Разработка теории восстановления машин и проведении исследований, направленных на повышение эффективности ремонта

Разработка теории восстановления машин и проведении исследований, направленных на повышение эффективности ремонта

Введение

ремонтный машина трудоемкость технический

Коренная организационная и техническая реконструкция народного хозяйства обусловила интенсификацию использования строительной, дорожной, коммунальной и автотранспортной техники. В сложившихся условиях развития отечественного дорожно-строительного и автомобильного машиностроения формируется тенденция к увеличению объема ремонтных работ, что в сочетании с замедлением темпов развития системы технического обслуживания и ремонта машин вызывает существенное использование потерь всех видов ресурсов. В связи с этим широкое применение и совершенствование методов, технологии ремонта и системы ремонтных предприятий исключительно актуально и перспективно в процессе развития народного хозяйства.

Для успешного развития дорожно-строительного и автомобильного машиностроения необходима массовая подготовка специалистов различного профиля и разного образовательного уровня, способность организовывать, эффективно руководить производством, овладевать современной технологией и удовлетворять требованиям общества при проведении ремонта машин. Для достижения этой цели необходимо комплексное проведение мероприятий по следующим направлениям:

организация подготовки квалифицированных рабочих, технологического персонала, а также инженерных и научных кадров для ремонтного производства;

разработка теории восстановления машин и проведении исследований, направленных на повышение эффективности ремонта в результате научно обосновательного выбора методов продления долговечности в оптимизации сроков службы машин;

разработка новых технологических методов ремонта машин, использование переданного опыта и оказание помощи ремонтным предприятиям и повышении эффективности их работы;

формирование технической культуры в области производства ремонта машин.

Современные рыночные отношения между производителем и потребителем техники вызвали необходимость формирования новой концепции обеспечения качества ремонта машин в условиях минимума затрат на обеспечение ресурса, запланированного заводом-изготовителем.

Интенсивное поступление в Россию в последние годы импортного дорожно-строительного а автотранспортной техники также вынуждает специалистов пересмотреть ране сложившиеся подходы к организации и технологии ремонта машин. Новые материалы (синтетические, полимерные, композиционные), постоянно совершенствующееся диагностическое и технологическое оборудование обеспечивают возможности постоянного развития существующих и разработки новых методов контроля состояния и восстановления работоспособности машин.

Таким образом, несмотря на огромные достижения в области ремонта машин в нашей стране, открываются новые перспективы ее развития, для реализации которых необходимо привлечение молодых специалистов.

1. Технологическая часть

.1 Назначение предприятия, его состав, какие работы ведет

Схема. Структура предприятия

Схема управления эксплуатационного участка (строительно-дорожный)

Схема управления эксплуатационного участка РММ

Предприятие является многофункциональным, оно производит строительство дорог, строительство мостов, лесозаготовительные работы, благоустройство жилых территорий, используя бульдозеры, экскаваторы, грейдеры, самосвалы.

Бульдозеры производят раскорчевку и срез растительного слоя. Самосвалы производят транспортировку грунта. Экскаваторы - рытье траншей, карьеров, откосов, погрузку грунта в самосвалы. Грейдеры осуществляют обслуживание дорог.

В состав базы входят административные здания, складские помещения, участки для проведения ТО и ремонтов, боксы для хранения машин, цех топливной аппаратуры, аккумуляторный цех, агрегатный цех, гидравлический цех и др. Для проведения ТО и диагностики мало мобильных машин предусмотрены передвижные мастерские. Для заправки машин на объектах предусмотрены автозаправщики.

1.2 Состояние парка строительных машин. Краткая характеристика машин

На предприятии имеется: экскаваторы, автоэкскаваторы, бульдозера, автокраны,бур. машины,лесовозы, легковые автомобили и полуприцепы. Год выпуска машин с 1980-2007. Состояние парка машин хорошее, об этом можно судить потому, что машины новые, наработка моточасов и пробег автомобилей не достигли нормы после которой выполняется капитальный ремонт.

Бульдозеры разрабатывают грунт слоями, параллельными поверхностями забоя и перемещают его на расстояние 100-150 метров. Используется при строительстве и ремонте дорого, каналов, дамб, котлованов и других строительных мелиоративных сооружений.

Автогрейдеры применяют в строительстве для профилирования земельного полотна дороги возведения небольших дорожных насыпей высотой 0,6 м, планировки площадей, очистки территории от снега.

Автомобили предназначены для транспортировки строительных материалов на объект, своевременное обеспечение зап частями участки эксплуатации, перевозки людей и грузов. На базе автомобиля используют ПРМ, топливозаправщики, водовозы, автокраны.

Экскаваторами производят погрузку грунта, разработку карьеров и кюветов, применяется также сменное рабочее оборудование.

1.3 Роль ТО и ремонта в продлении срока службы строительных машин, как организована работа на предприятии

ТО и ремонты предназначены для поддержания машин в рабочем состоянии и продлении срока службы машины.

