Реконструкція цеху по виробництву кисломолочних продуктів потужністю 4 тони

Зміст

Вступ

.       Техніко-економічне обґрунтування реконструкції підприємства

2.      Технологічна частина

2.1.  Вибір та обґрунтування асортименту

2.2.   Вибір і опис технологічних схем

.3.     Уточнення потужності

.4.     Розрахунок виробничих рецептур

.5.     Розрахунок витрат сировини і допоміжних матеріалів

.6.     Розрахунок і підбір технологічного обладнання

.7.     Розрахунок чисельності виробничого персоналу

.8.     Технохімічний контроль і управління якістю та безпекою на підприємстві

.9.     Гігієна та санітарія на підприємстві. Ветеринарно-санітарні вимоги.

3.     Архітектурно-будівельна характеристика підприємства

.1.    Генеральний план забудови території

3.2.   Архітектурно-планувальні та конструктивні рішення

.3.     Проектування технологічних приміщень, ліній, цехів

4.     Інженерно-технічне забезпечення функціонування підприємства

.1.    Санітарно-технічна частина

4.2.   Енергопостачання

.3.     Автоматизація технологічних процесів

5.     Автоматизація технологічних процесів

6.      Заходи з охорони праці, техніки безпеки та протипожежної профілактики

.        Заходи з охорони навколишнього середовища

.        Ефективність прийнятих у проекті рішень

.        Техніко-економічні показники ефективності реконструкції підприємства

Висновки

Пропозиції

Додаток

Вступ

З давніх-давен людина не могла обходитися без їжі. Вона забезпечує організм людини всіма необхідними речовинами: білками, жирами, вуглеводами та вітамінами. Сама природа потурбувалася за людину давши їй корисні та смачні продукти. Одними з таких є продукти, що виробляються з молока та його складових. З часом виробництво молочних продуктів перейшло від кустарного до автоматизованого.

Молоко і молочні продукти є надзвичайно цінними та незамінними продуктами харчування, особливо для дітей і людей похилого віку. Тому виробництво молока і молочних продуктів завжди є актуальним. Молочна продукція являється одним із товарів повсякденного вжитку.

Молоко - це біологічна рідина, секрет молочної залози ссавців. Воно забезпечує організм всіма необхідними речовинами і є одним з основних продуктів харчування людини та сировиною для виробництва різних молочних продуктів.

На сучасному етапі розвитку створюються умови для повної промислової переробки вторинної сировини (знежиреного молока, маслянки, молочної сироватки). Широко вводяться мембранні процеси переробки. Комплексна переробка молочної сировини на основі мембранних методів, виробництво нових молочних продуктів з молочно-білкових концентратів і переробка фільтрату на молочний цукор та білки мікробіологічного походження істотно знижують забруднення стічних вод і сприяють вирішенню екологічних проблем.

Споживання молочних продуктів населенням України по відношенню до європейських країн значно нижче. Такий рівень споживання характеризується низькою пропозицією та невеликим асортиментом молочних продуктів.

Розвиток великої кількості виробників молочних продуктів впливає на покращення якості, яка являється визначним показником споживання населенням.

На сучасному етапі України молочна промисловість стоїть на досить високому рівні, хоча в порівнянні з світовими стандартами багато в чому ми відстаємо. Це являється ще одною з актуальних проблем у молочній промисловості.

Кисломолочні продукти в дієтичному відношенні цінніші за молоко. Дієтичні та лікувальні властивості цих продуктів пояснюються сприятливою дією на організм людини, мікроорганізмів і речовин, що утворюються внаслідок біохімічних процесів, які протікають при сквашуванні молока.

Регулярне вживання в їжу кисломолочних продуктів зміцнює нервову систему, тому що в них нагромаджуються необхідні для людини вітаміни, які синтезуються молочнокислими бактеріями.

Одним із кисломолочних продуктів є йогурт - кисломолочний продукт з підвищеним вмістом сухих речовин молока, що виготовляється шляхом сквашування протосимбіотичною сумішшю чистих культур Lactobacillus bulgaricus (болгарська паличка) і Streptococcus thermophilus (термофільний стрептокок), допускається додавання харчових добавок, фруктів, овочів і продуктів їх переробки.

Збільшення потужностей по виробництву кисломолочних продуктів, у тому числі і йогурту, потребує додаткової підготовки кадрів кваліфікованих робітників, що мають певний мінімум теоретичних знань, практичних навиків у галузі технології і техніки виробництва. Тому, метою дипломного проекту є вивчення існуючої технології і реконструкція цеху по розробці нових видів йогурту.

1.  Техніко-економічне обгрунтування реконструкції підприємства

Кисломолочні продукти - група молочних продуктів, що виробляються з незбираного коров'ячого молока, молока овець, кіз, кобил і інших тварин або його похідних (вершків, знежиреного молока і сироватки) шляхом додавання заквасочних культур.

Метою даного дипломного проекту є проведення реконструкції цеху по виробництву кисломолочних продуктів на базі діючого підприємства (Філія Сумський молокозавод) з ціллю збільшення його продуктивності і розширення асортименту. Проектом запропоновано ввести новий наповнювач при виробництві йогурту. Даним наповнювачем слугує мед квітковий.

Філія «Сумський молочний завод» знаходиться в північній частині обласного центру за адресою: м. Суми, Білопільський шлях, 15.

Сумський молочний завод розпочав свою діяльність у 1924 році в пристосованому дерев'яному приміщенні з виробничою площею 300 кв.м з ручними процесами праці. За добу на заводі перероблялось 4 т молока. Асортимент випускаючої продукції був невеликим.

В даний час підприємство переробляє 50 т молока за добу.

На підприємстві є допоміжне, обслуговуюче та підсобне господарство.

Розрахуємо потужність даного підприємства, дані розрахунків зведені до таблиці 1.1

Таблиця 1.1- Баланс виробництва та вживання виробів у регіоні.

№ п/п	Найменування показника	Розрахунок	Кодове значення	Розраховане значення
1.	Середня норма вживання продукції однією людиною, г/добу	-	а	350
2.	Чисельність населення, тис. чол	-	b	350
3.	Потреба у продукції, г/чол	a×b/1000	с	122,5
4.	Реалізація продукції у приміську зону, т/добу	(0,2…0,6)×c	d	24,5
5.	Загальна потреба у продукції, т/добу	c+d	f	147
6.	Необхідна потужність підприємств, т/добу	f: k1, де k1=0,8…0,9	g	0,2
7.	Необхідна потужність підприємства з урахуванням рівномірності попиту капітального ремонту обладнання та ін., т/добу	g:(k2´k3), де k2=0,85…0,9 k3=0,9…0,95	m	0,765
8.	Необхідна потужність у перерахунку на умовні сорти, т/добу	m:k4, де k4=0,75…0,8	n	0,75
9.	Потужність діючих підприємств та підприємств, що будуються, т/добу	-	p	4
10.	Недостача виробничої потужності: - в передбачуваному асортименті, т/добу - у плановому асортименті, т/добу	p-n h×k4	h r	3,25 2,44

Проектована потужність даного виробничого цеху 8 тон/добу зможе забезпечити загальну потребу у продукції.

Таблиця 1.2 - Вихідні дані до проекту

Місце розташу- вання підприєм-ства	Потужність підприєм-ства, т/зміну	Кількість днів роботи підприємства на рік	Кількість робочих змін на добу	Тривалість робочої зміни, год	Цех або лінія, що проектується
					Назва	Потужність, т/добу
м. Суми вул. Білопільський шлях, 115		300	2	12	Цех кисломолочних продуктів	12

2.   Технологічна частина

 

.1 Вибір та обґрунтування асортименту

Філія “Сумський молочний завод” виробляє великий асортимент готової продукції: питне молоко, кисломолочні продукти, масло, тверді сири.

Різноманітний і асортимент кисломолочних виробів. До нього входять кефір з різною масовою часткою жиру, ряжанка з масовою часткою жиру 2,5% і 4%, йогурти солодкі, напівсолодкі, біо-йогурти, сир столовий, сир селянський, сир кисломолочний, сирки глазуровані, сметана.

Я обрала п’ять продуктів: йогурт з масовою часткою жиру 1,5 %, сир кисломолочний - 9 %, сметана - 30 %, кефір - 3,2 %, ряжанка - 2,5 %.

Йогурт (болг. кисело мляко, тур. yoğurt) - кисломолочний продукт з підвищеною масовою часткою сухих речовин молока, зроблений з використанням суміші заквашувальних мікроорганізмів - термофільних молочнокислих стрептококів і болгарської молочнокислої палички, вміст яких в готовому продукті на кінець терміну придатності складає не менше 10⁷ КУО в 1 г продукту (допускається додавання харчових добавок, фруктів, овочів і продуктів їх переробки).

Сметана - це один з найпоживніших молочних продуктів харчування. Виготовляється сквашуванням нормалізованих вершків за допомогою чистих культур кисломолочних бактерій. Завдяки чому сметана є густою та має характерну кислувату смакову ноту. На відміну від молока у сметані менша масова частка білків але більша жиру та розчинених у жирі вітамінів.

Сметана не тільки високопоживна, але й достатньо корисна. Вона містить в собі великий набір не тільки жирів, необхідних для повноцінного функціонування організму, але і вітаміни, які зміцнюють організм і здійснюють загально сприятливу дію. Тому її рекомендують для харчування хворих, які страждають поганим апетитом і травленням. В сметані містяться такі вітаміни: А, D, Е, В1, В2, РР, С. Вона надає відчуття ситості, яке проходе доволі не тривалий час, а жир, що міститься в цьому продукті, дуже подрібнений, і тому засвоюється значно легше, ніж жир, який міститься у складі інших продуктів. В сметані міститься значна кількість жироподібної речовини - лецитину, що має дуже важливе значення для профілактики атеросклерозу. Лецитин підтримує холестерин у розчиненому стані, тим самим перешкоджає відкладанню на стінках сосудів білково-холестиринових сполук, які зумовлюють розвиток атеросклерозу.

Кисломолочний сир - багатий на білок та інші корисні складники продукт, який отримують шляхом сквашування молока молочнокислими бактеріями. Це незамінний компонент повноцінного здорового раціону, корисний для людей будь-якого віку.

Як ідеальне джерело легкозасвоюваного кальцію, фосфору та магнію, він особливо рекомендований дітям, підліткам, вагітним жінкам і літнім людям. виробництво кисломолочний продукт цех

Сир можна вживати як ранній сніданок, легку вечерю чи під час ленчу, кисломолочний сир чудово смакує як окремо, так і з варенням, повидлом або медом, зі сметаною, а також у поєднанні з родзинками, курагою, свіжими ягодами чи фруктами.

Кефір - кисломолочний напій, продукт змішаного бродіння (молочнокислого та спиртового), який виробляють шляхом сквашуванням молока симбіотичною кефірною закваскою або заквашувальним препаратом. Заквашується декількома видами мікроорганізмів: молочнокислих бактерій Lactobacillus acidophilus та Saccharomyces kefir і дріжджів. Дріжджі - є характерною ознакою кефіру, вміст яких не менше 10³ КУО (колоній утворювальних одиниць) в 1 грамі продукту.

Кефір - один з основних продуктів харчування дитячої кухні, він дуже корисний і для дорослої людини, його часте або навіть постійне вживання можна сміливо рекомендувати усім.

Ряжанка - кисломолочний напій, одержуваний з коров'ячого незбираного та пряженого молока спільним молочнокислим і спиртовим бродінням. Заквашування відбувається термофільними молочнокислими стрептококами і чистими культурами болгарської палички, сквашується протягом 3…6 годин. Має жовтувато-буруватий відтінок і традиційний кисломолочний смак. Фактично є однією з різновидів йогурту без смакових добавок.

У ряжанці корисних речовин практично стільки ж, скільки й у молоці, але при цьому вони краще засвоюються організмом.

Вважається, що ряжанка володіє ще і лікувальними властивостями: в одній склянці ряжанки утримується чверть добової потреби організму в кальції і 20 % добової норми фосфору. Білок з ряжанки засвоюється швидше, ніж з молока. Молочна кислота збуджує апетит, поліпшує роботу шлунково-кишкового тракту і нирок.

2.2 Вибір і опис технологічних схем (моделювання технологічного процесу) кисломолочних продуктів

Йогурт виробляється згідно технологічної інструкції і повинен відповідати вимогам ТУУ 25027034 - 012 - 99.

Опис технології виробництва йогурту з наповнювачем квіткового меду з масовою часткою жиру 1,5 %.

Йогурт виготовляється двома способами термостатним і резервуарним. Розглянемо виробництво йогурту резервуарним способом, що наведений в додатку А , який складається з таких технологічних операцій:

Приймання та підготовка сировини. Основною сировиною для виробництва йогурту є молоко. Воно повинне відповідати вимогам ДСТУ 3662-97 «Молоко коров’яче незбиране. Вимоги при закупівлі». Для виробництва використовується молоко 1 ґатунку, з кислотністю не вище 20 °Т, за редуктазною пробою - не нижче 1-го класу і за ступенем чистоти за еталоном - не нижче першої групи. Лабораторний контроль сировини і допоміжних матеріалів проводять згідно з інструкцією ТХК. Потім молоко фільтрують, визначають вагу на молоколічильниках SMZ - 65 (2).

Приймання та підготовка сировини

Охолодження молока до t = (4 ± 2)o С

Сепарування молока при t = (40…45)o С

Нормалізація

Очищення

Гомогенізація при t = 55 °С, p = 15 мПа

Пастеризація при t = 85…87 °С з витримкою τ = 5…10 хв. або при t = 90…92 °С з витримкою τ = 2…3 хв.

Охолодження до температури заквашування

Заквашування при t = 38…42 °С

Сквашування суміші τ = 2,5…3 год., К = 95…100 °Т

Охолодження в резервуарах t = 8 °С, τ = 10…30 хв.

Внесення наповнювача

Розливання в пляшки та пакети

Доохолодження суміші до t = 4 ± 2 °С

Зберігання

Реалізація продукту

Рис.1. Технологічна схема виробництва йогурту з масовою часткою жиру 1,5 % з наповнювачем меду квіткового.

Охолодження молока. Охолодження проводять на охолоджувачах ООУ-25 (4) до (4±2) °С. Контроль температури за допомогою ТС-4 і моста КСМЗ-П.

Сепарування молока. Сепарацію молока проводять для розділення молока на 2 фракції вершки та молоко знежирене за допомогою сепараторів Ж-ОСН-С (7) при температурі 40…45 °С. Контроль температури проводять за допомогою ТС-4.

Нормалізація молока. Молоко, відібране за якістю, нормалізують за масовою часткою жиру і сухих речовин. За жиром молоко нормалізують в потоці, використовуючи сепаратор-нормалізатор, або додаючи до знежиреного молока незбиране молоко чи вершки. За сухими речовинами молоко нормалізують додаванням сухого молока, яке повинно відповідати вимогам нормативної документації. Крім того, нормалізацію за масовою часткою сухих речовин проводять випаровуванням пастеризованого і гомогенізованого молока при температурі 55…60 °С.

Очищення суміші. Нормалізовану суміш очищують на сепараторах - молокоочисниках.

Гомогенізація суміші. Після цього нормалізовану та очищену суміш гомогенізують для подрібнення (диспергування) жирових кульок, а також для покращення консистенції і попередження відділення сироватки при тиску 15 мПа і температурі 55 °С.

Пастеризація та охолодження. Очищену і гомогенізовану суміш пастеризують при температурі 85…87 °С з витримкою 5…10 хв. або при температурі 90…92 °С з витримкою 2…3 хв. і охолоджують до температури заквашування.

Заквашування та сквашування суміші. До охолодженого молока потрібно негайно внести відповідну закваску, а саме чисті культури термофільного стрептококу і болгарської палички, що відповідає виду продукту, який виробляється. Кількість внесеної закваски складає 3…5 % від об’єму заквашеної суміші.

Закваску перед внесенням у молоко ретельно перемішують до отримання рідкої однорідної консистенції потім вливають у молоко при постійному перемішуванні. Найраціональніше вносити закваску в молоко в потоці. Для цього закваска через дозатор подається безперервно в молокопровід, у змішувачі вона добре змішується з молоком. При використанні заквасок, приготованих на чистих культурах молочнокислого стрептокока термофільних рас сквашування проходить 2,5...3 год. Закінчення сквашування визначають за утворенням міцного згустку кислотністю 95…100 °Т.

Охолодження і додавання наповнювача. Згусток охолоджують протягом 10…30 хв. і перемішують з метою отримання однорідної консистенції молочного згустку і запобігання видалення сироватки, потім додають квітковий мед, який повинен відповідати ГОСТ 19792.

Розливання, упакування, маркування, доохолодженння і зберігання . Згусток, охолоджений до 16…20 °С, направляють на розлив, упакування, маркування і доохолодження в холодильних камерах до температури 2…6 °С. Після цього технологічний процес вважають закінченим, продукт готовий до реалізації.

Опис технології виробництва сиру кисломолочного з масовою часткою жиру 9 %.

Приймання та підготовка сировини. Основною сировиною для виробництва сиру кисломолочного є молоко. Молоко повинне відповідати вимогам ДСТУ 3662-97 «Молоко коров’яче незбиране. Вимоги при закупівлі». Лабораторний контроль сировини і допоміжних матеріалів згідно з інструкцією ТХК. Фільтрування молока, визначення ваги на молоколічільниках SMZ - 65.

Приймання та підготовка сировини

Охолодження молока до t = 4 ± 2 o С

Сепарування молока при t = 40…45 o С

Охолодження знежиреного молока t = 4 ± 2 o С

Складання суміші відповідно до рецептури

Пастеризація суміші при t = 76 ±2 o С τ = 10…20 сек. Охолодження до температури заквашування

Подача суміші для заквашування

Заквашування суміші закваскою мезофільних молочних мікроорганізмів DVS. Перемішування 20 хвилин при t = 26…28 o С

Внесення хлористого кальцію, 10 хв. перемішування

Внесення сичужного ферменту, перемішування 10…15 хв.

