Проект линии производства полукопченых колбас 'Краковская' и 'Полтавская', мощностью по 1,5 т/смену на предприятии МУП 'Уярский мясокомбинат' г. Уяра

Проект линии производства полукопченых колбас 'Краковская' и 'Полтавская', мощностью по 1,5 т/смену на предприятии МУП 'Уярский мясокомбинат' г. Уяра

Содержание

Введение

. Технико-экономическое обоснование проектирование цеха на МУП «Уярский мясокомбинат»

. Технологическая часть

.1 Характеристика сырья, вспомогательных пищевых и не пищевых материалов

.2 Описание технологического процесса

.3 Продуктовые расчеты.

.4 Использование отходов

. Расчетная часть

.1 Выбор и расчет технологического оборудования

. Технохимический и микробиологический контроль производства

.1 Технохимический контроль производства

.2 Микробиологический контроль производства

. Безопасность жизнедеятельности

Выводы и предложения

Библиографический список

Введение

Мясная промышленность является одной из крупнейших отраслей пищевой промышленности, она призвана обеспечивать население страны пищевыми продуктами, являющимися основным источником белков, удовлетворять запросы потребителя в количестве, а главное в качестве мясной продукции.

Качество мясных продуктов зависит не только от уровня развития техники и технологии их производства, прежде всего оно зависит от качества поступающего на переработку сырья. Таким образом, мясная промышленность занимает промежуточное положение между потребителем и сельским хозяйством. Отсюда и задача мясоперерабатывающей отрасли - всестороннее изучение потребностей и вкусов населения и предъявления на этой основе заказов сельскому хозяйству на производство сырья требуемого качества.

Для увеличения выпуска мяса и мясопродуктов ежегодно реконструируются и вводятся мясоперерабатывающие предприятия. Постоянно происходит техническое перевооружение и оснащение предприятий мясной отрасли АПК страны современным технологическим оборудованием, новейшей техникой, комплексно механизируются и автоматизируются предприятия, используются вычислительная техника. Проводится большая работа по повышению качества, улучшению и обогащению ассортимента мясных продуктов.

Для большинства людей основным источниками белков, жиров, минеральных солей, необходимых для нормальной жизнедеятельности являются мясные продукты, большую часть которых человек потребляет в виде консервированной продукции. Колбасные изделия, свинокопчености, различные полуфабрикаты прочно вошли в ежедневный рацион среднестатистического россиянина. Поэтому еще одной задачей предприятий мясной промышленности является улучшение качества вырабатываемой ими продукции, снижение затрат на производство, а также понижение цены на производимые товары.

Основное значение пищевой и перерабатывающей промышленности заключается в выработке безопасных продуктов питания, в требуемых количествах и в достаточном ассортименте, обеспечение всех групп населения, с учетом национального, возрастного и полового состава, состояния здоровья, регионального размещения.

Значение мясной отрасли в системе народного хозяйства страны определяется, прежде всего тем, что она обеспечивает население пищевыми продуктами, являющимися основными источниками белкового питания человека.

Развитие мясной отрасли началось в середине 19 века. В России увеличивается производство свинины для изготовления копченостей. Из-за границы стали поступать препараты и приборы, специи и пряности для выработки колбасных изделий.

В начале 20 века в Москве открылись заводы, выпускающие оборудование для приготовления колбасных изделий (« Торговый дом Фриц Фюрле» и « Вернер Пфлейдер»).

В настоящее время мясная промышленность - крупнейшая отрасль пищевой индустрии, выпускающая широкий ассортимент пищевой продукции, технического и медицинского назначения.

С каждым годом увеличивается количество предприятий по переработке мяса. Увеличивается и спрос на продукцию, что говорит о качестве продуктов и его необходимости.

Мясная промышленность тесно связана с важнейшей отраслью сельского хозяйства - животноводством. Уровень развития животноводства влияет на темпы и уровень материальных затрат на производство мясной продукции, поэтому необходимо обеспечить бесперебойно и без потерь прием, переработку скота в местах их производства, рационально разместить убойные пункты, хладобойни и перерабатывающие предприятия в разных регионах страны. Для развития мясной промышленности большое значение придается наиболее эффективному направлению капиталовложений, позволяющих при минимальных затратах средств добиться в кратчайшие сроки максимального увеличения производственных мощностей и объемов производства. Капитальные затраты должны направляться в первую очередь на завершение начатого строительства, а затем на новое строительство.

В некоторых случаях более эффективна реконструкция действующих предприятий.

Рациональное размещение предприятий позволит более эффективно использовать местные, сырьевые, топливно-энергетические, строительные ресурсы и частично решить вопрос занятости рабочей силы.

Вопросы размещения предприятий, проектирования и строительства новых, реконструкция действующих предприятий мясной промышленности в рыночных условиях приобретают особо важное значение.

Дальнейшее развитие мясной промышленности будет осуществляться за счет повышения качества, вкусовых и питательных свойств и биологической ценности продуктов, улучшения их ассортимента за счет выпуска новых видов продукции.

Научно - технический прогресс в отраслях пищевой промышленности предусматривает создание и внедрение современных технологических линий, машин и оборудования, повышение технического уровня производства, выпуск новых наименований продукции

1. Технико-экономическое обоснование реконструкции цеха

Технико-экономическое обоснование проектирование цеха по производству полукопченых колбас ИУП «Уярского мясокомбината мощностью 3000 кг/смену.

Мощность предприятия на удовлетворение потребности населения определяется по планируемой на перспективу численности населения в районах зоны и нормам потребления готовой продукции на душу населения.

Расчет потребности населения зоны снабжения в продукции мясоперерабатывающих предприятий производим исходя из норм, принятых на перспективу, заданной численности населения обычно в перспективе на 10 лет. На основании полученных данных необходимо составить баланс производства и потребления мяса и мясных продуктов.

1.1 Прирост населения рассчитываем по формуле

=(1+E/100)n,

где P - прирост населения

E - коэффициент прироста (принимаем равным 5)

n - количество лет (5-10 лет).

P = (1+5/100) 10 = 1.05

.2 Численность населения на перспективу определяем по формуле

ЧП = ЧК P , (1.2)

где ЧП - численность населения на перспективу, чел.

ЧК - численность населения в настоящее время, чел.

В г. Уяре, где находится данный мясокомбинат, проживает около 15000 человек.

Значит, численность населения на перспективу составит:

ЧП = 15000 1,05 = 15800 чел.

.3 Потребность населения в колбасных изделиях вычисляем по формуле

П = ЧП  Н, (1.3)

где П - потребность населения в мясе и мясопродуктах на перспективу,т.

ЧП - численность населения в перспективе, чел.

Н - планируемая норма потребления мяса и мясопродуктов на 1 чело века.

Норма потребления колбасных изделий равна 11,2 кг/год на одного человека.

П = 15800  11,2 = 176960 кг = 176,96 тон/год

Мощность цеха по производству п/копченых колбас составляет 3 т/смену или

т/год (3 т. 250 раб дней)

Сравнивая мощность цеха и величину потребности населения, видим что потребность населения г. Уяра в колбасных изделиях с излишком удовлетворяет данный мясокомбинат и всего лишь за счет полукопченых колбас.

Но учитывая то, что «Уярский мясокомбинат» поставляет вырабатываемую продукцию в другие города, в частности в г. Красноярск, Канск, Иркутск с численностью населения намного превышающей численность населения г. Уяра, производить колбасные изделия в таком количестве целесообразно и экономически выгодно.

2. Технологическая часть

2.1 Характеристика сырья и вспомогательных материалов

Основное сырье для производства полукопченых колбас.

Мясо. Основным сырьем для выработки колбас является мясо. Мясо состоит из мышечной, соединительной, жировой и костной тканей. Их процентное соотношение в составе того или иного сорта мяса может колебаться в зависимости от целого ряда моментов, среди которых можно отметить вид скота, породу, возраст, и пол животного, влияние кормов, которыми оно питалось, а также то, из какой части туши взято мясо.

Кроме того, на мясо можно посмотреть с точки зрения его химического состава. Больше всего в мясе содержится воды: ее количество составляет 75 % от общей массы. Наиболее ценным компонентом мяса являются входящие в его состав белки, количество которых составляет около 20 %. Остаток, т.е. примерно 5 % массы мяса - это жиры, углеводы, витамины и минеральные вещества.

Соотношение этих составляющих меняется в зависимости от того, с каким сортом мяса мы имеем дело, а приведенные цифры указывают на среднее соотношение.

И тканевый, и химический состав мяса имеют непосредственное отношение к его полезным свойствам и качеству.

Больше всего в мясной туше содержится мышечной ткани - 50 - 70 % от общей массы. Это самая важная ткань, поскольку она обладает наибольшей пищевой ценностью. Мышечная ткань состоит из мышечных волокон, которые на поперечном срезе имеют характерную форму многоугольных фигур. При сильном увеличении можно обнаружить прослойки, которые разграничивают миофибриллы, то есть те части мышечной ткани, которые сокращаются. Мышечные волокна имеют продолговатую форму, причем их толщина колеблется между 10 и 150мкм, а длина - между 2 и 16см.

Соединительная ткань состоит из эластиновых и коллагеновых волокон, от которых зависит прочность и упругость мяса, а также его жесткость, если посмотреть на это с точки зрения пищевых свойств. Коллагеновые волокна содержатся главным образом в коже, сухожилиях , костях, хрящах; эластиновые волокна - в аортах, артериях и шейных связках. Зависимость между количеством соединительной ткани и качеством мяса можно определить следующим образом: чем больше в мясе соединительной ткани, тем более жестким оно оказывается.

Соединительной ткани в мясе содержится от 9 до 25% от общей массы, причем в задней части туши ее примерно в 1,5 - 2 раза меньше, чем в передней.

И мышечная ткань, и соединительная содержат большое количество белков. Однако это не значит, что мышечная и соединительная ткани равноценны с точки зрения своей пищевой ценности. Дело в том, что эластин и коллаген представляют собой так называемые не полноценные белки, которые не содержат всех аминокислот, необходимых для нормальной жизнедеятельности человека.

Всего выделяют 20 аминокислот, которые обеспечивают нормальный обмен веществ. При этом далеко не все из них синтезируются в организме, а следовательно должен быть какой - то внешний источник их поступления. Таких аминокислот 8, и все они содержатся в мясе а точнее в мышечной ткани, причем их соотношение приближается к оптимальному, то есть к наилучшему. Необходимо отметить, что получение их через потребление мяса является предпочтительным. Они отличаются более высокой усвояемостью по сравнению с белками, содержащимися в других продуктах.

Соединительная ткань сухожилий, шейной связки, хрящей называется - плотной, более тонкая ткань - твердой; соединительная ткань, которая присутствует в составе всех органов и тканей и является наиболее тонкой, называется рыхлой.

Разновидностью рыхлой соединительной ткани является жировая ткань. Именно благодаря жировой ткани мясо с его прослойками разных цветов имеет вид, немного напоминающий мрамор. В зависимости от сорта и качества мяса, количество жира в нем может колебаться от 2 до40 %.

От жировой ткани в значительной степени зависит калорийность мяса, поскольку калорийность жира примерно в 2 раза превышает калорийность белков и углеводов.

Костная ткань также является разновидностью соединительной ткани. Она содержит большую часть так называемого основного вещества, в котором содержится большое количество минеральных веществ.

Несколько слов о взаимоотношениях между различными характеристиками мяса. Степень упитанности непосредственно связана с количеством костей и соединительной ткани. Чем более упитанным является животное, тем больше в нем содержится жира и тем меньше часть соединительных тканей и костей.

Чем старше животное, тем больше в его туше содержится костной и соединительной ткани и тем меньше доля мышечной ткани. У взрослых животных соединительная ткань отличается большей жесткостью и плотностью.

В пищевом отношении наиболее ценным является мясо свинины, так как в нем содержится больше витаминов и жирных кислот и меньше белков соединительной ткани. Говядина и баранина в этом отношении заметно отличаются от свинины. Что касается различия между ними, то здесь можно отметить тот факт, что в баранине содержится больше холестерина и фосфолипидов.

Говяжье мясо темно-красного цвета с малиновым оттенком, интенсивность окраски зависит от пола и возраста животных. Для говядины (исключая мясо некастрированных самцов) характерны ярко выраженная мраморность, наличие прослоек жировой ткани на поперечном срезе мышц хорошо упитанных животных. Говядина имеет плотную консистенцию, соединительная ткань грубая, трудноразвариваемая. Жировая ткань светло-желтого цвета, различных оттенков, крошливой консистенции. Сырое мясо обладает специфическим запахом, вареное - приятным, ярко выраженным вкусом и запахом, жировая ткань - своеобразным приятным запахом.

Свиное мясо розово-красного цвета, с различными оттенками. Особенно заметна разница в цвете мышечной ткани окороков, где внутренние части темнее внешних. Соединительная ткань легко разваривается. Для свинины характерна нежная консистенция, поверхность поперечного разреза тонко - и густозернистая. Жировая ткань белого цвета с розовым оттенком, почти без запаха, вареное - с нежным, приятным, несколько специфическим вкусом.

