номинальный годовой фонд времени рабочего (ч)	Продолжительность отпуска (рабочие дни)	Общие потери номинального годового фонда времени (%)	Действительный годовой фонд времени рабочего
41	2070	15	10	1860
41	2070	18	11	1840
41	2070	24	12	1820
36	1830	24	12	1610

Таблица №3. Эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования, ч

Оборудование	Число смен
	1	2	3
Немеханизированное моечно-очистное, разборочно-сборочное, ремонтное	2050	4080	6085
Металлорежущее, деревообрабатывающие, заготовительное, трансформаторы сварочные	2040	4055	6050
Механизированное моечно-очистное, разборочно-сборочное, ремонтное, контрольно - измерительное, окрасочное, сушильное, гальваническое	2030	4015	5960
Полуавтоматическое разборочно-сборочное, испытательное с автоматической регистрацией результатов испытаний, термическое	2000	3975	5840
Сварочно-наплавочное (кроме трансформаторов)	1965	3910	5775
Комплексно - механизированные линии для окрасочных, гальванических, моечно-очистных, разборочных, сборочных работ и восстановление деталей	1945	3810	5590

Принимаем как 4015.

Годовой объем работ авторемонтного предприятия

Годовой объем работ - это суммарная трудоемкость выполнения годовой производственной программы.

Годовой объем работ предприятия определяется по формуле:

 (1)

Т_г=260*5600=1456000 чел./ч

где Ti - трудоемкость ремонта 1-го изделия

Ni - годовая производственная программа ремонта АРП (указана в задании)

При расчете по укрепленным показателям трудоемкость ремонта (единицы измерения) определяют по формуле:

 (2)

T_i = 360*0.8*0.9*1*1*1=259.2≈260 чел./ч      

где  - трудоемкость этапных условий (чел. ч)

 - коэффициент приведения, учитывающий годовую производственную программу

 - коэффициент приведения, учитывающий типы и модели подвижного состава и агрегатов

 - коэффициент приведения, учитывающий число ремонтируемых на предприятии агрегатов (автомобилей)

 - коэффициент приведения, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов

 - коэффициент приведения, учитывающий соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов.

Эталонными условиями являются:

а) Годовая производственная программа (тыс. ед.)

Капитальный ремонт:

-   полнокомплектных легковых автомобилей - 3

-       силовых агрегатов и прочих основных агрегатов - 20

-       автобусов на базе готовых комплектов агрегатов - 1

принимаем как 3.

б) Трудоемкость капитального ремонта (чел. ч) для эталонных условий составляет:

Для полнокомплектных автомобилей

Грузовых - 155

Легковых - 360

принимаем как 360.

Силовых агрегатов грузовых автомобилей и автобусов - 32

Прочих силовых агрегатов - 16

Автобусов на базе комплектов готовых агрегатов - 620

Комплектов агрегатов легковых агрегатов - 45

Таблица №4 Коэффициент

АРП по ремонту силовых и прочих основных агрегатов	Годовая производств. прог.	10	20	30	40
	1,181,00,930,91
АРП по ремонту полнокомплектных грузовых и легковых автомобилей	Годовая производств. прог.	3	5	7	10
	1,00,880,80,79
АРП по КР автобусов на базе готовых комплектов агрегатов	Годовая производств. прог.	0,5	1	1,5	2
	1,071,00,960,92

Принимаем коэффициент как 0,8

Таблица №5 Коэффициент

Автомобили малого класса ВАЗ АЗЛК	0,9
Автомобили среднего класса Газ 3110	1,0

Принимаем коэффициент как 0,9

Таблица №6 Коэффициент

Одна модель агрегата автомобиля	1,0
Две и более модели	1,05

Принимаем коэффициент как 1,0

Таблица №7 Коэффициент

Соотношение	1: 0	1: 1	1: 2
	1,03	1,0	0,97

Принимаем коэффициент как 1,0

Таблица №8 Коэффициент

Наименование агрегатов	Грузоподъемность груз АТ						Легковые АТ
	Малая		Средняя		Большая
	Колесная формула
	4х2	4х2	4х4	4х2	6х4	6х6	4х2
Двигатель первой комплектности	0,55	0,575	0,45	0,555	0,46	0,415	0,56
КПП	0,1	0,1	0,1	0,1	0,08	0,075
РК	-	-	0,07	-	0,06	0,055	-
Передний мост(подвеска) неведущий	0,135	0,125	-	0,12	0,1	-	0,23
ведущий	-	-	0,185	-	-	0,755	-
Задний мост	0,19	0,175	0,16	0,19	0,13	0,13	0,16
Средний мост	-	-	-	-	0,13	0,13	-
Рулевое управление	0,025	0,025	0035	0,035	0,04	0,04	0,034

т.к. автомобиль полнокомплектный принимаем коэффициент как 1,0

 

2.3 Расчет годового объема работ производственных участков

Годовые объемы отдельных видов работ, выполняемых отдельными производственными участками, определяются по формуле:

 (3)

Где  - доля j-го вида работ в общей трудоемкости ремонта j-го изделия (см. табл. №9)

Tr - годовой объем работ предприятия.