Сквашування суміші τ = 6…12 год. до утворення згустку до К = 58…60 °Т

Розрізка згустку, відстоювання згустку τ = 30…60 хв.

Зливання сироватки, перемішування згустку

Самопресування та охолодження кисломолочного сиру τ = 2…4 год.

Фасування, пакування, маркування сиру

Охолодження готового кисломолочного сиру до t = (4±2) °С

Зберігання сиру при t = (4±2) °С, τ = 7 діб у споживчій тарі

Рис. 2. Технологічна схема виробництва сиру кисломолочного з масовою часткою жиру 9 %.

Охолодження молока відбувається на охолоджувачах ООУ-25 (4) до (4±2) °С. Контроль температури проводиться за допомогою ТС-4 і мостом КСМЗ-П.

Сепарування молока проводиться на сепараторах Ж-ОСН-С (7) при температурі 40…45 °С. Контроль температури ТС-4.

Охолодження молока та складання суміші. Охолодження молока та складання суміші проводиться відповідно до діючої рецептури.

Пастеризація та охолодження. Після сепарування готову суміш пастеризують на пастеризаційно-охолоджувальній установці ОП2-У15 №1 температури 76±2 ^oС протягом 10…20 сек. При пастеризації знищуються вегетативні форми мікроорганізмів. Після цього суміш охолоджують до температури заквашування. Контроль температури пастеризації проводиться мостом ВКГ-503.

Заквашування. Пропастеризована та охолоджена суміш насосом передається у ванни ВК-2,5 (12) для сквашування де проходить заквашування суміші закваскою чистих мезофільних молочних мікроорганізмів DVS. Заквашування проводиться сухим бакконцентратом при температурі 27±3 °С. Закваска вноситься з розрахунку 75…100 одиниць активності на 1т суміші. Потім суміш перемішується протягом 20 хв. у ваннах ВК-2,5 (12). Після цього вносять хлористий кальцій (CaCl₂) у вигляді 40 % розчину, перемішуючи 10 хвилин (з розрахунку 400 гр. безводного хлористого кальцію на 1000 л суміші) та вносять сичужний фермент CHV-MAX або Stabo 1290 харчового у вигляді CNR “HANSEN” розчину з температурою (36±3) °С, перемішуючи 10…15 хв. в кількості 1…1,5 г на 1000 кг суміші.

Сквашування суміші проходить в ваннах ВК-2,5 (12) протягом 6…12 годин до утворення згустку, який повинен мати кислотність у межах 58…60 °Т і за зовнішнім виглядом має бути в міру щільним та однорідним.

Згусток перевіряють також пробою на злам і за виглядом сироватки. Розрізають згусток дротовими ножами на кубики розміром 2,0×2,0×2,0 см та витримують згусток протягом 30…60 хв. для видалення сироватки. При поганому відділенні сироватки допускається підігрів його до температури (40±2) °С з витримкою 30…40 хв.

Самопресування, охолодження і фасування. Самопресування згустку відбувається з моменту досягнення сиром масової частки вологи не більше 73%. Готовий згусток викладають у бязеві мішки розміром 40х80 см для самопресування. Сироватку, яка відділиться, випускають з ванни, проціджують крізь фільтри. Самопресування триває не менше години. Пресування і охолодження сиру проводиться в охолоджувачі УПТ протягом 2…4 годин. Після пресування згусток охолоджують до температури 4…6 ° С і пресують при температурі 3…6 °С з тим, щоб запобігти зайвої вологи. Мішки із згустком, щоб прискорити відокремлення сироватки, час від часу струшують і перекладають. Сир пресують до вологості за діючим ТУ.

Пакування та маркування. На ВАТ “Сумський молокозавод” кисломолочний сир пакують у пергаментний папір вагою 250 г. Охолодження готового кисломолочного сиру до температури (6±2) °С. Зберігання кисломолочного сиру при температурі (4 ± 2) °С протягом 7 діб.

Опис технології виробництва сметани з масовою часткою жиру 30 %.

Основною сировиною для виробництва сметани є також молоко. Молоко повинне відповідати вимогам ДСТУ 3662-97 «Молоко коров’яче незбиране. Вимоги при закупівлі».

Сметану виготовляють резервуарним та термостатним способом. Ці способи розрізняються між собою тільки методом сквашення вершків. Отже, розглянемо виробництво сметани резервуарним способом.

Приймання та підготовка сировини. Сировину приймають за кількістю та якістю. Вершки, незбиране та знежирене молоко після приймання очищують від механічних домішок, охолоджують та зберігають до переробки. Охолоджене молоко зберігають не більше 12 годин для запобігання зниження стабільності білків. Отримані вершки бажано відразу направляти на вироблення сметани, хоча допускається зберігання пастеризованих та охолоджених до температури 2…6 °С вершків не більше 6 годин.

Приймання та підготовка сировини

Сепарування молока при t = 40...45 °С

Нормалізація вершків

Гомогенізація вершків t=60 °С, р=8…11 мПа

Пастеризація вершків t = 84…90 °С з витримкою від 15с до 10 хв.; t = 90…95 °С з витримкою від 14…20 с до 5хв.

Охолодження вершків до температури заквашування t=20…26 °С

Заквашування та сквашування вершків t = 24…25 °С; не більше 10 год.

Фасування, упакування, маркування сметани

Охолодження та визрівання сметани t = 1…6 °С; у крупній тарі 12…48 год, у дрібній 6…8 год.

Зберігання сметани

Реалізація сметани

Рис. 3. Технологічна схема виробництва сметани з масовою часткою жиру 30 %.

Сепарування молока. Незбиране молоко підігрівають до температури 40..45 °С та сепарують на сепараторах-нормалізаторах.

Нормалізація вершків. Одержані вершки нормалізують за масовою часткою жиру для виготовлення стандартного за складом готового продукту. Масову частку жиру у нормалізованих вершках розраховують залежно від кількості закваски та масовою часткою жиру у молоці, на якому вона виготовлена. Нормалізацію вершків не слід проводити молоком, бо це може призвести до появи крупкуватої консистенції сметани. Краще нормалізувати вершки маслянкою або знежиреним молоком. При оптимальній масовій частці жиру нормалізацію вершків здійснюють лише за допомогою закваски.

Гомогенізація вершків. Гомогенізації піддають пастеризовані охолоджені до температури 60…70 °С вершки. В залежності від масової частки жиру у вершках тиск гомогенізації складає 7…15 мПа. Метою гомогенізації є збільшення у 4…5 разів площі поверхні розділу фази жир - плазма, що позитивно впливає на умови кристалізації молочного жиру при визріванні сметани та формуванні її консистенції. Внаслідок гомогенізації відбувається додаткове зв'язування води новоутвореними оболонками жирових кульок, що сприяє підвищенню в'язкості гомогенізованих вершків. У процесі гомогенізації спостерігається значне зменшення середнього діаметра жирових кульок (до 0,3…0,5 мкм) та диспергування білкових часточок, які об'єднуються у більші грудочки та окремі конгломерати.

Пастеризація вершків. Нормалізовані вершки пастеризують при температурі 84…90 °С з витримкою від 15 с до 10 хв. та при 90…95 °С з витримкою від 14…20 с до 5 хв. в залежності від виду сметани.

Достатньо високі температури пастеризації вершків застосовують для максимального винищення сторонньої мікрофлори, яка при підвищеній масовій частці жиру має більшу опірність до теплової обробки, для зруйнування імунних тіл, що заважають розвитку молочнокислих бактерій, інактивації ферментів ( ліпази, пероксидази, галактози, протеази ) та для одержання сметани необхідної в'язкості, з низьким синерезисом та більшою стійкістю до механічного впливу.

Охолодження вершків. Після гомогенізації вершки охолоджують до температури сквашування 20…26 °С або 26…28 °С (при використанні закваски, приготовленої на мезофільних молочнокислих стрептококах). Перевищення встановлених температурних режимів не допускається.

Заквашування та сквашування вершків. Вершки заквашують шляхом внесення у них бактеріальної закваски в процесі або після заповнення ними ємності. У виробництві сметани в основному застосовують виробничі закваски у кількостях 1…5 % від загальної маси вершків. Оптимальну кількість закваски, що приготована на пастеризованому або стерилізованому молоці, встановлюють у залежності від її активності та умов виробництва.

Кислотність згустку для 30 %-ної сметани зростає до 64…70 °Т. Підвищення кислотності може призвести до утворення згустку з крихкою структурою, тому сметана втрачає пластичність і стає рідкою при перемішуванні

Тривалість сквашування вершків - не більше 10 годин. Під час сквашування проходить зброджування молочного цукру з утворенням молочної кислоти та ароматичних речовин (діацетилу, ацетону, летких жирних кислот, спиртів, етерів), що обумовлює приємний специфічний смак та запах сметани.

Фасування, упакування, маркування сметани. Сквашені вершки перемішують протягом 3…15 хв. до одержання однорідної консистенції, охолоджують до температури 18…20 °С та направляють на фасування і упакування. Перемішування не слід проводити дуже активно: кількість обертів мішалки на хвилину приймають близько 20. Сметану бажано направляти на фасування самопливом для запобігання розріджування згустку внаслідок механічного впливу насосів.

Тривалість фасування сквашених вершків з однієї ємності повинна бути не більше 4 годин при температурі не нижче 16 °С.

Охолодження та визрівання сметани. Охолодження та визрівання для сметании дуже важливі процеси для формування її органолептичних властивостей. Тривалість визрівання продукту у крупній тарі становить 12…48 годин, у дрібній - 6…8 годин при температурі 1…6 °С. При визріванні в'язкість сметани значно збільшується за рахунок додаткового структурування системи при подальшій кристалізації та затвердіванні гліцеридів молочного жиру, набуханні білків за низьких температур.

Зберігання сметани. Сметану зберігають в холодильниках або холодильних камерах за відносної вологості не більше ніж 80 %. Строк придатності сметани за температури від 0 °С до 6 °С.

Опис технології виробництва кефіру з масовою часткою жиру 3,2 %.

Кефір виготовляють резервуарним і термостатним способами. Розглянемо технологію виробництва кефіру резервуарним способом. Кефір виробляють з незбираного натурального нормалізованого молока не нижче другого ґатунку, кислотністю не більше 19 °Т, густиною не менше 10278 кг/м³. Молоко повинне відповідати вимогам ДСТУ 3662-97 «Молоко коров’яче незбиране. Вимоги при закупівлі».

Приймання, підготовка та охолодження сировини. Молоко-сировину приймають по кількості та якості. Після приймання сировину очищують від механічних домішок, охолоджують до температури 4±2 ^оС та зберігають до переробки.

Підігрів молока. Готову очищену суміш перед сепаруванням підігрівають до температури 40±5 ^оС для кращої ефективності сепарування.

Сепарування та нормалізація молока. Підігріте то певної температури молоко сепарують на сепараторах-нормалізаторах при температурі 40±5 ^оС для відділення вершків від знежиреного молока та нормалізації суміші.

Очищення суміші проходить на сепараторах-молокоочисниках (Г9-ОМА-3м) при температурі 43±2 ^оС.

Гомогенізація і пастеризація суміші. Нормалізовану та очищену суміш гомогенізують для роздроблення жирових кульок при температурі 45…55 ^оС та тиску 175 атм. потім пастеризують на пастеризаторах при температурі 85±2 ^°С протягом 5…10 хв. або при температурі 90±2 ^°С протягом 2…3 хв.

Приймання молока і підготовка сировини

Охолодження молока до t = 4±2оС та резервування

Підігрів молока до t = 40±5 оС

Сепарування молока t = 40±5 оС

Нормалізація суміші

Очищення суміші t = 43±2 оС

Гомогенізація, при тиску 175 атм., температура t = 45…55оС.

Пастеризація при t = 85±2 °С τ = 5…10 хв. або при t = 90±2 °С τ = 2…3 хв.

Охолодження до температури заквашування t = 20…25 оС

Заквашування

Cквашування t = 20…22 °С, τ = 8…12 год., К = 75…100 оТ

Перемішування

Охолодження до t = 14…16 °С

Визрівання

Перемішування протягом 2…5 хв.

Розлив та до охолодження 24 години, при t = 0…6 оС

Зберігання ( не більше 24 годин при t = 0…8 °С)

Реалізація протягом 5 діб

Рис.4. Технологічна схема виробництва кефіру з масовою часткою жиру 3,2 %.

Охолодження та заквашування суміші. Молоко при резервуарному способі виготовлення кефіру охолоджують до 20…25 ^оС і негайно заквашують виробничою кефірною закваскою, яку вносять у кількості 5…10 % в ємність для сквашування (Л1-ОСВ). Закваску вносять одночасно с молоком або перед подаванням його в танк чи ванну. Заповнюють танк при включеній мішалці. Перемішування закінчують через 15 хв. після заповнення ємності.

Сквашування суміші. Перемішавши молоко із закваскою, суміш залишають у ємності в стані спокою для сквашування, що триває 8…12 годин. Молоко сквашують при температурі 20…22 °С до утворення досить щільного згустку кислотністю 75…100 °Т.

Перемішування, охолодження та визрівання. Коли сквашування закінчиться, кефір перемішують і охолоджують до температури визрівання 14…16 °С. У двостінних танках чи ваннах кефір охолоджують, впускаючи в між стінний простір льодяну воду 1…2 °С. За 30…60 хв. після подавання води в між стінний простір ємності включають мішалку на 15…40 хв. залежно від густини згустку і конструкції мішалки.

Коли згусток досягне однорідної консистенції, перемішування припиняють за 30…40 хв. Потім періодично повторюють через 40…60 хв., включаючи мішалку на 5…15 хв.

Перемішаний і охолоджений до температури 14…16 °С кефір залишають у стані спокою для визрівання на 24 години з моменту сквашування молока, включивши подавання води в між стінний простір ємності.

Перемішування повинно здійснюватись до тих пір поки згусток не набуде однорідної консистенції. Потім згусток залишають у спокої для визрівання.

Перемішування, розлив та доохолодження. Після визрівання кефір ще раз перемішують протягом 2…5 хв. й розливають у пляшки ПЕТ або поліетиленові пакети 0,5 л на автоматі марки ТФ-РПП та відправляють в холодильну камеру.

Зберігання та реалізація готового продукту. Після розливу кефір зберігають 24 год. при температурі не більше 8 °С після чого продукт готовий до реалізації протягом 5 діб.

Опис технології виробництва ряжанки з масовою часткою жиру 2,5 %.

Для виробництва ряжанки незбиране молоко повинно бути не нижче 2-го ґатунку, кислотністю не вище 19 °Т, з бактеріальним обсіменінням за редуктазною пробою не нижче 2-го класу. Кількість соматичних клітин не вище 300 тис/см³.

Особливу увагу звертають на густину молока, яка має бути не нижче 1028 кг/м³. Саме цей показник впливає на консистенцію кисломолочних напоїв, особливо у виробництві нежирних і маложирних продуктів.

Важливою технологічною характеристикою придатності молока до високих режимів теплової обробки є термостійкість не нижче 2-ої групи.

Приймання і підготовка сировини. Основною сировиною для виробництва ряжанки є молоко, яке повинно відповідати чинному стандарту ДСТУ 3662-97 «Молоко коров’яче незбиране. Вимоги при закупівлі».

Приймання молока полягає у визначенні його маси і контролі якості. Приймання проводить приймальник або майстер за участю лаборанта. Молоко повинне відповідати вимогам діючого стандарту.

Резервування та охолодження молока. Резервування молока проводять з метою забезпечення безперебійної роботи устаткування і цехів.

У процесі резервування за рахунок подачі холодної води в між стінний простір резервуара і періодичного перемішування, підтримується постійна температура 4 ± 2 °С.

Кожні 2 години контролюється температура та кислотність. Проміжне збереження триває не більше 24 годин, тому що при даному проміжному збереженні молока в ньому розвиваються психрофільні мікроорганізми.

Приймання і підготовка сировини

Резервування та охолодження молока до t = 4 ± 2 °С

Нормалізація

Підігрівання до t = 35…40 °С

Очищення при t = 35…40 °С

Гомогенізація при t = 45…85 °С, р =15±2,5 мПа

Пастеризація t = 97 ± 2 °С, τ = 3…4 год. і пряження молока t = 95…99 °С τ = 3…4 год.

Охолодження до t =38…42 °С

Перемішування τ = 15 хв.

Сквашування при t = 37…42 °C, τ = 5…8 год.

Охолодження до t = 20 ± 2 °С та перемішування

Розлив, фасування, маркування

Доохолодження в холодильній камері до t = 4 ± 2 °С

Рис.5. Технологічна схема виробництва ряжанки з масовою часткою жиру 2,5%

Нормалізація молока. Нормалізація молока проводиться з метою забезпечення одержання стандартного за складом продукту. Нормалізація проводиться в потоці або періодичному способі. При періодичному способі нормалізація проводиться в резервуарі шляхом змішування незбираного молока з компонентом нормалізації (знежиреним молоком, вершками). Компонент нормалізації вибирається шляхом порівняння масової частки жиру нормалізованої суміші з масовою часткою жиру вихідної сировини.

Якщо жир молока більше жиру нормалізованої суміші, потрібно використовувати знежирене молоко, якщо жир молока менше жиру нормалізованої суміші, використовувати вершки.

Масова частка жиру нормалізованої суміші визначається з урахуванням внесення закваски і випарювання частини вологи під час топлення.

Підігрівання. Суміш насосом через зрівняльний бак подають у секцію регенерації охолоджувально-пастеризаційної установки, для підігрівання до температури 35…40 °С, з метою зниження в'язкості і полегшення процесу очищення.

Сутність підігрівання полягає в теплообміні між холодним молоком і гарячим.

Очищення молока. Очищення молока проводиться з метою видалення механічних домішок.

Очищення проводять на сепараторі-молокоочиснику з відцентровим вивантаженням осаду. Процес очищення найкраще йде при температурі 35...40 °С. Підігріте молоко через прийомний пристрій надходить у центральну трубку і доходить до днища барабана сепаратора. Потім під тиском нових позицій молоко піднімається нагору, розтікається в між тарілковому просторі. Під дією відцентрової сили механічні домішки, як більш важка частина, відкидаються до стінок барабану сепаратора й осідають у грязьовому просторі, звідки за допомогою гідросистеми змиваються в циклон, а потім віддаляються в каналізацію.