Классификация мяса по термическому состоянию.

(Классификация мяса по термическому состояния дана на основании действующей нормативной документации):

1.              ГОСТ779 - 55 «Мясо - говядина в полутушах и четвертинах» М.: Издательство стандартов, 1997. - 102с.

2.       ГОСТ 7724 - 77 «Мясо свинина в полутушах и четвертинах» М.: Издательство стандартов, 1997. - 102с.

.         Сборник технологических инструкций и норм усушки при холодильной обработке и хранении мяса и мясопродуктов на предприятиях мясной промышленности. (Утвержден Первым Заместителем председателя Комитета Российской Федерации по пищевой и перерабатывающей промышленности В.Н. Сергеевым 29 июля 1993 г.)

.         Временная технологическая инструкция по использованию парного мяса для производства полукопченых колбас.( Утвержден Заместителем начальника Отдела по производству и переработке продуктов животноводства Госагропрома СССР А.В. Игнатенко 13 декабря 1986 г.)

Мясо не позднее 1,5 ч после убоя скота и разделки туш, имеющее в толще мышц тазобедренной части (на глубине не менее 6 см) температуру 36 - 38 0С (говядина), 35 - 36 0С (свинина) называется парым. Продолжительность времени с момента убоя животных до процесса обвалки не должна превышать 1,5 ч. На обвалку в парном состоянии направляют говядину 1,2 категорий и свинину 2, 3, 4категорий упитанности без шкуры с нормальной и высокой величиной рН (говядина нормальная рН =6,3 - 6,5 и выше; свинина - рН =5,7 - 6,2 (нормальная);высокая - рН =6,3 и выше.

Мясо, подвергнутое после разделки туш охлаждению до температуры не выше 12 0С и имеющее на поверхности корочку подсыхания, называется остывшим.

Охлажденным называется мясо, подвергнутое после разделки туш охлаждению до температуры от 0 до 4 С и имеющее упругие мышцы и неувлажненную поверхность, покрывшуюся корочкой подсыхания.

Подмороженное мясо имеет температуру на глубине 1 см от - 3 до - 5 С, а в толще бедра от 0 до 2 С. При хранении температура по всему объему полутуши должна быть от - 2 до - 3 С.

Замороженное мясо имеет температуру мышц не выше - 8 С.

Замороженным считается мясо, у которого температура в толще мышц бедра и лопатки у костей в искусственно созданных условиях достигнет температуры 1 С.

Технические требования, предъявляемые к мясу.

Характеристика мяса - говядины (низшие пределы).

ГОСТ 779 -55 «Мясо - говядина в полутушах и четвертинах»

Говядина первой категории.

-- от взрослого скота: мышцы развиты удовлетворительно, остистые отростки позвонков, седалищные бугры и маклаки выступают нерезко; подкожный жир покрывает тушу от 8-го ребра к седалищным буграм, допускаются значительные просветы; шея, лопатки, передние ребра, бедра, тазовая полость и область паха имеют отложения жира в виде небольших участков;

-- от молодых животных: мышцы развиты удовлетворительно, остистые отростки спинных и поясничных позвонков слегка выступают, лопатки без впадин, бедра, бедра не подтянутые, подкожные жировые отложения видны отчетливо у основания хвоста и на верхней части внутренней стороны бедра. С внутренней стороны бедра видны отчетливые прослойки жира на разрубе грудной части (челышко) и прослойки жира на разрубе между остистыми отростками первых 4 - 5спинных позвонков.

-- от молодых животных: мышцы хорошо развиты, лопатки без впадин, бедра не подтянутые, остистые отростки позвонков, седалищные бугры и маклаки слегка выступают. Жировые отложения имеются у основания хвоста и верхней внутренней стороне бедер.

Говядина второй категории

-- от взрослого скота: мышцы развиты менее удовлетворительно (ребра имеют впадины), остистые отростки позвонков, седалищные бугры и маклаки выступают отчетливо; подкожный жир имеется в виде небольших участков в области седалищных бугров, поясницы и последних ребер;

-- от молодых животных: мышцы развиты менее удовлетворительно(бедра имеют впадины) остистые отростки позвонков, седалищные бугры и маклаки выступают отчетливо, жировые отложения могут отсутствовать.

Мясо, имеющее показатели по упитанности ниже указанных требований, относят к тощему. Мясо быков (взрослых некастрированных самцов крупного рогатого скота) учитывают по категории упитанности.

Мясо поступает в виде продольных полутуш или четвертин. Разделение полутуш на четвертины производят между 11 и 12 ребрами.

Мясо от молодых животных поступает в виде продольных полутуш или четвертин при массе полутуш не менее 100 кг.

На полутушах или четвертинах, поступающих на промышленную переработку или хранение, не допускается наличие остатков внутренних органов, сгустков крови, бахромок, загрязнений.

На замороженных и подмороженных полутушах и четвертинах, кроме того не допускается наличие льда и снега.

Полутуши и четвертины, предназначенные для реализации, не должны иметь повреждений поверхности, кровоподтеков и побитостей; допускается наличие зачисток и срывов подкожного жира на площади, не превышающей 15 % поверхности.

Категория упитанности мяса с зачистками ,срывами подкожного жира, превышающими 15% всей поверхности, устанавливается в соответствии с упитанностью убойного животного.

Для промышленной переработки на пищевые цели используется: мясо тощее, мясо быков, мясо с зачистками и срывами подкожного жира, превышающего 15 % всей поверхности полутуши или четвертины, а также неправильным разделением по позвоночнику (с оставлением целых тел позвонков); мясо, замороженное более одного раза, мясо свежее, но изменившее цвет в области шеи(потемневшее); мясо подмороженное.

Характеристика мяса - свинины. ГОСТ 7724 - 77 «Мясо свинины в полутушах и четвертинах»

Первая категория (беконная) туши беконных свиней: мышечная ткань хорошо развита, особенно на спинной и тазобедренной частях. Шпик плотный, белого цвета или с розоватым оттенком, расположенный равномерным слоем по всей длине полутуши, разница в толщине шпика на холке в самой толстой ее части и на пояснице в самой тонкой ее части не должна превышать 2 см. На поперечном разрезе грудной части на уровне между 6 и 7 ребрами должно быть не менее двух прослоек мышечной ткани; длина полутуши от места соединения первого ребра с грудной костью до переднего края сращения лонных костей не менее 75 см; шкура без пигментации, поперечных складок, опухолей, а также без кровоподтеков и травматических повреждений, затрагивающих подкожную ткань. Допускается на полутуши не более трех контрольных разрезов диаметром до 3,5 см.

Масса туши в шкуре и парном состоянии от 53 до 72 кг включительно.

Толщина шпика над остистыми отростками между 6 и 7 спинными позвонками, не считая толщины шкуры, от 1,5 до 3,5 см.

Вторая категория - туши мясных свиней молодняка и подсвинков:

Туши взрослых свиней:

Масса туши в шкуре в парном состоянии от 39 до 98 кг включительно.

Масса туши без шкуры в парном состоянии от 37 до 91 кг включительно.

Толщина шпика над остистыми отростками между 6 и 7 спинными позвонками, не считая толщины шкуры, от1,5 до 4.0 см.

Туши подсвинков:

Масса туши в шкуре в парном состоянии от 12 до 39 кг включительно.

Масса туши без шкуры в парном состоянии от 10 до 34 кг включительно.

Толщина шпика над остистыми отростками между 6 и 7спинными позвонками, не считая толщины шкуры, от 1,0 см и более.

Третья категория - туши жирных свиней:

Масса туши не ограничена.

Толщина шпика над остистыми отростками между 6 и 7 спинными позвонками, не считая толщины шкуры, от 4,1см и более.

Четвертая категория (промпереработка) - туши свиней:

Масса туши в шкуре в парном состоянии свыше 98 кг.

Масса туши без шкуры в парном состоянии свыше 90 кг.

Масса туши без крупона в парном состоянии свыше 91 кг.

Толщина шпика над остистыми отростками между 6 и7 спинными позвонками, не считая толщины шкуры , от 1,5 до 4,0 см.

Пятая категория (мясо поросят) -туши поросят молочников:

Шкура белая или слегка розоватая, без опухолей, сыпи, кровоподтеков, ран, укусов, остистые отростки позвонков и ребра не выступают. Масса туш от 3 до 6 кг.

Массу туши определяют с погрешностью до 2 кг, при этом 0,5 кг и более принимают за 1 кг, а менее 0,5 кг не учитывают.

К свинине 1, 2, 3 и 4 категорий не относятся туши хряков, к свинине 1 и 2 категорий не относятся туши свиноматок.

Свинина, полученная после снятия шпика вдоль всей длины хребтовой части полутуши на уровне 1/3 ширины полутуши от хребта, а также в верхней части лопатки и бедренной части, относится к обрезной.

Обрезную свинину относят ко второй категории. В местах отделения шпика на туше допускаются остатки шпика толщиной не более 0,5 см

Свинину 1, 2, 3, 4 категорий выпускают в виде продольных полутуш.

Распиловку или разрубку на продольные полутуши производят посередине позвоночного столба, без оставления целых позвонков в какой-либо полутуше и без дробления их.

Допускается выпускать свиные туши массой: в шкуре - менее 39 кг, без шкуры -менее34 кг не разделенные на полутуши. Кроме того, допускается выпускать полутуши с нераспиленными первыми позвонками в шейной части полутуши аилантом и эписторофеем.

Свиные туши и полутуши в шкуре, предназначенные для промпереработки вырабатывают с задними ногами.

Полутуши свинины не должны иметь остатков щетины, внутренних органов, сгустков крови, бахромок мышечной ткани и жировой тканей, загрязнений, кровоподтеков и побитостей.

Допускаются зачистки от побитостей и кровоподтеков на площади, превышающей 10% поверхности, или срывы подкожного жира на площади, не превышающей 15% поверхности полутуши или туши второй, третьей и четвертой категорий.

На замороженных и подмороженных тушах и полутушах свиней не допускается наличие льда и снега.

Не допускается для реализации, а используется для промышленной переработки на пищевые цели свинина: четвертой категории; замороженная более одного раза; с пожелтевшим шпиком; подсвинки без шкуры; с зачистками от побитостей и кровоподтеков на площади, превышающих 10% поверхности или срывы подкожного жира на площади, превышающей 15% поверхности полутуши или туши второй, третьей и четвертой категорий; с неправильным разделением по позвоночному столбу; свинина, полученная от хряков; деформированные полутушу; подмороженная; не отвечающая требованиям, указанным в характеристиках категорий.

Шпик. При производстве колбас добавляют шпик, свиную грудинку, жир - сырец говяжий, свиной и бараний. Минимальная толщина шпика, применяемого при изготовлении колбас 1,5см .Шпик должен быть чистым, без остатков щетины.

Шпик подразделяют на хребтовой и боковой. Хребтовый шпик снимают с хребтовой части туши, с верхних и задних окороков; его добавляют в колбасы высших сортов. Боковой шпик более мягкий, его срезают с боковых частей туши и с грудины. Боковой шпик используют при изготовлении колбас 1 - го и 2 - го сортов.

Шпик улучшает пластичность фарша и повышает пищевую ценность колбас. В колбасном производстве в основном применяют легкоплавкий и хорошо усваиваемый свиной шпик, который добавляют в нарезанном кусочками виде фарш.

Вспомогательные материалы. К вспомогательным материалам относятся различные вещества органического и неорганического происхождения, которые используются при изготовлении колбас для придания им большей стойкости к внешним воздействиям и определенных вкусовых веществ, а также для их формовки. К ним относятся вкусовые и химические добавки, колбасные оболочки и перевязочные материалы.

Посолочные ингредиенты. Соль поваренная пищевая ГОСТ 13830 - 91.

В зависимости от способа производства и обработки соль поваренную пищевую подразделяют на: мелкокристаллическую, выварочную, молотую. Поваренную соль подразделяют на 4 сорта: экстра, высший, 1 и 2. Вкус 5 % - ного раствора поваренной соли должен быть чисто - соленым.

Соль добавляют в количестве (на 100 кг фарша) для полукопченых колбас 3 кг. Соль придает колбасам вкус, а также повышает влагосвязывающую способность и связанность фарша. Для посола используют соль не ниже 1 сорта, состав которой приведен в таблице 2.1

Таблица 2.1 Состав соли

Сахар - песок ГОСТ 21 - 57. Кристаллы сахара должны быть однородные по строению с ясно выраженными гранями, сыпучие, не липкие, без комков и посторонних примесей, белого цвета с блеском. Сахар - песок и его водные растворы сладкие, без посторонних вкуса и запаха; раствор прозрачный.

Сахар предохраняет нитрит натрия от окисления, придает колбасам более нежный вкус, участвует в процессах цвето - и ароматообразования. Состав его приведен в таблице 2.2

Таблица2.2 Состав сахара

Нитрит натрия. Представляет собой мелкокристаллический порошок белого или слегка желтоватого цвета. В колбасном производстве применяют только химически чистый и особо химически чистый нитрит натрия. На мясоперерабатывающие предприятия нитрит натрия поступает в упаковке массой до 3 кг.

