Плиты перекрытий железобетонные ребристые высотой 300мм

Плиты перекрытий железобетонные ребристые высотой 300мм

Министерство образования Республики Беларусь

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра: «Строительные материалы и изделия»

Пояснительная записка к курсовому проекту

по дисциплине «Технология заводского производства бетонных и железобетонных изделий»

на тему: «Плиты перекрытий ж/б ребристые высотой 300мм»

Выполнил: студент гр. 112212

Хацкевич А.Л.

Принял : Батяновский Э.И.

Минск 2006г.

Общие положения

Технологический регламент на изготовление ребристых плит перекрытия разработан в соответствии:

ГОСТ 22701.0 “Плиты железобетонные ребристые предварительно напряженные размерами 3*6м для перекрытий производственных зданий”;

РДС 1.01.13-99 “Порядок разработки, согласования и утверждения технологической документации на предприятиях промышленности строительных материалов и строительной индустрии;

СНБ 5.03.02-03 “Производство сборных бетонных и железобетонных изделий”

Технологический регламент предусматривает разделы:

общие положения;

складирование и хранение сырьевых материалов;

требования к применяемым материалам;

требования к формам для изготовления плит перекрытий;

подбор номинального состава бетона и назначение рабочего состава бетонной смеси;

технологический процесс изготовления закладных изделий;

технологический процесс изготовления арматурных сеток;

технологический процесс изготовления монтажных петель;

технологический процесс изготовления бетонной смеси;

технологический процесс изготовления плит покрытия;

карта контроля технологических процессов;

приемка готовых изделий;

складирование и хранение изделий.

Плиты железобетонные ребристые сплошные, изготовленные из тяжелого бетона предназначены для перекрытия производственных зданий.

Технологический регламент является документом, определяющим технологические процессы при изготовлении ребристых плит перекрытия, обязательным для всех служб завода и рабочих, занятых изготовлением изделий. Технологический регламент определяет операции и приемы при изготовлении изделий, устанавливает правила перемещения, хранения, которые необходимо соблюдать при выполнении операций, а также регламентирует требования к складированию.

Плиты должны удовлетворять требованиям по прочности, жесткости, трещиностойкости, устанавливаемым в проектной документации и выдерживать при испытании их нагружением контрольные нагрузки, указанные в рабочих чертежах.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов бетона плит Аэфф. не должна превышать 370 Бк/кг. Предел огнестойкости и класс пожарной опасности плит покрытия должны обеспечивать степень огнестойкости здания, установленную в проектной документации, указываются в рабочих чертежах изделий.

Предел огнестойкости плит покрытия не ниже 1,0 часа.

Плиты следует изготавливать из тяжелого бетона по ГОСТ 26633, класса по прочности на сжатие не менее C 12/15

Значение нормируемой отпускной прочности тяжелого бетона в процентах от класса по прочности на сжатие составляет не менее 70% в теплый период года. В холодный период года значение нормируемой отпускной прочности тяжелого бетона составляет не менее 85% от класса по прочности на сжатие.

Морозостойкость и водонепроницаемость плит перекрытий должны соответствовать маркам по морозостойкости и водонепроницаемости, указанным в проектной документации конкретного здания. Маркировку изделий производят в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.2 и СТБ 1383.

На лицевую торцевую грань изделия должны быть нанесены несмываемой краской темного цвета, следующие маркировочные надписи:

марка изделия;

товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя;

дата изготовления изделия;

масса изделия;

штамп технического контроля.

Примеры условных обозначений (марок) плит

ПГ-2АтVIП ГОСТ22701.1-плита перекрытия без проема в полке, второй номер по несущей способности ,с напрягаемой арматурой класса АтVI, из бетона на пористых заполнителях.

Общий вид изделия

Ребристые плиты перекрытия производятся по агрегатно-поточной технологии.

Размер плиты:

ширина b= 2980

длина L=5970

толщина H=300

Показатели материалоемкости плиты:

Объём изделия 1,07 м3.

Масса изделия 2,65 т.

Расход стали на 1 м3 изделия составляет 64 кг.

Требования к качеству бетонных поверхностей плит должны соответствовать установленным ГОСТ 13015.0 для категорий:

А-2, А-3 - нижняя (потолочная) поверхность, подготовленная под окраску;

А-6 - нижняя потолочная, подготовленная под простую окраску, а также неотделываемая поверхность, к которой не предъявляются требования по качеству;

А-7 - верхняя и боковые поверхности, невидимые в условиях эксплуатации.