Очищене молоко збирається до центру, піднімається нагору і виходить на подальшу обробку.

Гомогенізація суміші. Гомогенізацію проводять з метою запобігання відстоювання жиру в готовому продукті. Тиск гомогенізації повинен становити 15 ± 2,5 мПа, при температурі 45…85 °С.

Пастеризація суміші. Пастеризація суміші проводиться в пастеризаційно-охолоджувальній установці з метою знищення сторонньої і патогенної мікрофлори, руйнування ферментів, додання продуктові смаку й аромату пастеризації, та для подовження термінів зберігання. Температура пастеризації 97 ± 2 °С протягом 3…4 год. Сутність пастеризації полягає в теплообміні між нормалізованою сумішшю і гарячою водою.

Пряження суміші. Молоко витримується тривалий час при високій температурі. Для ряжанки з масовою часткою жиру 4 і 6 % топлення триває 3…4 години при температурі 95…99 °С. Топлення проводиться з метою додавання молоку характерного смаку і кольору в універсальному резервуарі. Під час топлення утворюються меланоїдини, що додають молоку кремовий колір. Щоб не відстоювався жир і не утворювалися білкові пінки, молоко під час топлення перемішують щогодини по 5…10 хвилин. По закінченні топлення подача пари в сорочку резервуара припиняється.

Охолодження пряженого молока. Молоко прохолоджується з метою створення умов для розвитку мікрофлори закваски в універсальному резервуарі шляхом подачі крижаної води в сорочку резервуара і розсолу в змійовик під днищем. Прохолоджується молоко до температури 38…42 °С.

Внесення закваски. Закваска вноситься в резервуар з метою додання спрямованості мікробіологічним процесам при температурі 38…42 °С з розрахунку від 3 % до 5 % від маси пряженого молока. Закваска готується у відповідності з технологічною інструкцією на чистих культурах термофільного стрептококу і подається в резервуар із заквасочника.

Перемішування. Перемішування проводиться з метою розподілу закваски по всій масі молока шляхом включення мішалки в резервуарі протягом 15 хвилин.

Сквашування. Сквашування проводиться з метою наростання кислотності й утворення щільного згустку в резервуарі при температурі 37…42°С в потоці 4…5 годин, до утворення згустку кислотністю 65…70 °Т.

Сутність сквашування полягає в тому, що при підвищенні кислотності в процесі утворення згустку відбувається молочнокисле бродіння, збудником якого є молочнокислі стрептококи. Закінчення процесу сквашування визначають по щільності згустку, часові і кислотності.

Охолодження і перемішування. По закінченні сквашування в міжстінний простір резервуара подається холодна вода з метою призупинення наростання кислотності. Через 30…60 хвилин після початку охолодження включається мішалка на 15…30 хвилин з метою одержання однорідної консистенції продукту і прискорення охолодження. Продукт охолоджується до температури 20 ± 2 °С.

Розливання, фасування, упакування, маркування. Далі готовий продукт надходить на розлив та фасування з метою надання продукту товарного вигляду, що захищає від впливу навколишнього середовища і полегшує транспортування. Ряжанку упаковують у споживчу тару. Споживчу тару розташовують блоками в термоусадочну плівку, на кожну одиницю упакування наноситься маркування відповідно до вимог стандарту

Зберігання. Упакована тара надходить на зберігання з метою зберегти якість продукту до його реалізації. Ряжанка зберігається в холодильній камері, чистій і з гарною вентиляцією при температурі 4±2 °С не більш 36 годин з моменту закінчення технологічного процесу, у тому числі на заводі виготовлювачі не більш 18 годин.

2.3 Уточнення потужності підприємства

На сьогодні однією з головних проблем молочної промисловості є вирішення питання з сировиною і конкуренція іноземних виробників, використання виробничих потужностей на повну силу, модернізація старого обладнання. А також збільшення асортименту, впровадження сучасних технологій і створення нових конкурентно-спроможних видів продукції. Також необхідно знизити ціну на продукцію.

Щоб збільшити вихід кінцевого продукту необхідно реконструктурувати підприємства, збільшити ефективність виробництва, зробити переробку сировини комплексною, розробити новий ціновий механізм, впровадити його при закупівлі сировини і реалізації продукції, забезпечити конкурентоспроможність вітчизняної продукції на внутрішньому ринку країни. Але для досягнення цих цілей потрібно реконструювати і технічно переобладнати підприємства, збільшити асортимент і покращити якість готової продукції.

Сумський молокозавод розпочав свою діяльність у 1924 році, у пристосованому дерев’яному приміщенні з виробничою площею 300 м², з ручними засобами праці. За добу завод переробляв 4 тони молока. Асортимент продукції, яку виробляв завод був невеликий.

У 1940 році деякі процеси були вже механізовані, перероблялось 4 тисячі тон молока за рік.

Після Великої Вітчизняної Війни завод відновили. Вироблялося 5 найменувань продукції. Із збільшенням населення міста Суми, попит на молочну продукцію зростав з року в рік. Старий аварійний завод не міг забезпечувати потреби населення в молочних продуктах.

У 1956 році був побудований новий міський молокозавод з виробничою потужністю 10 тисяч тон переробки молока за рік. В асортименті було 6 найменувань продукції. З 1959 по 1965 роки на діючих площах було проведено технічне переоснащення цехів, встановлене більш продуктивне устаткування, збільшилась кількість випущеної продукції.

У зв’язку з бурхливим розвитком промислового міста, будівництвом нових заводів хімічної промисловості і важкого машинобудування значно збільшилось населення міста, зросла потреба в молочних продуктах. У 1985 році потужність по виробленню продукції з незбираного молока зросла з 67 т/зм. до 100 т/зм.

На даний момент Сумський молокозавод займає площу 6 га землі, знаходиться у північній частині обласного центру. Завод складається з трьох основних корпусів, які передані в експлуатацію:

-    корпус №1 - у 1956 році;

-        корпус№2 - у 1973 році;

         корпус №3 - 1986 році.

Технологія переробки передбачає безвідходне виробництво. Організація виробництва продукції у відповідності з номенклатурою, яка передбачена виходячи з наступних умов:

-    у корпусі №1 виробляють морозиво. Цех забезпечений холодильними камерами місткістю 30 т морозива;

-        у корпусі №2 розташовано лінії по виробництву казеїну технічного.

         транспортування сировини проводиться по трубопроводах з корпусу 3;

         у головному корпусі 3 розташовано виробництво продукції з незбираного молока, масла, твердого сиру, сухого молока, сирків глазурованих та сиру кисломолочного.

Всю продукцію виготовляють на замовлення.

Водопостачання підприємства передбачено від міського водопроводу. Вода на завод поступає по двом вводам у резервуари запасу води, загальною ємністю 500 м³. Запас води у резервуарі відповідає трьохдобовій нормі.

Забезпечення заводу холодом відбувається за рахунок роботи власної аміачної компресорної, яка знаходиться в допоміжному корпусі.

Джерелом забезпечення гарячою водою та парою на технологічні потреби є власна котельня, яка працює на природному газі. Це екологічно вигідне паливо, так як викид шкідливих речовин у атмосферу невеликий. Забезпечення заводу електроенергією здійснюється від міської електромережі підстанцію 110/6 “Октябрьская”. Розрахована потужність промплощадки 5104кВт.

На ВАТ “Сумський молочний завод” каналізація входить у міську каналізацію, яка з’єднана з канально-насосними станціями. Далі всі відходи направляються на очисні споруди.

Тому, метою даного проекту є реконструкція цеху по виробництву кисломолочних продуктів, розширення асортименту і в зв’язку з цим впровадження нового технологічного обладнання.

2.4 Розрахунок виробничих рецептур

При виконанні продуктового розрахунку керуємось наказом № 1025 від 31.12.87 Держагропрома СРСР “Об утверждении норм расхода пастеризованного сырья и производственных потерь на выработку цельномолочной продукции ”.

На даний час ВАТ “Сумський молокозавод” одержує 60 тон молока коров’ячого за зміну. Кількість умовної доби максимального навантаження протягом року 300 діб.

Схема напрямку переробки сировини наведена нижче на рис. 6.

Таблиця 2.3 - Асортимент за видами виробів.

Назва	Виробка
	змінна		добова		річна
	%	кг	%	кг(т)	%	т
Кисломолочні продукти	100	4	100	8	100	16000

Масову частку жиру в молоці коров’ячому незбираному приймаємо 3,4%, масову частку білку 2,8 %. Проектом реконструкції цеху передбачено виробництво молочної продукції наступного асортименту:

йогурт -750 кг

кисломолочний сир - 900 кг

сметана - 880 кг

ряжанка - 650 кг

Нормалізацію суміші проводимо методом змішування молока знежиреного в резервуарі з молоком коров’ячим незбираним.

Проводимо розрахунки для виробництва йогурту з масовою часткою жиру 1,5 %.

Для виробництва йогурту користуємось вимогами стандарту ТУУ 25027034 - 012 - 99.

Керуючись вимогами наказу № 1025 від 13.12.87 року норма витрат суміші на 1000 кг йогурту при фасуванні в поліетиленову плівку становить 1014 кг/т. Визначаємо кількість суміші з масовою часткою жиру 1,5 % на 750 кг йогурту з урахуванням витрат на виробництво за пропорцією:

1000 - 1014         х =

750- х

Оскільки нормалізація суміші проводиться методом змішування розрахунок ведемо за правилом квадрата:

3,4          1,45                             Км. - 1,45

1,5

0,05        1,9                            Ксум. - 3,35

3,35

761 - 3,35

х - 1,45                                         Км^3,4

761 - 3,35

х - 1,9                                          Км.з.^0,05

Визначаємо кількість молока коров’ячого незбираного з масовою часткою жиру 3,4, що необхідно для отримання 921 кг молока коров’ячого знежиреного за формулою:

Км =  × ,    (2.1)

де: Км - кількість молока коров’ячого незбираного, кг;

Кв - кількість вершків, кг;

Жв - масова частка жиру вершків, %;

Жм - масова частка жиру молока, %;

Жмзн - масова частка жиру молока знежиреного, %;

П - втрати при нормалізації, %.

Згідно вимог наказу № 1025 від 31.12.87 року втрати при сепаруванні становлять 0,4% (П=0,4%)

Км =  ×  = 486 кг

Визначаємо кількість вершків за формулою

Кв = Км - Км.зн,                             (2.2)

де: Кв - кількість вершків, кг;

Км - кількість молока коров’ячого незбираного, кг;

Км.зн - кількість молока знежиреного, кг.

Кв = 486 - 432 = 54 кг

Знаходимо загальну кількість молока, яку необхідно взяти для виготовлення йогурту:

Км.заг = Км^3,4 + Км (2.3)

Км.заг = 329 +486 = 815 кг.

 

Проводимо розрахунки для виробництва кефіру з масовою часткою жиру 3,2 %.

Для виробництва кефіру користуємось вимогами стандарту ГОСТ 4929 - 84. Керуючись вимогами наказу № 1025 від 31.12.87р. норма витрат становить 1014 кг/т. Керуючись вимогами наказу № 1025 від 31.12.87р. норма витрат становить 1014 кг/т.

Визначаємо кількість суміші з масовою часткою жиру 3,2 % на 820 кг кефіру з урахуванням витрат на виробництво за пропорцією:

1000 - 1014         х =

820 - х

Оскільки нормалізація суміші проводиться методом змішування розрахунок ведемо за правилом квадрата:

3,4          3,15                             Км. - 3,15

3,2

0,05      0,2                                Ксум. - 3,35

3,35

831 - 3,35

х - 3,15                                         Км^3,4

831 - 3,35

х - 0,2                                          Км.з.^0,05

Визначаємо кількість молока коров’ячого незбираного з масовою часткою жиру 3,4, що необхідно для отримання 161 кг молока коров’ячого знежиреного за формулою:

Км =  × ,    (2.4)

де: Км - кількість молока коров’ячого незбираного, кг;

Кв - кількість вершків, кг;

Жв - масова частка жиру вершків, %;

Жм - масова частка жиру молока, %;

Жмзн - масова частка жиру молока знежиреного, %;

П - втрати при нормалізації, %.

Згідно вимог наказу № 1025 від 31.12.87 року втрати при сепаруванні становлять 0,4% (П=0,4%)

Км =  ×  = 56 кг

Визначаємо кількість вершків за формулою

Кв = Км - Км.зн,                             (2.5)

де: Кв - кількість вершків, кг;

Км - кількість молока коров’ячого незбираного, кг;

Км.зн - кількість молока знежиреного, кг.

Кв = 56 - 50 = 6 кг

Знаходимо загальну кількість молока, яку необхідно взяти для виготовлення кефіру:

Км.заг = Км^3,4 + Км (2.6)

Км.заг = 781 + 56 = 837 кг.

 

Проводимо розрахунки для виробництва ряжанки з масовою часткою жиру 2,5 %.

Для виробництва ряжанки користуємось вимогами стандарту ТУУ 25027034 - 012 - 99.

Керуючись вимогами наказу № 1025 від 13.12.87 року норма витрат суміші на 1000 кг ряжанки становить 1014 кг/т.

Визначаємо кількість суміші з масовою часткою жиру 2,5 % на 650 кг ряжанки з урахуванням витрат на виробництво за пропорцією:

1000 - 1014         х =

650 - х

Оскільки нормалізація суміші проводиться методом змішування розрахунок ведемо за правилом квадрата:

3,4         2,45                             Км. - 2,45

2,5

0,05      0,9                                Ксум. - 3,35

3,35

659 - 3,35

х - 2,45                                         Км^3,4

659 - 3,35

х - 0,9                                           Км.з.^0,05

Визначаємо кількість молока коров’ячого незбираного з масовою часткою жиру 3,4, що необхідно для отримання 921 кг молока коров’ячого знежиреного за формулою:

Км =  × ,    (2.7)

де: Км - кількість молока коров’ячого незбираного, кг;

Кв - кількість вершків, кг;

Жв - масова частка жиру вершків, %;

Жм - масова частка жиру молока, %;

Жмзн - масова частка жиру молока знежиреного, %;

П - втрати при нормалізації, %.

Згідно вимог наказу № 1025 від 31.12.87 року втрати при сепаруванні становлять 0,4% (П=0,4%)

Км =  ×  = 199 кг

Визначаємо кількість вершків за формулою

Кв = Км - Км.зн,                             (2.8)

де: Кв - кількість вершків, кг;

Км - кількість молока коров’ячого незбираного, кг;

Км.зн - кількість молока знежиреного, кг.

Кв = 199 - 177 = 22 кг

Знаходимо загальну кількість молока, яку необхідно взяти для виготовлення йогурту:

Км.заг = Км^3,4 + Км (2.9)

Км.заг = 482 + 199 = 681 кг.

 

Проводимо розрахунки для виробництва сметани з масовою часткою жиру 30 %.

Для виробництва сметани користуємось вимогами стандарту ТУУ 25027034 - 001 - 99.

Керуючись вимогами наказу № 1025 від 13.12.87 року норма витрат суміші на 1000 кг сметани становить 1014 кг/т.

Визначаємо кількість суміші з масовою часткою жиру 30 % на 880 кг сметани з урахуванням витрат на виробництво за пропорцією:

1000 - 1014         х =

880 - х

Оскільки нормалізація суміші проводиться методом змішування розрахунок ведемо за правилом квадрата:

3,4        2                                      Км. - 2

30

28         26,6                              Ксум. - 26,6

26,6

892 - 26,6

х - 2                                              Км^3,4

892 - 26,6

х - 26,6                                           Кв.³⁸

Визначаємо кількість молока коров’ячого незбираного з масовою часткою жиру 3,4, що необхідно для отримання 1724 кг вершків за формулою:

Км = × ,         (2.10)

де: Км - кількість молока коров’ячого незбираного, кг;

Кв - кількість вершків, кг;

Жв - масова частка жиру вершків, %;

Жм - масова частка жиру молока, %;

Жмзн - масова частка жиру молока знежиреного, %;

П - втрати при нормалізації, %.

Згідно вимог наказу № 1025 від 31.12.87 року втрати при сепаруванні становлять 0,4% (П=0,4%)

Км =  ×  = 978 кг

Визначаємо кількість вершків за формулою

Км.з.= Км - Кв.,                             (2.11)

де: Кв - кількість вершків, кг;

Км - кількість молока коров’ячого незбираного, кг;

Км.зн - кількість молока знежиреного, кг.

Км.з.= 978 - 892 = 86 кг

Знаходимо загальну кількість молока, яку необхідно взяти для виготовлення йогурту:

Км.заг = Км^3,4 + Км (2.12)

Км.заг = 67 + 978 = 1045 кг.

 

Проводимо розрахунки для виробництва кисломолочного сиру з масовою часткою жиру 9 %.

Для виробництва кисломолочного сиру користуємось вимогами стандарту ТУУ 25027034 - 012 - 99.

Керуючись вимогами наказу № 1025 від 13.12.87 року норма витрат суміші на 1000 кг кисломолочного сиру становить 1014 кг/т.

Визначаємо кількість суміші з масовою часткою жиру 9 % на 900 кг кисломолочного сиру з урахуванням витрат на виробництво за пропорцією:

1000 - 1014         х =

900 - х

Оскільки нормалізація суміші проводиться методом змішування розрахунок ведемо за правилом квадрата:

3,4        8,95                               Км. - 8,95

9

0,05      5,6                                Ксум. - 3,35

3,35

913 - 3,35

х - 8,95                                         Км^3,4

913 - 3,35

х - 5,6                                          Км.з.^0,05

Визначаємо кількість молока коров’ячого незбираного з масовою часткою жиру 3,4, що необхідно для отримання 921 кг молока коров’ячого знежиреного за формулою:

Км =  × ,    (2.13)

де: Км - кількість молока коров’ячого незбираного, кг;

Кв - кількість вершків, кг;

Жв - масова частка жиру вершків, %;

Жм - масова частка жиру молока, %;

Жмзн - масова частка жиру молока знежиреного, %;

П - втрати при нормалізації, %.