Нитрит натрия применяют в виде раствора концентрацией для полукопченых колбас - 0,10%, но не более 2,5% в строго регламентированных дозах в соответствии с требованиями нормативной регламентации и под контролем ветеринарно-санитарной службы предприятия.

« 2,5% - ный раствор нитрита натрия. Яд»

Нитрит натрия используют для усиления окрашивания фарша колбас.

Требования, предъявляемые к нитриту натрия приведены в таблице 2.3

Таблица 2.3 Требования к нитриту натрия

Хранят нитрит натрия в сухом складе изолированно от других химикатов. Помещение и лари, в которых хранят нитрит, пломбируют, на таре должно быть подписано «нитрит натрия».

Пряности. Вводятся в рецептуру колбас для придания им дополнительного вкуса, остроты и аромата. Эти свойства пряностей определяются наличием в них эфирных масел. вкусовые и ароматические вещества пряностей возбуждают аппетит, способствуют выделению пищеварительных соков, а следовательно, лучшему усвоению пищи. Пряности добавляются в молотом виде, не редко так же используют экстракты пряностей.

Перец черный ГОСТ 29050 - 91. Поступает на предприятия в виде горошка или молотым, упакованным в двухслойные бумажные пакеты по 0,5 - 5 кг и в фанерные ящики до 20 кг. Перец черный содержит 1,5% летучих масел и 16% олеорезина( нелетучих эфирных масел). Молотый перец - порошок темно - серого цвета, влажность его не должна превышать 12%, содержание общей золы 6%.

Перец белый ГОСТ 29050 - 91. Его получают после отделения из незрелых плодов черного перца наружной темной оболочки.

Цвет его слегка желтовато - серый, форма почти шаровидная с гладкой поверхностью. Он содержит 1,5% летучих масел 7% олеорезина.

Чеснок ГОСТ 16729 - 71, ГОСТ 7977 - 87. Его используют в колбасном производстве в свежем, сушеном виде. Свежий чеснок хранят при температуре от 00С до 20С, относительной влажности 60 - 70 %. продолжительность хранения 8 - 10 мес.

При использовании сушеного чеснока эквивалентная норма замены составляет 50% нормы свежего.

Кориандр ГОСТ 29055 - 91. Высушенные плоды однолетнего травянистого растения. Плоды имеют шаровидную форму желтоватого или желтовато - бурого цвета. Поступает на производство в целом и молотом виде.

Смеси ароматных пряностей ТУ 10 - 04.00966671 - 329 - 92

Прочее сырье. Колбасные оболочки. Колбасные изделия выпускают в оболочках. Это придает им форму, а также предохраняет от загрязнений, механического повреждения, микробиальной порчи и чрезмерной усушки. Оболочки для колбас бывают естественные (кишечные) и искусственные. По сравнению с естественными оболочками искусственные имеют преимущества: у них постоянный размер, что позволяет механизировать и автоматизировать наполнение их фаршем и термообработку колбасных батонов.

Шпагат. Для фиксации формы колбасных батонов применяют увязочный материал (шпагат) с целью уплотнения фарша и навешивания батонов на рамы. Батоны перевязывают вдоль и поперек, по количеству вязок - отметок можно определить название колбасного изделия. Применяют шпагат, льняные нитки алюминиевые скобы.

.2 Описание технологического процесса

Подготовка сырья

Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку.

Разделка. Это операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю полутушу (тушу) используют на выработку колбас.

Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей на подвесном пути или специальном разделочном столе. Для отделения лопатки на спинно-реберной части разрезают мышцы, соединяющие лопаточную кость с грудной частью. Между последним шейным и первым спинным позвонками отделяют шейную часть. Грудинку отделяют с реберными хрящами на границе соединения хрящей с ребрами. При разделке туш старых животных грудинку отрубают секачом.

Спинно-реберную часть отделяют на границе между последним ребром и первым поясничным позвонком. Поясничную часть (филей) отделяют по линии, проходящей между последним поясничным позвонком и крестцовой частью на уровне крыла подвздошной части. В конце разделки крестцовую кость освобождают от мяса и отрубают ее секачом от задней ножки. Крестцовая часть содержит мало мышечной ткани, поэтому ее обычно направляют на выработку супового набора. Говяжьи полутуши рационально разделывают по комбинированной схеме, согласно которой поясничную, спинную, заднюю части и грудинку направляют в реализацию или для изготовления полуфабрикатов, а остальные части - в колбасное производство.

Свиные полутуши разделывают на стационарных столах, подвесных путях и свиноразделочных конвейерах.

При разделке свиных полутуш сначала отделяют лопаточную, а затем грудино - лопаточную, а затем грудино - реберную, включая шейную и филейную части. От задней половины отделяют крестцовую часть и направляют ее на выработку рагу. На свиноразделочных конвейерах производят комбинированную разделку свинины. От полутуши отделяют задний окорок с крестцовой частью, затем крестцовую часть от окорока. Лопаточный и шейный отрубы отделяют от средней части между четвертым и пятым ребром. Из полученных частей выделяют для изготовления продуктов из свинины и полуфабрикатов, а остальное мясо направляют на обвалку.

Обвалка. Так называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше производить дифференцированным методом, когда каждый работник обваливает определенную часть туши, однако на предприятиях малой мощности применяют потушную обвалку, когда всю тушу обрабатывает один рабочий. Обвалку производят на стационарных и конвейерных столах. Для устранения излишнего транспортирования мяса процессы обвалки и жиловки совмещают на одном столе, где работают обвальщик и жиловщик.

На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1-4 0С; для выработки вареных колбас - парное мясо с температурой не ниже 30 0С или остывшее с температурой не выше 12 0С. При использовании парного мяса промежуток времени между убоем и составлением фарша не должен превышать 4 ч.

На ряде предприятий тушу обваливают в вертикальном положении на подвесных путях. Такой способ облегчает труд обвальщиков, так как не приходит перекладывать отрубы вручную, улучшаются санитарно-гигиенические условия из-за отсутствия контакта сырья с поверхностями столов, лент конвейеров, а так же сохраняется целостность мышц. Отделенные при вертикальной обвалке мясо и кости собирают в отдельные емкости.

В связи с трудоемкостью обвалки мяса и сложной конфигурацией скелета животных на костях после обвалки остается значительное количество мягких тканей. Допустимое содержание мякотных тканей на костях после обвалки без дифференцирования по видам кости до 8%. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку - отделение мякотных тканей, остающихся на костях, после полной ручной обвалки.

Жиловка. Это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок. При жиловке говядины вырезают куски мяса массой 400-500 г и сортируют в зависимости от содержания соединительной ткани и жира на три сорта.

К высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, пленок и других включений, видимых невооруженным глазом; к 1-му сорту - мышечную ткань, в которой соединительная ткань в виде пленок составляет не более 6% массы; ко 2-му сорту относят мышечную ткань с содержанием соединительной ткани и жира до 20%, с наличием мелких жил, сухожилий, пленок, но без связок и грубых пленок. При жиловке мяса, полученного от упитанного скота, выделяют жирное мясо с содержанием жировой и соединительной тканей не более 35%. Оно состоит в основном из подкожного жира и межмышечного жира, а также мышечной ткани в виде небольших прирезей. Жирное мясо используют для изготовления некоторых сортов колбас (например, минской полукопченой).

Средний выход жилованной говядины высшего сорта 15-20% массы жилованного мяса, 1-го - 45-50, 2-го - 35%. Выход говядины от упитанных туш 1-й категории до 9% массы мяса на костях (в этом случае уменьшается выход в соответствующем количестве мяса 1-го и 2-го сортов). По действующим нормам при жиловке говядины 1-й категории упитанности содержание соединительной ткани 3%, хрящей 4% массы мяса на костях, при жиловке туш 2-й категории количество соединительной ткани и хрящей 4 и 5,6% массы мяса без костей.

Свинину в процессе жиловки разделяют на нежирную (содержит более 10% межмышечного и мягкого жира), полужирную (30 - 50% жировой ткани) и жирную ( более 50% жировой ткани).

Средний выход нежирной и полужирной свинины по 40% массы разобранного мяса, жирной - 20%.

При жиловке обваленной свинины выделяют шпик, мелкие кости, хрящи, становые жилы и крупные сухожилия. При жиловке свинины 2, 3, и 4-й категорий упитанности выделяют соединительную ткань и хрящи - соответственно 2,1 и 1,3% массы мяса на костях (или 2,5 и 1,5% массы мяса без костей).

Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей свиных туш. На поверхности кусков и пластин хребтового шпика допускается не более 10% массы шпика прирезей мяса, на боковом шпике - не более 25%. После разделки шпик в зависимости от его дальнейшего использования направляют на посол, на охлаждение или замораживание.

Измельчение и посол мяса. Мясо для производства колбас после жиловки подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, что важно в производстве для полукопченых колбас.

При посоле мяса, предназначенного для полукопченых колбас вносят 3 кг соли на 100 кг мяса. В результате копчения и сушки концентрация соли в готовых изделиях повышается до 4,5 - 6,0% .

Мясо для полукопченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 16 - 25 мм.

При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5г. на 100кг сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5% (или его вводят при приготовлении фарша).

Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0 - 4 С.

Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку в емкостях вместимостью до 150 кг, не должна превышать 12 С, в емкостях свыше 150 кг - 8 С. Мясо в кусках массой до 1 кг, предназначенное для полукопченых колбас выдерживают 48 - 96 часов.

Во время выдержки поваренная соль равномерно распределяется в мясе, и оно становится липким и влагоемким в результате изменения белков под воздействием поваренной соли. От влагоудерживающей способности мяса в процессе термической обработки зависят качество и выход готовой продукции.

Действие поваренной соли на белки мяса проявляется после ее проникновения в мышечные волокна, а скорость проникновения соли зависит от степени измельчения мяса. Изменения белков происходят быстрее, если соль вводить в растворенном состоянии (в виде рассола) или увеличивать температуру. Второй путь неприемлем, так как при температуре выше 10 С начинают интенсивно развиваться микроорганизмы, вызывающие порчу мяса, и температуру в камерах выдержки мяса поддерживают на уровне 4 С.

Нитрит натрия в процессе выдержки взаимодействует с белками мяса, в результате чего образуются вещества азоксигемоглобин и азоксимиглобин ярко - красного цвета и мясо в процессе тепловой обработки не теряет естественной окраски.

Наиболее оптимальное значение рН для образования этих веществ 5,2 - 6, 6. Кроме того, нитрит в присутствии поваренной соли задерживает развитие микроорганизмов в мясе.

Допускается содержание нитрита натрия, не вступающего во взаимодействие с белками миоглобином и гемоглобином в полукопченых колбасах - не более 0.005%. Количество нитрита в мясе должно быть минимальным, но достаточным для получения устойчивой окраски продукта.

Интенсивность и устойчивость розовой окраски колбасных изделий является одним из основных показателей качества колбас.

Приготовление фарша. Фарш - это смесь компонентов, предварительно приготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий.

В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. При производстве полукопченых колбас не обязательно полностью разрушать клеточную структуру сырья, однако оно должно быть достаточно измельченным, чтобы получить однородный вязкий фарш.

Мясо для полукопченых колбас измельчают вначале на волчке, затем на куттере или других машинах тонкого измельчения. Мясо для большинства полукопченых колбас измельчают на волчке. Шпик и грудинку, вводимые в фарш в виде кусочков, измельчают на шпигорезке, волчке, а в некоторых случаях - в куттере в конце куттерования.

При измельчении на волчке разрушается мышечная ткань, изменяется консистенция жира; сырье не только разрезается, но подвергается смятию и перетиранию. Вследствие этого температура повышается, что может ухудшить качество фарша (температура фарша не должна быть выше 8 - 10 С).

Мясо с большим содержанием соединительной ткани, свиную шкурку и сухожилия измельчают на коллоидных мельницах. Перед загрузкой в коллоидную мельницу мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм и добавляют не менее 30% воды.

В фарш полукопченых колбас добавляют кусочки шпика, форма и размер которых указаны в рецептуре. Шпик используют как в свежем виде, так и соленый. Подготовка шпика включает удаление шкурки, зачистку от соли, загрязнений и измельчение на кусочки определенной формы и размеров.

Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. Сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке либо загружают крупнокусковое замороженное сырье, а в некоторых случаях его измельчают и смешивают с компонентами. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульонов и жира, а также выход готовой продукции. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги. Продолжительность куттерования существенно влияет на качество фарша.

При обработке мяса на куттере в течение первых3 - 4 мин. происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится 8 - 12 мин. в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас, достигают максимума.

При куттеровании фарш нагревается и его температура поднимается до 17 - 20 0 С. С целью предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед в начале куттерования в таком количестве, чтобы поддерживать температуру 12 - 15 С. Количество воды или льда зависит от вида куттеруемого сырья: чем выше содержание жировой ткани, тем меньше надо воды или льда. Излишнее количество влаги в фарше приводит к образованию бульонно-жировых отеков в процессе термообработки, недостаточное количество - к получению готового продукта с грубой « песочной» консистенцией.