Таблица №9. Распределение трудоемкости по производственным участкам АРП, %.

Производственные участки	АРП
	двигателей		Полнокомплектных автомобилей
	Дизельн.	Карбюр	Грузовые	Легковые
Наружной мойки и приемки	0,29	0,32	0,99	1,6
Разборочный	7,22	7,05	9,51	7,0
Моечный	1,11	1,21	1,35	1,26
Дефектов деталей и входного контроля	1,53	1,67	1,79	0,88
Комплектования деталей	1,85	2,02	3,17	1,1
Вост. базовых и основных деталей двигателя	15,55	20,40	-	-
Сборки двигателей	21,75	24,59	-	-
Сборки и ремонта силовых агрегатов	-	-	21,04	4,7
Испыт. и доукомплект. двигателей	4,6	5,02	1,64	1,1
Ремонта приборов питания	13,58	5,71	2,21	0,33
Ремонта электрооборудования	10,21	11,14	1,94	0,99
Сборки и ремонта агрегатов	-	-	5,19	3,0
Ремонт рам	-	-	4,72	-
Сборки автомобилей	-	-	5,25	7,2
Регул.и испытания автомобилей	-	-	1,41	0,88
Шиномонтажных	-	-	0,81	0,33
Обойный	-	-	1,53	3,7
Окрасочный	0,09	0,11	2,02	7,2
Деревообрабатывающий	-	-	0,75	-
Ремонта кабин и оперения	-	-	15,48	-
Ремонта кузовов	-	-	-	7,70
Жестянецко - заготовитель.	-	-	-	15,2
Арматурный	-	-	-	2,97
Сборки кузовов	-	-	-	11,70
Слесарно - механический	17,91	16,07	10,85	12,6
Сварочно - наплавочный	1,89	2,06	3,2	3,5
Термический	0,02	0,02	0,32	0,18
Кузнецкий	0,12	0,13	1,54	0,99
Медницкий	0,87	0,94	1,73	0,44
Гальванический	0,88	0,93	0,74	1,4
Полимерный	0,53	0,61	0,87	2,05

Т_об=3,7/100*1456000=53872 чел./ч

Т_окр=7,2/100*1456000=104832 чел./ч

Т_{рем.куз.}=7,7/100*1456000=112112 чел./ч

Т_{жес.заг.}=15,2/100*1456000=221312 чел./ч

Т_арм=2,97/100*1456000=43243,2≈43243 чел./ч

Т_сб.куз.=11,7/100*1456000=170352 чел./ч

Т_цеха=53872+104832+112112+221312+43243+170352=705723 чел./ч

2.4 Расчет числа производственных рабочих и распределение их по сменам и по постам

Расчет числа производственных рабочих:

К производственным работам относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции предприятие. Количество производственных рабочих определяется как частное от деления годового объема работ на годовой фонд времени рабочего.

Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный - это полный состав рабочих, включающий в себя как фактически явившихся на работу так и находящихся в отпусках и отсутствующих по прочим уважительным причинам.

Явочный - это количество рабочих, фактически явившихся на работу.

Списочное количество рабочих определяется по формуле:

(4)

где Tij - годовой объем работ производственного участка (чел. ч)

 - действительный годовой фонд, времени рабочего (ч) (См. табл. №2)

Х_{спис.об.}=53872/1840=29,3≈30 чел.

Х_{спис.окр.}=104832/1840=56,97≈57 чел.

Х_{спис.рем.куз.}=112112/1840=60,93≈61 чел.

Х_{спис.жес.заг.}=221312/1840=120,3≈121 чел.

Х_{спис.арм.}=43243/1840=23,5≈24 чел.

Х_{спис.сб.куз.}=170352/1840=92,6≈93 чел.

Х_{спис.цеха}=30+57+61+121+24+93=386 чел.

Явочное количество рабочих определяется по формуле:

 (5)

где  - номинальный годовой фонд времени рабочего (см. табл. №1)

Х_яв.об.=53872/2070=26,02≈26 чел.

Х_яв.окр.=104832/2070=20,64≈21 чел.

Х_{яв.рем.куз.}=112112/2070=54,16≈54 чел.

Х_{яв.жес.заг.}=221312/2070=106,9≈107 чел.

Х_яв.арм.=43243/2070=20,89≈21 чел.

Х_{яв.сб.куз.}=170352/2070=82,3≈83 чел.

Х_{яв.цеха}=26+21+54+107+21+83=312 чел.

Число вспомогательных рабочих на участках основного производства при расчете по укрупненным показателям принимается в процентном отношении от общего количества производственных рабочих. К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях, выполненных на участке (наладчики, кладовщики, уборщики, транспортные рабочие и т.п.)

На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей. Количество определяется по формуле:

Хвсп=(0,25 - 0,35)*Хсп (6)

Х_всп.об.=0,3*30=9 чел.

Х_{всп.окр.}=0,3*57=17,1≈17 чел.

Х_{всп.рем.куз.}=0,3*61=18,3≈19 чел.