Згідно вимог наказу № 1025 від 31.12.87 року втрати при сепаруванні становлять 0,4% (П=0,4%)

Км =  ×  = 1718 кг

Визначаємо кількість вершків за формулою

Кв = Км - Км.зн,                            (2.14)

де: Кв - кількість вершків, кг;

Км - кількість молока коров’ячого незбираного, кг;

Км.зн - кількість молока знежиреного, кг.

Кв = 1718 - 1526 = 192 кг

Знаходимо загальну кількість молока, яку необхідно взяти для виготовлення йогурту:

Км.заг = Км^3,4 + Км (2.15)

Км.заг = 2439 + 1718= 4157 кг.

Знаходимо загальну кількість молока, яке надійшло для виробництва кисломолочних продуктів:

Км₁=815+837+681+1045+4157=7535 кг.

Таблиця 2.4 - Зведена таблиця продуктового розрахунку.

Сировина та продукти	Кількість, кг	Жир, %	Кг/жир	% втрат	Маса втрат
					кг	кг/жир
Надійшло молока	7535	3,4	-	-	-	-
Вироблено:
Суміш на йогурт	761	1,5	507	1014	486	324
Суміш на кефір	831	3,2	260	1014	56	18
Суміш на ряжанку	659	2,5	264	1014	199	80
Суміш на сметану	892	30	30	1014	978	33
Суміш на кисломолочний сир	913	9	0,004	1014	1718	191
Залишок:	4059
Сума вершків	1166	38	31	-
Всього	4056	-	1092	-	4178	646

2.5 Розрахунок витрат сировини і допоміжних матеріалів

Для виробництва кисломолочних продуктів використовують сировину, для яких встановлені норми витрат на 1 т готової продукції.

Таблиця 2.5 - Норми витрат сировини.

№ п/п	Найменування	Одиниці виміру	Кількість продукції
			1 т	5 т
1	Молоко коров’яче	кг	7,535	37,675
2	Молоко знежирене	кг	2,271	11,375
3	Вершки	кг	1,166	5,83
4	Мед квітковий	кг	0,150	1,15

Для виробництва кисломолочних продуктів використовують допоміжні матеріали, для яких встановлені норми витрат на 1 т готової продукції.

Норми витрат на 1т і на 5 т продукції представлені в таблиці 2.5.

Таблиця 2.6 - Норми витрат допоміжних матеріалів

№ п/п	Найменування	Одиниці виміру	Кількість продукції
			1 т	5 т
1	Марля	п. м.	4,0	20
2	Кислота сірчана	кг	0,8	4,0
3	Спирт ізоаміловий	г	34,0	170
4	Мило господарське	кг	0,9	4,5
5	Мило туалетне	кг	0,2	1,0
6	Порошок пральний	кг	0,8	4,0
7	Сода кальцинована	кг	10,0	50,0
8	Сода каустична	кг	4,0	20,0
9	Кислота азотна	кг	3,0	15,0
10	Вапно хлорне	кг	510	25,0
11	Купорос залізний	кг	0,15	0,75
12	Вапно негашене	кг	15,0	75,0
13	Щітки капронові	шт.	0,26	1,3
14	Йорші для труб	шт.	0,2	1,0	Ящики картонні	шт.	70	350
16	Лавсан	п.м.	0,4	20
17	Кальцій хлористий	кг	5,9	29,5
18	Калій азотнокислий	кг	5,0	25,0
19	Кислота сорбінова	кг	0,3	1,5
20	Сичужний фермент	кг	0,29	1,45
21	Віник	шт.	0,06	0,3
22	Відро	шт.	0,04	0,2
23	Пакети для сиру	шт.	150	750
24	Кліпси	шт.	150	750
25	Суха подрібнена паприка	г	250	-

Отже, в даній таблиці представлені всі необхідні матеріали для виробництва кисломолочних продуктів.

2.6 Розрахунок і підбір технологічного обладнання

Технологічне обладнання являється невід’ємною частиною виробництва продукції. Тому, для ефективності виготовлення продуктів необхідне якісне потужне та продуктивне обладнання.

При виборі основного технологічного обладнання даного проекту враховують наступне:

-    відповідність техніко-економічних показників обладнання рівню сучасних технологій;

-   перевага використання машин, які не потребують нестандартного обладнання та допоміжних загальнозаводських систем.

Розглянемо технологічне обладнання по виробництву кисломолочних продуктів.

Ваги. В циферблатних вагах при зважуванні молоко потрапляє в резервуар і через систему тяг і важелів приводить в дію механізм циферблатного показника. Молоко входить через клапан, в сторону якого дно має нахил. Пропускна здатність ваг залежить від терміну зливання. Молоко приймають за кількістю, шляхом зважування на вагах марки РП-2 ,а також за допомогою лічильника СМ-2Р .

Насос. Відцентровий лопатевий насос. При швидкому руху лопат розвивається відцентрова сила, під впливом якої рідина відкидається до периферії камери, а з неї потрапляє в нагнітальний трубопровід. Звільнений від рідини центральний простір насосної камери заповнюється рідиною, яка потрапляє по всмоктуючій трубі під дією атмосферного тиску на вільну поверхню джерела. Насоси для транспортування молока підбирають по продуктивності. Використовують насос марки П8-ОНЦ-25.

Фільтр. Фільтр слугує для відділення великих домішок, сміття та ін. від молока. У нашому випадку використовується фільтр марки Ф-01-М

Лічильник використовується для визначення кількості сировини, яка поступила на підприємство. Використовується лічильник марки СИ-2Р.

Охолоджувач. Продуктивність 20 000 л/год. Апарат, по відкритій поверхні якого зверху вниз стікає продукт, а холодоносій проходить в закритих каналах. Використовують охолоджувач марки ООУ- 20.

Резервуари для проміжного зберігання. На заводі використовують резервуари марки Г6-ОМГ-5 для зберігання молока місткістю 5000 л. Резервуар схожий на термоізольовану судину, в який заливають охолоджене молоко, накопичують його і зберігають без утворення відстояного жиру.

Пластинчастий підігрівач Т1- ОУТ -М слугує для нагрівання молока, в даному випадку, перед гомогенізацією. Пластини виготовляють із нержавіючої сталі. Пластини набираються на розміщених на станині двох тягах і затискаються притискною плитою за допомогою гвинта. При стисненні пластини утворюють канали.

Для забезпечення ефективного теплообміну і необхідної швидкості руху продукту пластини комплектуються в пакети і секції. Між секціями встановлені розділювальні плити, в яких передбачені канали і патрубки для підведення і відведення продукту і робочого середовища.

Сепаратор-молокоочисник МОТОР-4-500 використовується для видалення механічних домішок і молочного слизу, які створюють сприятливі умови для розвитку мікробів. У відцентрових очисниках молоко очищається під дією відцентрової сили, оскільки сторонні частки, маючи велику щільність відкидаються до периферії і осідають на стінках барабана. При очищенні молока під дією механічних сил відбувається часткове дроблення жирових кульок в молоці. Інтенсивність дроблення жирових кульок зростає з підвищенням температури очищення.

Сепаратор-нормалізатор ВН-25. Механізм його дуже складний. Його основна сутність полягає в тому, що під дією центробіжної сили із потоку молока виділяється жирова фаза. Він складається з приводного механізму, приймально-вивідного устрою. Приводний механізм складається із станини, електродвигуна з фрикційно-відцентровою муфтою, горизонтального і вертикального валів, пульсатора.

Пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка ОКЛ - 5 призначена для обробки молока при виготовленні кисломолочних продуктів. Він складається з пластинчастого апарату, урівнювального бака, стабілізатора потоку, бойлера, інжектора, насосу для молока, відцентрового насосу для води.

Пластинчастий апарат має чотири секції: регенерації 1 и 2, пастеризації і нагріву. Секції зібрані з теплообмінних рифленних пластин. Кожна секція ізольована від іншої роздільною плитою.

Контроль, регулювання і регістрація параметрів технологічних процесів здійснюється приборами автоматики.

Вирівнювальний бачок ВС-120 служить як проміжна ємність, яка забезпечує рівномірну подачу молока в теплообмінний апарат.

Всередині бачка встановлений поплавок рівня. Молоко надходить в бак через патрубок в нижній частині циліндричної ємності і відводиться через патрубок в днищі циліндра.

На вхідному патрубку розміщений клапан. Клапан встановлений в сідло з фланцем і ущільнювальним кільцем. Під дією молока, що надходить на сідло клапана він відкривається і молоко надходить у ємність.

Гомогенізатор. Гомогенізатори призначені для подрібнення жирових кульок в молоці. На заводі використовують гомогенізатор марки А1-ОСВ продуктивністю 15000 літрів за годину.

Резервуар для меду. Даний резервуар використовується для зберігання меду. У нашому випадку використовується резервуар марки 10.03 пр-0,3.

Автомат для розфасовки. Для фасування продукції використовується Автомат для фасування марки М6-ОРЕ.

Після проведення відповідних розрахунків, всі дані, що стосуються підбору обладнання наведені в таблиці 2.6.

Таблиця 2.7 - Результати підбору обладнання

№	Найменування	Кількість	Марка
1	насос відцентровий	6	П8-ОНЦ-25
2	фільтр	1	Ф-01-М
3	лічильник	1	СИ- 2Р
4	охолоджувач	2	ООУ- 20
5	резервуар для проміжного зберігання	2	Г6-ОМГ-25
6	підігрівач	1	Т1- ОУТ -М
7	сепаратор - молокоочисник	1	МОТОР-4-500
8	сепаратор - нормалізатор	1	ВН-25
9	пластично пастеризаційно - охолоджувальна установка	1	ОКЛ-5
10	врівнювальний бачок	1	ВС-120
11	гомогенізатор	1	ГМ-2,5-20
12	резервуар для зберігання меду	1	10.03 пр-0,3
13	автомат для розфасовки	1	DONIPACK

2.7 Розрахунок чисельності виробничого персоналу

Розрахунок ефективного фонду робочого часу одного робітника за рік наведено в таблиці 2.8

Таблиця 2.8. ефективний фонд робочого часу одного робітника за рік

№ п/п	Елементи часу	Кількість днів
1	Кількість календарних днів за рік	365
2	Вихідні та святкові дні	102
3	Номінальний фонд роботи на рік	263
4	Невиходи на роботу в тому числі:	37,3
5	Чергові відпустки	24
6	Навчальні відпустки	0,3
7	Неявки по хворобі	3
8	Неявки з дозволу адміністрації	1,4
9	По вагітності і пологам	8,6
10	Ефективний фонд часу одного робітника на рік	225,7
11	Середня тривалість робочого дня, годин	8
12	Ефективний фонд робочого часу одного робітника на рік , годин	1806

За даними таблиці і маючи технологічну трудомісткість , знаходимо потребу в праці на додаткових об’ємах виробництва , а з неї додаткову чисельність працюючих.

Виконуємо розрахунок збільшення витрат праці у зв’язку з ростом обсягу виробництва продукції :

-        ефективний фонд робочого часу - 1806год.;

-        додаткова чисельність промислово - виробничого персоналу:

для кисломолочних продуктів : 49055,92 : 1806=27 роб.

-        допоміжні робітники (30%): 27× 0,3= 8 чол.;

-        всього робітників: 27+6,4=33,3=33 чол.

2.8 Технохімічний контроль та управління якістю та безпекою на підприємстві

Виробництво високоякісної продукції не можливе без чіткої організації контролю на виробництві, а особливо організація технохімконтролю, наявність кваліфікованих кадрів, лабораторних приладів, вимірювальної техніки. Важливою умовою раціонального ведення технохімічного процесу являється організація технохімічного контролю на виробництві. В його завдання входить запобігання випуску неякісної, небезпечної продукції, а також запобігання порушень технологічного процесу і санітарно-гігієнічного стану на виробництві.

Технохімічний контроль здійснюється працівниками виробничої вимірювальної лабораторії, службою головного технолога та керівниками цехів та дільниць.

Основними функціями технохімконтролю є:

·        контроль якості сировини, яка надходить;

·        контроль технологічних процесів виготовлення молочних продуктів;

·        контроль якості готової продукції;

·        контроль режимів якості миття та дезинфікації обладнання, тари і апаратури;

·        контроль миючих, дезинфікуючих засобів, реактивів;

·        контроль за станом лабораторних приборів;

·        контроль витрат сировини і виходу готової продукції.

Задачею техніко-хімічного і мікробіологічного контролю є забезпечення виходу молочної продукції в строгій відповідності з вимогами стандарту, ТУ і технологічних інструкцій.

Для визначення якості продукції лаборанти відбирають проби для аналізів. Перед відбором проб проводять огляд тари, наявність пломб.

Температуру вимірюють за допомогою термометрів в оправі.

Щодо хімічних реактивів, то їх приготуванням займається хімік або лаборант і він же перевіряє їх.

Якщо мова йде про приготування, то всі реактиви готуються у витяжних шафах.

Молоко коров’яче незбиране контролюють згідно вимог ДСТУ 3662-97 на кислотність, температуру, густину, масову частку жиру, сухих речовин, білку, при необхідності перевіряють на фальсифікацію водою, содою, милом та іншими фальсифікаторами.

На підприємстві працює дегустаційна комісія, яка 3 рази на тиждень проводить дегустації. Склад комісії визначається наказом по підприємству. За результатом своєї роботи комісія видає наказ на розробку заходів щодо поліпшення якості.

В процесі зберігання пастеризованої суміші контроль її якості здійснюється через кожні 6 годин.

За умови, якщо суміш підлягає зберіганню, то охолодження до 4±2°С, в разі охолодження до температури заквашування забороняється витримувати суміш без закваски.

Пакування продукції проводять з використанням вагів та маркування. Маркування повинно здійснюватись згідно нормативній документації. Контроль пакувального матеріалу здійснюється при надходженні його на підприємство.

В камерах зберігання температура контролюється 3 рази за зміну, а одержані результати записуються у відповідному журналі.

Дані технохімічного контролю виробництва кисломолочних продуктів занесені до таблиць у додатках А, Б, В, Г, Д відповідно.

Забезпечення високоякісної продукції, яка за мікробіологічними показниками відповідає вимогам нормативно технічної документації, підвищення її смакових і харчових якостей є задачею мікробіологічного контролю.

Мікробіологічний контроль - ефективний засіб, що забезпечує виробництво молока і молочних продуктів високої якості в гігієнічному відношенні. Цей контроль дозволяє, з одного боку вчасно знайти бактеріальне забруднення продукту і встановити його джерело чи причини, з іншого боку, дає можливість проконтролювати ефективність проведених заходів для зниження бактеріального забруднення продукту (миття і дезинфекція устаткування, теплова обробка продукту та ін.).

Задачі і функції мікробіологічного контролю:

1.      Контроль якості сировини, заквасок, запасів виробництва і готової продукції;

2.      Контроль технологічних режимів виробництва з метою виявлення місць і інтенсивності мікробіологічного обсіменіння, технічно-шкідливою мікрофлорою;

.        Контроль санітарної гігієни цеха у відповідності з санітарними правилами на підприємстві;

.        Контроль повітря і води.

Мікробіологічний контроль кисломолочних продуктів складається з контролю молока до заквашування на БГКП і МАФАМ, закваски і готового продукту 1 раз в 5 днів.

Отже, задачею мікробіологічного і технохімічного контролю являється забезпечення випуску молочної продукції у відповідності з вимогами стандартів, рецептур, технологічних інструкцій, технічних умов.

У харчовій промисловості одне з головних вимог споживача - безпека

харчових продуктів. Використання продуктів харчування не повинне приводити до харчових отруєнь, а самі продукти не повинні містити небезпечні інгредієнти. Безпека харчової продукції є обов'язкових складових всіх аспектів її якості, а оскільки система ХACCП зв'язана саме з безпекою харчової продукції, існує твердий зв'язок між якістю й безпекою.

Нинішню екологічну ситуацію, стан харчування і здоров'я населення України провідні вчені оцінюють як загрозливі для національної безпеки чинники. У такій ситуації підвищення якості і безпечності харчових продуктів є одним із найважливіших і пріоритетних завдань держави. Щоб встановити, забезпечувати і підтримувати необхідний рівень якості продукції і, таким чином, забезпечити її конкурентоспроможність, українські підприємства дедалі частіше звертаються до досвіду закордонних країн щодо методології управління якістю.

Найефективнішим методом забезпечення якості та безпечності харчової продукції нині у світі визнано систему НАССР (Hazard Analysis Control Critical Points - аналіз ризиків у контрольних критичних точках). Це науково обґрунтований, раціональний і систематичний підхід до ідентифікації продукції, оцінювання та контролю ризиків, які можуть виникнути під час виробництва, перероблення, зберігання та використання харчових продуктів.

ХACCП - це система, що визначає конкретні ризики й небезпеки й попереджуючі міри для їхнього контролю (ДСТУ 51705.1-2001. «Системи якості. Керування якістю продуктів на основі принципів ХАССП. Загальні вимоги»).

По системі НАССР в Україні розроблений статут ДСТУ 4161-2003 «Системи управління безпекою харчових продуктів». Постановою Кабінету у 2003 році передбачено впровадити НАССР на підприємствах до 2008 року.

Визначені базові елементи системи, гармонізовані з міжнародними стандартами ISO серії 9000. На більшості зарубіжних підприємствах харчової промисловості систему НАССР застосовують в процесі поточного контролю автоматизованого виробництва харчової продукції.

Принципи системи НАССР:

·        Аналіз небезпечних чинників, встановлення ймовірності й коефіцієнта їх ризику в виробничому процесі;

·        Визначення критичних контрольних точок (ССР);

·        Визначення для кожної ССР критичного коефіцієнта параметрів цільових рівнів, які обов’язково повинні бути виконаними;

·        Визначення процедур моніторингу і контролю для кожної ССР;

·        Визначення дій для кожної ССР, які необхідно вводити в необхідних випадках;

·        Розробка документації системи НАССР і встановлення ефективного способу запису, реєстру і зберігання даних, необхідних для контролю ССР;

·        визначення перевірки процедур і перегляду системи.