При измельчении разных видов сырья в куттер вначале загружают говядину или нежирную свинину, затем - полужирную и жирную свинину, шпик загружают в конце куттерования. Воду добавляют при куттеровании говядины и нежирной свинины.

Приготовление фарша - сложный технологический процесс. Фарш должен обладать высокими вязкопластичными свойствами, а его части должны быть хорошо связанными между собой.

При составлении фарша в куттер вначале загружают говядину и нежирную свинину, затем - небольшими порциями холодную воду или лед ( внесение большого количества воды снижает эффективность измельчения). Если мясное сырье не было засолено, то в начальный период куттерования добавляют соль. На начальной стадии куттерования вносят фосфаты, увеличивающие водосвязывающую способность мяса. После тщательного измельчения нежирного сырья добавляют специи. В конце в куттер загружают жирную свинину или жир. Если при посоле мяса не вносили нитрит, то его 2,5% -ный раствор разливают по поверхности фарша при составлении.

При использовании мешалок для приготовления фарша загружают говядину и нежирную свинину, затем при необходимости - холодную воду или лед, специи и раствор нитрита натрия. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю очередь. После добавления шпика фарш перемешивают 2 - 3 минуты. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и свойств фарша.

Фарш для полукопченых колбас готовят двумя способами:

Перед приготовлением фарша выдержанное в посоле мясное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2 - 3 мм. Полужирную и жирную свинину, грудинку и шпик измельчают до размеров, предусмотренных рецептурой. Измельченную говядину перемешивают со специями 5 - 7 мин, добавляют нежирную свинину, полужирное мясо, грудинку, шпик, говяжий или бараний жир. Перемешивание длится 6 - 10 мин;

Жилованное мясо в кусках, полосы шпика и грудинки замораживают при толщине слоя не более 10 см до -5 - -10 0С (мясные замороженные блоки отепляют до этой температуры). Фарш готовят на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины, баранины через 30 - 90 с загружают нежирную свинину, поваренную соль, специи, раствор нитрита натрия, через 1 - 2 мин. - полужирную и жирную свинину, шпик, грудинку, бараний жир и измельчают еще 30 - 90с. Общая прожолжительность измельчения 2 - 5 мин. температура фарша после куттерования -3 - -10С.

Формование батонов. Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы.

Шприцевание (т.е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах - шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. полукопченые колбасы шрицуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при сушке.

Фарш полукопченых колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,5 - 1,2 МПа.

Для обнаружения металлических примесей, которые могут попасть в фарш, на патрубке шприца следует установить сигнализаторы.

Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания по специально утвержденным схемам вязки. При выпуске батонов в искусственных оболочках, где напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки можно не делать.

После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл. Батоны в целлофане не штрикуют.

Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.

Термическая обработка колбасных изделий. Термическая обработка - заключительная стадия производства колбасных изделий; она включает осадку, обжарку, варку, копчение, охлаждение и сушку.

Осадка. Операция осадки (выдержки) фарша после формования батона предусматривается для всех видов колбасных изделий. Продолжительность осадки зависит от вида колбас.

Кратковременную осадку проводят при получении полукопченых колбас, она длится 2 - 4 ч. На большинстве предприятий осадку полукопченых колбас проводят по пути их прохождения из шприцовочного отделения в обжарочное при температуре в помещении не выше 12 0С. В процессе осадки восстанавливаются химические связи между составными частями фарша, разрушенные при измельчении и шприцевании, увеличивается доля прочносвязанной влаги. Фарш уплотняется и становится монолитным, а готовый продукт получается более сочным, с лучшей консистенцией. Одновременно происходят реакции, стабилизирующие окраску фарша в результате действия нитрита натрия. Оболочка подсушивается, испаряется некоторое количество избыточной влаги.

Длительную осадку (1 сут) применяют при изготовлении полукопченых колбас, изготовленных из подмороженного мяса. При длительной выдержки между элементами разрушенной системы мышечных волокон возникают довольно прочные химические связи, способствующие образованию вторичной структуры. В сырье протекают ферментативные процессы, вызываемые жизнедеятельностью микроорганизмов и активизацией ферментов мышечной ткани, т. е. мясо созревает. Испаряется свободная влага. В результате осадки улучшается консистенция, запах, цвет и вкус колбасных изделий.

Длительную осадку производят в специальных камерах, где поддерживают относительную влажность воздуха 85 - 90% и температуру 4 - 8 или 2 - 4 0 С в зависимости от вида колбас и технологии. Осадочные камеры оборудованы подвесными путями. Для создания необходимого микроклимата используют пристенные батареи и воздухоохладители.

При осуществлении осадки следует иметь в виду, что излишнее подсушивание оболочки может привести к образованию корочки под оболочкой и морщинистости.

Обжарка. После осадки полукопченые колбасы обжаривают. Обжарка является разновидностью копчения, ее проводят дымовым газом при 90  100 С.

В зависимости от вида колбасной оболочки, ее газопроницаемости, размеров и диаметра батонов обжарка длится от 30 мин.до 2, 5ч. При этом батоны прогреваются до 4550 С, т. е. до температуры, при которой начинается денатурация мышечных белков. Оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия. При обжарке фарш поглощает некоторое количество коптильных веществ из дыма, придающих приятный запах и вкус. Кроме того, из фарша испаряется часть слабосвязанной влаги, что способствует получению монолитного продукта. В зависимости от рецептуры и диаметра оболочки масса уменьшается на 7 - 12 %.

Если температура при обжарке понижена, а продолжительность увеличена, то фарш обесцвечивается, его консистенция становится ноздреватой. Если же продолжительность обжарки недостаточная, то колбасные батоны получаются бледно-серого цвета.

При неправильном проведении процессов посола, составления фарша и обжарки ( т. е. при несоблюдении температурного режима) фарш может закиснуть.

Варка. Варят все виды колбасных изделий. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Варку проводят при 71 10 С.Такая температура обеспечивает гибель до 99 % клеток вегетативной микрофлоры. Составные части мясопродуктов претерпевают значительные изменения: растворимые белки мышечной ткани денатурируют (свертываются), происходит изменение их структуры и физико-химических свойств, белки соединительной ткани (коллаген) свариваются, распадаются на более мелкие, разрыхляются, становятся менее прочными и лучше связывают воду.

Как мышечные белки, так и белки соединительной ткани после варки лучше расщепляются ферментами пищеварительной системы. Изменения претерпевают экстрактивные вещества мяса, формирующие запах и вкус колбасных изделий. Жировая фракция плавится и образует с водой эмульсии, улучшаются консистенция и вкус готовых изделий; завершается формирование цвета колбасных изделий, они становятся розово-красными. Однако при варке разрушается некоторое количество витаминов, содержащихся в сыром мясе.

Колбасные изделия варят в универсальных и паровых камерах, а также в водяных ,котлах при температуре 75 - 80 0 С.

При варке в универсальных и паровых камерах колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. При варке в водяных котлах колбасу погружают в горячую воду и варят при 85 - 900 С. Варка острым паром менее трудоемка и более экономична. Температуру контролируют термометрами и термопарами

Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы. Сокращение длительности варки или снижение температуры могут привести к недоварке и порче продукта в результате закисания. Недоваренный фарш более темный, при разрезании он прилипает к ножу. Более длительная варка также нежелательна, а при повышенной температуре может лопнуть оболочка, особенно белковая, образуются отеки жира и бульона, фарш становится сухим и рыхлым.

Охлаждение. Колбасные изделия после варки направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35 - 380 С) микроорганизмы начнут активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения температуры в центре батона 0 - 150 С. Необходимо учитывать, что охлаждение продукта сопровождается интенсивным испарением влаги, т. е. уменьшается выход готовой продукции. Охлаждение водой под душем длится 10 - 15 мин, при этом температура внутри батона снижается до 30 - 35 С. Для охлаждения колбас используют холодную водопроводную воду (10 - 150 С). При таких условиях потери массы не превышают 1,5 %, колбасные изделия отмывают от загрязнений, предотвращают сморщивание оболочки. Для улучшения внешнего вида колбас и сокращения расхода воды применяют форсунки с мелким распылением воды.

После охлаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0 - 80 С, где они охлаждаются до температуры не выше 15 0С.

Копчение. С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины. Получаемая парогазовая смесь содержит как полезные вещества (фенолы и альдегиды), так и вредные фракции органических и неорганических соединений. Соотношение их зависит от температуры сгорания древесины, способа получения дыма, его густоты и скорости разбавления холодным воздухом.

Эффект копчения основан на воздействии веществ, содержащихся в дыме, на колбасный фарш. Коптильные вещества, содержащиеся в дыме, осаждаются на поверхности и пропитывают колбасы. Кроме того, при копчении колбасы пропитываются кислотами. Именно воздействие этих кислот объясняется длительность хранения подвергнутых копчению продуктов, а само копчение считается одним из наиболее эффективных способов консервирования.

Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятные вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность. В результате проникновения в продукт некоторых фракций дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения колбас.

Различают холодное и горячее копчение колбас. Холодное копчение проводят при 20 20 С в течение 2 - 3 суток. Оно обеспечивает наибольшую стойкость продуктов при хранении. Горячее копчение проводят непосредственно после обжарки при постепенном понижении температуры в камере с 95  5 до 42  30 С или температурах 75 5; 4230 С. При этих условиях возможно некоторое оплавление шпика; продукт получается менее стойким при хранении, чем при холодном копчении. Горячему копчению подвергают полукопченые колбасы. Продолжительность копчения в зависимости от температуры копчения и вида колбасы составляет от 1 до 48 часов.

На мясокомбинатах копчение проводят в стационарных камерах и автокоптилках, в которых используют стружки и опилки лиственных пород, например, дуба, березу, клена, бука, ольхи. Березу используют без коры, поскольку в обратном случае на поверхности колбас образуется сажа. От используемой древесины зависит и окраска, которую колбасы приобретают после копчения.

Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства полукопченых колбас. В результате понижения массовой доли влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается концентрация сухих питательных веществ в готовом продукте, улучшаются условия его хранения и транспортирования.

Активность ферментов и развитие микрофлоры тесно связаны с наличием достаточного количества влаги и с концентрацией электролитов (хлорида натрия). В связи с этим деструкция, структурообразование и общее состояние микрофлоры (в частности, степень отмирания нежелательных бактерий) главным образом зависят от хода обезвоживания продукта, т. е. его интенсивности и распределения влажности внутри батона.

В свою очередь, структурообразование и связанные с ним величина усадки и изменение влагопроводности материала существенно влияют на интенсивность внутреннего влагопереноса. При относительно большой толщине колбасных изделий это влияние приобретает решающее значение и обусловливает возможность интенсификации процесса сушки.

Структура готового продукта начинает формироваться с момента наполнения оболочки фаршем и продолжается в период осадки, копчения и сушки. Условия, изменяющиеся на протяжении этих стадий, существенным образом влияют на формирование структуры. При обезвоживании на основе конденсационных связей образуется пространственный структурный каркас вследствие агрегирования белков, которые выходят из структуры волокон во внешнюю среду в результате механического и ферментативного разрушения.

Скорость сушки обратно пропорциональна уровню водосвязывающей способности продукта и зависит от рН среды, наличия концентрации и определенных свойств электролитов непрерывной фазы, степени разрушения первоначальной структуры белков - количества и активности гидрофильных центров. Одним из основных технологических условий производства является снижение рН до величины, близкой к изоэлектрической точке белков мяса( т.е. 5,1 - 5,5). В таком диапазоне рН снижается водосвязывающая способность фарша, создаются лучшие условия для взаимодействия белков, формирования монолитной структуры и окраски сырых видов колбас. Величина рН фарша определяет развитие микроорганизмов и накопление продуктов их метаболизма.

В свою очередь, снижение величины рН фарша во время созревания является следствием автолитических процессов а также активного развития молочнокислых микроорганизмов, жизнедеятельность которых приводит к накоплению молочной кислоты.

Колбасы сушат в сушильных камерах при определенных температуре и влажности воздуха. Для поддержания режима сушки используют кондиционеры. Вешала или рамы, на которых развешивают колбасы, размещают в несколько ярусов в зависимости от высоты помещения. Между батонами оставляют промежутки для свободной циркуляции воздуха.

Полукопченые колбасы сушат при температуре 10 - 120 С и относительной влажности воздуха 76 2% в течение 1 - 2 суток до приобретения плотной консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги.

Упаковывание, маркирование, транспортирование и хранение. Упаковка, маркировка, хранение и транспортирование по СТБ 196 - 98, СТБ 1100 - 98.

Бестарное транспортирование колбасных изделий приводит к снижению их качества, деформации батонов, продолжительным погрузкам автотранспорта. Для хранения и транспортирования колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые и деревянные ящики по ГОСТ 11354 - 93, ящики из гофрированного картона, а также в контейнеры по ТУ 10.10.01.04 - 89. Масса нетто продукции в оборотной таре не должна превышать 30 кг, в картонной - не более 20 кг. Тара должна иметь крышку, быть сухой, чистой, без плесени и постороннего запаха.