Категории бетонных поверхностей плит должны указываться в заказе на их изготовление.

Толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры должна соответствовать указанной в рабочих чертежах.

Значения фактических отклонений толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры не должны превышать предельных, указанных в таблице 2 ГОСТ 13015.0.

В бетоне плит, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением по перечных трещин от обжатия бетона в предварительно напряженных плитах, а также усадочных и других поверхностных технологических трещин шириной не более:

0,2 мм - в плитах из легкого и тяжелого бетонов с ненапрягаемой арматурой.

Участки неуплотненного бетона на поверхности плит не допускаются.

Открытые поверхности стальных закладных изделий, выпуски арматуры, монтажные петли и строповочные отверстия должны быть очищены от наплывов бетона или раствора.

Требования к применяемым материалам, складирование и хранение

Материалы для приготовления бетонной смеси.

Цемент должен соответствовать. требованиям ГОСТ 10178 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия», марок 400 и выше. При просеивании проб цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 3584 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы, мало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, конец - не позднее 10 час. от начала затворения.

Щебень и гравий должны соответствовать ГОСТ 8267 «Щебень и гравий из плотных горных пород строительных работ. Технические условия». Щебень и гравий с зернами крупностью свыше 20 не допускается применять при приготовлении бетонной смеси. Щебень из гравия должен содержать дробленые зерна в количестве не менее 80% по массе.

Гравий не должен содержать зерен пластинчатой и игловатой формы более 35% по массе.

Щебень из гравия должен содержать дробленые зерна в количестве не менее 80% по массе.

Песок должен соответствовать ГОСТ 8736 «Песок для строительных работ. Технические условия».

Модуль крупности песка 2,5-3,2.

Вода должна соответствовать СТБ 1114 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия».

Вода не должна содержать химических соединений и примесей в количестве, которое может влиять на сроки схватывания цементного теста, скорость твердения, прочность, морозостойкость и водонепроницаемость бетона, коррозию арматуры.

Химические добавки должны соответствовать нормативным документам, по которым они выпускаются: С-3 -по ТУ6-14-625-80**.

Трубка ПХВ ТОРБ 00300417.087 «Материалы шприцованые поливинилхлоридные из отходов производства». Наружная поверхность трубки должна иметь гладкую поверхность без трещин, пор, расслоений, металлических включений и не должна иметь неприятного запаха.

Внутренняя поверхность трубки не должна иметь выступов, препятствующих продеванию стержней.

В зимнее время трубка ПХВ перед использованием должна быть предварительно выдержана не менее 24 часа в сухом помещении при температуре не ниже 0°С.

Трубы напорные из полиэтилена по ГОСТ 18599.

Поверхность труб должна быть ровной и гладкой. Допускаются незначительные следы от формующего и калибрующего инструмента на наружной поверхности трубы, а также углубления от маркирующего устройства глубиной не более 0,5 мм. На поверхности и по торцу не допускаются трещины, пузыри, раковины и любые посторонние включения, видимые без применения увеличительных приборов, следы холодных спаев и разложения материала.

Смазка поддонов форм на основе пасты ОПЛ. Плотность готовой смазки составляет 0,992 г/см2.

Расход на 1 м2 бетонной поверхности - 0,025 л, эмульсол ЭКС-А - для смазки бортов.

Шпатлевки, применяемые для заполнения трещин, раковин и выравнивания поверхностей, должны представлять собой однородную не расслаивающуюся массу, обладать свойством прочного сцепления с поверхностью, быть удобнонаносимой, не оставлять крупинок и царапин на обрабатываемой поверхности, не изменяться и не растрескиваться при высыхании.

Шпатлевки, приготовленные для механического нанесения на подготовляемую поверхность, должны иметь консистенцию, соответствующую 17-18 см расплыва стандартного конуса по прибору Суттарда объемной массой 1200 кг/м3 Шпатлевки, приготовленные для нанесения вручную - 6 -8 см.

арматурный сетка бетонный плита

Цемент

Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа. Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех видов (крытых, бункерного типа, цементовозах с пневмовыгрузкой) и в саморазгружающихся автоцистернах с пневмовыгрузкой. Емкости для хранения цемента оснащаются аэрационными сводообрушающими устройствами.

Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги.

Цемент хранят по видам и маркам раздельно в силосах. При длительном хранении цемента необходимо обязательно проверять его активность перед применением для приготовления бетонной смеси.