Система НАССР дає можливість створити на харчовому підприємстві реальну можливість організації і підтримання ефективної та дійової системи оцінки ризику з мето запобігання випуску небезпечної продукції.

Міжнародна стандартизація.

Міжнародна організація зі стандартизації (ISO) - це всесвітня федерація національних органів зі стандартизації і (НОС), що створена за ініціативою ООН на засіданні Комітету ООН з координації стандартів, до складу якої входить 111 країн. Кожна з них представлена одним повноважним членом.

Вимоги стандарту ISO 22000 базуються на принципах НАССР. Концепція НАССР передбачає систематичну ідентифікацію, оцінку та управління небезпечними факторами, які істотно впливають на якість продуктів харчування. Вона орієнтує персонал на системне визначення і виконання попереджувальних заходів.

Основною метою діяльності ISO, відповідно до її Статуту, є сприяння розвитку стандартизації і суміжної з нею діяльності в усьому світі для полегшення міжнародного обміну товарами й послугами, розвитку співробітництва у сфері інтелектуальної, наукової, технічної та економічної діяльності.

Для досягнення мети ISO здійснює свою діяльність за такими напрямками:

·  розробка й публікація міжнародних стандартів у всіх галузях технічної та економічної діяльності, за винятком електротехніки й електроніки, що відносяться до сфери компетенції Міжнародної електротехнічної комісії (ІЕС);

·        розробка і розповсюдження документів щодо методів, правил та процедур, орієнтованих на сприяння й полегшення гармонізації стандартів різних національних систем стандартизації;

·        організація обміну інформацією про роботу центральних та технічних органів, а також членів ISO;

·        співробітництво з іншими міжнародними органами та організаціями в суміжних сферах діяльності.

У стандартах ISO встановлюються вимоги безпеки на продукцію, процеси та послуги (у тому числі з охорони праці), що у вигляді міжнародних стандартів розповсюджуються серед членів організації. Стандарти ISO, що за своєю природою мають рекомендаційний характер, стали важливими чинниками. Рада ISO впровадила нові методи співпраці з членами організації.

Міжнародні стандарти ISO на сучасному етапі охоплюють не лише галузі загального призначення, а й суто конкретні галузі економічної діяльності: від стандартизації, термінології позначень, величини та одиниць, форм документів до стандартизації, відносно методів і засобів контролю, випробувань. ISO будує свою діяльність за такими принципами:

·        залучення до робіт усіх зацікавлених організацій - членів ISO та власних технічних органів;

·        обґрунтування доцільності розробки міжнародних стандартів;

·        досягнення консенсусу при розробці стандартів та прийнятті рішень стосовно їх затвердження;

·        доступність інформації про роботу ISO.

Впровадження стандарту ISO 22000: 2005 на підприємствах вітчизняного виробника дозволить інтегрувати принципи НАССР з вимогами до системи менеджменту якості. Дієвість такої системи менеджменту є своєрідним гарантом виробництва якісних та безпечних продуктів харчування.

2.9 Гігієна та санітарія на підприємстві. Ветеринарно-санітарні вимоги

Одним із важливих елементів системи забезпечення якості готового продукту є виробнича санітарія. Весь сектор санітарно-гігієнічних заходів, що проводяться на підприємстві, можна умовно розділити на три складові: мийка внутрішніх поверхонь технологічного обладнання; дезінфекція внутрішніх поверхонь технологічного обладнання та мийка і дезінфекція зовнішніх поверхонь технологічного обладнання, стін і підлоги у виробничих приміщеннях.

Правильний догляд за обладнанням, його миття та дезинфекція сприяють підвищенню якості молочних продуктів, усувають можливості розвитку мікрофлори на обладнанні

Мийку обладнання, інвентарю і тари здійснюють згідно вимог інструкції по санітарній обробці обладнання на підприємстві молочної промисловості , затверджених 28.04.78 № 123 - 14/4079 - 7 - 77.

Кожен працівник на підприємстві несе відповідальність за виконання правил особистої гігієни, за стан робочого місця за виконання технологічних і санітарних вимог на своїй ділянці.

Усі хто оформлюється на роботу і хто працює на підприємстві, повинні проходити медичний огляд згідно з вимогами, встановленими установами санітарно - епідеміологічної служби за наказом Мінздраву СРСР від 20.09.89 № 555. Не допускаються до роботи особи, що мають захворювання, вказані в Наказі Міністерства охорони здоров’я України та в Положенні про медичні огляди працівників від 31.03.1994 р. № 45

Усі новоприйняті працівники повинні пройти обов’язкове навчання за програмою гігієнічної підготовки і здати іспит з відмінністю про це у відповідному журналі і в особистій санітарній книжці буде відмічено. У подальшому всі працівники включаючи адміністрацію та інженерно - технологічний персонал повинні один раз у два роки проходити навчання і перевірку знань, працівники.

Для виявлення осіб з гнойничковими захворюваннями шкіри медпрацівник підприємства повинен щоденно перевіряти руки персоналу на наявність таких захворювань, де вказують дату перевірки, прізвище, ім’я, по батькові працівника, результати огляду і вжиті заходи.

Працівники виробничих цехів при появі ознак шлунково-кишкових захворювань при підвищенні температури та симптомах інших захворювань повідомляти про це адміністрації та звертатись у медпункт підприємства або в інший медичний заклад для отримання відповідного лікування.

Працівник виробних цехів повинен також повідомляти майстра цеху про всі випадки шлунково-кишкових захворювань або інше.

Перед початком роботи кожен працівник цеху повинен розписатися у спеціальному журналі про відсутність у його членів сім’ї кишкових захворювань.

Працівники виробничих цехів перед початком роботи повинні приймати душ, одягти чистий санітарний одяг, підібрати волосся під хустку або ковпак, зняти з себе прикраси, зняти лак з нігтів, ретельно вимити руки водою з милом і продезінфікувати їх дозволеним до застосування в харчовій промисловості розчином.

Кожен працівник виробничого цеху повинен бути забезпечений 4 комплектами санітарного одягу (працівники по виробництву дитячої продукції 6 комплектами) заміна одягу проводиться щоденно і у мірі забруднення. Забороняється заходити у виробничій цех без сан. одягу.

Слюсарі, електромонтери та інші працівники, зайняті ремонтними роботами у виробничих, складських приміщеннях підприємства, повинні виконувати правила особистої гігієни, працювати в цехах у санітарному одязі, інструменти переносити у спеціальних закритих ящиках з руками.

При виході із приміщення на територію і відвідуванні невиробничих приміщень (туалетів, їдальні, медпункту), санітарний одяг необхідно змінити; забороняється одягати на санітарний одяг будь-який інший одяг.

Категорично забороняється приносити у цех сторонні предмети (сірники, годинники, цигарки, валізи тощо) та носити ювелірні прикраси, зберігати харчові продукти в індивідуальних шафах.

Особливо ретельно працівники повинні слідкувати за чистотою рук. Нігті на руках потрібно коротко стригти і не покривати лаком. Мити і дезинфікувати руки потрібно перед початком роботи і після кожної перерви в роботі, при переході від однієї операції до іншої, після дотику до забруднених предметів. Інструкції з санітарної обробки рук потрібно вивісити біля всіх умивальних раковин. На великих підприємствах рекомендується обладнати манікюрний кабінет для персоналу.

Після відвідування туалету мити і дезинфікувати руки необхідно двічі, у шлюзі після відвідування туалету до одягання халату та на робочому місці безпосередньо перед тим, як приступити до роботи.

При виході із туалету потрібно продезинфікувати взуття.

Чистота рук кожного працівника перевіряється не рідше двох разів на місяць мікробіологом-лаборантом (без попередження) перед початком роботи, після відвідування туалету особливо у тих працівників, які безпосередньо контактують з продукцією або чистим обладнанням. Чистота рук контролюється методами, викладеними в інструкції по мікробіологічному контролю від 28.12.87р.

Приймати їжу допускається тільки в їдальнях , буфетах, кімнатах для приймання їжі або інших пунктах харчування розміщених на території підприємства або поблизу від нього. З метою недопущення заражених працівників збудниками інфекційних захворювань категорично забороняється вживати на молочних виробництвах сире молоко, воду з тех. водопроводів.

Миття тех. Обладнання.

Миття обладнання - одна з трудомістких операцій. Миття проводиться згідно «Инструкциям по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности» від 28.04.78 №123 - 1417079 - 7.7.7.

Підприємство повинно мати мінімальний запас миючих та дезинфікуючих засобів , не менше ніж 3 місяці. Для миття обладнання на підприємстві застосовують слідуючи мийні засоби: вимол, мойтар, форфарин, триас-А, дезмол, снитрол, кальційована сода, каустична сода, азотна та сульфалілова кислота.

Технологічний процес миття заключається в слідуючому: обладнання підготовлюється для циркуляційного миття, відключається від танків, крани миються окремо.

Контроль якості миття і дезинфекції обладнання трубопроводів і інвентаря здійснюється безпосередньо перед початком їх роботи, беручи змиви.

Також, не менш важливим для виробництва якісних та корисних продуктів є ветеринарно-санітарний стан на підприємстві , а також самої сировини.

Молоко та молочні продукти, що надходять від постачальників підлягають ветеринарно-санітарній експертизі.

3.   Архітектурно-будівельна характеристика підприємства

.1   Генеральний план забудови території

Згідно діючих нормативних документів з врахуванням вимог організації основних і допоміжних виробничих процесів розроблений генеральний план підприємства, а також схеми руху автомобільного транспорту.

За рахунок плану зонування території уточнюється схема підприємства. Вона показує просторове розміщення, форму окремих зон та дільниць та приблизні розміри.

Будівлі та споруди на ВАТ “Сумський молокозавод” розміщені згідно правил відносно рози вітрів. В комплекс будівель входять: адміністративний корпус, будівля виробничих цехів і склад готової продукції, насосна станція, лабораторія прийомки молока, градирня, котельня, компресорна, електроцех, механічна майстерна, склади, магазин.

Важливими факторами, що визначають просторову структуру, являються сторони світла, напрямки переважаючих вітрів, наявні шляхи повідомлення, рельєф місцевості, захист навколишнього середовища.

Повний облік всіх економічних, інженерно-технічних, технологічних, а також природно-кліматичних, санітарних вимог і топографічних умов є одним із основних принципів проектування генерального плану.

Будівлі та споруди розміщені відносно рози вітрів і відповідають вимогам СН 245-81, СНіП 2.01.02-87, СНіП 2.09-85, СНіП 2.10.05-85, СНіП 2.09.04-87.

3.2 Архітектурно-планувальні та конструктивні рішення

Об'ємно-планувальні і конструктивні рішення виробничої споруди прийняли з використанням уніфікованих габаритних схем і прогресивних будівельних конструкцій, одноповерхових будівель, базуючись на принципі максимального блокування.

Всі конструктивні елементи промислової будівлі підрозділяють на ті, що несуть і захищають. Несучі елементи сприймають навантаження. До них відносяться фундаменти, колони, балки, ферми, плити і ін. Що захищають елементи призначені для захисту від атмосферних опадів і забезпечення необхідного температурно-вологостного режиму усередині приміщень. До конструкції, що огороджують відносяться зовнішні і внутрішні стіни, верхня частина покриттів, вікна, дверей, підлоги і ін.

При побудові підприємства брали до уваги такі фактори:

-      геологічні та гідрологічні умови будівельної площі;

-        кліматичні умови;

         навантаження на фундамент та його конструкції;

         можливість майбутньої реконструкції.

Основа у будівлі природна. Природною підставою називається шар ґрунту, лежачий під підошвою фундаменту і сприймаючий на себе масу будівлі або споруди зі всіма діючими на нього зовнішніми навантаженнями.

Фундамент. Нижня частина будівлі, яка служить для передачі навантаження на підставу, називається фундаментом. Верхня межа фундаменту і межі між його окремими уступами називаються обрізами фундаменту. Поверхня, за допомогою якої фундамент спирається на грунт, називають підошвою фундаменту. Відстань від поверхні ґрунту до підошви фундаменту називають завглибшки заставляння.

Вибір конструктивного рішення фундаменту - одне з відповідальних завдань проектування. Фундамент відповідає наступним вимогам:

·      міцності, яка забезпечується правильним вибором матеріалу фундаменту і його розмірами;

·        стійкості, що забезпечується відповідним заглибленням і розмірами по відношенню до навантаження на фундамент;

·        довговічності, залежної від вибору матеріалу фундаменту, який не повинен піддаватися руйнуванню від дії ґрунтових вод (особливо агресивних) і повинен бути достатньо морозостійким;

·        економічності, яка визначається раціональним вибором конструкції фундаменту, пов'язаної з трудоємністю, використанням більш дешевих матеріалів;

·        індустріальності, що досягається використанням збірних конструкцій з максимальним укрупненням елементів.

Основою креслення будівлі є сітка колон, яка створює повздовжні й поперечні осі.

Колони - вертикальні несучі елементи каркаса промислових будівель.

Обрали залізобетонні колони квадратного перетину.

За точку, через яку проходить ось у середніх колонах, прийнято центр колони. При проектуванні звели до мінімуму різноманітність типових збірних будівельних елементів, сітку колон обрали одного розміру для всієї будівлі.

Перекриття. Елементи каркаса, що сполучають між собою поперечні рами, називаються перекриттями. По характеру розташування вони бувають горизонтальними і вертикальними.

Залежно від конфігурації верхнього поясу балки обрали гратчасті прямокутного перетину з отворами для пропуску трубопроводів.

У одноповерхових промислових будівлях температурні і осадкові шви проходять в парних колонах, що спираються на загальні фундаменти.

Колони середніх рядів, за винятком тих, що примикають до подовжнього температурного шва і встановлюваних в місцях перепаду висот прольотів одного напряму, розташовують так, щоб осі перетину над кранової частини колон співпадали з подовжніми і поперечними осями, що розбивають.

Поперечні температурні шви роблять також на парних колонах. Вісь температурного шва суміщають з поперечною віссю, що розбиває. Над колонами встановлюють парні балки, на які укладають кінці панелей покриття.

Плити покриття і перекриття. У каркас промислової будівлі обов'язково входять плити (панелі) покриття і перекриття. Плити покриття виготовляють із заздалегідь напруженого залізобетону. Для додання їм додаткової жорсткості плити виконують ребристими. Розміри плит покриття 3 х 12 м, товщина - залежно від навантаження устаткування 0,3…0,45 м. У середині ребер плит розташовують отвори для (пропуску комунікацій і обладнання. Останнім часом широкого поширення набули так звані «комплексні панелі» (настили) які виготовляють в заводських умовах і в яких виконані всі умови по пристрою покриття. На будівельному майданчику тільки закладають шви.

Стіни і стінні панелі. Стіни є важливим конструктивним елементом каркаса і складають 10 % об'єму конструкцій в одноповерхових будівлях. Вони повинні відповідати наступним вимогам: забезпечувати належний тепло-вологістний режим підприємства, бути міцними і стійкими до дії динамічних і статичних навантажень, вогнестійкими, технологічними при експлуатації і монтажі. Товщина стін визначається з розрахунку температури зовнішнього повітря.

Санітарно-гігієнічні умови роботи на підприємстві забезпечується наступними засобами: стіни в виробничих приміщеннях облицьовані глазурованою плиткою, для покриття підлоги використана кислотостійка плитка. Підлога має схили і лотки для стоку води: для підтримання нормального температурно-вологого режиму в цехах передбачена приточно-витяжна вентиляція. На підприємстві є денне та штучне освітлення.

3.3 Проектування технологічних приміщень, ліній, цехів. Опис компонування обладнання

Даним проектом планується розробити цех по виробництву кисломолочної продукції на базі «Сумського молочного заводу».

Площі виробничих будинків поділяють на наступні основні категорії:

1.      Робочу площу (приміщення основного виробничого призначення) - цехи; лабораторії; термостатні камери та камери для охолодження продуктів; заквасочні; камери дозрівання сирів; відділення для посолки сирів, їхньої мийки, парафінування і упаковування; відділення для наведення і пастеризації розсолу, мийки формі серпянок; різні комори і конторські приміщення, що знаходяться у виробничих цехах;

2.      Підсобні і складські приміщення - бойлерна, вентиляційна, трансформаторна, компресорна, приміщення технічного призначення, ремонтно-механічні майстерні, тарні майстерні, камери збереження готової продукції, експедиції, склади припасів, склади тари й ін.;

.        Допоміжні приміщення - побутові, площі заводоуправління, конструкторські бюро, приміщення громадських організацій, культурного обслуговування й ін.

Для розрахунку приміщень основного виробництва використовують спосіб розрахунку по питомій площі цеху (м²) на одиницю потужності цеху.

Розрахунок цеху здійснюється за допомогою таких способів:

·      способом моделювання обладнання в приміщеннях;

·        по сумарній площі технологічного обладнання з урахуванням коефіцієнта запасу площі на обслуговування технологічного обладнання (м²);

·        по питомій площі підприємства (м²).

Питомі норми площі залежать від типу підприємства і його потужності і знаходяться в додаткових матеріалах.

Розміщуємо технологічне обладнання шляхом визначення площі по питомих нормах. План кисломолочного цеху представлений на кресленні.

Розрахунок площ приміщень проводимо таким чином.

Площу цеху визначаємо за формулою:

=А×f (2.10)

де      А - потужність цеху, т/зм;- питома норма площі, м²/т

F=10×86,4=846=12 буд. кв.

Розрахунок термостатних та хладостатних камер за формулою:

F= k × (G/g) (2.11)

Де     k - коефіцієнт запасу площ (k=2);- кількість продукту, т;- норма навантаження продукту, т/м².

F=2× (9300/364)=51,1м² - кожна з камер

 

Відділення приймання сировини

Сумарна площа обладнання:

_M=198,46 м²

Коефіцієнт використання площі k=0,7.

Площу відділення розрахуємо за формулою:

_В= k×å F (2.12)

де:     k - коефіцієнт використання площі;

å F - сумарна площа обладнання, м².

_В= 0,7×198,46=138,9 м²

Площа відділення при сітці колон 6 × 6 дорівнює:

_БУД=138,9/36=3,9 буд. кв.