Экономический эффект, получаемый от эксплуатации машины, определяется главным образом от максимального использования технических возможностей машины и эксплуатационный затрат, включая затраты на поддержание машины в технически исправном состоянии. Поддержание машины в технически исправном состоянии в течении всего предусмотренного срока службы, возможно лишь при условии соблюдения правил эксплуатации и выполнения ППР, предусмотренных заводской инструкцией.

Комплекс работ, обеспечивающих устранение повреждений и отказов машин, называется ремонтом машин. При ремонте машин часть деталей, пришедших в негодность заменяются новыми (запасными частями), а часть подвергается ремонту. Изготовление новых и ремонт изношенных деталей является сложным комплексом работав результате которых заготовкам или наношенным деталя придаются размеры и форма в соответствии с чертежами и техническими условиями.

Для поддержания машин в исправном состоянии и постоянной работоспособности, то есть состояние машины, при которой она может выполнит заданную работу в соответствии с требованиями технической документации, для этго внедрена система планово-предупредительного технического обслуживали. и ремонта техники. Система ППР это совокупность взаимосвязанных технических средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества машин, т.е. состояние машины, при которой она не соответствует хотя бы одному из требований технической, документации, а значит машина будет работоспособна - условия при которых она сможет выполнить заданную работу.

В систему ППР входит два вида ремонта - капитальный и текущий. Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и полного (или близко к полном) восстановления ресурса машины с заменой или восстановлением любых ее частей, включая базовые. Капитальный ремонт бывает двух видов:

) индивидуальный, при котором не теряется принадлежность деталей узлов и агрегатов к базовой детали. Машина находится в ремонте до тех пор пока все узлы и агрегаты не восстановят и не установят на базовую деталь;

) обезличенный - при котором теряется принадлежность деталей узлов и агрегатов к базовой детали. При попадании машины в ремонт, узлы и агрегаты подвергают разборке, дефектации и сортировке, а базовую деталь гут же комплектуют заранее отремонтированными или новыми узлами и агрегатами ремонтными.

Различают три вида ремонтных размеров: стандартный, регламентированный и свободные ремонтные размеры. Сущность восстановления детали под номинальный размер, состоит в том, что изношенную Деталь восстанавливают под номинальный, т.е. размер новой детали, что и является главным смыслом ремонта и экономически выгодно, чем покупка новой детали.

Техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонт несложных машин выполняется на базах технической эксплуатации строительных машин и ремонтно-механической мастерской (РММ). Все эти структурные подразделения являются специальные, т. к. базы технической эксплуатации строительных машин специализируются на определенном виде машин.

РММ имеет в своем составе следующие производственные участки: разборочно-сборочный, кузнечно-термический, сварочный, ремонта навесного оборудования, и несколько вспомогательный участков. Мастерские укомплектованы токарно-винторезными станками, заточными, радиально - и вертикально-сверлильными, кузнечно-прессовым оборудованием, различным подъемно-транспортным оборудованием.

Определение планируемого количества рабочих часов на год

Тпл = (Дк - Дпр - Дв - Дмет - Дтоир - Дож - Дпер)*h*ή = (365 - 115 - 8 - 12 - 3 - 4)*8*0.8 =

м.ч.

где: Д_кал - календарные дни в году = 365 дней

Д_пр - праздничные дни в году = 10 дней

Д_вых - выходные дни в году = 115 дней

Д_ТоиР - дни на ТО = 12 дней

Д_три - дни на перебазировку = 4 дня

Д_мет - дни на не благоприятные метеоусловия = 8 дня

Д_ож - дни на ожидание ремонтов = 3 дней

n - количество работы машины в смену (8 час.)

 - коэффициент загрузки СМО в течении года на участке (0,6:0,8)

Определяем количество ТО и ремонтов для головной машины

где: К_i - количество определяемых мероприятий (ТО-1, ТО-2, СО, ТР, КР)

Т_пл - планируемые часы работы машин на год

Т_отi - часы, отработанные машиной после определяемого мероприятия (остаток) n_i - периодичность определяемого мероприятия

К_npi - количество всех предшествующих мероприятий

где = 1 - количество определяемых мероприятий .

Т_nл=1427 - планируемые чесы работы машин на год.

Т_oc = 5300 - часы отработанные после определения мероприятия (остаток)

n_i = 5760 - периодичность определяемого мероприятия.

K_пр = 1 - количество всех предшествующих мероприятий.

где =1- количество определяемых мероприятий .

Т_nл = 1427 - планируемые чесы работы машин на год.

Т_oc = 500 - часы отработанные после определения мероприятия (остаток)

n_i = 960 - периодичность определяемого мероприятия.

K_пр = 1 - количество всех предшествующих мероприятий.

где = 2 - количество определяемых мероприятий .

Т_nл =1427 - планируемые чесы работы машин на год.

Т_oc = 20 - часы отработанные после определения мероприятия (остаток)

n_i = 240 - периодичность определяемого мероприятия.

K_пр = 4 - количество всех предшествующих мероприятий.

где = 18 - количество определяемых мероприятий .

Т_nл = 1427 - планируемые чесы работы машин на год.

Т_oc = 20 - часы отработанные после определения мероприятия (остаток)

n_i = 60 - периодичность определяемого мероприятия.