Х_{всп.жес.заг.}=0,3*121=36,3≈37 чел.

Х_{всп.арм.}=0,3*24=7,2≈7 чел.

Х_{всп.сб.куз.}=0,3*93=27,9≈28 чел.

Х_{всп.цеха}=0,3*386=115,8≈116 чел.

Количество инженерно - технического состава работников (ИТР) при проектировании определяется в процентном отношении от общего числа производственных рабочих и вспомогательных рабочих и определяется по формуле:

при цеховой структуре:

Хитр=0,18*(Хсп+Хвсп) (7)

Х_итр.об.=0,18*(30+9)=7,02≈7 чел.

Х_{итр.окр.}=0,18*(57+17)=13,32≈14 чел.

Х_{итр.рем.куз.}=0,18*(61+19)=14,4≈15 чел.

Х_{итр.жес.заг.}=0,18*(121+37)=28,44≈29 чел.

Х_{итр.арм.}=0,18*(24+7)=5,58≈6 чел.

Х_{итр.сб.куз.}=0,18*(93+28)=21,78≈22 чел.

Х_{итр.цеха}=0,18*(386+116)=90,36≈91 чел.

Число рабочих младшего обслуживающего персонала определяется по формуле:

при цеховой структуре:

Хмоп=0,015*(Хсп+Хвсп) (8)

Х_моп.об.=0,015*(30+9)=0,58≈1 чел.

Х_{моп.окр.}=0,015*(57+17)=1,11≈1 чел.

Х_{моп.рем.куз.}=0,015*(61+19)=1,2≈1 чел.

Х_{моп.жес.заг.}=0,015*(121+37)=2,37≈3 чел.

Х_{моп. арм.}=0,015*(24+7)=0,46≈1 чел.

Х_{моп.сб.куз.}=0,015*(93+28)=1,81≈2 чел.

Х_{моп. цеха}=0,015*(386+116)=7,53≈8 чел.

Общее число рабочих в цехе (на участке) определяется по формуле:

Хобщ=Хсп+Хвсп+Хмоп+Хитр (9)

Х_общ.об.=30+9+1+7=47 чел.

Х_{общ.окр.}=57+17+1+14=89 чел.

Х_{общ.рем.куз.}=61+19+1+15=96 чел.

Х_{общ.жес.заг.}=121+37+3+29=190 чел.

Х_{общ.арм.}=24+7+1+6=38 чел.

Х_{общ.сб.куз.}=93+28+2+22=145 чел.

Х_{общ.цеха}=386+116+8+91=601 чел.

Распределение рабочих по сменам и постам

При двухсменной работе предприятия число работающих в первую смену составляет от 50 до 60% общего числа рабочих.

Таблица №10. Распределение рабочих по сменам

Состав работающий в цехе (участке)	1 смена			2 смена
Обойный участок
Основные рабочие	15			15
Вспомогательные рабочие	5			4
Младший обслуживающий персонал	1			-
Инженерно - технический состав	4			3
Итого	25			22
Окрасочный участок
Основные рабочие	29			28
Вспомогательные рабочие	9			8
Младший обслуживающий персонал	-			1
Инженерно - технический состав	7			7
Итого	45			44
Участок ремонта кузовов
Основные рабочие		31	30
Вспомогательные рабочие		10	9
Младший обслуживающий персонал		1	-
Инженерно - технический состав		8	7
Итого		50	46
Жестянецко - заготовительный участок
Основные рабочие		61	60
Вспомогательные рабочие		18
Младший обслуживающий персонал		2	1
Инженерно - технический состав		15	14
Итого		97	93
Арматурный участок
Основные рабочие		12	12
Вспомогательные рабочие		4	3
Младший обслуживающий персонал		1	-
Инженерно - технический состав		3	3
Итого		20	18
Участок сборки кузовов
Основные рабочие		47	46
Вспомогательные рабочие		14	14
Младший обслуживающий персонал		1	1
Инженерно - технический состав		11	11
Итого		73	72
Итого (в цехе)		310	295

Таблица №11. Распределение производственных рабочих по постам.