Температура перед укладкой в тару полукопченых колбас должна быть 0 - 120 С.

В каждый ящик или контейнер упаковывают колбасы одного наименования.

Разрешается направлять в реализацию нецелые батоны колбас массой не менее 500г. при этом срезанные концы батонов завертывают салфеткой из целлофана, пергамента, подпергамента или других полимерных пленочных материалов и перевязывают шпагатом, нитками или резинкой. Количество таких батонов не должно превышать 5 % массы партии.

Транспортная маркировка - по ГОСТ14192 - 96.

При маркировании тары указывают вид продукта, предприятие - изготовитель, дату изготовления стандарт.

При перевозке полукопченых колбас на дальние расстояния в целях предохранения от усушки, загрязнения и порчи их покрывают защитными покрытиями или заливают жиром. При упаковывании в бочки (вместимостью 100 литров) полукопченую колбасу заливают свиным или говяжьим жиром, нагретым до 60 - 70 0С. Колбаса в жире не портится и не плесневеет.

Транспортируют колбасные изделия всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов.

Для каждого вида колбасных изделий установлены соответствующие температурно - влажностные параметры воздуха и предельные сроки хранения.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛУКОПЧЕНЫХ КОЛБАС (1-Й СПОСОБ)

2.3 Продуктовые расчеты

Продуктовый расчет производства колбасы полукопченой «Краковская» второго сорта ГОСТ 16351.

Рецептура полукопченой колбасы «Краковская» приведена в таблице 2.3.1

полукопченый колбаса технологический пищевой

Таблица 2.3.1 Рецептура колбасы «Краковская»

Набивка в оболочку производиться машинами в говяжьи черевы средина и узкие или в свиные черевы всех категорий, которые вяжутся кольцами или в открытку на батончики длиной 15-25см.

Выход продукта 71% от массы несоленого сырья. Массовая доля влаги в готовой продукции не более 40 %.

Общее количество основного жилованного сырья АО (говядина, свинина, жир) необходимого для выработки колбасы полукопченой «Краковская» второго сорта (смену рассчитывают по формуле).

АО = (Б/С)100                                         (2.1)

где Б - количество изделий вырабатываемых за смену, кг.

С - выход готовой продукции, % к массе несоленого сырья

АО = (1500 / 71) 100 = 2112,6 кг.

Необходимое количество основного сырья (кг) по видам в смену, вычисляем по формуле.

АВ = ;                                                         (2.2)

где, К - норма расхода сырья согласно рецептуре на 100 кг., основного сырья.

количество говядины жилованной второго сорта:

АВ-1 =  кг.

количество свинины жилованной второго сорта:

АВ-2 = кг.

количество жира бокового, или грудинки, или бараньего подкожного

АВ-3 = кг.

Количество говядины или свинины на костях для производства готовых изделий определяем по формуле:

АК =                                                         (2.3)

где АВ - количество жилованной говядины или свинины, кг.

 - выход жилованой говядины или свинины, % к массе несоленого мяса на костях.

для говядины второго сорта  = 75,5

АК1 = кг.

для свинины полужирной 1 = 70

АК2 = кг.

Необходимое количество соли и специй в смену для колбасы п/копченой «Краковская» второго сорта (кг)

Рассчитываем по формуле:

С =                                                    (2,4)

где Р - норма расхода соли и специй на 100 кг. основного сырья, кг.

количество соли поваренной пищевой

Ссоли = кг.

количество сахара-песка или глюкозы

С сахара = кг.

количество чеснока свежего, очищенного, измельченного.

С чеснока = кг.

количество нитрита натрия

С NaNO3 = кг.

С кориандра = кг.

- количество смеси пряностей №7 вместо сахара и отдельных пряностей

С смеси№7 = кг.

количество смеси пряностей №3 вместо сахара и отдельных пряностей

С смеси№3 = кг.

.3.1 Расчет норм расхода и потерь основного и вспомогательного сырья согласно рецептуре по колбасе п/копченой «Краковская» второго сорта ГОСТ 16351.

Норма потерь и отходов сырья приведены в таблице 2.3.1

Таблица 2.3.1 Норма потерь и отходов сырья

.3.2 Нормы расхода вспомогательного сырья приведены в таблице 2.3

Таблица 2.3.2 Нормы расхода вспомогательного сырья

Продуктовый расчет производства колбасы полукопченой «Полтавская» высшего сорта ГОСТ 16351

Рецептура полукопченой «Полтавская» высшего сорта ГОСТ 16351

приведена в таблице 2.3.3

Таблица 2.3.3 Рецептура полукопченой «Полтавская»

Оболочка - круга говяжьи №2,№3,№4, говяжьи, широкие, узкие, средние, искусные оболочки диаметром 40-65 мм.

Форма, размер, вязка батонов - батоны прямые длиной до 50 см, с одной перевязкой внизу батона

Выход готовой продукции 80 % от массы несоленого сырья

Общее количество основного жилованного сырья АО (говядина, свинина) необходимого для выработки колбасы п/копченой «Полтавская» высшего сорта в смену рассчитываем по формуле:

АО =

АО = кг.

Необходимое количество основного сырья (кг) по видам в смену вычисляем по формуле:

АВ = ;

количество говядины жилованной первого сорта.

АВ1=  кг.

количество свинины жилованной

полужирной

АВ2= кг.

количество шпика бокового

АВ3=  кг.

Количество говядины или свинины на костях для производства готовых изделий определяем по формуле:

АК =

для говядины жилованной первого сорта  = 75,5

АК1 = кг.

для свинины жилованной полужирной  = 70

АК2 = кг.

Необходимое количество соли и специй в смену для колбасы полукопченой «Полтавская» высшего сорта, в (кг) определим по формуле

Рассчитываем по формуле:

С =

количество соли поваренной пищевой

Ссоли = кг.

количество нитрита натрия

С NaNO3 = кг.

- количество сахара-песку

С сахара = кг.

количество перца черного молотого

С перца = кг.

количество чеснока свежего очищенного

С чеснока = кг.

- количество кориандра молотого

С кориандра = кг.

.3.3 Расчет норм расхода и потерь основного и вспомогательного сырья согласно рецептуре по колбасе п/копченой «Полтавская» высшего сорта ГОСТ 16351.

Норма потерь и отходов сырья приведена в таблице 2.3.3

Таблица 2.3.3 Норма потерь и отходов сырья

.3.4 Норма расхода вспомогательного сырья приведена в таблице 2.3.4

Таблица 2.3.4 Норма расхода вспомогательного сырья

.4 Использование отходов

В мясном производстве пищевые продукты производятся из жировой ткани, перерабатываемой мясной индустрией скотосырья.

Жировая ткань встречается в организме в различных количествах и образуется путем усвоения жировых веществ из поедаемых кормов, а также в результате перевода составных частей пищи - углеводов и белков в жиры. Белки, отщепляя мочевину, оставляя безазотистый остаток, который переходит в жировую ткань не прямо, а через гликоген и глюкозу; 1000 г. усвоенных белков могут дать 248 г жира. Превращение крахмала (углеводов) в жировую ткань происходит в организме мясных животных очень легко.

Жировая ткань состоит из агломерата переродившихся клеток соединительной ткани. Клетки жировой ткани довольно велики, они имеют в диаметре от 35 до 130 микронов (прим. Микрон - 0,001 миллиметра.) и состоит из оболочки, имеющей белковый характер ядра, примыкающего к оболочке узкого ободка протоплазмы и, наконец, массы жирового вещества.

Клетки жировой ткани имеют различный состав и свойства в зависимости от вида и качества скотосырья, его физиологического состояния и области организма, в которой они находятся. В клетках большинства животных тканей жировое вещество обычно тесно связано с прочими конституционными элементами. В животных тканях жир эмульгирован в протоплазме; эти очень стойкие эмульсии являются типом «вода в жире». В организме скотосырья жировая ткань находится в жидком состоянии, а поэтому температура затвердения ее лежит ниже нормальной температуры организма, причем жировая ткань, расположенная внутри органов, имеет более высокую температуру затвердения, чем подкожная. Основное биологическое значение жировой ткани в организме животного заключается в службе его как запасного вещества на случай голода. Жировая ткань расходуется организмом, сгорает для поддержания жизни, когда не хватает для этой цели других элементов. У скотосырья холодного пояса жировая ткань имеет еще и другое назначение: она защищает их от холода. Другое значение жира заключается в том, что жировая ткань также предохраняет скотосырье при ударах.

Общая технология выплавки животных жиров. В современной технологии выплавки пищевых животных жиров существуют два главных метода: 1) мокрый и 2) сухой.

Мокрым методом называется способ производства жиров совместным нагреванием жиросырья с водой, введенной в аппарат тем или иным способом.

Иногда для увеличения выхода жирофабриката при выплавке прибавляют химические реагенты (кислоты и щелочи), способствующие разрушению и растворению оболочек жировых клеток.

Выплавленный в этом случае фабрикат должен подвергаться специальной рафинации. Шквара при этом методе выплавки не может быть использована как кормовое средство. Применение химических реагентов надо считать устаревшим и в современной технологии непригодным методом.

Мокрый метод может осуществляться как в открытых, так и в герметически закрытых котлах (автоклавах). Передача тепла, необходимого для выплавки жира, в этом случае может происходить тремя способами.

Обогревание непосредственно топочными газами, омывающими стенки котла: хотя при этом мы и достигаем максимальной концентрации теплоты в топке, но ввиду незначительной поверхности нагрева теплота топочных газов используется незначительно и коэффициент полезного действия такого передатчика тепла, а, следовательно, и огневого котла, чрезвычайно низок. Кроме того, быстрое прогорание днища, вследствие высоких температурных напряжений, возникающих при обогревании котлов, частичное пригорание жира, длительность процесса выплавки и, наконец, низкие количественные и качественные показатели выходов фабриката делают этот процесс нерентабельным. Эти же недостатки присущи и огневым автоклавам.

Обогрев паром, имеющий большие преимущества перед огневым способом, заключается в том, что пар при своей конденсации внутри котла и на поверхности нагрева отдает свою скрытую теплоту парообразования жиросырью, за счет чего происходит нагревание и выплавка жира из последнего. Этот способ удобен тем, что он позволяет регулировать температуру (давление), чем предотвращается пригорание жира, требует меньшего количества обслуживающего персонала и процесс этот может вестись в деревянных котлах (чанах) с мешалками и без них, в металлических открытых котлах с мешалками и без мешалок, а также в автоклавах.

Выплавка горячим воздухом. Этот способ не представляет никаких технических выгод вследствие сложности конструкции воздушных форсунок и самой аппаратуры, низкого коэффициента теплопередачи воздуха, а также вследствие окисления и прогоркания жиросырья при соприкосновении его с воздухом.

Сухой метод выплавки жира из жиросырья заключается в том, что жир выплавляется без непосредственного соприкосновения с водой или паром; влага, содержащаяся в жиросырье, испаряется в атмосферу или отсасывается из аппаратов насосами, создающими разрежение в течение процесса выплавки жира.

В качестве непосредственных теплопередатчиков служит горячая вода или пар.

Процесс выплавки при сухом методе протекает в двустенных открытых или герметически закрытых котлах с двойной рубашкой и мешалками, расположенными горизонтально или вертикально осям котлов. Тепло, необходимое для выплавки жира - сырца, либо подводится непосредственно в виде горячей воды, предварительно нагретой в бойлере и подготовленной в смесителях, либо в виде пара, вводимого в рубашку. Либо, наконец, подогревом воды в рубашке дымовыми газами.

Мокро - сухой метод выплавки заключается в том, что жиросырье предварительно подвергается разварке под давлением в течение нескольких часов, которые поддерживаются паром, образующимся из влаги, находящейся в жиросырье, и затем в последующей сушке и выплавке под разрежением.

Приведенными методами не исчерпываются способы выплавки пищевых жиров, так как существуют еще химические методы: экстрагирование летучими растворителями, получение жира при помощи процесса брожения, т. е. бактериально - биохимическим методом в присутствии стойких анаэробных и термофильных бактерий, и, наконец, механические методы: прессование на горячих гидравлических прессах и центрофугирование.

Все жиросырье, какова бы ни была технология выплавки, должно не только очищаться от посторонней примеси, но и сортироваться по группам в зависимости от содержания жира: при смешении различных групп жиросырья уменьшается выход готового фабриката вследствие того, что жиросырье, содержащее малое количество жира, впитывает его из богатого жиром.

Технология пищевого костного жира. В практике мясной промышленности нашли применение методы производства костного пищевого жира без применения летучих растворителей:

) выварка кости водою в открытых котлах без доведения воды до кипения (применяется для цевочной и трубчатой костей);

) выварка кости в тех же котлах, но с кипящей водою (для рядовой кости);

)выварка кости водою под давлением (для кости, идущей на производство кормовой муки).

Технологический процесс по первому способу протекает следующим образом.

Сырая кость трубка отсортировывается и промывается в промывных наклонных перфорированных барабанах длиною 3 см и диаметром 0,9 м, вместимостью 0, 75 т костей.