K_пр = 4 - количество всех предшествующих мероприятий.

Трудоемкость головной машины.

Тгм = К_то1 * Т_то1 + Кто2 * Т_то2 + К_со * Т_со + Ктр * Т_тр = 18 * 3 + 2 * 9 + 2 * 21 + 1* 500 + 1*1100= 1714 чел. час.

где ; Тгм - трудоемкость головной машины.

К_то1 = 18 - кол - во проводимых работ

Т_то1 = 3 - трудоемкость ТО1

Кто2 = 2 - кол - во проводимых работ

Т_то2 = 9 - трудоемкость ТО2

К_со = 2 - кол - во проводимых работ

Т_со = 21 - трудоемкость СО

Ктр = 1 - кол - во проводимых работ

Т_тр = 500 - трудоемкость ТР

Ккр = 1 - кол - во проводимых работ

Т_кр = 1100 - трудоемкость КР

1.5 Определение трудоемкости по ТО и ремонту головной машины экскаватора ЕХ - 200

Таблица: 1

Наим. и марка машины	ЕО			ТО-1			ТО-2			СО			ТР			ТО-3			КП
	Число обсл.	Тр ем		Число обсл.	Тр ем		Число обсл.	Тр ем		Число обсл.	Тр ем		Число обсл.	Тр ем		Число обсл.	Тр ем		Число обсл.	Тр ем
		На един	всего		На един	всего		На един	всего		На един	всего		На един	всего		На един	всего		На един	всего
Бул. ЛД - 4	-	-	-	18	3	54	2	9	18	2	21	42	1	500	500	1	27	27	1	1100	1100
Всего:	-			54			18			42			500			27			1100

1.6 Распределение трудоемкости по ТО и ремонту головной машины экскаватора ЕХ - 200

Таблица 2

Наименование и марка машины	Вид возд.	Общая труд. чел/час	Трудоемкость работ (чел/час)
			Посты по ТО профилоктор.	Станцион ремонтные мастерские	передвижные средства ТО и ремонта
Экскаватор	ЕО	-	-	-	-
	ТО-1	54	-	-	54
	ТО-2	18	3	-	15
	СО	42	21	-	21
	Тр	500	-	320	180
	Кр(25%)	1100	-	1100	-
Всего:			51.4	106	448.6
Т всп.			10%	30%	10%
Всего с Твс:		1714	7.5	458	493.46

1.7 Распределение трудоемкости по ТО и ремонту участка

Таблица 3

Наименование машин	Кол-во машин	Трудоемкость Кпр	Коэф. привидения	Общая трудоемкость	Трудоемкость работ (чел.час.)
					На посты по ТО	На ремонтные посты	На перед. Сред.
Валочно - пакетирующие машины ЛП-19 ВМ-4	5 5	790 790	0.98 0.98	3195 3195	277 277	2244 2244	675 675
Валочно - трелевочные машины ЛП-17 ЛП-49	5 5	790 790	0.98 0.98	3195 3195	277 277	2244 2244	675 675
Лесовозные тягачи Краз 258Б1	10	1650	2.06	13431	1164	9435	2832
Корчеватель МЛ-27	5	800	1	3260	283	2290	687
Вахтовка КАМАЗ 5511	3	837.5	1.04	2034	176	1429	429
Бензовоз Урал 432010	3	750	0.93	1819	158	1278	383
Автомобиль УАЗ-31514 ЗИЛ-535	3 2	475 500	0.59 0.63	1154 822	100 71	811 577	243 174
Автокран КС-3577	3	1080	1.35	2641	229	1855	557
Автогрейдер ДЗ-98 ДЗ-180	1 2	770 770	0.96 0.96	626 1252	54 109	440 880	132 263
Бульдозера ТД-15С ДЗ - 171	800 800	3 2	1 1	1956 1304	170 113	1374 916	412 275
Всего				43079	3731	30261	9087

Расчет коэффициента привидения головной машины.

Бульдозер ЛП - 19

где: = 1 - коэффициент приведения.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины.

Бульдозер ТД-15С.

где: = 1 - коэффициент приведения.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины

Валочно - пакетирующая машина ЛП - 19 .

где: =0.98 - коэффициент приведения.

= 790 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины

Валочно - пакетирующая машина ВМ - 4 .

где: =0.98 - коэффициент приведения.

= 790 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины

Валочно - трелевочная машина ЛП - 17 .

где: =0.98 - коэффициент приведения.

= 790 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины

Валочно - трелевочная машина ЛП - 49.

где: =0.98 - коэффициент приведения.

= 790 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины.

Лесовозный тягач Краз-258Б1 .

где: = 2.06 - коэффициент приведения.

= 1650 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины

Корчеватель МЛ - 27 .

где: = 1 - коэффициент приведения.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины

Вахтовка КАМАЗ 5511.

где: = 1.04 - коэффициент приведения.

= 837.5 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины.

Бензовоз Урал 432010.

где: = 0.93 - коэффициент приведения.

= 750 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины.

УАЗ-31514 .

где: = 0.59 - коэффициент приведения.

= 475 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины.

ЗИЛ-535.