Заполнители - щебень, гравий, песок.

Хранение заполнителей осуществляется на складе открытого типа. Поступающие на склад заполнители разгружаются на специальные площадки. Не допускается смешивание заполнителей различных видов.

На складе заполнители принимают по объему или по массе в состоянии естественной влажности. Объем заполнителей, при необходимости, определяют по замерам в транспортных средствах; а массу путем взвешивания.

Складирование и хранение заполнителей осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня, гравия различных фракций при складировании и хранении не допускается.

Арматурная сталь и проволока

Арматурную сталь и проволоку следует хранить в закрытых складах рассортированными по классам, диаметрам и поставщикам на стеллажах или штабелями связок со свободными проходами, в условиях, исключающих коррозию и загрязнение. Допускается хранить арматурную сталь и проволоку под навесом при условии защиты от влаги. Не допускается хранение арматурной стали и проволоки на земляном полу, а также вблизи агрессивных химических веществ.

Каждая партия арматурной стали и проволоки должна сопровождаться специальным документом-сертификатом, в котором указывается наименование завода-поставщика, дата и номер заказа, диаметр и марка стали, время и результаты проведения испытаний, масса партии, номер стандарта.

При складировании арматурной стали и проволоки следует проверять наличие ярлыка (бирки) с указанием: товарного знака завода-изготовителя, марки стали, номера плавки, размера, класса арматурной стали или проволоки, массу в кг, номер заказа, дополнительную маркировку.

Химические добавки

Химические добавки должны храниться в вентилируемом складе закрытого типа. Приемные емкости для жидких добавок должны превышать объем транспортных цистерн для исключения переключения сливных труб во время разгрузки. Химические добавки, затаренные в бумажные мешки, деревянные ящики, металлические барабаны, должны храниться на поддонах в штабелях. Высота штабеля должна быть не более 1,5 м. Шкафы для 1старивания сухих химических добавок должны быть укрыты и подключены к аспирационной 1стеме.

Нагрев и натяжение арматуры

Напрягаемая арматура - S800 ø10мм.

Величина предварительного натяжения σsp=700 Н/мм2

Расстояние между упорами ly=6300 мм

Продольная деформация поддона lф=2 мм

Расчетное удлинение арматуры:

Δl0=

где К=1,1

Еs=1,9 105 Н/мм2 - модуль упругости стали S800,

P=87 Н/мм2 - предельное отклонение от заданного напряжения,

Δl0==28,4 мм,

Определяем длину заготовки lз:

lз= ly - Δl0- lф -Δ lс

где Δ lс - величина деформации временных концевых анкеров,

Δ lс=2m σsp=4,2 мм , где m=0.003 мм3/Н,

lз=6300-28,4-2-4,2=6265,4 мм,

Длина отрезаемого стержня арматурной стали lо :

lо= lз+2а

где а=2,5d+10,

а=2,5 10+10=35 мм,

lо=6265,4+2 35=6335,4 мм,

Проверка :

Расстояние между токопроводящими контактами установки : lk=5900 мм,

Удлинение арматуры при нагреве Δlt :

Δlt=(tp-to) lk α

Где tp - заданная температура нагрева = 450 Со

to - температура окружающей среды = 20 Со

α - коэффициент расширения = 14 10-6

Δlt=(450-20) 5900 13,5 10-6=35,5 мм,

Величина требуемого удлинения Δln :

Δln= Δlо + Δ lс + Δ lф +Ct

где Ct - дополнительное удлинение, учитывающее остывание стержня при переносе,

Ct=0,5 10-3 lз = 0,5 10-3 6265,4 = 3 мм,

Δln=28,4+4,2+2+3=37,6 мм,

Т.к. Δlt< Δln , то делаем перерасчет температуры :

tp= Со , что соответствует предельной температуре.

Характеристика армирования

Для изготовления арматурных сеток применяется арматурная сталь классов АШ (S400) по ГОСТ5781; ТУ РБ 400074854.001; ТУ РБ 19026671.001; Bpl по ГОСТ 6727.

Для изготовления закладных изделий применяется углеродистая сталь обыкновенного качества по ГОСТ 380, низколегированная сталь по ГОСТ 19281.

Для изготовления монтажных петель применяется сталь Al (S240) марок СтЗсп и СтЗпс по ГОСТ 5781 и по ТУ РБ 04778771.031.