В течение процесса промывки (1 час) при вращении барабана с поверхности костей смываются приставшие частицы мяса, сухожилий и сгустки крови, которые уносятся промывными водами в жироуловитель. Промытая трубка после выгрузки из барабана подвергается опиловке, целью которой является освобождение трубки от кулаков (вертлугов) для лучшего извлечения из нее мозгового жира. Операция опиливания производится круглыми дисковыми пилами толщиною 3 - 4 мм и диаметром 250 - 300 мм, устанавливаемыми или непосредственно на конце вала электромотора или на валу, получающем вращение от привода. В целях безопасности и предупреждения несчастных случаев циркулярная пила должна быть закрыта кожухом и снабжена приспособлением для надвигания кости на диск пилы механически, без участия рук рабочего. Согласно практическим данным, за 7-часовой рабочий день костепильщик при известном навыке может опилить от 1,2 до 1, 5 т сырой трубки. Рабочий, производящий опилку кости, должен иметь защитные очки, так как пила дает большое количество костяных осколков.

Опиленная трубка загружается в перфорированный цилиндр, который с помощью электротали или ручного блока поднимается на рельсовый путь и передвигается по нему к котлу для варки кости, куда он и опускается. Обычные размеры такого цилиндра следующие: диаметр 1 м, высота 1,2 м, диаметр же котла - 1,3 м, а высота - 1,7 м .Под перфорированным цилиндром, на дне котла, располагается змеевик для открытого пара. После закладки в котел загруженного костью перфорированного цилиндра, туда добавляется вода с таким расчетом, чтобы она совершенно покрыла кость. Количество заливаемой воды обычно составляет по отношению к весу кости 100 - 150 %. Затем дают в котел острый пар. Выварка длится 3 - 4 часа при температуре воды в 80 - 820 С. В это время жир из трубки выщелачивается и всплывает наверх. По окончании процесса выплывший жир счерпывается и сливается в воронки, соединенные с трубопроводом, ведущим в жироотстойники, где происходит отстаивание жира до полного отделения из него воды. После удаления жира из котла вынимают перфорированный цилиндр, дают бульону стечь с вываренной кости, а цилиндр с костью направляют по подвесному пути в деревянный в деревянный чан с змеевиком для горячей воды, где производят ее промывку. Затем дырчатый цилиндр с костью вынимают из чана и по рельсовому пути, направляется к месту разгрузки у стеллажей, устанавливаемых около сушильных камер. Подсушивание вываренной трубки происходит при температуре 300С. Подсушенная трубка отсортировывается, упаковывается и отправляется на склад.

Количество сырой неопиленной трубки составляет 30% от веса мяса на костях. При опиловке кулаков получается 40% опиленных трубок и 60% кулаков. Выход жира составляет в среднем 12% от веса сырой неопиленной трубки.

Опиленные от трубки кулаки присоединяются к рядовой кости и перерабатываются вместе с нею. Что же касается бульона, то из него, после соответствующей упарки и обработки, получается концентрат, который идет как самостоятельный продукт в продажу или же используется для наполнения банок в консервном производстве.

Производство жира из рядовой кости производиться вторым методом, т.е. вываркой в кипящей воде в открытых котлах с выемными цилиндрами.

Получаемый в процессе выварки рядовой кости клеевой бульон может быть использован благодаря своей низкой первоначальной концентрации для варки в нем новой порции кости, чем достигается экономия пара и повышается концентрация бульона.

Перед загрузкой в котел рядовая кость должна быть пропущена через дробилку с целью увеличения выхода жира при выварке и лучшего использования емкости котла.

Размер частиц дробленой кости - 3 - 4 см. Для измельчения кости применяются одновальцовые дробильные машины. Рабочая часть машины состоит из ряда неподвижных клиньев (гребенок), закрепленных на станине дробилки, и вращающегося вала с зубьями, расположенными по винтовой линии. Кость, падая между клиньями гребенки и зубьями вала, разламывается, выходит уже в дробленом виде и падает в подведенный перфорированный цилиндр варочного котла. Цилиндр после наполнения костью поднимается электроталью или ручным блоком на подвесной (рельсовый) путь и направляется для закладки в котел. Процесс выварки кости при указанных условиях продолжается в течение 6 час, с энергичным перемешиванием бульона путем пропускания острого пара. По окончанию варки жидкости дают отстояться. Всплывший на поверхность жир представляет собой массу желтоватого оттенка и не приятную на вкус. Выход жира из рядовой кости - 2,5 - 4% в зависимости от качества кости.

После выгрузки из котла вываренная кость может идти или в утилизационный цех для получения из нее технического жира и костной муки или в экстракционное отделение для окончательного обезжиривания. Обезжиренный шрот направляется на клееваренные заводы для производства костяного клея, а извлеченный из кости жир поступает на рафинацию.

Третий метод заключается в обработке кости паром под давлением в автоклавах. Этот метод повышает выход жира из рядовой кости. Заключается он в том, что кости загружается в вертикальный цилиндр и в течение 2 - 4 час, подвергаются действию острого пара давлением в 2 атм. При этом часть содержащихся в костях белковых веществ гидролизуется и образует с конденсационной водой клеевые бульоны; сама кость делается хрупкой. Выход жира составляет - 6 - 8%.

При таком способе из общего количества жира, содержащегося в костях, можно извлечь от 40 - 60%, однако обезжиренная таким образом кость является плохим сырьем для клееваренной промышленности.

Получаемые от выварки бульоны вследствие своей низкой питательности не находят себе применения.

Жилка, шкурка, жир говяжий используется для приготовления эмульсий, которые в последствии добавляются в производство колбас.

Кость, технические отходы отправляются для производства мясокостной муки.

3. Расчетная часть

.1 Выбор и расчет технологического оборудования

Рабочим местом обвальщика служит стол высотой 100-110 см и шириной 150-160 см. По обе стороны длины стола прикрепляют доски, изготовленные из твердого дерева. Доски должны быть шириной 30 см, толщиной 5-6 см; не должны иметь заусениц.

Каждый обвальщик или жиловщик должен иметь не менее двух ножей и мусат. Ножи и мусаты необходимо хранить в ножнах. Для обвалки используют ножи, имеющие лезвия длиной 9-12 см. Рукоятка обвалочного ножа несколько увеличена и превышает длину лезвия. Нож для жиловки имеет значительно большую длину лезвия по сравнению с рукояткой.

Рабочее место должно быть организовано так, чтобы при обвалке и жиловке рабочий меньше утомлялся. На одного обвальщика отводится 1,5 м длины стола, для жиловщика - 1 м. В помещении с каменными, плиточными или бетонными полами на постоянных рабочих местах оборудуют настилы, стеллажи для предохранения ног от охлаждения.

Для сбора костей в удобном месте устанавливают специальную тару.

Каждый обвальщик должен уметь затачивать, и править ножи. Заточку ножей производят на точиле или бруске, обильно смоченным водой. Оттачивают фаски лезвия сначала на одной стороне, затем на той, с обеих сторон доводят фаски до одинаковых размеров. При точке ширина фаски должна быть для крупных ножей 4-8 мм, для мелких 3-5 мм, для мелких 2-3 мм. После этого на мелкозернистом камне, смоченным водой, оттачивают нож (также по фаске), не ставя нож круто.

Правят нож на графитном бруске, смоченным водой, при этом нужно держать нож так же, как и при точке на мелкозернистом камне.

Окончательную правку ножа производят на мусате. Править ножи на мусате рекомендуется тогда, когда нож не режет, т.е. приходится прикладывать дополнительные усилия.

Не разрешается носить ножи за голенищем сапог, за поясом, в карманах, руках, вонзать ножи в доски и держать ножи на столе.

Во избежание заболевания рук не разрешается подавать на обвалку мясо, имеющее температуру в толще у кости ниже 5 С.

К началу смены рабочее место обвальщика стол, обвалочные доски и тара для костей должны быть чистыми находиться в исправном состоянии.

Волчок ЩФМЗ-ФВ120 предназначен для измельчения кускового бескостного жилованного мяса при производстве фаршей для колбасных и других мясных изделий.

Сырье подается к рабочему шнеку с помощью вспомогательного, выполненного в виде одновитковой спирали и имеющего самостоятельный привод. Привод состоит из электродвигателя и червячного редуктора.

Режущий механизм волчка смонтирован в съемной гильзе, установленной в корпусе цилиндра. В его состав входят приемная, промежуточная и выходная решетки, две пары четырехзубых ножей с криволинейной режущей кромкой и кольцо-подпора. Усилие прижатия ножей к решеткам регулируется с помощью специальной трубчатой гайки. Частота вращения ножей (8,3 с~1) превышает частоту вращения рабочего шнека (3,3 с~1). Это достигается тем, что вал, приводящий во вращение ножи, проходит внутри рабочего шнека и имеет самостоятельный привод.

Особенность режущего механизма данного волчка - наличие специальной подпоры, имеющей дополнительное концентрично расположенное кольцо, что позволяет использовать выходные ножевые решетки толщиной от 8 до 3 мм. Привод состоит из электродвигателя, цилиндрического редуктора и двух клиноременных передач (рабочего шнека и ножевого вала).

Куттер ЩФМЗ-ФК-80 предназначен для тонкого измельчения мяса и приготовления фарша для вареных колбас, сосисок и сарделек.

Куттеры делят на настольные (с чашей вместимостью до 30 л) и напольные, открытые и герметичные, с одним общим электродвигателем или раздельным приводом ножевого вала и чаши, реверсивные и с вращением ножевого вала только в одну сторону, с одной, двумя, тремя скоростями ножевого вала либо с бесступенчатым регулированием скорости, с горизонтальным и вертикальным расположением ножевого вала, с ручной или механической выгрузкой готового продукта, с ручным или программным управлением.

Такое многообразие куттеров позволяет не только расширить их функциональные возможности, но и значительно улучшить качество получаемого фарша. Например, куттеры с реверсом и изменением скорости вращения ножевого вала можно использовать для перемешивания фарша с получением однородной массы. В этом случае скорость ножей должна быть минимальной, а перемешивание ведется их тыльной незаточенной стороной. Качество фарша существенно зависит от скорости вращения ножевого вала: чем она больше, тем шире область применения куттеров, что особенно важно для предприятий и цехов малой и средней мощности.

Применение вакуума в герметичных куттерах позволяет сохранить цвет сырья, улучшить связывание протеина и влаги и, в конечном итоге, увеличить выход и качество продукции. Снижение содержания кислорода в сырье увеличивает срок его хранения при переработке.

Шпиц вакуумный ФНП-1 предназначен для набивки мясного фарша в искусственные или натуральные оболочки при производстве колбасных изделий. При производстве сосисок, сарделек обеспечивает равномерную (непрерывную) и порционную подачу фарша.

Термокамера КТОМИ-300 предназначена для горячего копчения и варки всех видов колбасных изделий.

В термоагрегатах продукция находится в неподвижном состоянии и последовательно подвергается подсушке, обжарке, варке. В определенный момент осуществляется только одна операция. После окончания цикла периодической обработки процесс прерывается для выгрузки готового продукта и загрузки новой порции сырья. Поэтому такие агрегаты называют универсальными термокамерами периодического действия.

Универсальные термокамеры представляют собой теплоизолированный шкаф, закрывающийся с одной стороны двустворчатыми дверями. В верхней части камеры находятся вентилятор, калорифер и система воздухораспределения, состоящая из воздуховодов и двух рядов сопел. В целях равномерного распределения воздушного потока сопла оборудованы двумя специальными распределительными клапанами. При их вращении сопла периодически открываются и закрываются.

Льдогенератор Тсетайс 8Р1000 производит мелкозернистый лед с температурой О °С до -1 °С. Лед такой структуры идеально подходит для процесса куттерования при производстве колбасных изделий.

Клипсатор механический односкрепочный КН-6Р предназначен для наложения металлических скрепок на концы колбасного батона. Клипсатор используется при производстве колбас и аналогичных по строению изделий, набиваемых в оболочки.

Клипсатор устанавливается на столе для вязки колбас. Он состоит из следующих основных частей: рабочей рукоятки, направляющей рейки с клипсами и прижимным грузом, пуансона и матрицы, регулировочного винта хода пуансона, кривошипного механизма, ножа и опорной рамы с пазом для пуансона. Приводом клипсатора является мускульная сила оператора, которая посредством кривошипного механизма передается на подвижный пуансон. Клипсы надеваются на магазин. Управление машиной осуществляется с помощью рычага. Движение необходимо осуществлять

всегда одним махом до упора. Движение пуансона и сжатие скрепки обеспечивается с помощью передаточного механизма. Изготовлен клипсатор из нержавеющей стали.

По результатам проделанной работы составляется сводная таблица 3.1 технических характеристик выбранного оборудования

Таблица 3.1 Технические характеристики выбранного оборудования

Технологический расчет оборудования

К= 1/ Т                                                       (3.1.1)

где 1: - продолжительность работы машины (аппарата) в смену, ч; Т - продолжительность смены, ч.