где: = 0.63 - коэффициент приведения.

= 500 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины.

Вахтовка КАМАЗ 5511.

где: = 1.04 - коэффициент приведения.

= 837.5 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины.

Автокран КС-3577 .

где: = 1.35 - коэффициент приведения.

= 1080 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины.

Автогрейдер ДЗ - 98 .

где: = 0.96 - коэффициент приведения.

= 770 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины.

Автогрейдер ДЗ - 180 .

где: = 0.96 - коэффициент приведения.

= 770 - трудоемкость капитального ремонта определяемой машины.

= 800 - трудоемкость капитального ремонта головной машины.

Определяем количества постов по сборке-разборке машин в мастерских (стационарных()еделяем количества постов по сборке-разборке строймашин в мастерских), и постов по техобслуживанию для мобильных машин.

Количества постов по техническому обслуживанию.

где: Х_ТО = 2,3 -количества постов по техническому обслуживанию.

К_п = 0,9 - коэффициент использование оборудования.

Т_ТО = 3731 - трудоемкость работ по техническому обслуживаниям на постах (смотри таблицу : 4)

n= 1- число смен.

m= 1- количество рабочих на постах.

где: Д_кал = 365 - количество дней в году.

Д_пр = 106 - количество выходных дней в году.

Д_вых = 10 - праздничные дни в год

t_см = 8 - продолжительность смены (час)

t_пр = 6 - сакрошения рабочего времени на 1 час. в каждый предпраздничный день.

К_заг=0,75- коэффициент загрузке оборудования.

=1489,5(час)-годовой фонд рабочего времени оборудования.

Вывод: два поста по техническому обслуживанию используется полностью а третий 4 месяцев в году.

Количества постов по ремонту.

где: = 9 - количества постов по ремонту.

К_п = 9 - коэффициент использование оборудования.

Т_рем = 30261 - трудоемкость сборочных разборочных работ по ремонтам в стационарных автомастерских (35%) смотри таблицу : 4.

n= 1 - число смен.

m= 2 - количество рабочих на постах.

= 1489,5(час) - годовой фонд рабочего времени оборудования

Вывод: девять постов по ремонту используется 11 месяцев в году.

Определяем количества передвижных ремонтных мастерских (ПРМ).

где: = 1 - количества передвижных ремонтных мастерских.

К_п = 0,9 - коэффициент использование оборудования.

Т_рем = 3460 - трудоемкость работ передвижных ремонтных мастерских смотри таблицу:4.

n= 1- число смен.

m= 3 количество рабочих на постах.

= 1489,5(час) - годовой фонд рабочего времени оборудования

Вывод: одна передвижная ремонтная мастерская (ПРМ) используется 8 месяцев в году.

Определение площадей под по посты сборки-разборки в мастерской (стационарной).

Плошать поста по техническому обслуживанию

где: F_ТО = 54( м² ) - площадь поста по техническому обслуживанию.

F_маш= 3*8,5 = 25,5 (м²) - площадь машины КАМАЗ-5511

где: 3 - ширина машины.

,5 - длина машины.

= 2,1 - коэффициент плотности (2-3) оборудования.

Плошать поста по сборки-разборки при ремонте.

где: F_ТО = 54 (м²) - плошать поста по сборки-разборки при ремонте.

F_маш = 3*8,5 = 25,5 (м²) - плошать машины КАМАЗ-5511

где: 3 - ширина машины.

,5 - длина машины.

= 3,1 - коэффициент плотности (3-4) оборудования.

Выбор оборудование ПРМ, для зоны сборки- разборки в стационарной мастерской.

При выборе оборудование для технических обслуживаний его необходимо распределить по видам работ:

а) для ухода за машиной.

б) для крепежных работ.

в) для смазочных работ.

г) для регулировки.

д) для дозаправки.

е) диагностические.

Рис. План поста по техническому обслуживанию машин. Масштаб 1: 75

Ведомость оборудования для поста по ТО строительных машин.

Таблица 5

План ПРМ для машин по аварийному ремонту.

Таблица

Позиция	Наименование оборудов.	Кол.	Тип оборудования	Технич. харак.
1	Кран укосина	1		6т
2	Сварной апорта	1	СТ-307	1200×350
3	Электра заточной станок	1	ИЭ-8201	600×600
4	Токарный станок.	1		100×200
5	Слесарный тески.	1	510-1	100×200
6	Сверлильный станок	1	2М 112	160×190
7	Бензорез	1	Бензин и кислород	200×150
8	Верстак	1		500×800
9	Генератор	1	ЭИ 235	220В
10	Электрогайковерт	1	ЭГ	220В
11	Автолебедка	1		7т
12	Домкрат	1		3т
13	огнетушитель	1	ОУ-5
14	Стеллаж для запчастей	1		1000×1500
15	Яшек для ветоши	1		500×500
16	Кран гидравлический	1		4т
17	Компресор	1

Условные обазначения.

-Аптека.

-Рабочее место.

Потребитель электра энергии. Определение количества рабочих и служащих (машинистов, слесарей,

1.8 Определение количества рабочих и служащих (машинистов, слесарей, ИТР, МОП, рабочих в ПРМ) на участке машин

Количество машинистов.