Рабочие посты	Кол-во рабочих в 1 смене	Кол-во рабочих во 2 смене
Обойный участок
1. приемка изделий и материалов	1	1
2. обшивка сидений обивкой	2	2
3. раскрой сиденья	2	2
4. установка дополнительных функций на сиденья	2	2
5. ремонт панелей обшивки дверей	4	4
6. ремонт обшивки капота	2	2
7. ремонт обшивки кузова	2	2
Окрасочный участок
1. приготовление окрасочных материалов	2	2
2. подготовка поверхности кузова к окраске	6	6
3. обезжиривание	3	3
4. фосфатирование	3	2
5. грунтование	4	4
6. шпатлевание	4	4
7. шлифование	4	4
8. нанесение внешних слоев покрытий	1	1
9. полирование	1	1
10. сушка	1	1
Участок ремонта кузовов
1. правка вмятин в холодном состоянии	3	3
2. разборка кузовов	4	4
3. правка панелей с аварийными повреждениями	4	4
4. удаление поврежденных участков кузовов	4	3
5. ремонт трещин, разрывов	4	4
6. изготовление дополнительной ремонтной детали	4	4
7. крепление ремонтных деталей на места удаленных панелей	2	2
8. проковка, зачистка сварных швов	3	3
9. окончательная правка и рихтовка	3	3
Жестянецко - заготовительный участок
1. разметка и резка металла	15	15
2. правка ДРД	10	9
3. вальцовка ДРД	5	5
4. гибка кромок ДРД	10	10
5. зигование и рефление	5	5
6. зачистка торцов ДРД	10	10
7. рассверливание технологических отверстий	6	6
Арматурный участок
1. резка металла	3	3
2. горячая штамповка	3	3
3. свободная ковка	3	3
4. холодная штамповка	3	3
Участок сборки кузовов
1. установка дверей	5	5
2. установка капотов	5	4
3. установка крышки багажника	3	3
4. установка оперений	6	6
5. установка потолка	2	2
6. установка боковин	3	3
7. установка сидений	4	4
8. установка уплотнителей дверей	3	3
9. установка электрооборудования	6	6
10. установка панели приборов	5	5
11. установка деталей системы вентиляции	5	5

2.5 Расчет площадей производственных, складских и вспомогательных помещений

В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств, общезаводские проходы и проезды.

В состав вспомогательных площадей АРП в соответствии с СНиП 11-92-76 входят: санитарно - бытовые помещения пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, управлений, конструкторских бюро и т.д.

Площади производственных участков по укрупненным показаниям рассчитывают по следующей формуле:

Fуч=¦р*Хр (м²) (10)

где: ¦р - удельная площадь на одного производственного рабочего (м².чел.) (см. табл №12);

Хр - число рабочих в большей смене.

Суммированием площадей производственных участков основного и вспомогательного производства определяют общую производственную площадь.

Таблица №11. Величины удельных площадей на одного производственного рабочего по производственным участкам, м²:

Наружной мойки и приемки	30 - 35
Разборки (при ремонте полнокомплектных машин	20 - 30
Разборки (при ремонте агрегатов)	12 - 15
Мойки	25
Дефектования деталей и входного контроля	15 - 17
Комплектования деталей	15 - 18
Восстановления базовых и основных деталей силовых агрегатов	12 - 15
Сборки силовых агрегатов	13 - 15
Окраски силовых	30 - 40
Испытания и доукомплектования двигателей	25 - 30
Ремонта приборов питания	12 - 14
Ремонта электрооборудования	10 - 12
Восстановление базовых и основных деталей агрегатов	11 - 13
Ремонта приборов пневмо- и гидросистем	12 -14
Окраски агрегатов и узлов	25 - 35
Ремонта рам	20
Сборки автомобилей (автобусов)	25 - 30
Регулировки и испытания автомобилей (автобусов)	30 - 35
Шиномонтажный	20
Аккумуляторный	10 - 12
Обойный	10
Окрасочный (при ремонте автомобилей)	40 - 50
Деревообрабатывающий	20 - 25
Ремонта и сборки платформ	20 - 25
Кабино - жестяницкий	12 - 15
Ремонта кузовов	25 - 30
Жестянецко - заготовительный	10 - 12
Арматурный	12 - 14
Сборки кузовов	25 - 30
Слесарно-механический	10 - 12
Сварочно - наплавочный	15 - 20
Полимерный	15 - 20
Гальванический	30 - 45
Кузнечный	24 - 26
Медницко - радиаторный	12 - 15
Термический	24 - 26
Инструментальное хозяйство	10 - 12
Запасных частей	20
Деталей, ожидающих ремонта	7
Комплектовочным	10
Металлов	8
Утиля	2
Горюче - смазочных материалов	3
Леса	8
Металлов	17
Центральным инструментальным (ЦИС)	4
Агрегатов, ожидающих ремонта	15
Отремонтированных агрегатов	6
Ремонтно - механический участок ОГМ	10 - 12

F_уч.об.=10*15=150 м²

F_уч.окр.=45*29=1305 м²

F_{уч.рем.куз.}=27*31=837 м²

F_{уч.жест.заг.}=11*61=671 м²

F_уч.арм.=13*12=156 м²

F_{уч.сб.куз.}=28*47=1316 м²

F_{уч.цеха}=150+1305+837+671+156+1316=4435 м²

Площадь вспомогательных бытовых помещений в объеме производственного корпуса определяется по формуле:

Fбыт=0,12*Fуч (11)

F_быт.об.= 0,12*150=18 м²

F_{быт.окр.}= 0,12*1305=156,6 м²

F_{быт.рем.куз.}= 0,12*837=100,4 м²

F_{быт.жест.заг.}= 0,12*671=80,5 м²

F_{быт.арм.}= 0,12*156=18,5 м²

F_{быт.сб.куз.}= 0,12*1316=158 м²

F_{быт.цеха}=18+156,6+100,4+80,5+18,5+158=532 м²

Площадь административного помещения определяется по формуле:

Fадм=0,05*Fуч (12)

F_адм.об.= 0,05*150=7,5 м²

F_{адм.окр.}= 0,05*1305=65,3 м²

F_{адм.рем.куз.}= 0,05*837=41,8 м²

F_{адм.жест.заг.}= 0,05*671=33,5 м²

F_{адм.арм.}= 0,05*156=7,8 м²

F_{адм.сб.куз}= 0,05*1316=65,8 м²

F_{адм.цеха}=7,5+65,3+41,8+33,5+7,8+65,8=221,7 м²

Суммарную площадь производственных, складских и вспомогательных помещений, размещаемых в цехе (участке) увеличивают на 10 - 15% с учетом площади, отводимой под магистральные проезды.