Коэффициент использования по загрузке вычисляют по формуле:

К= Q1/ Q2                                                  (3.1.2)

Где Q1-количество продукта, единовременно загружаемого в камеру, кг

Q2 -количество возможной загрузки( теоретич), кг

Кволчка=100/120=0,83

К куттера=50/80=0,6

К шприца =50/1 00=0,5

К термокамеры=250/250=1 Длину столов обвалки и жиловки рассчитывают по формуле:

Ь=1п/К+2,5                                                          (3.1.3)

где 1 - норма длины стола на одно рабочее место, м (1,5 м);2 п - число рабочих, занятых на обвалке и жиловке; К - коэффициент, учитывающий одностороннюю (К=1) или двустороннюю

(К=2);

,5 - резервный запас длины стола, м.

Ь=1,5х4/1+2,5

Ь=1,7м

В универсальных камерах продолжительность термической обработки колбасных изделий значительно сокращается, снижаются потери, уменьшаются трудовые затраты в результате сокращения транспортных операций.

4. Технохимический и микробиологический контроль производства

4.1 Задачи заводской лаборатории при технохимическом контроле пищевых продуктов

В консервной промышленности, как и во всех отраслях пищевой промышленности, задачи заводской лаборатории заключаются в организации и осуществлении технологического и бактериологического контроля производства. Под словом контроль подразумевается систематическое наблюдение с помощью химического и других методов анализа за качеством сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов, используемых в производстве и готовой продукции. Требуемое качество устанавливают на основании определения соответствия химического состава нормам, предусмотренным Государственными стандартами и техническими условиями на данный вид продукта. Организация технохимического контроля - ответственная и сложная задача, осуществление которой требует применения быстрых методов анализа, позволяющих периодически контролировать ход технологического процесса и дающих возможность получить продукцию высокого качества. [6]

Оценка качества готовых пищевых продуктов, полуфабрикатов и сырья проводится на основании органолептических, физико-химических и микробиологических показателей.

Изменения биохимического состава продуктов являются в большинстве случаев следствием размножения в них тех или иных микроорганизмов. Однако современными физико-химическими методами изменения обнаруживаются лишь тогда, когда число микробных клеток в продукте достигает больших величин.

Микробиологические показатели, т.е. количественный и качественный состав микрофлоры продукта, имеют важное, а нередко и решающее значение при установлении его доброкачественности для здоровья человека.

Микробиологические анализы, показывающие определенное возрастание численности и изменений видового состава микрофлоры продукта, могут свидетельствовать о начальных стадиях ухудшения качества, когда оно еще не выявляется данными органолептических и химических исследований. [13]

.2 Задача заводской бактериологической лаборатории при контроле качества пищевых продуктов

С целью профилактики пищевых отравлений и заболеваний людей на пищевых предприятиях специальными ГОСТами предусмотрен постоянный и регулярный санитарно-микробиологический контроль, контроль видового состава микрофлоры, содержащейся в питьевой воде, пищевых продуктах, полуфабрикатах и сырье. Кроме того, на пищевых предприятиях периодически проводится санитарно-бактериологическое обследование производственных помещений, технологического оборудования, инвентаря, тары, персонала и других объектов, связанных с переработкой и хранением пищевых продуктов, полуфабрикатов и сырья. Для осуществления этих задач бактериологическая лаборатория должна быть оснащена современными приборами и оборудованием согласно ГОСТу. [21]

.3 Технохимический контроль производства представлен в таблице 4.3.1

Таблица 4.3.1 Технохимический контроль производства

4.4 Микробиологический контроль производства

При контроле соблюдения рецептур и режимов выработки колбасных изделий и копченостей определяют содержание влаги, поваренной соли, нитрита натрия, крахмала, муки.

Каждая партия продукта подвергается органолептической оценке.

Отбор проб проводится согласно ГОСТ 9792-73

Определение органолептических показателей согласно ГОСТ 9959-74

Определение содержания влаги ГОСТ 9793-74

Определение содержания соли ГОСТ 9957-73

Определение содержания нитрита ГОСТ 8558.1-78

Определение содержания крахмала ГОСТ 10574-73

Для проведения микробиологических исследований пробы отбираются по ГОСТ 9792-73 для анализа.

Методы выявления и определения количества бактерий группы кишечных палочек по ГОСТ 30518-97.

Метод выявления бактерий рода Salmonella ГОСТ 30519-97.

Микробиологические исследования проводятся в случаях:

использования сырья пониженного качества;

нарушения санитарного или технологического режимов;

получения сомнительных данных органолептической оценки продуктов;

для профилактического контроля.

5. Безопасность жизнедеятельности

Охрана труда - система обеспечения безопасности жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

Основным принципом государственной политики в области охраны труда является признание и обеспечение приоритета жизни и здоровья работников но отношению к результатам производственной деятельности предприятия.

Каждый работник имеет право на охрану груда, в том числе:

на рабочем месте, защищенном от воздействия вредных или опасных производственных факторов;

на возмещение вреда, причиненного ему увечьем, профессиональным заболеванием или иным повреждением здоровья, связанным с исполнением им трудовых обязанностей;

на отказ без каких-либо необоснованных последствий для наго от выполнения работ в случае возникновения непосредственной опасности для жизни и здоровья до устранения этой опасности;

на обеспечение средствами коллективной и индивидуальной защиты за счёт средств работодателя;

на обучение безопасным методам и приёмам труда за счёт средств работодателя;

на профессиональную переподготовку за счёт средств работодателя в случае приостановки деятельности или закрытия предприятия, цеха, участка, либо ликвидации рабочего места вследствие неудовлетворительных условий труда, а также в случае потери трудоспособности в связи с несчастным случаем на производстве или профессиональным заболеванием;

на обращение с жалобой в соответствующие органы государственной власти в связи с неудовлетворительными условиями и охраной труда.

Государство в лице органов законодательной, исполнительной и судебной власти гарантируют право на охрану труда работникам, участвующим в трудовом процессе по трудовому договору (контракту) с работодателем.

Условия трудового договора (контракта) должны соответствовать требованиям законодательных и иных нормативных актов об охране труда. В трудовом договоре (контракте) указывается достоверные характеристики условий труда, компенсации и льготы работникам за тяжелые работы и работы с вредными и опасными условиями труда.

Допуск к работе лиц, не прошедших в установленном порядке обучение, инструктаж и проверку знаний правил, норм и инструкций по охране труда, запрещается.

На тяжелых работах и работах с вредными и опасными условиями труда запрещается применение труда женщин детородного возраста и лиц, в возрасте до 21 года, а также лиц, кому эти работы противопоказаны по состоянию здоровья.

При обнаружении у работника признаков профессионального заболевания или ухудшение состояния здоровья вследствие воздействия вредных или опасных производственных факторов работодатель на основании медицинского заключения должен перевести его на другую работу.

Ответственность за состояние условий и охраны труда на предприятии возлагается на работодателя.

Обязанности работника по обеспечению охраны труда на предприятии:

соблюдать нормы, правила и инструкции по охране труда;

правильно применять коллективные и индивидуальные средства защиты;

немедленно сообщить своему непосредственному руководителю о любом несчастном случае, происшедшем на производстве, о признаках профессионального заболевания, а также о ситуации, которая создаёт угрозу жизни и здоровью людей.

Для всех вновь поступивших на работу, а также переводимых на другую работу лиц, работодатель обязан проводить инструктаж по охране труда, организовывать обучение безопасным методам приёмам выполнения работ и оказанию первой помощи пострадавшим.

Для лиц поступающих на производство с вредными или опасными условиями труда, где требуется профессиональный отбор, организуется предварительное обучение по охране труда со сдачей экзаменов и последующей периодической аттестацией.

Все работники предприятия, включая руководителей, обязаны проходить обучение, инструктаж, проверку знаний правил, норм и инструкций по охране труда в порядке и в сроки, которые установлены для определённых видов работ и профессий.

Работодатель обязан в случаях, предусмотренных законодательством РФ, организовать проведение предварительных (при поступлении на работу) и периодических (в течение трудовой деятельности) медицинских осмотров работников предприятия.

При уклонении работника от прохождения медицинских осмотров или невыполнения им рекомендаций проведённым обследованиям работодатель не должен допускать работника к выполнению им трудовых обязанностей.

Государственный надзор и контроль за соблюдением законодательных и других нормативных актов по охране труда осуществляется Госгортехнадзором, Госэнергонадзором, Противопожарной службой, государственными инспекторами по охране труда.

Общественный контроль за соблюдением законов правил и интересов работников в области охраны труда осуществляют профессиональные союзы и уполномоченные лица по охране труда трудового коллектива.

Для всех вновь поступивших на работу, а также переводимых на другую работу лиц, работодатель обязан проводить инструктаж по охране труда, организовывать обучение безопасным методам приёмам выполнения работ и оказанию первой помощи пострадавшим.

Для лиц поступающих на производство с вредными или опасными условиями труда, где требуется профессиональный отбор, организуется предварительное обучение по охране труда со сдачей экзаменов и последующей периодической аттестацией.

Все работники предприятия, включая руководителей, обязаны проходить обучение, инструктаж, проверку знаний правил, норм и инструкций по охране труда в порядке и в сроки, которые установлены для определённых видов работ и профессий.

Работодатель обязан в случаях, предусмотренных законодательством РФ, организовать проведение предварительных (при поступлении на работу) и периодических (в течении трудовой деятельности) медицинских осмотров работников предприятия.

При уклонении работника от прохождения медицинских осмотров или невыполнения им рекомендаций по проведённым обследованиям работодатель не должен допускать работника к выполнению им трудовых обязанностей.

Государственный надзор и контроль за соблюдением законодательных и других нормативных актов по охране труда осуществляется Госгортехнадзором, Госэнергонадзором, Противопожарной службой, государственными инспекторами по охране труда.

Общественный контроль за соблюдением законных правил и интересов работников в области охраны труда осуществляют профессиональные союзы и уполномоченные лица по охране труда трудового коллектива.

Общие правила поведения работников на территории предприятия.

На территории предприятия следует ходить только по пешеходным дорожкам, быть особо внимательным и выполнять требования указательных, запрещающих и предупреждающих знаков и плакатов.

При отсутствии производственной необходимости запрещается хождение по другим подразделениям, службам. При необходимости отлучения с рабочего места следует поставить об этом в известность своего непосредственного руководителя работ.

Производственная санитария и гигиена труда. В целях защиты работающих от воздействия вредных и опасных производственных факторов и неблагоприятных климатических условий выдаётся бесплатно спецодежда, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами. Отказ от использования спецодежды, спецобуви и других средств защиты (СИЗ) рассматривается как нарушение трудовой дисциплины.

В случае преждевременного износа спецодежды и спецобуви по причинам, независящим от работника, администрация не имеет право удерживать из заработной платы работника стоимость пришедшей в негодность спецодежды.

причин несчастного случая) обстановки на рабочем месте и оборудования такими, какими они были на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью работников и не приведёт к аварии.

Ответственность за организацию и своевременное расследование, и учёт несчастных случаев, разработку и реализацию мероприятий по устранению причин этих несчастных случаев несёт работодатель.

Расследования обстоятельств и причин несчастного случая должно быть проведено в течении 3-х суток с момента его происшествия.

Несчастный случаи, происшедший с работником, временно переведённым на работу в другую организацию, расследуется той организацией, где произошёл несчастный случай.

Несчастные случаи, о которых не было своевременно сообщено работодателю, им в результате которых нетрудоспособность наступила не сразу, расследуется по заявлению пострадавшего или его доверенного лица в течение месяца со дня поступления заявления.

Каждый несчастный случай, вызвавший необходимость перевода работника в соответствии с медицинским заключением на другую работу на один рабочий день и более или потерю им трудоспособности не менее чем на один рабочий день или его смерть, оформляется актом о несчастном случае на производстве по форме Н-1.

Техника безопасности при эксплуатации куттера.

Общие требования

.1 К работе на куттере допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение по профессии, инструктаж по ТБ и освоившие безопасные методы и приемы выполнения работ, имеющие 1 -ю квалификационную группу по электробезопасности.

.2 При работе на куттере могут возникнуть следующие опасные факторы:

воздействие электрического тока в случае короткого замыкания на корпус оборудования;

трамвирование рук в результате попадания в опасную зону куттера.

.3. Обо всех несчастных случаях в процессе работы немедленно следует сообщить мастеру (начальнику) цеха.

.4. Выполнять только ту работу, которая поручена.

.5. Нельзя допускать на свое рабочее место посторонних лиц.

Требования безопасности перед началом работы.

.1 Осмотреть свое рабочее место, обращая внимание на чистоту пола (пол должен быть чистым и нескользким), освободить подход к оборудованию.

.2 Проверить исправность и работу блокировки пускового устройства (при открытой крышке, закрывающей ножи, куттер не должен включаться).

.3 Куттер должен быть оборудован тарельчатым выгружателем, обеспечивающим удобную и безопасную выгрузку фарша из чаши.

.4 Проверить работу приспособления, сблокированного с пусковым устройством куттера и прекращающего вращение тарелки при подъеме выгружателя из чаши.

.5 Проверить исправность и надежность заземления.