Технологический процесс изготовления арматурных сеток

Технологический процесс изготовления арматурных сеток состоит из следующих технологических операций:

·   заготовка продольных стержней из проволоки d=5 мм;

·   заготовка поперечных стержней из стали d=8 АШ;

·   транспортирование арматурных стержней к машине многоэлектродной точечной сварки;

·   укладка стержней в механизм подачи;

- сварка крестообразных соединений стержней в изготавливаемых сетках;

Стержни в местах сварки при испытании на растяжение (ослабленные в местах пересечений) должны иметь разрывное усилие не ниже 630 кгс.

Крестообразные соединения стержней сеток не должны разрушаться от ударных воздействий при свободном сбрасывании сеток с высоты 1 м на бетонное основание или на металлические подкладки.

Крестообразные соединения стержней в сетках осуществляются контактной точечной сваркой в соответствии с требованиями ГОСТ 14098.

Продольные и поперечные стержни в сетках должны быть прямолинейными.

Значения действительных отклонений от прямолинейности стержней не должны превышать 6 мм на длине стержня 1м.

Отклонения линейных размеров арматурных сеток по длине отдельных стержней от проектных не должны превышать (мм) при их значениях:

Предельное отклонение расстояния между двумя соседними продольными стержнями (кроме крайних) сетки при его значениях:

от 120 до 250 мм не должны превышать ± 6,0 мм;

от 250 до 500 мм не должны превышать ± 8,0

Предельное отклонение по длине и ширине плоского элемента закладного изделия при его номинальном значении до 250 мм включительно не должно превышать ±6,0 мм, а при номинальном значении свыше 250 мм до 500 мм - ±8,0 мм.

Предельное отклонение расстояния от края плоского элемента закладного изделия до ближайшей точки поверхности анкерного стержня, при его номинальном значении до 60 мм включительно не должно превышать ±6,0 мм, а при номинальном значении свыше 60 мм до 120 мм - ±8,0 мм.

Предельные отклонения длины анкерных стержней закладных изделий не должны превышать:

· при номинальной длине анкерного стержня до 250 мм включительно - ±10,0 мм;

· при номинальной длине анкерного стержня свыше 250 мм до 500 мм включительно - ±12,0 мм;

· при номинальной длине анкерного стержня свыше 500 мм - ±15,0 мм.

Отклонение от плоскостности наружных лицевых поверхностей плоских элементов закладных изделий не должно превышать 3 мм.

Предельное отклонение заготовок стержней номинальных размеров до 500 мм не должно превышать ±8,0 мм; а при номинальных размерах более 500 мм - ±10,0 мм.

Предельное отклонение между параллельно-загнутыми поверхностями стержней от номинальных значений, не должны превышать ±4,0 мм.

Предельное отклонение от номинальных размеров монтажных петель по ширине не должны превышать ±8,0 мм.

Технология бетона

Бетонная смесь должна соответствовать требованиям СТБ 1035 «Смеси бетонные. Технические условия».

Дозирование компонентов бетонной смеси: песок, щебень, цемент, вода, химдобавока (при необходимости).

Дозирование щебня, песка осуществляется с помощью дозаторов АВДИ-1200. Погрешность дозирования заполнителей должна быть не более 2% по массе.

Дозирование цемента осуществляется с помощью дозатора АВДЦ-425. Погрешность дозирования цемента должна быть не более 1% по массе.

Дозирование воды осуществляется весовым дозатором АВДЖ-425. Погрешность дозирования воды и рабочих растворов жидких добавок должна быть не более 1%.

Из дозаторов исходные компоненты бетонной смеси поступают в бетоносмеситель в следующей последовательности: щебень, песок, цемент, вода с раствором химической добавки.

Загрузка исходными компонентами бетонной смеси осуществляется при работающем бетоносмесителе. Продолжительность перемешивания должна быть не менее 120 сек.

Контроль точности дозирования осуществляется не реже одного раза в месяц с помощью контрольных гирь или эталонных грузов персоналом бетоносмесительного узла. При погрешности дозатора, превышающей допустимую, дозатор подлежит ремонту и метрологическому освидетельствованию.

Подбор состава бетона.

Исходные данные:

Класс бетона В30 (С30/37)

=2см.

Цемент:

=52 МПа.

=0,28

=3100 кг/м3.

=2600 кг/м3.

Песок:

=2650 кг/м3.

=1810 кг/м3.