Площадь под магистральные проезды на участках определяется по формуле:

Fмаг.пр=(0,1¸0,15)*(Fуч+Fвсп+Fадм) (13)

F_{маг.пр.об}=0,1*(150+18+7,5)=17,5 м²

F_{маг.пр.окр.}=0,1*(1305+156,6+65,3)=152,7 м²

F_{маг.пр.рем.куз.}=0,1*(837+100,4+41,8)=97,9 м²

F_{маг.пр.жест.заг.}=0,1*(671+80,5+33,5)=78,5 м²

F_{маг.пр.арм.}=0,1*(156+18,5+7,8)=18,2 м²

F_{маг.пр.сб.куз.}=0,1*(1316+158+65,8)=154 м²

F_{маг.пр.цеха}=17,5+152,7+97,9+78,5+18,2+154=518,8 м²

Расчетная площадь цеха (производственного участка) определяется по формуле:

Fуч.расч=Fмаг.пр+ Fуч+Fвсп+Fадм (14)

F_{уч.расч.об}=17,5+150+18+7,5=193 м²

F_{уч.расч.окр.}=152,7+1305+156,6+65,3=1679,6 м²

F_{уч.расч.рем.куз.}=97,9+837+100,4+41,8=1077,1 м²

F_{уч.расч.жест.заг.}=78,5+671+80,5+33,5=863,5 м²

F_{уч.расч.арм.}=18,2+156+18,5+7,8=200,5 м²

F_{уч.расчкуз.}=154+1316+158+65,8=1693,8 м²

F_{уч.расч.цеха}=193+1679,6+1077,1+863,5+200,5+1693,8=5707,5 м²

№ н/п       Наименование производственного складского или вспомогательного подразделения           Доля трудоемкости Работ участка, %          Годовой объем работ чел. ч         Число рабочих  Удельная площадь на одного рабочего /челПлощадь подразделения

				всего	В т.ч в первой смене
	Цех ремонта кузовов
1	Обойный участок	3,7	53872	30	15	10	150
2	Окрасочный участок	7,2	104832	57	29	45	1305
3	Участок ремонта кузовов	7,7	112112	61	31	27	837
4	Жестянецко - заготовительный участок	15,2	221312	121	61	11	671
5.	Арматурный участок	2,97	43243	24	12	13	156
6.	Участок сборки кузовов	11,7	170352	93	47	28	1316

Здание АРП проектируют, как правило, с железобетонными колоннами. Оси колонн, определяющие в плане расположение их рядов, называют разбивочными осями. Разработку компоновочного плана начинают с выбора сетки колон и определения габаритных размеров цеха (участка).

Для одноэтажных зданий часто применяется сетка колон 12х6 м. длину здания определяют путем деления его площади на ширину. Рекомендуемые соотношения ширины и длины здания - от 1: 1,3 до 1: 2.

Добиться рекомендуемых соотношений можно изменяя число пролетов, а при необходимости - и сетку колонн, выбирая ее из ряда 18х6, 18х12, 24х12 м.

Размеры пролетов и шагов колонн могут быть и большими, но обязательно кратными 6 м, что диктуется требованиями унификации изделий строительной индустрии.

Принятая площадь участка (Fприн) с учетом пролетов и сетки колонн должна быть ровна или минимально приближена к расчетной площади участка (Fуч.расч).

Fцеха.прин≥ Fцеха.расч

Расположение в производственном корпусе производственных, складских и вспомогательных помещений должно удовлетворять следующим требованиям:

1.      Расположение производственных участков основного производства должно соответствовать технологической последовательности выполнения работ при минимальном грузообороте.

2.      Производственные участки вспомогательного производства следует располагать вблизи от обслуживаемых ими участков основного производства:

.        склады следует располагать вблизи от обслуживаемых или производственных подразделений;

.        Изолировать производственные участки и склады от других помещений стенами следует только при необходимости, которая диктуется противопожарным и санитарными требованиями, а также требованиями сохранности материальных ценностей.

Принимаем Fцеха.прин=5760 м², что ≥ Fцеха.расч=5707,5 м².

Принимаем 12 метров между колонами.

.6 Подбор технологического оборудования и его размещениина объекте проектирования

Основой для состава технологического оборудования является принятый технологический процесс. При отсутствии пронормированной технологии составу технологического оборудования определяется на основании типовых технологических процессов. Количество единиц технологического оборудования при этом рассчитывается по укрупненным показаниям.