 

м²/Т = 1 буд. кв.

 

Дієтвідділення.

Сумарна площа обладнання:

_M= 191,16 м²

Коефіцієнт використання площі k=0,7. Площа відділення:

_В= 191,16×0,7=133,81 м²

У будівельних квадратах при сітці 6 Х 6:

_БУД=133,81/36=3,7 буд. кв.

 

Тарний склад за нормативами 6м²/Т:

м²=3 буд. кв.

 

Камера зберігання.

Площу камери зберігання розраховують за формулою:

F=G×C/m×k (2.13)

де:     G - кількість продукції, яка підлягає зберіганню, кг;- термін зберігання, діб;- укладальна маса продукту на 1м² площі, кг;

к - коефіцієнт використання площі.

=1,35×9300/(150×5)=16,74 м²

В нашому випадку розраховуємо так:

=с×G/g (2.14)

F=1,35×9300/346=36,3 м²

В будівельних квадратах при сітці колон 6 Х 6:

=36,3/36=1буд.кв.

 

Відділення теплової та механічної обробки:

Сумарна площа обладнання:

_БУД.= 88,7 м²

Коефіцієнт використання площі k=0,7.

Площа відділення:

_В=0,7×88,7=62,09 м²

В будівельних квадратах при сітці 6 Х 6:

_БУД.=62,09/36=2 буд.кв.

 

Відділення фасування.

Сумарна площа обладнання:

_М =80,6м²

Коефіцієнт використання площі k=0,7.

Площа відділення

_В=80,6×0,7=56,42м²

В будівельних квадратах при сітці 6х6:

_БУД.=56,42/36=1,6 буд. кв.

Від типу підприємства і його потужності залежать площі цехів і відділень. Їх знаходять з таблиць допоміжної літератури. Площа вказана в будівельних квадратах (36м²) тубах.

Дані розрахунків площ занесені в таблицю 2.7.

Таблиця 3.1 Дані розрахунків площ.

Найменування площ	Площа, м2
	Розрахункова	Буд.кв.
Відділення приймання сировини Мийне відділення Дієт відділення Тарний склад Камера зберігання Відділ теплової і механічної обробки Відділення фасування	198,46 50 191,16 120 36,3 88,7 80,6	3,9 1 3,7 3 1 2 1,6

3.3.1 Розрахунок енергетичних витрат на виробництво продукції

На підприємствах молочної промисловості для того, щоб було нормальне і безперервне виробництво в цілому та кожного окремо технологічного відділу, необхідно мати визначену кількість гарячої води, пару та електроенергії.

Забезпечення заводу електроенергією здійснюється від міської електромережі через підстанцію 110/6 “Октябрьская”. Розрахункова споживаємо потужність промплощадки - 5104 кВт. На території заводу знаходиться дві двох трансформаторні підстанції, які забезпечують усе підприємство електроенергією. Напруга високовольтних станцій та ліній становить 6 кВт, а низької сторони 0,4 кВт. Працівники високовольтної лінії виконують роботу по обслуговуванню конденсаторної установки підстанції, перевірку роботоздатності усіх електричних з’єднань.

Норма витрат холоду, пари, води та енергії на 1 т йогурту:

-    холоду - 250,30 кДж;

-        пари на технологічні потреби - 27 т;

         пари на вентиляцію - 2,75 т;

         води - 72 м³;

         електроенергії - 93,7 кВт·год.

Норма витрат холоду, пари, води та енергії на 1 т кефіру:

-    холоду - 258,13 кДж;

-        пари на технологічні потреби - 28 т;

         пари на вентиляцію - 2,80 т;

         води - 73 м³;

         електроенергії - 90,89 кВт·год.

Норма витрат холоду, пари, води та енергії на 1 т ряжанки:

-    холоду - 246,28 кДж;

-        пари на технологічні потреби - 21 т;

         пари на вентиляцію - 2,15 т;

         води - 70 м³;

         електроенергії - 89,90 кВт·год.

Норма витрат холоду, пари, води та енергії на 1 т сметани:

-    холоду - 297,46 кДж;

-        пари на технологічні потреби - 31 т;

         пари на вентиляцію - 2,90 т;

         води - 78 м³;

         електроенергії - 96,7 кВт·год.

Норма витрат холоду, пари, води та енергії на 1 т сметани:

-    холоду - 289,18 кДж;

-        пари на технологічні потреби - 29 т;

         пари на вентиляцію - 2,95 т;

         води - 76 м³;

         електроенергії - 98,7 кВт·год.

Розрахунок води (м³).

Норми витрат води розраховують за формулою:

=å q₁×m                                                                                         (2.20)

де:     q₁ - норми витрат води на одиницю продукції, м³/кг;- кількість готової продукції, кг.

Q=72×1,6х10^-3=115,2 м³ - для йогурту;

Q=73×2,5х10^-3=182,5 м³ - для кефіру;

Q=70×1,5х10^-3=105 м³ - для ряжанки;

Q=78×1,7х10^-3=132,6 м³ - для сметани;

Q=76×2,0х10^-3=152 м³ - для кисломолочного сиру.

 

Розрахунок холоду:

Годинні витрати холоду (кДж/год):

_X= G_n×C(t_n - t_k)+q              (2.22)

де:     G_n - кількість продукту, що охолоджується, кг/год.(кг/зм.);

С - теплоємкість охолоджуючого продукту, кДж/кг×^оС;- витрати холоду в навколишнє середовище, кДж/год (кДж/зм); приймається 10…15% від Q_X;_н, t_к - початкова і кінцева температура продукту.

_X=1600×2,81× (21-15)+22226=49202 кДж/зм - для йогурту;_X=2500×3,52× (23-10)+23528=137928кДж/зм - для кефіру;_X=1500×2,92× (20-15)+23123=45023 кДж/зм - для ряжанки;_X=1700×3,70× (22-14)+23656=67686 кДж/зм - для сметани;_X=2000×3,95× (24-10)+23226=133826 кДж/зм - для к.м. сиру.

 

Розрахунок електроенергії.

Потреби в електроенергії кВт/год можна розрахувати за формулою:

=N_i× m                              (2.18)

де:     N_i - потужність електродвигуна, кВт;

= S 98,7×1,6=157,9 кВт·год= S 98,7×2,5=246,8кВт·год= S 98,7×1,5=148,1 кВт·год= S 98,7×1,7=167,8 кВт·год= S 98,7×2,0=197,4 кВт·год

Дані розрахунків занесені в таблицю 2.8.

Таблиця 3.2 Розрахунки енерговитрат на виробництво продукції

Продукція	Витрати
	води, м3		холоду, кДж		електроенергії, кВт·год
	норма 1т продукції	в зміну 4,2т	норма 1т продукції	в зміну 4,2т	норма 1т продукції	в зміну 4,2т
Йогурт	72	115,2	250,30	49202	93,7	157,9
Кефір	73	182,5	258,13	137928	90,89	246,8
Ряжанка	70	105	246,28	45023	89,90	148,1
Сметана	78	132,6	297,46	67686	96,7	167,8
Кисломолочний сир	76	152	289,18	133826	98,7	197,4

4. Інженерно-технічне забезпечення функціонування підприємства

4.1 Санітарно-технічна частина

 

Водопостачання.

Витрати води на технологічні та господарсько-побутові потреби, використовують воду із міських трубопроводів. Загальна продуктивність їх складає 200 м³/год. Вода потрапляє у резервуари і розподіляється по водонапірним трубам. На території підприємства існують два резервури для води, об'єм яких складає 1000м³ кожний. Очисних споруд немає, тому вся забруднена вода зливається у Лепиховський водозабір.

Контроль якості води на підприємстві проводить лаборант - хімік та заносить показники у спеціальний журнал. Для води встановлені фільтри катіонові та сольові.

На заводі використовується комплексна повторно - оборотна система для водопостачання, що дозволяє утримувати в обороті 90% води від загального водопостачання.

Каналізація.

Для відводу побутових та промислових стоків на промисловому майданчику сирзаводу є об’єднана централізована система каналізації. Фекальна лінія каналізації має централізовану систему.

Стічні води системою самотічної каналізаційної мережі відводяться до каналізаційної насосної станції, яка подає їх на локальні очисні споруди (потужністю 305 куб.м/добу).

На очисних спорудах проводиться часткове очищення виробничих вод від жиру та інших відходів біологічним способом.

Склад очисних споруд: горизонтальна пісколовка, прийомна камера, насосна станція, пісколовка-жироловка, аеротенки І-го ступеня з регенератором, аеротенки ІІ-го ступеня, третинні відстійники, три біологічні ставки для доочищення.

Очисні споруди розташовані за територією заводу. По більшості показників очисні споруди працюють ефективно.

Опалення.

Опалення підприємства здійснюється за рахунок власної котельні, де встановлено парові котли марки ДКВР 4/13 і ДКВР 2,5/13. їх також використовують для отримання пари на виробничі потреби.

Система опалення водяна. Вода в системі підігрівається в кожухо-трубному підігрівачеві. В міжтрубний простір подається пара, через пучок труб проходить циркуляційна вода, яка підігрівається і йде в систему опалення на виробництво. Циркуляція води здійснюється циркуляційним насосом К 45/30. Система опалення виробничих та побутових приміщень централізована.

Вентиляція

В виробничих цехах передбачена приточно-витяжна вентиляція, яка забезпечує нормальні умови праці і чистоту повітря. Приплив повітря з механічним впливом передбачений тільки для холодного періоду.

Для кондиціонування повітря у приміщеннях використовують сучасні кондиціонери.

Опалення, вентиляція та кондиціонування повітря на підприємстві відповідає вимогам ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ.

4.2 Енергопостачання

 

Паропостачання.

Основними споживачами пари на підприємстві є апаратний цех, сирцех, цех по виробництву плавлених сирів.

Пара використовується на технологічні потреби, опалення і вентиляцію та гаряче водопостачання. За добу завод використовує близько 32т пари( 4,5 т/год взимку і 2,5 т/год влітку).

На заводі є два парових котли: ДКВР 2,5/13 і ДКВР 4/13, продуктивність відповідно 2,5т/год і 4 т/год.

В якості палива використовується природний газ. В літній сезон за добу спалюється близько 300 куб.м природного газу, взимку - 450. Для зниження тиску газу перед паровим котлом до необхідного та підтримання тиску незалежно від витрат установлено ГРВ( газорозподільний вузол). Крім цього на паровому котлі установлена автоматика безпеки. Один котел за добу може виробити 96 т пари.

Тиск пари 6-13 кг*с/куб.см., теплотворність 7900 ккал/год.

Подання пари на виробництво відбувається згідно з виробничою потребою, за розпорядженням відповідальних осіб, з записом у журнал.

Приготування гарячої води проходить в ємкісному бойлері, в який подається пара для підігріву водопровідної води.

Якість котлової води повинна відповідати нормам по вмісту зважених речовин до 5мкг/кг, загальна жорсткість - до 20 мкг-екв/кг, вміст розчинного кисню - до 50 мкг/кг.

Підготовка води до використання в котлоагрегатах здійснюється пропусканням через натрій-катіонітові фільтри. Водопровідна вода пропускається через катіонітну загрузку фільтру, катіоніти сорбують на свою поверхню солі кальцію та магнію, тим самим пом’якшуючи воду. В котельні є персонал, який займається водопідготовкою. Контроль жорсткості і лужності проводить лаборант. Результати аналізу води, виконання режимів продування котла, операції по обслуговуванню водопідготовки записуються в спеціальні журнали.

Холодопостачання.

Охолодження сировини та готової продукції на підприємстві здійснюється льодяною водою або розсолом. Льодяна вода - це водопровідна вода охолоджена розсолом на пластинчатому охолоджувачі до температури +1С. Розсіл - це розчин хлористого кальцію і води.

Розсіл охолоджується аміаком в кожухотрубних випаровувачах, де в міжтрубному просторі, заповненому на 80% кипить аміак, а по пучку труб проходить розсіл і охолоджується. В залежності від концентрації розсолу його можна охолодити до -30 С. По трубах поступає холодоносій (розсіл), який охолоджується, насосом перекачується в акумулятор холоду - ємкість об’ємом 40 куб. м, яка за ізольована скловатою і оббита дощечками для зберігання холоду.

Потім пари аміаку відсмоктуються компресорною установкою, здавлюються тиском до 12,5 кг*с/куб. см, і в конденсаторі за допомогою води і повітря конденсується, потрапляє у лінійні ресивери , а потім знову в випаровувач.

Розсіл з акумулятора холоду насосами подається на охолодження камер в сиросховищі і апаратний цех, де охолоджуються вершки, а також на охолодження молока в резервуарах.

Система охолодження на заводі - примусова.

З трьох компресорів марки НФ 811 працює один, інші два є резервними.

Холодильні установки оснащені приборами автоматичного захисту для відключення в при небезпечних режимах роботи. Кожен теплообмінний та ємкісний апарат має два взаємно дублюючих реле рівня, що відключають компресори при небезпечному рівні рідини.

На кожному аміачному компресорі є блокуючи пристрої , що контролюють проток водяного охолодження. На нагнітаючій стороні компресора стоять датчики, що контролюють тиск нагнітання, а також температуру. При недостатньому тиску масла реле різниці тиску відключає компресор.

5. Автоматизація технологічних процесів

Із основних напрямків технічного процесу в галузі є автоматизація технологічних процесів виробництва Характерна риса сучасного етапу розвитку автоматизації - це перехід локальних систем управління окремими агрегатами до автоматизації технологічних процесів і заводів в цілому.

На сучасному етапі досить актуальним і є автоматизація в молочній промисловості, вона дає можливість здійснювати контроль, управління, регулювання технологічними параметрами протягом всього процесу виробництва продукції, надійність та безпечність роботи, автоматичне миття обладнання та трубопроводів. Також створюється безвідходне технологічне виробництво. За рахунок цього, актуальним і є автоматизація процесів переробки вторинної сировини.

Автоматизація технологічних процесів виробництва кисломолочного сиру є одним із головних шляхів технічного прогресу в молочній промисловості. При автоматизації збільшується продуктивність технологічного обладнання, забезпечується виготовлення продуктів необхідної якості, підвищення техніко-економічних показників виробництва, зменшення травматизму в цеху, зменшення кількості працюючих на кожній зміні.

Приймання та підготовка сировини.

.        Приймають молоко за кількістю та якістю. Лабораторний контроль сировини і допоміжних матеріалів згідно з інструкцією ТХК. Фільтрування молока, визначення ваги на молоколічильниках SMZ - 65.

.        Охолодження молока на охолоджувачах ООУ - 25 до 6⁰±2⁰С. Контроль температури ТС - 4 і мостом КСМЗ - П.

.        Сепарування молока на сепараторах Ж-ОСН-С при температурі 40-45 ⁰С. Контроль температури ТС-4.

.        Нормалізація молока по жиру в резервуарах Г6ОМТ-25 методом наводки, змішування знежиреного молока, що зберігається при температурі +4 +6⁰С в резервуарах Г6ОМТ-25 з незбираним молоком з таким розрахунком, щоб масова доля жиру в готовому продукті відповідала вимогам технічної документації на даний продукт.

.        Охолодження знежиреного молока до температури 4±2⁰С на пастероохолоджувальній установці ОП2-У15 №2, контроль температури мостом КВГ-503.

.        Пастеризація суміші на пастероохолоджувальній установці ОП2-У15 №1 при температурі 80±2⁰С з витримкою 10-20сек. Охолодження до температури заквашування.

.        Заквашування. Контроль температури пастеризації мостом КВГ-503. Передача суміші в ванни ВК-2,5 для сквашування.

.        Сквашування суміші в ванна ВК-2,5 протягом 6-10 годин до утворення згустку дротовими ножами на кубики розміром 2 × 2 × 2 см, кислотність сироватки рН 6,3. Контроль кислотності згідно нормативних документів.

Засоби автоматизації розміщують відповідно до організаційної структури управління, елементами якої є вибраний пункт управління. Технічні засоби локальної технологічної автоматики і розміщуються на щитах та пультах, які встановлюють безпосередньо у виробничих окремих приміщеннях.

Щити автоматики в цеху розміщені зручно для обслуговування, достатньо освітлені, захищені від впливу вологи, пилу, технологічних продуктів, хімічних речовин та механічних пошкоджень.

6. Заходи з охорони праці, техніки безпеки та протипожежної профілактики

Заходи безпеки за умови реконструкції технологічної лінії виробництва сиру кисломолочного на ВАТ “Сумський молокозавод”.

Згідно законодавства “Про охорону праці”, а також “Кодекс законів про охорону праці” на підприємстві повинні бути створені умови праці, які б здійснювати б захист робітників від травматизму і шкоди їх здоров’ю з боку різних небезпечних факторів.

Охорона праці на ВАТ “Сумський молокозавод” організована на підставі юридичних документів, а саме колективного договору, розпоряджень голови правління, інструкцій з виконання правил роботи. Правила охорони праці поширюються на всіх працівників.

На підприємстві управління охороною праці здійснює голова правління, а в підрозділах - начальники цехів, майстер. На заводі в службі охорони праці, яка забезпечує контроль відповідного стану праці та безпеки на підприємстві, проводить заходи з охорони праці і контролює проведення відповідних інструктажів.

Перед впровадженням виробництва кисломолочних продуктів необхідно визначити нові небезпечні ситуації, що можуть виникнути в процесі виробництва за допомогою логічного моделювання. Джерелом пошкодження може бути будь-який з технологічних процесів. Для застереження від нещасних випадків саме і розроблена логічна схема, яка наведена нижче.

Проектом передбачається впровадження у виробництво нової технології виробництва кисломолочних продуктів. Технологічний процес виробництва йогурту з наповнювачем калини звичайної з медом складається з таких основних технологічних операцій: приймання молока, нормалізація, очищення, гомогенізація, пастеризація, охолодження, внесення закваски, сквашування, перемішування суміші, паралельно приймання наповнювачів, приготування наповнювачів, потім внесення наповнювачів охолодження продукту, фасування та зберігання.