Р_м = N*К_бл*К_отп*К_см = 46*1,11*1,25*1 = 63(чел)

где N = 46 - количество рабочих машин (60-80% от списка).

К_бл = 1,11 - коэффициент учитывающий потери (1,1-1,12) рабочего времени по болезни.

К_отп = 1,25 - коэффициент учитывающий потери времени отпусков,

К_см = 1 - количества смен.

Р_м = 63 - количества машинистов и шаферов.

Определение количества слесарей на постах по ТО, по ремонту СМО (сборке-разборке).

Количества слесарей на посту по ремонту

где: = 7 - списочное количество слесарей.

= 10591 - трудоемкость работ по сборке-разборке в стационарных мастерских (35%).

=[- (Д_отп *t_см) ]*h_пр = [1986- (38 *8) ]*0,85= 1429,7 (час)

где Д_отп = 24 +14 = 38 - количества дней отпуска.

где: 24-дни основного отпуска.

- дополнительно северные дни отпуска

t_см = 8 - продолжительность смены (час)

h_пр = 0,85 - коэффициент учитывающий потери времени по болезни.

 = 1429,7(час)- действительный годовой фонд рабочего времени

=(Д_кал*Д_вых*Д_пр)*t_см-t_прп=(365-106-10)*8-6=1986(час)

где Д_кал = 365 - количество дней в году.

Д_пр = 106 - количество выходных дней в году.

Д_вых = 10 - праздничные дни в год

t_см = 8 - продолжительность смены (час)

t_пр = 6 - сакрошения рабочего времени на 1 час. в каждый предпраздничный день.

= 1986(час)- номинальный годовой фонд рабочего времени.

где: = 5 - явочное количество слесарей.

= 10591 - трудоемкость работ по сборке-разборке в стационарных мастерских (35%).

= 1986(час)- номинальный годовой фонд рабочего времени.

Количества слесарей на посту по ТО

где: = 2 - списочное количество слесарей.

= 3731 - трудоемкость работ по техническому обслуживанию на постах базы механизации.

=[- (Д_отп *t_см) ]*h_пр = [1986- (38 *8) ]*0,85 = 1429,7 (час)

где Д_отп = 24 +14 = 38 - количества дней отпуска.

где: 24-дни основного отпуска.

- дополнительно северные дни отпуска

t_см = 8 - продолжительность смены (час)

h_пр = 0,85 - коэффициент учитывающий потери времени по болезни.

 = 1429,7(час)- действительный годовой фонд рабочего времени

=(Д_кал*Д_вых*Д_пр)*t_см-t_прп =(365-106-10)*8 - 6 = 1986(час)

где Д_кал = 365 - количество дней в году.

Д_пр = 106 - количество выходных дней в году.

Д_вых = 10 - праздничные дни в год

t_см = 8 - продолжительность смены (час)

t_пр = 6 - сокращения рабочего времени на 1 час. в каждый предпраздничный день.

= 1986(час)- номинальный годовой фонд рабочего времени.

где: = 1 - явочное количество слесарей.

= 3731 - трудоемкость работ по техническому обслуживанию на постах базы механизации.

= 1986(час)- номинальный годовой фонд рабочего времени.

Количество: ИТР = 7 (чел)-(8-10%)от машинистов и слесарей

МОП= 2 (чел)- (2-3%)от машинистов и слесарей

Штатное расписание

Таблица 5

Должность	Кло-во	Рабочий разряд или другая форма оплаты
Инженерно-технические работники
Механик	2	Оклад
Бухгалтер	1	8 разряд
Отдел кадров	3	Оклад
Экономист	1	Оклад
Производственные рабочие
Водитель топливо заправки	1	Категория С
Сварщик	1	5 разряд
Слесарь	6	2 чел с 3 разрядом и 2 чел с 4 разрядом
Электрик	1	3 разряд
Сторож	2	Оклад
Машинисты
Бульдозера	5	с 4 разрядом
Автогрейдер	3	с 4 разрядом
Валочно - пакетирующие машины	10	с 4 разрядом
Валочно - трелевочные машины	10	с 4 разрядом
Автокран	3	с 4 разрядом
Корчеватель	5	с 4 разрядом
Водители	21	Категории С Е
Всего:	75

Определение годового расхода ГСМ на участке строймашин (составление заявки на ГСМ)

Q_г=Н_т×Т_пл×N_сп×h

где: Q_г- годовая потребность в топливе

Н_т- часовая норма расхода топлива

Т_пл- планируемое время работы машины на год

N_сп - списочное количество машин

h=0,7:0,8-коэффициент использования ДВС по времени

Определение годового расхода ГСМ на Бульдозера

Бульдозер ДЗ - 109

Годовая потребность дизельного топлива для Бульдозер ДЗ - 109

Q_г=Н_т×Т_пл×N_сп×h=26,7*1338*2*0,75 = 53586(л)

где: Q_т = 53586(л) - годовая потребность в топливе

Н_т= 26,7(л/час)-часовая норма расхода топлива

Т_пл = 1338 - планируемое время работы машины на год

N_сп = 2 - списочное количество машин

h= 0,75 - 0,7 :0,8 - коэффициент использования ДВС по времени

Н_диз.л =(Q_т/12)*7=(53586/12)*7 = 31256(л)

где Н_диз.л = 31256(л) - годовой расход летнего топлива.