Щебень:

=2670 кг/м3

=1650 кг/м3

предварительные расчеты:

Определяем пустотность песка:

Определяем пустотность щебня:

=

Определяем минимальную пустотность смеси заполнителей (когда песок заполняет всю межзерновую пустотность щебня):

Определяем удельную поверхность песка:

 м3/кг.

Определяем удельную поверхность щебня:

 м3/кг.

Определяем удельную водопотребность песка:

 кг/кг.

Определяем удельную водопотребность щебня:

 кг/кг.

Определяем удельное количество воды, адсорбированное поверхностью песка:

кг/кг.

Определяем удельное количество воды, адсорбированное поверхностью щебня:

кг/кг.

Расчет состава.

Задаемся объемом щебня:

м3.

Определяем по графику объем песка:

 м3.

Определяем по графику пустотность смеси заполнителей:

Определяем количество песка:

кг.

Определяем количество щебня

 кг.

Определяем поверхность смеси заполнителей:

м2.

Определяем выход бетона (за счет увеличения бетонной смеси из-за обмазывания каждого зерна заполнителя цементным гелем толщиной 13 мкм):

 м3.

Определяем объем цементного геля (он состоит из объема, идущего на обмазывание каждого зерна заполнителя и на заполнение пустот между зернами заполнителя):

 м3.

Уточняем расход песка:

 кг.

Уточняем расход щебня:

 кг.

Определяем общую водопотребнсть смеси заполнителей:

 кг.

Определяем количество воды, адсорбированное заполнителем:

 кг.

Задаемся относительным водосодержанием цементного геля:

Определяем расход цемента:

 кг.

Определяем  бетонной смеси:

Определяем прочность бетона:

 МПа.

Рассчитываем осадку бетонной смеси:

Задаемся  т/м3 и добавкой . Определяем осадку конуса:

 см.

Определяем уточненный выход бетонной смеси:

 м3.

Рассчитываем расход компонентов бетонной смеси:

Цемент:

 кг.

Песок:

 кг.

Щебень:

 кг.

Вода:

 л.

Определяем плотность бетонной смеси

 кг.

Вывод: в данном случае бетонная смесь имеет подвижность достаточную для формования, расход цемента на 1м3 небольшой, поэтому введение пластифицирующей добавки нецелесообразно т.к. это приведет к повышению стоимости бетонной смеси.

Технология изготовления продукции

Технологический процесс изготовления ребристых плит перекрытия.

Технологический процесс изготовления ребристых плит перекрытия состоит из следующих операций:

·   чистка и смазка формы;

·   установка опорных закладных деталей;

·   натяжение преднапрягаемой арматуры;

·   сборка арматурного каркаса;

·   сборка формы;

·   формование;

·   предварительная выдержка и устранение дефектов вручную;

·   термообработка;

·   распалубка и снятие напряжения;

·   выдержка и доводка готовых изделий;

·   доставка и сдача изделий ОТК;

·   складирование и хранение;

·   отгрузка потребителю;

·   заключительные операции.

Технологический процесс очистки и смазки форм состоит из следующих технологических операций:

·   очистка формы от наплывов, набрызгов бетона с помощью скребка и металлической щетки;

·   очистка рабочей поверхности до рабочего блеска;

·   проверка исправности замков бортов, петель для подъема формы, упоров;

·   приготовление эмульсионной смазки по составу: эмульсол ЭКС50-10%, сода кальцинир-0,6%, вода-89,4%.

·   нанесение на рабочую поверхность формы с помощью кисти или щетки эмульсионной смазки толщиной слоя 0,3мм.

Исполнители: подсобные рабочие II-го разряда-2человека

Технологический процесс установки опорных закладных деталей:

·   подносят вручную закладные детали с совмещенными петлями и устанавливают в форму в проектное положение согласно рабочим чертежам;

Технологический процесс натяжения преднапрягаемой арматуры состоит из следующих операций:

·   вручную подносят преднапрягаемые стержни с высаженными анкерными головками к установке электронагрева СМЖ-128”Б”

·   включается рубильник и обеспечивается подача воздуха к пневмоцилиндрам установки электронагрева, рекомендуемое время нагрева 1-3мин.;

·   стержни из приемного устройства установки электротермонагрева укладываются в контактные губки, после некоторой выдержки включается подача тока, стержни нагреваясь удлиняются и передвигают подвижный контакт, по достижению требуемой величины удлинения стержней отключается сигнализирующая лампа;

·   нажатием кнопки «стоп» включается клапан на разжим контактов;

·   нагретые стержни переносятся к подготовленной форме и укладываются в упоры;

·   после остывания стержни осаживают до конца упоров;

·   устанавливают на стержни уплотнительные упоры.