Количество единиц производственного инвентаря (верстаков, стеллажей, и др.) определяется без расчета, и сходя из числа работающих на производственном участке и схемы организации производственном участке и схемы организации производственного процесса.

Применяют 4 способа расчета потребности в технологическом оборудовании:

1 способ: По трудоемкости объектов ремонта (разборочно-сборочный, жестяницкий, медницко-радиаторный участки) - когда время занятости оборудования выполнением технологической операции равно времени, запрашиваемому рабочим на выполнение этой операции. Расчетное число единиц оборудования определяется по формуле:

 (15)

где Tij - годовой объем работ производственного участка (чел. ч)

 - эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования (см. табл. 3)

Расчетное число единиц оборудования  округляют до целого и принимают число единиц оборудования Х_прим.

 (16)

- должен быть не менее 0,75 - коэффициент использования оборудования по времени.

2 способ: По станкоемкости объектов ремонта - рассчитывают потребность в оборудовании при машинных способах ремонта (металлорежущем, кузнечнопрессовым, деревообрабатывающем и др.) - когда время занятости обработки, установки, закрепления и снятия изделия:

 (17)

где: Tij - годовой объем работ производственного участка (чел. ч)

3 способ: По продолжительности технологических операций - рассчитывают потребность в технологическом оборудовании, работа на котором состоит лишь в загрузке - выгрузке (установки - снятия) объектов ремонта. К этой группе оборудования относят:

испытательные стенды

сушильные камеры

моечные машины (ванны) и тд.

Число моечных ванн и установок для мойки изделий погружением, сушильных камер неконвеерного типа определяем по формуле:

 (18)

где:  - продолжительность технологической операции с учетом времени на загрузку и выгрузку изделия.

А - количество изделий на годовую программу.

 - число одновременно обрабатываемых изделий

 - эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования, ч.

Число испытательных стендов рассчитывают по формуле:

 (19)

где: К_П - коэффициент повторяемости, учитывающий необходимость повторной обкатки и испытания двигателя после устранения дефектов. (Кп=1,05-1,15)

 - продолжительность технологической операции с учетом времени на установку, снятие двигателя, ч

для карбюраторных двигателей - 0,25-0,35 ч

для дизельных - 0,50-0,65 ч.

4 способ: по физическим параметрам объектов ремонта:

 (20)

где: d - коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделия (d=1.03-1.12)

G - суммарная масса составных частей одного изделия (кг/шт.)

N - годовая производственная программа(шт.)

g - паспортная производительность одного изделия (кг/ч)

Количество гальванических ванн определяется по формуле:

(21)

где:  - продолжительность гальванической операции для детали(ч)

 - площадь поверхности покрытия детали ()

 - число деталей на годовую программу

 - единовременная загрузка ванны () - определяется по паспортным данным ванны.

Количество окрасочных камер определяют по формуле:

 (22)

где:  - число слоев окраски

 - производительность окрасочной камеры (/мин)

Применительно к данному дипломному проекту принимаем 1-й способ расчета:

Х_{расч.об.}=53822/4015=13,4, принимаем как 13;

Х_{расч.окр.}=104830/4015=26,1, принимаем как 26;

Х_{расч.рем.куз.}=112112/4015=27,9, принимаем как 28;

Х_{расч.жест.заг.}=221312/4015=55,1, принимаем как 55;

Х_{расч.арм.}=43243/4015=10,7, принимаем как 11;

Х_{расч.сб.куз.}=170352/4015=42,4, принимаем как 42.

µ_об.=13,4/13=1,03

µ_окр.=26,1/26=1,01

µ_{рем.куз}=27,9/28=0,99

µ_{жест.заг.}=55,1/55=1,01

µ_арм.=10,7/11=0,97

µ_сб.куз.=42,4/42=1,01

Таблица №15 Перечень технологического оборудования обойного участка

№ п/п	Наименование	Тип модель	Кол-во	Размеры в плане	Общая площадь,
1	Швейная машина с электроприводом	-	13	1200*700	0,84
2	Стенд для обивки подушек и спинок сидений	2386	2	980*965	0,9
3	Верстак для ремонта подушек сидений	ОРГ 5365	1	2000*900	1,8
4	Ларь для ваты и пружин	-	1	1360*700	0,952
5	Специальный верстак с нижним отсосом для разборки подушек сидений	ГОС НИТИ	1	2000*1200	2,4
6	Стеллаж для подушек и спинок сидений	ОРГ 1468	1	3400*1200	4,08
7	Шкаф для хранения шаблонов	-	1	1200*600	0,72
8	Шкаф инструмента	-	2	600*1200	0,72
9	Червячная ручная таль	Т97М	1	-	-
10	Стол для закройных работ	-	2	2000*1150	2,3