Q_т = 53586(л) - годовая потребность в топливе

- количество месяцев в году.

- количество летних месяцев в году

Н_диз.з=(Q_т/12)*5*1,1=(53586 /12)*5*1,1 = 24560(л)

где Н_диз.з = 24560(л) - годовой расход зимнего топлива

Q_т = 53586(л) - годовая потребность в топливе

- количество месяцев в году

- количество зимних месяцев в году

,1- в зимнее время расход топлива увеличивается на 10%.

Годовая потребность бензина для Бульдозер ДЗ - 109

Н_бенз = Q_т *0,03 = 53586*0,03 = 55816(л)

где Q_т = Н_диз.з + Н_диз.л = 31256 + 24560 = 53266(л)

Н_диз.з = 31256(л) -годовой расход зимнего топлива.

Н_диз.л = 24560(л)-годовой расход летнего топлива.

,03 - коэффициент на бензин.

Н_бенз = 55266(л) - годовая потребность бензина.

Годовая потребность моторного масла для Бульдозер ДЗ - 109

Н_мот.л = 0,035* Н_диз.л = 0,035*24560 = 859(л)

где Н_диз.л = 24560(л) - годовой расход летнего топлива

,035 - коэффициент на моторного масла

Н_мот.л = 859(л) - годовой расход летнего моторного масла

Н_мот.з = 0,035* Н_диз.з = 0,035*31256 = 1093(л)

где Н_диз.з = 31256(л) - годовой расход зимнего топлива.

,035 - коэффициент на моторного масла

Н_мот.з = 1093(л) - годовой расход зимнего моторного масла

Годовая потребность трансмиссионного масла для Бульдозер ДЗ - 109

Н_тр.л = 0,002* Н_диз.л = 0,002*24560 = 49 (л)

где Н_диз.л = 24560(л)-годовой расход летнего топлива

,002 - коэффициент на трансмиссионного масла

Н_тр.з = 0,002* Н_диз.з = 0,002*31256 = 63 (л)

где Н_диз.з = 31256(л) -годовой расход зимнего топлива.

,002 - коэффициент на трансмиссионного масла

Н_тр.з = 63 (л) - годовой расход зимнего трансмиссионного масла

Годовая потребность гидравлического масла для Бульдозер ДЗ - 109

Н_гидра= (2*V_об)*N*1,2=(2*400)*2 *1,2 = 1920(л)

где Н_гидра =1920(л) - годовой расход гидравлического масла.

-количество сезонных обслуживаний

V_об = 400 (л)- объем гидра системы.

N_сп =2- списочное количество машин

,2 - на долив(20%)

Годовая потребность консистентной смазки для Бульдозер ДЗ-109

Н_бенз= Q_т *0,005 = 51137*0,005 = 279 (л)

где Q_т = Н_диз.з + Н_диз.л = 31256 + 24560 = 55816(л)

Н_диз. = 31256(л) - годовой расход зимнего топлива.

Н_диз.л = 24560 (л) - годовой расход летнего топлива.

,005 - коэффициент на консистентную смазку.

Н_бенз= 279 (л)- годовая расход консистентной смазки.

Годовая потребность охлаждающей жидкости для Бульдозер ДЗ - 109

Н_охл = (2*V_об)*N*1,2=(2*40)*2 *1,2 = 192 (л)

где Н_охл =192 (л) - годовой расход охлаждающей жидкости.

-количество сезонных обслуживаний

V_об=40 (л)- объем системы охлаждение.

N_сп = 2 - списочное количество машин

,2 - на долив(20%)

Бульдозер ЛД - 4

Годовая потребность дизельного топлива для Бульдозер ЛД - 4

Q_г= Н_т ×Т_пл ×N_сп ×h = 18,5*11338*3*0,75 = 55694 (л)

где: Q_т= 55694 (л) - годовая потребность в топливе

Н_т= 18,5(л/час)-часовая норма расхода топлива

Т_пл=1338- планируемое время работы машины на год

N_сп = 3 - списочное количество машин

h=0,75-0,7:0,8-коэффициент использования ДВС по времени

Н_диз.л=(Q_т/12)*7=(55694/12)*7= 32488(л)

где Н_диз.л = 32488 (л)-годовой расход летнего топлива.

Q_т=55694 (л) - годовая потребность в топливе

- количество месяцев в году.

- количество летних месяцев в году

Н_диз.з=(Q_т/12)*5*1,1=(55694 /12)*5*1,1 = 25526 (л)

где Н_диз.з = 25526 (л) - годовой расход зимнего топлива

Q_т = 55694 (л) - годовая потребность в топливе

- количество месяцев в году

- количество зимних месяцев в году

,1 - в зимнее время расход топлива увеличивается на 10%.