Исполнители: формовщики IV-го разряда -2 человека.

Технологический процесс сборки арматурного каркаса состоит из следующих операций.

·   подносится вручную комплект арматурных каркасов и сеток;

·   устанавливают на них фиксаторы;

·   производят сборку арматурного каркаса в следующем порядке: установка плоских поперечных каркасов, установка сетки, укладка верхней сетки;

·   привязывают вязальной проволокой с помощью кусачиков сетку к плоским поперечным и продольным каркасам в местах соединения.

Исполнители: формовщики IV-го разряда -2 человека.

Технологический процесс сборки формы состоит из следующих операций.

·   поднимают и ставят в вертикальное положение борта форм;

·   зажимают до упора замки форм с помощью ломика.

Исполнители: формовщики IV-го разряда -2 человека.

Технологический процесс формования состоит из следующих операций.

·   зацепляют собранную форму с помощью крана, перемещают на виброплощадку и расстрапливают форму;

·   подают бетоноукладчик СМЖ-69А под распределительный конвейер и загружают бетонную смесь в бункер для бутоноукладчика;

·   подают бетоноукладчик к собранной форме, равномерно разгружают бетонную смесь при этом бетонная смесь равномерно разравнивается шнековым разравнивателем;

·   включают виброплощадку и уплотняют бетонную смесь до появления на поверхности бетона цементного молочка,

·   отгоняют бетоноукладчик;

·   заглаживают бетонную поверхность плиты с помощью лопаты или кельмы и наносят марку изделия и дату изготовления;

·   в случае необходимости устанавливают дополнительные закладные детали;

·   очищают кельмой форму от наплывов, набрызгов бетонной смеси.

Исполнители: машинист формовочной машины-бригадир.

Технологический процесс термообработки состоит из следующих операций.

- застрапливают форму и перемещают с помощью крана к пропарочной камере и устанавливают ее в камеру на страпеля;

- расстропляют форму;

- застропляют крышку пропарочной камеры и укладывают ее на гадрозатвор, заливают гидрозатвор водой;

- термообработку проводят по режиму: 2 часа выдержки, 2 часа подъема температуры до 80 °С , 8 часов изотермии при температуре 80-85°С, 2 часа остывания.

Исполнители: машинист подъемника-снижателя -1 человек, помощник машиниста-1 человек

Технологический процесс распалубки состоит из следующих операций.

- снимают крышку ямной камеры;

- после получения разрешения лаборатории на распалубку форму с плитой поднимают и устанавливают на пост распалубки-сборки;

- освобождают замки, раскрывают борта и торцы формы с помощью ломика и очищают участки преднапрягаемой арматуры с помощью скребка.

Исполнители: формовщики IV-го разряда -2 человека.

Технологический процесс снятия напряжения состоит из следующих операций.

·   обрезают концы преднапряженных стержней с помощью дуговой сварки на расстоянии 10мм от торцевой поверхности плиты ;

·   обрезанные концы складывают в специальный контейнер;

- очистить форму от остатков бетонной смеси.

Исполнители: электросварщик.

Технологический процесс доводки и сдачи ОТК состоит из следующих операций:

· перемещают плиту на пост доводки и укладывают на подкладки;

· заштукатуривают с помощью кельмы выступающие концы напрягаемой арматуры;

· покрывают открытые поверхности закладных деталей одним слоем грунтовки;

· оштукатуривают цементно-песчаным раствором мелкие дефекты;

-         наносят маркировочные надписи на наружную поверхность плиты;

- сдают готовое изделие мастеру ОТК.

Исполнители: формовщики IV-го разряда -3 человека

строповщики III-го разряда -2 человека

подсобные рабочие II-го разряда-1человек

контролеры-браковщики-1человек

Технологический процесс складирования и хранения состоит из следующих операций:

· принятую ОТК плиту перемещают на склад готовой продукции;

· укладывают в штабель согласно схеме складирования;

· подают самоходную тележку в цех.

Исполнители: строповщики III-го разряда -2 человека

подсобные рабочие II-го разряда-1человек

Технологический процесс отгрузки потребителю состоит из следующих операций:

застропленную плиту перемещают с помощью крана к спецавтотранспорту;

укладывают плиту на специальные деревянные подкладки.