Таблица №16. Перечень технологического оборудования окрасочного участка

№ п/п	Наименование	Тип модель	Кол-во	Размеры в плане	Общая площадь,
1	Камера окрасочная для легковых автомобилей	Л-110	9	10335*4260	48,3
2	Камера сушительная	Л-204А	8	10960*4300	47,1
3	Красконагнетательная установка	ОР-5550 ГОСНИТИ	9	670*580	0,4
4	Гидравлический фильтр	С-604	1	4100*852	3,5
5	Насос к гидрофильтру	Ц4-70	1	-	-
6	Посты подготовки к окраске	-	2	8000*4000	32
7	Шкаф вытяжной	В-1	1	1600*600	0,9
8	Краскомешалка	9226	1	1036*1010	1,05
9	Шкаф для инструмента	230	1	1770*435	0,8
10	Стеллаж для расфасованных лакокрасочных материалов	5121	1	2100*680	1,4
11	Кран-балка	КПК - 0,5	1	-	-
12	Тележка для перевозки кузовов	Р-535	1	4000*1500	6

Таблица №17. Перечень технологического оборудованияучастка ремонта кузовов

№ п/п	Наименование	Тип модель	Кол-во	Размеры в плане	Общая площадь
1	Стенд для правки кузовов	Р-229	8	1700*1140	48,3
2	Сварочный полуавтомат	ТС-300	8	760*520	0,4
3	Ацетиленово-кислородный комплекс	А547-У	6	420*65	0,03
4	Пресс (пневмогидравлический)	ОКС-1677А	2	2120*152	0,3
5	Опрокидыватель кузова автомобилей	СК-4	2	976*1038	0,9
6	Сварочный полуавтомат	ТС-300	2	760*520	0,4
7	Комплекс гидравлического инструмента для правки кузовов	ОПР-154СБ	1	1470*1035	1,4
8	Комплекс линеек, шаблонов для контроля геометрии кузовов	КИ-4813	2	500*320	0,15
9	Машина шлифовальная	ПШМО-860	3	350*118	0,04
10	Электроножницы	-	2	270*105	0,03
11	Машина зачистная реверсивная	Б-137	2	350*190	0,07
12	Дырокол для прошивки отверстий в лицевых деталях кузова	ПД-2	1	222*65	0,01	Молоток пневматический с комплектом сменного инструмента для ремонта кузовов	М-4127	1	1375*805	1,1
14	тележка для транспортировки кузовов	П-609	2	4000*1500	6
15	Подъемник 2-х стоечный	П-223	1	3000*4320	12,6
16	Устройство для ремонта кузовов	СК-4	1	1500*1500	2,3
17	Комплект инструмента для рихтовки кузовов	ОПР-155	2	1470*1035	1,5

Таблица №18. Перечень технологического оборудования жестянецко-заготовительного участка

№ п/п	Наименование	Тип модель	Кол-во	Размеры в плане	Общая площадь,
1	Сверлильный станок	СР-420	7	1500*950	1,4
2	Пресс	ПР-311	7	600*500	0,3
3	Пресс формовочный	ПР-802	7	1200*1000	1,2
4	Станок резки	КИ-62	7	1200*1000	1,2
5	Станок зигования	СЗ-302	7	850*800	0,7
6	Стенд загибки	БИ-111	7	1600*1100	1,8
7	Станок рифления	СР-306	7	1200*1000	1,2
8	Шлифовальный станок	УП-445	6	1200*1000	1,2
9	Слесарный верстак	СО-1812	3	1900*800	1,5
10	Верстак с пневматикой	ИН4306	1	1000*600	0,6
11	Шкаф для инвентаря	ШФ 173	3	2000*800	1,6
12	Тележка	РХ-7	4	850*600	0,5

Таблица №19. Перечень технологического оборудования арматурного участка.

№ п/п	Наименование	Тип модель	Кол-во	Размеры в плане	Общая площадь,
1	Пресс	ПР-311	1	600*500	0,3
2	Токарный станок	1К62	2	3212*1181	3,79
3	Сварочный агрегат	АД-302	2	1915*895	1,71
4	Электроножницы	ИЕ-5402	1	270*105	0,03
5	Ковочно-пневматические молоты	М4127	2	1455*735	1,06
6	Точильно-шлифовальный станок	3Б631А	2	600*350	0,21
7	Вертикально-сверлильный станок	2Б125	1	950*650	0,61
8	Тележка	2215422	2	850*480	0,41
9	Стол для электросварочных работ	ОКС 7523	1	750*1100	0,83
10	Шкаф набора инструмента дефектовщика	ОРГ 1661	1	615*750	0,45
11	Стеллаж	ОРГ 1469	5	1400*500	0,7
12	Верстак	ОРГ 1468	5	1200*800	0,96
13	Кран-балка	КПК - 0,5	1	-	-

Таблица №15. Перечень технологического оборудования участка по сборке кузовов

№ п/п	Наименование	Тип модель	Кол-во	Размеры в плане	Общая площадь,
1	Контователь	Нэ68115	20	4800*5000	432
2	Кран-балка	КПК - 0,5	2	-	-
3	Специализированные тележки для снятия и установки рессор	ЦКА 216	10	1450*834	4,93
4	Специализированные тележки для перевозки рессор и задних мостов	Р-531	10	1700*950	6,5
5	Тяговая цепь	ЦК6505	4	-	-
6	Стеллажи	ОРГ7234	8	550*800	35,2
7	Шкафы для хранения материалов и измерительного инструмента	ОРГ1468	8	860*360	2,5

3. Расчетно-конструкторская часть

3.1 Назначение, область применения, эскиз стенда (приспособления)

автомобиль ремонт производственный

Кантователь предназначен для переворачивания автомобилей Форд Фокус вокруг продольной оси на 90^о при демонтаже и монтаже агрегатов и для обработки днища кузова.