.6 Проверить прочность крепления ножей, качество их заточки и целостность (отсутствие трещин, заусениц) зазор между кромкой ножей и поверхностью чаши.

Требования безопасности во время работы.

.1 Загружать куттера сырьем следует равномерно, при вращающейся чаше.

.2 Необходимо следить, чтобы при загрузке в чашу куттера не попадали посторонние предметы.

.3 В случае обнаружения постороннего предмета следует выключить машину и сообщить об этом мастеру.

.4 Во время работы куттера запрещается:

перемешивать дополнительно фарш руками;

очищать чашу куттера;

производить вручную выгрузку фарша;

собирать фарш руками с поверхности вращающегося тарельчатого выгружателя;

допускать посторонних лиц на свое рабочее место;

облокачиваться на работающее оборудование;

хранить под крышкой куттера какие-либо предметы.

.5 В случае обнаружения неисправности (посторонний шум, гудение, перегрев электродвигателя, искрение, нагревание подшипников и т.д.) следует немедленно отключить оборудование и сообщить мастеру. Не приступать к работе до полного устранения неисправности.

Требования безопасности в аварийной ситуации.

.1 При обнаружения неполадок в работе оборудования (посторонний шум, гудение, вибрация, ощущение электротока при прикосновении к нетоковедущим металлическим частям, искрение.), немедленно остановить работу оборудование, отключить подачу электроэнергии, сообщить о случившемся своему непосредственному руководителю (ст. мастеру, мастеру) производства и не приступать к работе до полного устранения неполадок.

.2 В случае пожара сообщить в пожарную часть, дать сигнал пожарной тревоги и приступить к тушению его имеющими средствами пожаротушения.

.3 При получении травмы (порез, ушиб, падение на скользком полу, электротравмы и др.), а также в случаях внезапного заболевания, оказать пострадавшему первую (доврачебную) помощь и сообщить о случившемся своему непосредственному руководителю о случившемся, вызвать врача или доставить пострадавшего в медицинское учреждение. Место получения травмы (если это не угрожает жизни и здоровью других людей) сохранить до начала расследования. В случае невозможности ее необходимо зафиксировать сложившуюся обстановку (нарисовать схему расположения оборудования, механизмов, людей и др.).

Требования безопасности по окончании работы.

.1 Обесточить оборудование. Вывести плакат на пусковом устройстве:

«НЕ ВКЛЮЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ».

.2 Очистить и промыть серповидные ножи, соблюдая при этом особую осторожность.

.3 Сообщить мастеру обо всех неисправностях, прошедших во время работы.

Организация службы пожарной безопасности предприятия. Предприятия консервной промышленности должны иметь профессиональную пожарную охрану. Вид охраны, ее численность и вооружение определяется администрацией объекта в соответствии действующими нормами. Для привлечения инженерно - технического персонала и других работников к активному участию в проведении противопожарных мероприятий необходимо создавать постоянно

действующие пожарно - технические комиссии. Пожарно - технические комиссии создают из работников предприятия назначают приказом руководителя объекта в составе главного инженера, руководящих инженерно - технических работников ( технолога, энергетика, механика и др.), инженера по ТБ. Проведение проверок противопожарного состояния целесообразно приурочивать ко времени подготовки объекта к весеннее - летнему и осеннее - зимнему периоду.

Ответственность за соблюдение требуемого противопожарного режима на предприятиях возлагается на руководителя предприятия. Руководитель предприятия приказом назначает ответственных лиц за пожарную безопасность цехов, складов, лабораторий, мастерских и т.п., обычно их числа руководителей этих объектов, по подчиненности. Для установления должного противопожарного режима всего предприятия, а также для каждого цеха, мастерской, склада, лаборатории и т.д. должны быть разработаны инструкции о мерах пожарной безопасности с учетом специфики производства. Инструкцию о мерах пожарной безопасности разрабатывает инженерно-технический персонал цехов, склада и т.п., согласовывается с начальником пожарной охраны и утверждают у руководителя предприятия.

При возникновении пожара администрация предприятия обязана обеспечить безопасную эвакуацию людей из здания и помещений. Для этого в них должно быть достаточное количество эвакуационных выходов (не менее двух) нужной ширины, правильно выполненных и размещенных наиболее удаленной точки пола (рабочего места). Эвакуационные выходы и пути эвакуации (проходы, коридоры, лестничные клетки и др.) нельзя загромождать, они должны быть хорошо освещены, иметь легко открывающиеся наружу двери, все внутренние двери должны открываться в сторону ближайших дверей (выходов).

Лица, виновные в нарушении правил пожарной безопасности в зависимости от характера нарушений и тяжести последствий могут быть привлечены к дисциплинарной, административной или уголовной ответственности, и возмещению причиненного ущерба.

Средства пожаротушения. Основными средствами пожаротушения является вода, водяной пар, инертные газы, несгораемые покрытия, песок, пена, углекислота. Вода - наиболее распространенное средство пожаротушения. Применяется для тушения большинства материалов, для создания водяных завес и охлаждения объектов. Нельзя применять воду для тушения мест, где имеется карбид, щелочные материалы, а также для тушения легковоспламеняющихся жидкостей и электроустановок. Для уменьшения поверхностного натяжения в воду добавляют различные ПАВ, что позволяет тушить плохосмачиваемые вещества.

Для обеспечения тушения пожаров водой промышленные предприятия должны быть обеспечены достаточным количеством воды и подачей ее в любое время суток под необходимым давлением. Нормы расхода вожы на внутреннее пожаротушение в зданиях приведены в СанПиН. Для тушения как твердых тел , так и ЛВЖ широкое применение нашли различные химические и воздушно-механические пены. При добавлении к химическим пенам 20% мыла или смыленного пеногенератного порошка ими можно тушить спирт или ацетон. Воздушно-механические пены можно применять для тушения пожаров в закрытых помещениях, для твердых и легких горючих веществ.

Порошки и углекислота являются основными средствами пожаротушения в электроустановках.

Сжатый воздух применяется для тушения пожаров горючих жидкостей методов их перемешиванию с целью понижения температуры верхнего слоя ниже температуры воспламенения. Применять сжатый воздух рекомендуется с температурой вспышки 60 и выше.

Инертные газы и пар применяются для тушения пожаров в закрытых емкостях.

При тушении пожаров широко применяются пеногенераторы. Они более производительны по сравнению с ручными огнетушителями. Пеногенераторы представляют собой аппараты непрерывного действия. Поступающие под давлением вода засасывает пенопорошок, состоящий из смеси содового и кислотного зарядов, и образуется пена. В производственных зданиях должен быть внутренний пожарный водопровод. Внутренние пожарные краны устанавливают на высоте 1,35 м от пола преимущественно у выходов в нутрии помещений или на площадках отапливаемых лестничных клеток. Каждый пожарный кран снабжен напорным рукавом и стволом с насадкой.

Расчет потребного запаса воды

зд. = 1620 м2 Узд. = 9720 м3 рп = 3,6*15*3*2 = 324м3

Необходимый объем воды для внутреннего пожаротушения:

С>в = 3,6*2,5*2*3*2= 108м3

Потребный запас воды:

(\Ун): \Ун = п + Ов + рт = 324 + 108 + 3 = 436 м3                         (4.10

Место расположения первичных средств пожаротушения и пожарного инвентаря должно быть согласовано с местной пожарной охраной. Первичные средства пожаротушения выдают в соответствии с нормами по описям руководителю отделения, установки, который в дальнейшем несет ответственность за их сохранность и готовность к действию.

Заключение

За счет использования нового отечественного оборудования увеличилась производительность и снизились затраты времени на производство. процесса, тем самым уменьшился человеческий труд на рабочих местах. В дальнейшем есть тенденция для увеличения производительности данного ассортимента продукции, без закупок нового технологического оборудования, нет необходимости в увеличении основных производственных рабочих

Выводы и предложения

Стабильность производственно-экономического положения предприятий мясной отрасли в условиях рыночных отношений непосредственно связана с решением таких задач, как повышение качества выпускаемой продукции, выбор рациональных путей использования имеющегося сырья, снижение себестоимости и отпускных цен, организация маркетинга и учет конъюнктуры потребительского спроса. При этом сопоставительный анализ показывает, что одним из основных факторов, обеспечивающих успешную реализацию данных задач, является наличие у предприятия лабильного, конкурентно-способного и - желательно -«фирменного», разнообразного по номенклатуре и неоднородного по ценовым уровням ассортимента продукции, рассчитанного на материальные возможности и покупательную способность различных слоев населения.

При использовании нового оборудования со встроенными датчиками контроля производства уменьшились трудоемкость процесса, затраты времени, энергии что приводит к уменьшению до минимума производственного брака.

Следует разрабатывать новое оборудование с высокой степенью надежности и производительности во время работы. В таком случае, мы сможем отказаться от необходимости закупать импортное оборудование, стоимость которого в несколько раз выше. Необходимо вложить в российское пищевое оборудование высокую надежность и долговечность при использовании, присущую импортному оборудованию. В таком случае, производители пищевых продуктов будут поддерживать российского производителя пищевого оборудования, капитал останется внутри страны.

Библиографический список

1. Роспотребсоюз Главное управление кооперативной промышленности. Рекомендации по организации колбасного производства на предприятиях потребительской кооперации РСФСР (издание третье). Мичуринск, 1990. - 184 с.

. Конников А. Г., Кириллов В. В. Технология колбасного производства. Пищепромиздат, 1998.

. Салаватулина Р. М. Рациональное использование сырья в колбасном производстве. Москва, 2001.

. Архангельская Н. М. Курсовое и дипломное проектирование предприятий мясной промышленности. М.: Агропромиздат, 1999. - 200 с.

. Белоногов Г. Г., Богатырев В. И. Автоматизированные информационные системы. М.: Советское радио, 1973.

. Вильчек М. Г., Чернышева Н. Ф., Дурова Н. М. Совершенствование НОТ на предприятиях мясной промышленности при их проектировании и реконструкции. М.: ЦНИИТЭИмясомолпром, 1998. -26с.

. Оборудование для мясной и . птицеперерабатывающей промышленности. Отраслевой каталог. М.: ЦНИИТЭИмясомолпром, 1998.-253 с.

. Проектирование предприятий мясной промышленности. Справочник. М.: Пищевая промышленность, 1978. Книга 1, 375 с.; книга 2, 271 с.

. Сборник технологических инструкций по охлаждению, замораживанию и хранению мяса и мясопродуктов на предприятиях мясной промышленности. М.: ВНИИХТИхолодпром, 1981. - 68 с.

. Тимонова 3. М. Производственные мощности мясной промышленности и эффективность их использования. М.: Пищевая промышленность, 1997. - 88 с.

. Казаков А. М. Микробиология мяса. Пищепромиздат, 1952.

. Рогов И.А., Жаринов А.И. - Изготовление колбас и мясных деликатесов". - М., Профиздат, 1994, 144 с.

. Заяс Ю.Ф. Качество мяса и мясопродуктов. - М.: Легкая и пищевая пром., 1998.-480 с.

. Салаватулина Р.М. Рациональное использование сырья в колбасном производстве. - М.: Агропромиздат, 1985 . - 256 с.

. Рогов И.А., Забашта А.Г., Гутник Б.Е. и др. Справочник технолога колбасного производства. М.: Колос, 2000. 432 с.

. Кудряшов Л.С. Созревание и посол мяса. Кемерово: Кузбассвузиздат, 1992,206с.

. Корнюшко Л.М. Оборудование для производства колбасных изделий. Справочник, М.: Колос, 1993, 236 с.

18. Антонов Н.М, Матюшев В. В., Машанов А. И.,. Дипломное проектирование предприятий мясной промышленности: Учебное пособие / Краснояр. гос. аграр. Университет.-Красноярск, 2002.

. Гончаров Ю. М. Основы проектирования производственных зданий пищевой промышленности : Учеб. пособие. - Изд. 2-е, испр. и доп. / Ю. М. Гончаров; Краснояр. гос. аграр. ун-р. - Красноярск, 2004. - 146 с

. Свердлов Г. З., Явнель Б. К. Курсовое и дипломное проектирование холодильных установок и систем кондиционирования воздуха. - 2- е изд., перераб. и доп.- М.: Пищевая пром- ть, 1978

. Антипова Л. В., Глотова И. А. Методы исследования мяса и мясопродуктов.- М.: Колос, 2001

. Бредихин С. А., Бредихина О. В. Технологическое оборудование мясокомбинатов.- М.: Колос, 2000

. Малютин П. А., Лаврова Л. П. Механизация процессов термической обработки колбасных изделий. - М.: Пищевая промышленность: - 2000

. Сборник рецептур полукопченых колбас по СТБ 196-98 ( с 01.01.2002)

. Обоснование технологии и сроков хранения полукопченых колбас. Устинова А. В., Хвыля С. И., Тимошенко Н. В.// Все о мясе. - 2003. № 4 - с 32- 48.

. Емельянова Ф. Н. Организация переработки сельскохозяйственной продукции.- М.: Ассоциация авторов и издателей «ТАНДЕМ», 2000.