Исполнители: строповщики III-го разряда -2 человека

Технологический процесс заключительных операции.

очистка от остатков бетона бетоноукладчик и виброплощадку;

уборка рабочих мест;

уборка мусора;

сбор рабочего инструмента и приспособлений;

отключение электрооборудывания.

Исполнители: подсобные рабочие II-го разряда-2человека

Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение

Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение осуществляется при помощи бетоновозных эстакад, оснащенных ленточными транспортерами (бетоносмеситель-промежутоный бункер-транспортер) и самоходными бадьями (бетоносмеситель-накопитель-самоходная бадья - бетонораздатчик).

Общие положения:

рекомендуется не более 2 перегрузок

высота сбрасывания для тяж. бетона-1,5м,. По СНиП допускается тяж. бет.-2,м.- по условию сохранения однородности бет. смеси и устойчивого качества бетона. Рекомендуемая осадка конуса - пневмоподача от 6 до 14 см, то же для бетононасоса. Для ленточного транспортера до 10 см. Для бадьи - не ограничен.

Арматурную сталь и проволоку следует транспортировать в связках рассортированных по классам, диаметрам.Транспортирование и хранение плит следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и ГОСТ 1383-2003

Плиты должны храниться рассортированными по маркам в горизонтальном положении в штабелях высотой не более 2,5 м; в горизонтальном положении, с опиранием на четыре точки или установленными на деревянные подкладки сеченииием 100*200 мм, уложенные по плотному, тщательно выровненному основанию.

Подкладки и прокладки укладываются по торцам продольных ребер в местах установки опорных закладных деталей и не более 500мм от торца плиты. Штабели плит укладываются так, что бы между ними были проходы не менее 1м и не реже чем через каждые два штабеля. Промежутки между смежными штабелями должны быть не менее 0,2м для обеспечения возможности захвата верхней плиты в штабеле. Плиты в штабеле укладываютя маркировочными надписями в одну сторону.

Прокладки всех вышележащих плит должны быть расположены одна над другой по вертикали по линии подъемных устройств (петель, отверстий) или в непосредственной близости от них.

Подъем плит следует производить в соответствии со схемами строповки, приведенными в рабочих чертежах на плиты с соблюдением требований безопасности по ГОСТ 12.3.009.

Погрузку, разгрузку, крепление и транспортирование плит следует осуществлять в соответствии с требованиями «Правил перевозки грузов», действующими на этих видах транспорта и «Технических условий погрузки и крепления грузов», утвержденных в установленном порядке.

Плиты транспортируют в рабочем (горизонтальном) положении на специально оборудованном автотранспорте с надежным зацеплением, предохраняющих их от смещения и повреждения. Плиты укладывают на деревянные прокладки.

Маркировочные надписи следует наносить на наружные грани торцевого или продольного ребра плиты.

Маркировочные надписи должны содержать:

марку плиты;

краткое наименование предприятия;

штамп технического контроля;

дату изготовления;

массу плиты.

Карта технологического контроля

Ведомость оборудования и оснастки

Инструкция по охране труда и технике безопасности

При проектировании и эксплуатации предприятий сборного железобетона в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда следует руководствоваться действующими правилами техники безопасности и производственной санитарии, а также правилам по технике безопасности, действующими в каждом данном ведомстве (в тресте, заводе и т.д.).

Для предотвращения загрязнения воздуха рабочих помещений вредными выделениями и их распространения следует выполнять следующие мероприятия:

устройства, камеры, трубопроводы и другие источники значительного выделения конвекционного или лучистого тепла должны быть теплоизолированы.

устройства и системы, при эксплуатации которых происходит влаговыделение, следует надежно укрывать.

выделяющиеся из устройств технологические выбросы в виде пыли, паров и вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты эффективной очистке.

В производственных и вспомогательных зданиях независимо от степени загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную или принудительную вентиляцию.

Во всех случаях, когда уровни шума и вибрации на рабочих местах превышают допустимые пределы, необходимо принимать меры к их уменьшению до нормальных путем устройства звуковой вибрационной изоляции помещений, рабочих мест и машин, использования средств индивидуальной защиты работающих. Такими методами могут быть:

установка машин с вибрационными механизмами на пружинные или резиновые виброизоляторы.

устройство на рабочих местах платформ на упругих прокладках

изоляция пультов управления и смотровых кабин от воздействия вибрационных механизмов.