Сварная поворотная рама 1 кантователя (рис. 2) имеет две опоры 2, удерживающие автомобиль при повороте. Гидроцилиндр 3 (рис. 1) с насосной установкой служит для привода поворота рамы.

Автомобиль со снятыми колесами и тормозными барабанами ставится на специальные подставки 4 рамы и фиксируется упорами 5.

Технические характеристики

Тип - стационарный

Угол поворота рамы, град. - 90

Привод - электрогидравлический

Усилие на штоке гидроцилиндра, кгс - 5200

Время поворота рамы, с - 16,5

Электродвигатель:

Тип - АО2-42-6

Мощность, кВт - 4

Частота вращения вала, об/мин - 1000

Насос:

Тип - Г-12-13

Производительность, л/мин - 35

Давление (макс), кгс/см² - 50

Число гидроцилиндров, шт. - 1

Диаметр цилиндра, мм - 125

Габаритные размеры рабочей зоны с установленным автомобилем - 4800*5000*2100

Масса, кг - 800

Рис. 1

Рис. 2

Рис. 3

Заключение

В процессе разработки курсового проекта дана характеристика цеха АРП по ремонту кузовов автомобилей Форд Фокус с годовой программой 5600 капитальных ремонтов.

В технологической части проекта определено основное назначение проектируемого участка, произведён выбор исходных данных для проектирования АРП и его производственных подразделений (производственной программы, режима работы, годовых фондов времени, трудоёмкости ремонта).

Исходя из исходных данных для разработки проекта рассчитаны годовые объёмы работ производственных участков, количество производственных рабочих, численность работающих остальных категорий, произведён выбор и расчет номенклатуры и количества технических средств производства, стандартизированного оборудования, наёмно-транспортного оборудования выполнен расчет поточной линии.

На основании полученных результатов по определению численности работающих, номенклатуры и количества оборудования с учетом объема производства произведен расчет площадей производственных, складских и вспомогательных помещений.

В организационной части проекта рассмотрены виды, методы и система ремонта автомобилей, производственный и технологический процессы капитального ремонта автомобилей, организация и технология ремонта на объекте проектирования, проанализированы виды и характеристика дефектов, способы их обнаружения и восстановления.

В связи с принятыми технологическими процессами и данными о номенклатуре и количестве оборудования на участке рассчитаны потребности в энергоресурсах (электроэнергия, сжатый воздух, производственный пар, водоснабжение, горючее и природный газ).

В разделе охрана труда и окружающей среды рассчитаны основные требования техники безопасности и охрана труда на проектируемом объекте, санитарные и экологические требования к компоновочному плану производства корпуса.

Полученные результаты расчётов и производственный выбор метода организации капитального ремонта, соблюдение технологии работ и применение при этом эффективных средств механизации позволит увеличить объём повторного использования подшипников, нормалей, кронштейнов, снизить себестоимость ремонта, а также значительно сократить расходы энергетических и трудовых ресурсов.

Список литературы

автомобиль ремонт производственный

1. Суханов Б.Н., Борзых И.О, Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. - М: Транспорт, 1991.

. С.И. Румянцев Ремонт автомобилей. Учебник. - М.: Транспорт, 1988

. В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. Ремонт автомобилей и двигателей. Учебник. М.: Мастерство, 2001

. Б.С. Васильев, Б.П. Долгополов, Г.Н. Доценко: Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов. Учебник: Мастерство, 2001

. В.П. Иванов. Ремонт автомобилей. Учебное пособие. Минск, Издательство «Дизайн ПРО», 2001

. Л.В. Дехтеринский и др. Проектирование авторемонтных предприятий. Учебное пособие. - М.: Транспорт, 1992

. М.В. Могилевич. Ремонт автомобилей. Учебное пособие. М.: Транспорт, 1986

. С.М. Бабусенко. Проектирование ремонтных предприятий: М.: Колос, 1981

. В.Ф. Ванчюкевич, В.Н. Седюкевич «Справочник слесаря - авторемонтника» - Минск: Высшая школа, 1982 г.

10. А.В. Коробейнин. Ремонт автомобилей. Практический курс/ Серия «Библиотека автомобилиста». - Ростов на Дону: «Феникс», 2004.

. Дехтеринский Л.В., Апсин В.П., Доценко Г.Н и др.; Технология ремонта автомобилей: Учебник для студентов вузов по спец. «Автомобили и автомобильное хлзяйство2. - М.: Транспорт, 1979 - 342с, ил., табл.

. Григорченко П.С., Гуревич Ю.Д., КацA.M. и др: Оборудование для ремонта автомобилей: Справочник. - 2-е изд

. Н.Н. Маслов и др. Организация капитального ремонта автомобилей. Киев. «Техника», 1977