Приймання молока на підприємстві здійснюють згідно з ДСТУ 3662-97, яке приймають по відповідній масі і якості, які встановлюються лабораторією підприємства. Прийняте молоко очищають шляхом фільтрації на установці для очищення молока або на відцентровому молокоочиснику. Потім молоко підігрівають і направляють на сепаратор-вершковідокремювач для отримання знежиреного молока і вершків.

Нормалізація проводиться з урахуванням фактичної масової частки жиру і коефіцієнт нормалізації.

Нормалізована суміш направляється на пастеризацію у пастеризатори, яка дуже важлива при виробництві кисломолочних продуктів.

Теплова обробка поєднується із гомогенізацією, яка поліпшує консистенцію кисломолочного продукту та запобігає відокремленню сироватки. Потім молоко негайно охолоджується до температури заквашування в пластинчастих охолоджувачах. Потім суміш перекачують у резервуар для сквашування і вносять закваску в кількості 5 % об’єму заквашу вального молока.

Сквашене молоко охолоджують до оптимальної температури не вище 8 °С для уповільнення молочно-кислого бродіння.

Після охолодження продукт протягом 5 - 12 год витримують у холодильній камері для дозрівання.

Робота на обладнанні для виробництва кисломолочних продуктів пов’язана з небезпекою виникнення аварій і травмування працівників. Для попередження і запобігання виникненню нещасних випадків при виробництві даного продукту складемо логічну схему виробничих небезпек при виробництві, яка вказана нижче.

Таблиця 6.1. Логічна схема виробничих небезпек при виробництві кисломолочних продуктів

Основні операції	Небезпечні умови	Небезпечна дія	Небезпечна ситуація	Можливі варіанти наслідків	Заходи безпеки
Обслуговування сепараторів	Незадовільний балансовий препарат сепаратора	Працівник порушив вимоги експлуатації обладнання	Вихід з ладу сепаратора	Травми, переломи	Проводити своєчасний огляд, ремонт обладнання
Обслуговування сепараторів	До роботи допущено працівника, який погано знає правила експлуатації	Неправильні дії працівника	Дії працівника можуть призвести до поломки обладнання і травм	Аварія, травм	Не допускати до роботи осіб, які погано знають правила експлуатації
Обслуговування сепараторів	Відсутність відповідних знань у працівника	Працівник зняв деталі з сепаратора або замінив на несправну деталь	Вихід з ладу сепаратора	Травма, оцінки, переломи	Ознайомлення працівників з правилами безпеки при роботі на сепараторі
Обслуговування сепараторів	Відсутність належного заземлення електродвигуна	Порушення персоналом встановлених норм експлуатації електродвигуна	Вихід з ладу електродвигуна	Електро-травми, опіки, механічні ураження	Своєчасний контроль і повірка контрольно-вимірювальних приладів
Пастеризація суміші	Відсутність належного заземлення пастеризатора	Працівник порушив вимоги експлуатації умов обладнання	Пробій електроприводу і можливе ураження електричним струмом	Електро- ураження	Не працювати без заземлення
Пастеризація суміші	Відсутність захисного кожуху на трубопроводі	Працівник порушив техніку безпеки	Можливий дотик до трубопроводу	Опіки	Не допускати до роботи за відсутністю захисного кожуху
Пастеризація суміші	Відсутність манометра на патрубках пару	Протік трубопроводів від гарячої пари	Можливі опіки працівників	Травма	Вчасно проводити обладнання
Пастеризація суміші	Халатність працівника на робочому місці	Апаратник допустив підвищення тиску	Руйнування обладнання	Травма, опіки,електро-ураження	Організувати постійний контроль перевірки
Охолоджувачі пластинчаті	Відсутність датчиків регулювання води	Вихід з ладу механізму	Можливість травм та переломів	Травма	Встановити датчики регулювання
Робота із сепараторами вершко-відокремлювачами	невірно зібрані тарілки на барабанах	Барабан може зірватись з осі	Можливість травм	Травма рук	Не допустити порушення правил збірки сепаратора. Встановити прилади контролю
Робота з розфасовочним автоматом	Наявність обертових механізмів	Знаходження працівника в зоні обслуговування	Можливість травмування органів тіла	Фізичні травми	Проведення навчання на робочому місці
Робота з резервуаром для сквашування	Відсутність захисного одягу, несправність кранів	Робота з кислотою	Вплив кислоти на шкіру працюючих	Ураження гарячою водою, кислотою при митті обладнання	Дотримання всіх правил з використанням реактивів
Миття обладнання	Розприскування робочого розчину за межі машини	Наближення працюючого до обладнання під час миття	Попадання розчину в очі і на шкіру	Хімічний опік	Захисний одяг, максимальна обережність
Миття приміщення	Мокра підлога	Не зафіксоване обладнання, яке щойно встановили	Можливість падіння обладнання з незаліксованих ніжок або підставок	Травми, переломи, детальний наслідок	Ретельно перевіряти вмонтованість обладнання і встановлювати огорожі

Аналізуючи схему логічного моделювання видно, що найбільш поширеними небезпечними умовами на виробництві, які можуть призвести до аварій є - незадовільний стан обладнання, відсутність знань і навичок обслуговуючого персоналу, необережність, несвоєчасний інструктаж та незадовільний стан робочого місця, несправність контролюючих приладів. Отже, доцільно розробити комплекс заходів безпеки і рекомендувати їх до практичного застосування на підприємстві для їх виникненню, запобіганню, контролю. А саме:

·        перед початком роботи працівник повинен оглянути та перевірити робоче місце, прибрати всі зайві предмети, переконатися в справності основних вузлів обладнання, а також перевірити його роботу на холостому ходу;

·        під час експлуатації обладнання: пастеризаторів, пароварильних котлів і машин для миття - слід контролювати тиск пари, систематично перевіряти запобіжні пристрої, дотримуватись обережності під час зливання гарячих продуктів;

·        не залишати працююче обладнання без нагляду;

·        не дозволяється одягати на ходу привідні паси на шківи, пастеризаторів, сепараторів, двигунів, контрприводів і трансмісій без використання механічних пасонадівачів або простих безпечних наводок; застосовувати каніфоль, порошки, пасти та інші речовини для зменшення сковзання паса під час руху трансмісії не дозволяється; не проводити ремонт, наладку і змащування обладнання без його зупинки;

·        в цехах і дільницях, де експлуатують технологічне обладнання з підвищеним рівнем небезпеки, біля кожної такої машини та апарату вивісити на помітних і доступних місцях інструкції по безпечному технічному обслуговуванню та догляду за ними, а також інструкції по наданню першої допомоги при нещасних випадках; не допускати до роботи некваліфікованих працівників, які недостатньо обізнані в питаннях експлуатації обладнання;

·        по закінченню роботи все обладнання повинно бути від’єднано від електромережі; обладнання, апаратура, інвентар, молокопроводи після закінчення роботи повинні підлягати мийки та дезінфекції; під час миття технологічного обладнання не допускати потрапляння води на електродвигуни та інші електротехнічні пристрої та прилади;

·        слідкувати за дотриманням працівниками правил особистої гігієни і підтримуванням чистоти робочого місця; приміщення повинні бути чистими і відповідати санітарно-гігієнічним вимогам;

·        не допускати до роботи на технологічному обладнанні осіб, що з’явились на роботу в стані алкогольного чи наркотичного сп’яніння;

·        проводити навчання працівників щодо дій в надзвичайних ситуаціях та при аварії, щодо надання першої долікарської допомоги; своєчасно комплектувати аптечки та протипожежні пункти;

·        протипожежний захист передбачає: максимально можливе застосування негорючих і важкогорючих речовин і матеріалів; ізоляцію горючих середовищ; організацію пожежної охорони на підприємстві і евакуацію людей.

Підводячи підсумки, можна зауважити: необхідно дотримуватись розроблених вимог, що дозволить підтримувати охорону праці на досить високому рівні, на підприємстві створені безпечні умови праці, які за умови реконструкції цеху знаходяться на належному рівні, питання з охорони праці потребують постійної уваги з боку голови правління, спеціалістів, а також самих працівників.

Необхідно забезпечувати введення електроустаткування пристроїв, для контролю стану ізоляції і засобів сигналізації або відключення електричного живлення у випадках пошкодження, що в подальшому призведе до небажаної кількості травматизму.

Своєчасна перевірка знань у робітників з питань технічної, пожежної безпеки та санітарії, допоможе уникнути небезпечних ситуацій. Слід контролювати працюючих на дотримання виробничих інструктажів та технологічних режимів.

До того ж, на підприємстві обов’язково здійснюється планування заходів з охорони праці:

·   перспективне;

·   поточне;

·   комплексне.

Запропоновані заходи допоможуть знизити виробничі травматизм, покращити умови праці на підприємстві, а також організацію охорони праці, що в свою чергу позитивно відобразиться на якості готової продукції та репутації підприємства.

У приміщенні «Сумський молочний завод» застосовується природне бокове освітлення через вікна. У вечірні часи або при недостатньому природному освітленні застосовується штучне освітлення. Воно створюється штучними джерелами світла і поділяється на робоче, евакуаційне, охоронне. У робочих цехах люмінесцентні лампи ЛД-40.

Підводячи підсумки, можна зауважити: необхідно дотримуватись розроблених вимог, що дозволить підтримувати охорону праці на досить високому рівні, на підприємстві створені безпечні умови праці, які за умови реконструкції цеху знаходяться на належному рівні, питання з охорони праці потребують постійної уваги з боку голови правління, спеціалістів, а також самих працівників.

7. Заходи з охорони навколишнього середовища

Сумська область розташована в північно-східній частині України. За площею займає 16 місце в Україні. З півночі на південь область простягнулась на 200км, із заходу на схід - 170км. Сусідами її на півдні і південному сході є Полтавська і Харківська, на заході - Чернігівська області. На півночі і сході протягом 498км її межі збігаються з російським кордоном, де область межує з Брянською, Курською та Бєлгородською областями Росії.

Загальна площа Сумщини становить 2383,2тис. га, в тому числі 1709,2тис. га сільськогосподарських угідь - 72% від загальної площі, з яких 1246,7тис. га рілля - 52%. 457тис. га, або 19% - ліси та лісо вкриті площі. Лісистість по Україні складає 15,6%. Стан насаджень основних лісо твірних порід області вважається нормальним.

По території області протікає 165 річок. Найбільші з них - Десна, Сейм, Сула, Псел, Ворскла. В межах області розташовані 33 великих озера та більше 1600 ставків і водоймищ. За індексами сумарної забрудненості та токсикологічні властивості та санітарні режими річок, поверхневі води області мають помірний ступінь забрудненості.

Сумщина відноситься до енергодефіцитних регіонів України, потреба в електроенергії за рахунок власних генеруючих потужностей задовольняється тільки на 16%. Тому особлива увага в області приділяється створенню механізмів реалізації державних та обласних програм енергозабезпечення, формуванню сприятливого середовища для економного використання паливно-енергетичних ресурсів.

Позитивні зміни в економіці області суттєво не змінили якісні показники стану довкілля. І хоча деяке поліпшення у системі екологічних показників можна прослідкувати, ситуація в галузі безпеки довкілля продовжує залишатися складною.

Сумський молокозавод розпочав свою діяльність у 1924 році, у пристосованому дерев’яному приміщенні з виробничою площею 300м³. За добу завод переробляв 6 тонн молока. Асортимент продукції, яку випускали був невеликий.

У зв’язку з бурхливим розвитком промислового міста, будівництвом нових заводів хімічної промисловості і важкого машинобудування значно збільшилось населення міста, зросла потреба в молочних продуктах. У 1985 році потужність заводу зросла з 67 тон/зм до 100 тон/зм.

На даний момент Сумський молочний завод займає площу 6 га землі. Завод складається з трьох основних корпусів, які передані в експлуатацію.

Сумський молочний завод за рівнем забруднення навколишнього середовища є нормовано-чистим, це означає, що викиди заводу в атмосферне повітря, відходи і їх об’єм строго лімітовано і контролюється відповідними інстанціями.

Тверді побутові відходи передаються по договору №668 від 15.05.01р. “Сумикомунтранс” згідно закону України від 5.03.98 р. Планова кількість відходів 175т/рік. Клас небезпеки ІV.

Утилізація рідких горючих нафто-відходів. Ці відходи використовують як резервне паливо для котельні. Зберігаються відходи у металевій герметично закритій ємності. Горючі відходи мають ІІ клас небезпеки. Планова кількість 10,5 т/рік.

Технологія переробки передбачає безвідходне виробництво. На молокозаводі встановлено сучасне обладнання для переробки молока.

До допоміжного виробництва відносяться: котельня (забезпечення парою), компресорний цех (забезпечення холодом), енергопостачання, водопостачання, каналізація та майстерні.

1.      Паропостачання. Забезпечення виробництва парою, гарячою водою відбувається за рахунок роботи власної котельні, яка працює на природному газі. Це екологічно вигідне паливо, так як викид шкідливих речовин у атмосферу невеликий.

2.      Холодопостачання. Забезпечення заводу холодом відбувається за

4.      Енергопостачання. Забезпечення заводу електроенергією здійснюється від міської електромережі через підстанцію 110/6 “Октябрьская”. Розрахункова споживча потужність виробництва - 5104 кВт. На території заводу знаходиться дві двох трансформаторні підстанції. Норма витрат електроенергії на продукцію з незбираного молока становить 12,6 кВт/т.

.  Водопостачання. Водопостачання підприємства передбачено від міського водопроводу. Вода використовується на господарсько-питні і виробничі потреби. Вода на завод поступає по двом вводам та збирається в спеціальні резервуари, які передбачені для створення запасу води. Загальний об’єм резервуарів становить 1000 м³.

6.      Господарсько-побутові та виробничі стічні води поступають на міські очисні споруди, де воду очищують від забруднень. Споживання води заводом становить:

-           питна вода - 1569 м³ за добу;

-        оборотна вода - 9693 м³ за добу;

         водопровід стічної води - 1265м³ за добу;

         потребує очистки - 890 м³ за добу;

-        не потребує очистки - 375 м³ за добу.

На підприємстві постійно досліджують якість питної води. Для визначення якості води проводять аналіз на запах, присмак, кольоровість, рН, окислення, вміст нітритів, хлоридів, заліза.

7.      На заводі існує два види каналізації: ливнева та загальна виробничо-фекальна. Ливнева каналізація використовується для відведення дощових і стічних вод. Загальна виробничо-фекальна каналізація виводе воду, яку використали для мийки обладнання, вона містить луги і кислоти, відходи підприємства, фекалії. В системі каналізації заводу розміщено 11 очисних колодязів.

В системі освітлення приміщень заводу використовуються люмінесцентні лампи денного освітлення. Ці лампи утворюють такі відходи: ртуть, скло, тверді відходи; клас небезпеки І.

При використанні транспорту утворюються такі відходи: шини та акумулятори. Відпрацьовані шини мають ІV клас небезпеки, відносяться до твердих та горючих відходах. Відпрацьовані акумулятори - І клас небезпеки, тверді, горючі, свинець, сірчана кислота.

Основна сировина, молоко, на Сумський молокозавод поступає у сільських господарств та від приватного населення. Для одержання молока високої якості потрібно не тільки правильно годувати тварин, а й дотримувати санітарно-гігієнічних умов на фермах. Порушення їх призводить до високої бактеріальної забрудненості, яке є сприятливим середовищем для розвитку мікроорганізмів. Молоко перевозять в спеціальних автоцистернах. Молоко в них добре зберігається в дорозі.

Молоко, яке поступає на молокозавод супроводжується накладною і якісним посвідченням. Від кожної партії молока відбирається середня проба, по якій визначають основні показники якості.

Лабораторія, для проведення бак аналізів, складається з двох відділів: бокс і передбоксник. Передбоксник необхідний для проведення допоміжних робіт, зберігання реактивів та санітарного одягу. Бокс оснащений бактерицидними лампами.

Мікробіологічний контроль заключається у перевірці якості молока і вершків, матеріалів, готової продукції, а також дотримання технологічних і санітарно-гігієнічних режимів виробництва.

Сире молоко і вершки, що поступили на завод, досліджують по редуктазній пробі. У сирому молоці визначають також наявність інгібуючих речовин. Ці аналізи проводять 1 раз у декаду по середній пробі молока кожного постачальника. У питному молоці і вершках 1 раз на п’ять днів визначають загальну кількість бактерій БГКП. Молоко, яке перевіряється повинно відповідати вимогам ДСТУ 3662-97.

У Сумській області по охороні довкілля ведеться робота на основі затвердженої “Цільової комплексної програми охорони навколишнього природного середовища”, яка передбачає вирішення низки екологічних проблем.

У сфері охорони атмосферного повітря проблема полягає в тому, що збільшення обсягів виробництва та кількість автотранспортних засобів призводить до збільшення викидів в атмосферу забруднюючих речовин. У зв’язку з цим разом із відродженням економіки необхідно забезпечити утримання валових показників викидів на рівні оптимально важливих.

У сфері охорони водних ресурсів однією з актуальних проблем залишаються низькі темпи впровадження нових прогресивних технологій для очищення промгосппобутових стічних вод, а також впровадження безреантного методу очищення гальваностоків.

У сфері охорони земельних ресурсів в області погіршується гумусовий стан ґрунтів, зменшується забезпеченість їх поживними речовинами, підвищується кислотність, і, як наслідок, знижується їх родючих. Значне скорочення внесення добрив, порушення сівозміни та чергування культур приводить до того, що інтенсивними темпами відбувається мінералізація ґрунтів.

Аналізуючи стан навколишнього середовища за 2003 рік можна констатувати, що будь-яких помітних змін в порівнянні з минулими роками не відбулося. Як і раніше, спостерігається тенденція до зменшення викидів забруднюючих речовин в атмосферу, скиди їх в водні об’єкти залишаються практично на тому ж рівні, продовжується накопичування промислових відходів.

Ефективність природоохоронної роботи залишається на низькому рівні, хоча зрушення безперечно є. Повільно підвищується рівень екологічної свідомості населення.

Спад промислового і сільськогосподарського виробництва, слабкий фінансовий стан підприємств не дають змоги збільшувати інвестиції в охорону довкілля, підвищувати екологізацію виробництва.