укрытие виброплощадок акустическими кожухами и устройство звукоизоляционного укрытия для ударных столов и облицовка приямков звукоизолирующими материалами.

своевременный профилактический осмотр, ремонт и наладка вибрационного оборудования.

В качестве средств индивидуальной защиты от вибрации и шума необходимо использовать специальную обувь на толстой подошве из губчатой резины, рукавицы с прокладкой из пенопласта, противошумные наушники (антифоны).

На заводах много выделяется пыли. Для индивидуальной защиты от высокой концентрации пыли рекомендуются респираторы, герметичные защитные очки и спецодежда из пылнепроницаемой ткани.

Для обеспечения безопасных условий труда и предупреждения травматизма на основных технологических пределах необходимо соблюдать следующие требования:

при работе правильно-резотельных станков для очистки и правки стержневой арматуры подключать их кожух к местной системе аспирации.

при сварочных работах заземлять сварочные аппараты, изоляцию токопроводов, защищать глаза работающих очками или щитками со светофильтрами, укладывать резиновые коврики или деревянные решетки на рабочих местах, включать вытяжную вентиляцию у сварочных аппаратов и ограждать сварочные посты защитными экранами.

при натяжении арматуры электротермическим способом укладывать и снимать нагретые стержни при выключенном токе, включать сигнальную лампу на время нагрева стержней, устраивать защитные козырьки у упоров силовых форм.

при тепловой обработке следить за отсутствием утечки пара через неплотности в стенках камеры, гидравлических затворов камер и трубопроводов, загружать изделия из ямных камер автоматическими траверсами, ограждать ходовые мостки между камерами твердения.

доступ обслуживающего персонала в камеру при температуре превышающей 40 ºС запрещается

обрезка напрягаемой арматуры должна производиться с разрешения лаборатории.

обрезка стержней разрешается только при достижении бетоном распалубочной прочности не менее 70% . Перед обрезкой необходимо убедиться в наличии на поддоне отражателей.

при обрезке арматуры рабочий должен находиться сбоку от арматуры и выполнять работу в защитных очках и рукавицах.

чистку и смазку формующих поверхностей производить предназначенными для этого приспособлениями.

запрещается производить чистку ударами тяжелых предметов.

смазка должна наноситься тонким равномерным слоем.

во время смазки запрещается курить, и производить сварочные работы.

запрещается находиться на смазанной поверхности поддона.

Для обеспечения выполнения противопожарных требований необходимо:

обеспечить возможность подъезда пожарных машины к любому объекту завода.

использовать сети водоснабжения для огнетушения, для чего во всех сетях должны быть предусмотрены пункты пожарного водозабора.

обеспечить все объекты первичными средствами огнетушения.

во всех производственных, бытовых и административных помещениях на случай возникновения пожара должна быть обеспечена возможность безопасной эвакуации людей через эвакуационные выходы.

К работе на предприятии допускаются рабочие, ознакомленные с правилами техники безопасности.

Список использованных источников

1. В.Н.Сизов. Технология бетонных и железобетонных изделий. Москва, «Высшая школа», 1972г.

. М.Баженов, А.Г.Комар. Технология бетонных и железобетонных изделий. Москва, «Стройиздат», 1984г.

3. ГОСТ 18105 - 86. Правила контроля прочности.

4. ГОСТ 13015.0 - 83. Конструкции и изделия бетонные и железобетонные

. ГОСТ 13105.1 - 83. Конструкции и изделия бетонные и железобетонные.

. ГОСТ 13105.2 - 83. Конструкции и изделия бетонные и железобетонные. Правила документ о качестве.

. ГОСТ 13105.2 - 83. Конструкции и изделия бетонные и железобетонные. Правила транспортирования и хранения.

. СТБ 1383-2003. Плиты покрытий и перекрытий железобетонные для зданий и сооружений.

. В.С. Колокольников. Технология бетонных и железобетонных изделий. Москва, «Высшая школа», 1972 г.

. Б.В. Стефанов. Технология бетонных и железобетонных изделий. Киев, «Высшая школа», 1972.

. Технологическое обеспечение производства железобетонных конструкций: Учеб. Пособие / Э.И. Батяновский, В.В. Бабицкий, Е.В. Коробко, П.И. Юхневский. Мн.: БГПА, 2001. - 161с.

12. Технологическая карта производства плит перекрытий. Завод ЖБИ №1.