Годовая потребность бензина для Бульдозер ЛД - 4

Н_бенз = Q_т *0,03 = 58914*0,03 = 1767 (л)

где Q_т = Н_диз.з + Н_диз.л = 32488 +25526 = 58914(л)

Н_диз.з= 32488 (л) - годовой расход зимнего топлива.

Н_диз.л = 25526 (л) - годовой расход летнего топлива.

,03-коэффициент на бензин.

Н_бенз= 1767 (л)- годовая потребность бензина.

Годовая потребность моторного масла для Бульдозер ЛД - 4

Н_мот.л = 0,035* Н_диз.л = 0,035*25526 = 893 (л)

где Н_диз.л = 25526 (л)-годовой расход летнего топлива

,035-коэффициент на моторного масла

Н_мот.л = 893 (л)- годовой расход летнего моторного масла

Н_мот.з = 0,035* Н_диз.з = 0,035*32488 = 1137 (л)

где Н_диз.з = 32488 (л) -годовой расход зимнего топлива.

,035 - коэффициент на моторного масла

Н_мот.з = 1137 (л) - годовой расход зимнего моторного масла

Годовая потребность трансмиссионного масла для Бульдозер ЛД - 4

Н_тр.л= 0,002* Н_диз.л = 0,002*25526 = 51 (л)

где Н_диз.л=10334 (л)-годовой расход летнего топлива

,002-коэффициент на трансмиссионного масла

Н_тр.л= 20 (л)- годовой расход летнего трансмиссионного масла

Н_тр.з = 0,002* Н_диз.з = 0,002*32488 = 65 (л)

где Н_диз.з = 32488 (л) -годовой расход зимнего топлива.

,002 - коэффициент на трансмиссионного масла

Н_тр.з = 65 (л)- годовой расход зимнего трансмиссионного масла

Годовая потребность гидравлического масла для Бульдозер ЛД - 4

Н_гидра= (2*V_об)*N*1,2=(2*350)*3 *1,2 = 2520 (л)

где Н_гидра = 2520 (л) - годовой расход гидравлического масла.

- количество сезонных обслуживаний

V_об=840 (л) - объем гидра системы.

N_сп = 3 - списочное количество машин

,2 - на долив(20%)

Годовая потребность консистентной смазки для Бульдозер ЛД - 4

Н_бенз= Q_т *0,005 = 58014*0,005 = 870 (л)

где Q_т = Н_диз.з + Н_диз.л = 32488 +25526 = 58014 (л)

Н_диз.з = 32488 (л) -годовой расход зимнего топлива.

Н_диз.л = 25526 (л)-годовой расход летнего топлива.

,005 - коэффициент на консистентную смазку.

Н_бенз = 870 (л) - годовая расход консистентной смазки.

Годовая потребность охлаждающей жидкости для Бульдозер ЛД - 4

Н_охл = (2*V_об)*N*1,2 = (2*40)*3 *1,2 = 288 (л)

где Н_охл = 288 (л) - годовой расход охлаждающей жидкости.

- количество сезонных обслуживаний

V_об=40 (л) - объем системы охлаждение.

N_сп = 3 - списочное количество машин

,2 - на долив(20%)

Определение годового расхода ГСМ на Автомобили.

Q_г=Н_т×Т_пл×N_сп×h/100=36,5*43505*19*0,75/100 = 226280 (л)

где: Q_т= 226280 (л) - годовая потребность в топливе

Н_т= 36,5(л/100км)-часовая норма расхода топлива

N_сп = 19 - списочное количество машин

h = 0,75 - 0,7:0,8 - коэффициент использования ДВС по времени

где Д_кал = 365 - количество дней в году.

Д_пр = 10 - праздничные дни в году.

Д_вых = 106 - количество выходных дней в году.

Д_тор = 12 - дни на ТО.

Д_мет = 2 - дни на неблагоприятные метеоусловия.

Д_ож = 3-дни на ожидания ремонта.

Д_перб = 1 - дни перебазировки.

Д_непр = 5 - непредвиденные дни простоя.

h = 8(час) - количество работы в смену.

η= 0,7 - коэффициент загрузки СМО в течении года на участке.

Н_диз.л = (Q_т/12)*7 = (226280/12)*7 = 131996 (л)

где Н_диз.л = 131996 (л) - годовой расход летнего топлива.

Q_т = 226280 (л) - годовая потребность в топливе

- количество месяцев в году.

- количество летних месяцев в году.

Н_диз.з = (Q_т/12)*5*1,1 = ( 226280/12)*5*1,1 = 103711(л)

где Н_диз.з = 103711 (л) -годовой расход зимнего топлива

Q_т = 226280 (л) - годовая потребность в топливе

- количество месяцев в году

- количество зимних месяцев в году

,1- в зимнее время расход топлива увеличивается на 10%.

Годовая потребность моторного масла.

Н_мот.л = 0,035* Н_диз.л = 0,035*131996 = 3959 (л)

где Н_диз.л = 131996 (л)-годовой расход летнего топлива

,035 - коэффициент на моторного масла

Н_мот.л = 3959 (л)- годовой расход летнего моторного масла.