Підприємства не зацікавлені в зменшенні викидів, скидів забруднюючих речовин, утворенні відходів, тому що витрати на нові природоохоронні технології в десятки і сотні разів вищі від платежів за забруднення. До того ж ці платежі відносяться на собівартість продукції, яка є складовою частиною вартості продукції, і повертаються підприємству після реалізації цієї продукції. Тобто за забруднення навколишнього середовища сплачує в результаті не виробник, а покупець, іншими словами населення.

Для покращення екологічного стану необхідно більш поглиблено вивчати досвід європейських країн і наполегливо впроваджувати його в своїй роботі. Державна податкова адміністрація повинна вживати заходи по стягненню зборів за забруднення з підприємств в повному обсязі; а також населення повинно бути більш свідомим і менше забруднювати навколишнє середовище. Також для покращення стану довкілля в сфері подовження з промисловими відходами необхідно:

- впровадження технологій по переробці промислових відходів, особливо високотоксичних та таких, що містять важкі метали: ртуть, свинець, кадмій та інше;

-        розробка технологій по переробці та знешкодженню невпізнаних та непридатних до використання отрутохімікатів;

         розробка технологій по використанню накопичених гальваношлаків;

         привести у належний стан водоочисні споруди міст.

8. Ефективність прийнятих у проекті рішень

Запланований проект реконструкції цеху по виробництву кисломолочних продуктів потужністю 4 тони за зміну в м. Суми.

Таблиця 8.1. - Техніко-економічні показники роботи цеху в 2010 році

Показники	Одиниці виміру	2010 рік
1. Обсяг переробки молока	т/зміну	7131
2. Обсяг виробленої продукції в діючих цінах	тис.грн.	28765,91
3. Повні витрати на виробництво і реалізацію продукції	тис.грн.	27908,76
4. Витрати на 1 грн. виробленої продукції	грн.	0,97
5. Прибуток вад виробничої діяльності	тис.грн.	857,15
6. Рентабельність продукції	%	3,1
7. Чисельність промислово-виробничого персоналу	осіб	24
8. Продуктивність праці	тис.грн./особу	1198,58
9. Середньорічна вартість основних виробничих фондів	тис.грн.	2003,08
10. Фондовіддача	грн./грн..	14,36

Капітальні вкладення на реконструкцію підприємства складаються із вартості: будівельних робіт (здійснення реконструкції - добудова будівель та перепланування), обладнання, монтажних робіт, інших витрат і зміни обсягу обігових коштів.

Витрати на придбання обладнання складаються з вартості обладнання за ринковими цінами, транспортних, заготівельно-складських витрат, вартості монтажних робіт.

Зведена інформація подається у вигляді таблиці 8.2.

Таблиця 8.2.- Кошторисно-фінансовий розрахунок витрат на придбання нового обладнання

Назва нового обладнання	Кількість	Ціна за одиницю без ПДВ, тис.грн.	Вартість обладнання, тис.грн.	Витрати, тис.грн. на:			Первісна вартість нового обладнання, тис.грн.
				транспортування	загот. складські	монтаж
Резервуар	1	17,38	17,38	0,87	0,17	1,74	20,16

Крім вартості основного обладнання враховуються наступні витрати

Таблиця 8.3. - Зведений кошторисно-фінансовий розрахунок будівельних робіт та нового обладнання

Основні засоби	Сума,тис.грн.	% до підсумку
1. Будівельні роботи по переобладнанню цеху	621,39	96,3
2. Вартість нового обладнання всього	20,16	3,1
3. Вартість неврахованого обладнання	4,03	0,6
Всього витрат на будівельні роботи та нове обладнання	645,58	100,0

Розрахунок виробничої програми підприємства в натуральному виразі наводиться в таблицях 8.4.

Таблиця 8.4. - Розрахунок виробничої програми підприємства.

Вид продукції	Обсяг виробництва за зміну, т	Кількість змін роботи на рік	Річний обсяг виробництва,т
Йогурт 1,5 %	0,75	600	450
Кефір 3,2 %	0,82	600	492
Ряжанка 2,5 %	0,65	600	390
Кисломолочний сир 9 %	0,9	600	540
Сметана 30 %	0,88	600	528
Всього:	4	Х	2400

Після того, як виробнича програма складена у натуральному виразі її переводять у вартісний (табл. 8.4.).

Таблиця 8.5. - План виробництва продукції у вартісному виразі

Вид продукції	Річний обсяг виробництва,т	Оптово-відпускна ціна, грн.	Вартість реалізованої продукції, тис.грн.
Йогурт 1,5 %	450	8,50	3825
Кефір 3,2 %	492	7,50	3690
Ряжанка 2,5 %	390	8,00	3120
Кисломолочний сир 9 %	540	17,00	9180
Сметана 30 %	528	21,00	11088
Всього:	2400	Х	30903

Таблиця 8.6. - Розрахунок фонду оплати праці робітників, що працюють за відрядною системою оплати праці

Найменування продукції	Обсяг виробництва,т	Відрядна розцінка,грн	Основний фонд оплати праці, тис.грн.	Доплати робітника-відрядникам,%	Всього фонд оплати праці, тис.грн.
Кисломолочні продукти	2400	120,00	288,00	115,2	403,2

Розрахунок вартості сировини та матеріалів, проводимо базуючись на дані продуктового розрахунку, що виконаний в технологічній частині дипломного проекту.

Таблиця 8.7. - Розрахунок вартості сировини та основних матеріалів на 1 зміну роботи цеху

Сировина та основні матеріали	Одиниці виміру	Норма витрат на 1 зміну роботи цеху, кг	Вартість за 1 кг сировини, грн.,	Всього витрат на 1 зміну роботи, грн.,
Молоко	кг	7535	2,50	18837,5

На 600 змін роботи витрати складуть 11302,5 тис. грн..

Таблиця 8.8. Зворотна продукція.

Вид сировини та основних матеріалів	Норма витрат на 1 зміну виробництва, т, кг	Ціна одиниці, грн./кг	Витрати на річний обсяг виробництва, тис. грн..
Молоко знежирене	2185	0,60	1311

Разом за 600 змін роботи 786,6.

Таблиця 8.9. - Розрахунок вартості допоміжних матеріалів на 1 т кисломолочних продуктів

Допоміжні матеріали	Витрати допоміжного матеріалу на обсяг виробництва, кг	Закупівельна ціна одиниці допоміжного матеріалу, тис.грн.	Вартість допоміжних матеріалів на річний обсяг виробництва
Марля, м	4	1,90	7,60
Лавсан	0,4	69,40	17,76
Спирт ізоаміловий	34	4,80	163,20
Сірчана кислота	8,7	1,75	15,23
Сода кальційована	10	1,46	14,60
Сода каустична	4	5,08	20,32
Мило господарське	0,9	2,40	21,60
Мило туалетне	0,2	2,40	0,48
Порошок пральний	0,8	13,00	10,40
Кислота азотна	3	3,60	10,80
Вапно хлорне	510	0,20	102,00
Купорос залізний	0,15	6,90	1,04
Вапно негашене	15	1,00	15,00
Щітки	1	3,1	1,55
Йорші	0,1	3,4	0,34
Ящики картонні	40	3,4	136
Кальцій хлористий	8	1,50	12,70
Калій азотнокислий	10	1,46	14,60
Кислота сорбінова	6	1,50	13,15
Сичужний фермент	11	2,10	10,5
Разом	Х	Х	384,98

Розрахунок показав, що вартість допоміжних матеріалів складе 384,98 грн., на 2400 т складе 384,98 х 2400 = 923952 тис. грн.

Крім того, якщо у вартість сировини не включені транспортно-заготівельні витрати, то потрібно їх розрахувати. При ускладненні отримання даних можна прийняти їх розмір в межах 3…4 % від вартості сировини, основних та допоміжних матеріалів.

Підсумкова таблиця витрат сировини, основних та допоміжних матеріалів наведена в таблиці 8.10.

Таблиця 8.10. - Зведена таблиця витрат на сировину та матеріали для виробництва 1 т продукції

Вид продукції	Вартість сировини та основних матеріалів	Вартість допоміжних матеріалів	Транспортні витрати	Загальні витрати сировину та матеріали
Кисломолочні продукти	11302,5	923952	11420,18	22840,36

Розрахунок витрат та енергії на технологічні цілі проводиться виходячи із норм витрат енергоресурсів на 1 т продукту та їх вартості, базуючись на дані енергетичного та електротехнічного розрахунку проекту, що наведені в техніко-економічному обґрунтуванні.

Таблиця 8.11. - Розрахунок вартості палива та енергії на виробництво продукції

Вид палива та енергії	Одиниці виміру	Витрати на рік	Вартість за одиницю, грн.	Всього витрат на 1 продукції, тис. грн.
Пара	5,3 т	12720	0,35	3,82
Холод	281 тис. ккал	674400	0,30	203,32
Вода	16 м3	38400	2,80	107,52
Електроенергія	175 к Вт	420000	0,75	315,00
Всього:	Х	Х	Х	629,66

До статті калькуляції «Відрахування на соціальне страхування» відносяться такі відрахування: обов’язкове державне пенсійне страхування (33,2 %); страхування у зв’язку з тимчасовою втратою працездатності (1,5 %); соціальне страхування на випадок безробіття (1,3 %); загальнообов’язкове соціальне страхування від нещасних випадків (1,08 %);. Загальна сума відсотків складає 37,08 % і береться від порахованого загального фонду заробітної плати працюючих ( при будівництві) або із заробітної платина 1 т готової продукції при реконструкції.

Витрати на утримання та експлуатацію обладнання.

Автоматизація - систематичний розподіл вартості основних засобів, що амортизується, протягом періоду їх експлуатації. Відповідно до Положенння (стандарту) бухгалтерського обліку основні засоби згруповані у 4 групи.

Таблиця 8.12. - Розрахунок амортизаційних нарахувань

Вид ОФ	Балансова вартість, тис.грн.	Автоматизація		Ремонтні роботи		Витрати разом, тис.грн.
		Річна норма аморт. Відрахувань,%	Сума, тис.грн.	Витрати на поточн. Ремонт, тис.грн.	Витрати на капіт. Ремонт,тис.грн.
Будівлі та споруди	1234,4	8	98,75	61,72	197,5
Машини та обладнання	1239,91	24	297,58	37,19	62,00	396,77
Транспорт і обладнання	76,09	40	30,44	2,28	3,80	36,52
Всього:	2550,4	Х	426,17	76,50	127,52	630,79

Загальновиробничі витрати на 1 т готової продукції. Розмір даних витрат приймається на рівні 200 % основної заробітної плати виробничого персоналу.

Загальна сума вище перерахованих калькуляційних статей формує виробничу собівартість продукції. Виробнича собівартість - це витрати, пов’язані з виробництвом однієї тонни певної продукції.

Адміністративні витрати. В середньому по галузі рівень данихвитрат приймається на рівні 5 % від виробничої собівартості.

Витрати на збут. Рівень даних витрат приймається на рівні 10 % від виробничої собівартості.

Після проведення розрахунків складається зведена таблиця витрат на одну тонну готової продукції по всіх запропонованих видах продукції.

Таблиця 8.13. - Собівартість виробництва продукції

№	Статті витрат	Сума, тис.грн.
1	Сировина на матеріали	22840,36
2	Зворотні відходи	-786,6
3	Паливо та енергія на технологічні цілі	629,66
4	Заробітна плата	403,2
5	Відрахування на соціальні заходи	149,5
6	Витрати на утримання та експлуатацію обладнання	630,79
7	Загальновиробничі витрати	806,4
8	Витобнича собівартість	24673,11
9	Адміністративні витрати	1233,66
10	Витрати на збут	2467,31
11	Повні витрати	28374,08

9. Техніко-економічні показники ефективності реконструкції підприємства

На основі проведених розрахунків визначають показники економічної ефективності будівництва підприємства, впровадження обраних технологічних схем та обладнання: прибуток від реалізації продукції, рентабельність продукції, продуктивність праці, фондоіддачу, термін окупності.

Прибуток від реалізації продукції (П) розраховується як різниця між обсягом виробленої продукції в діючих цінах та повними витратами на виготовлення продукції (С).

П = ТП - С (8.1)

П = 30903 -28374,08 = 2528,92 (тис.грн.)

Рівень рентабельності продукції, що випускається (Р), розраховується як відношення прибутку до повних витрат на виготовлення продукції і вимірюється у відсотках.

Р = П/С х 100% (8.2)

Р = 28374,08 : 28374,08 х 100 = 8,9 (%)

Витрати на одну гривню виробленої продукції (В_{1 грн.}) розраховується як відношення повних витрат на виготовлення продукції (С) до її вартості в діючих цінах (ТП).

В_{1 грн.} = С/ТП                                (8.3)

В_{1 грн.}= 28374,08 : 30903 = 0,92 (грн.)

Рівень продуктивності праці (ПП) у грошовому виразі розраховують як відношення виготовлення продукції в діючих цінах (ТП) на середньооблікову чисельність промислово-виробничого персоналу.

ПП = ТП/Ч (8.4)

ПП = 30903 : 24 = 1287,63 (тис.грн.)

Показник фондовфддачі (ФВ) розраховують як відношення виготовленої продукції в діючих цінах (ТП) до вартості основних виробничих фондів (ВОВФ).

ФВ = ТП/ВОВФ (8.5)

ФВ = 30903 : 2337,62 = 13,22

Термін окупності (Т) розраховують як відношення загальних капітальних вкладень (Кзаг.) до отриманого чистого прибутку і суми амортизаційних відрахувань.

Т = Кзаг. /(ЧП + А) (8.6)

ЧП = 2528,92 - 631,48= 1897,44 (тис.грн.)

Т = 645,58: (1897,44 + 426,17) х 12 = 3,3 (міс.)

Таблиця 8.14. - Техніко-економічні показники роботи підприємства

Показники	Один. виміру	2010р.	2012р.	Відхилення
				Абсолютне+,-	Відносне,%
1. Обсяг переробки молока	Т/зм	7134	7535	401	105,6
2. Обсяг виробленої продукції в діючих цінах	Тис.грн.	28765,91	30903	2137,09	107,4
3. Повні витрати на виробництво і реалізацію продукції	Тис.грн.	27908,76	28374,08	465,32	101,7
4. Витрати на 1 грн. виробленої продукції	грн.	0,97	0,92	-0,05	94,8
5. Прибуток від виробничої діяльності	Тис.грн.	857,15	2528,92	1671,77	295,0
6. Рентабельність продукції	%	7,1	8,9	5,8	-
7. Чисельність промислово-виробничого персоналу	Осіб	24	24	-	100,0
8.Продуктивність праці	Тис.грн./особу	1198,58	1287,63	89,05	107,4
9. Середньорічна вартість основних виробничих фондів	Тис.грн.	2003,08	2337,62	334,54	116,7
10. Фондовіддача	Грн./грн	14,36	13,22	1,14	92,1
11. Капітальні вкладення	Тис.грн.	-	645,58	-	-
12. Термін окупності капітальних вкладень	місяці	-	3,3	-	-

Реконструкція доцільна, прибуток складе 2528,92 тис. грн. Термін окупності капітальних вкладень складе 3,3 місяці.

Висновки

. Вивчені нові технології виробництва кисломолочних продуктів.

.Обґрунтована економічна доцільність встановлення нового обладнання, за допомогою якого можливо збільшити асортимент.

. Проведеними розрахунками встановлено, що нова продукція матиме нижчу собівартість, ніж та що випускається.

. Реконструювання цеху з виробництва кисломолочних продуктів було проведено за рахунок впровадження нової продукції і нового обладнання.

. Розширення асортименту кисломолочних продуктів було здійснено за рахунок впровадження у виробництво нового виду кисломолочного продукту, а саме, йогурту з наповнювачем квіткового меду.

6. Організація техніко-хімічного, мікробіологічного контролю є невід’ємною частиною будь-якого виробництва, тому в цій роботі наведені всі основні аспекти контролю виробництва кисломолочних продуктів згідно технологічного процесу.

8.    Для покращення якості продукції, що виробляється, для охорони довкілля та охорони праці на Сумському молокозаводі необхідно впроваджувати міжнародну систему контролю якості і безпеки харчових продуктів НАССР та ISO 22000.

9.    При проектуванні необхідно дотримуватись нормативних заходів щодо охорони праці, техніки безпеки та протипожежної профілактики, а також заходів з охорони навколишнього середовища.

Пропозиції

. Здійснити реконструкцію цеху з виробництва кисломолочних продуктів на ВАТ «Сумський молокозавод» шляхом впровадження нового продукту, а саме йогурту з наповнювачем меду квіткового.

. Для реконструкції цеху з виробництва кисломолочних продуктів додати додатковий резервуар для зберігання меду місткістю 5 т. та марки В2-ОПР5.

. Розширити асортимент кисломолочних продуктів шляхом впровадження йогурту з наповнювачем меду квіткового ГОСТ 197924.

. Для додаткового очищення відпрацьованої води та для кращої охорони довкілля від забруднень пропонується передбачити встановлення нових градирень, що відповідають сучасним санітарним вимогам.

6. Використовувати лише перевірену сировину і матеріали, що відповідають сучасним вимогам.

Додаток А

Табл. 1 Експлікація обладнання до апаратурно-технологічної схеми.

№	Найменування	Кількість	Марка
1	насос відцентровий	6	П8-ОНЦ-25
2	фільтр	1	Ф-01-М
3	лічильник	1	СИ- 2Р
4	охолоджувач	2	ООУ- 20
5	резервуар для проміжного зберігання	2	Г6-ОМГ-25
6	підігрівач	1	Т1- ОУТ -М
7	сепаратор - молокоочисник	1	МОТОР-4-500
8	сепаратор - нормалізатор	1	ВН-25
9	пластично пастеризаційно - охолоджувальна установка	1	ОКЛ-5
10	врівнювальний бачок	1	ВС-120
11	гомогенізатор	1	ГМ-2,5-20
12	резервуар для зберігання меду	1	В2-ОПР 5
13	автомат для розфасовки	1	DONIPACK