Н_мот.з = 0,035* Н_диз.з = 0,035*103711 = 3629 (л)

где Н_диз.з = 10711 (л) -годовой расход зимнего топлива.

,035 - коэффициент на моторного масла

Н_мот.з = 10711 (л)- годовой расход зимнего моторного масла

Годовая потребность трансмиссионного масла

Н_тр.л = 0,002* Н_диз.л = 0,002*131996 = 264 (л)

где Н_диз.л = 131996 (л) - годовой расход летнего топлива

,002 - коэффициент на трансмиссионного масла

Н_тр.л = 264 (л) - годовой расход летнего трансмиссионного масла

Н_тр.з = 0,002* Н_диз.з = 0,002*103711 = 207 (л)

где Н_диз.з = 103711 (л) - годовой расход зимнего топлива.

,002 - коэффициент на трансмиссионного масла

Н_тр.з = 207 (л) - годовой расход зимнего трансмиссионного масла

Годовая потребность гидравлического масла .

Н_гидра = (2*V_об)*N*1,2 = (2*40)*19*1,2 = 1824(л)

где Н_гидра = 960 (л) - годовой расход гидравлического масла.

- количество сезонных обслуживаний

V_об = 40(л) - объем гидра системы.

N_сп = 19 - списочное количество машин

,2 - на долив(20%)

Годовая потребность консистентной смазки .

Н_бенз= Q_т *0,005 = 235707*0,005 = 1179 (л)

где Q_т= Н_дизз + Н_диз.л = 131996 + 103711 = 235707 (л)

Н_диз.з = 54584 (л) - годовой расход зимнего топлива.

Н_диз.л = 69471 (л) - годовой расход летнего топлива.

,005 - коэффициент на консистентную смазку.

Н_бенз = 620 (л) - годовая расход консистентной смазки.

Годовая потребность охлаждающей жидкости .

Н_охл = (2*V_об)*N*1,2 = (2*35)*19 *1,2 = 1596 (л)

где Н_охл = 840(л) - годовой расход охлаждающей жидкости.

- количество сезонных обслуживаний

V_об = 35у (л) - объем системы охлаждение.

N_сп = 19 - списочное количество машин

,2 - на долив(20%)

Определение годового расхода ГСМ на автомобили УАЗ-31514 и ЗИЛ-535.

Q_г= Н_т × Т_пл × N_сп × h/100 = 15 *43505*5*0,75/100 = 24472 (л)

где: Q_т= 24472 (л) - годовая потребность в топливе

Н_т= 15(л/100км)-часовая норма расхода топлива

N_сп = 5 - списочное количество машин

h = 0,75 - 0,7:0,8 - коэффициент использования ДВС по времени

где Д_кал = 365 - количество дней в году.

Д_пр = 10 - праздничные дни в году.

Д_вых = 106 - количество выходных дней в году.

Д_тор = 12 - дни на ТО.

Д_мет = 2 - дни на неблагоприятные метеоусловия.

Д_ож = 3-дни на ожидания ремонта.

Д_перб = 1 - дни перебазировки.

Д_непр = 5 - непредвиденные дни простоя.

h = 8(час) - количество работы в смену.

η= 0,7 - коэффициент загрузки СМО в течении года на участке.

Н_диз.л = (Q_т/12)*7 = (24472/12)*7 = 14275 (л)

где Н_диз.л = 14275 (л) - годовой расход летнего топлива.

Q_т = 14275 (л) - годовая потребность в топливе

- количество месяцев в году.

- количество летних месяцев в году.

Н_диз.з = (Q_т/12)*5*1,1 = ( 24472/12)*5*1,1 = 11216 (л)

где Н_диз.з = 11216 (л) -годовой расход зимнего топлива

Q_т = 24472 (л) - годовая потребность в топливе

- количество месяцев в году

- количество зимних месяцев в году

,1- в зимнее время расход топлива увеличивается на 10%.

Годовая потребность моторного масла.

Н_мот.л = 0,035* Н_диз.л = 0,035*14272 = 449 (л)

где Н_диз.л = 14272 (л)-годовой расход летнего топлива

,035 - коэффициент на моторного масла

Н_мот.л = 449 (л)- годовой расход летнего моторного масла.

Н_мот.з = 0,035* Н_диз.з = 0,035*11216 = 392 (л)

где Н_диз.з = 11216 (л) - годовой расход зимнего топлива.

,035 - коэффициент на моторного масла

Н_мот.з = 392 (л) - годовой расход зимнего моторного масла

Годовая потребность трансмиссионного масла

Н_тр.л = 0,002* Н_диз.л = 0,002*14272 = 29 (л)

где Н_диз.л = 14272 (л) - годовой расход летнего топлива

,002 - коэффициент на трансмиссионного масла

Н_тр.л = 29 (л) - годовой расход летнего трансмиссионного масла

Н_тр.з = 0,002* Н_диз.з = 0,002*11216 = 22 (л)

где Н_диз.з = 11216 (л) - годовой расход зимнего топлива.

,002 - коэффициент на трансмиссионного масла

Н_тр.з = 207 (л) - годовой расход зимнего трансмиссионного масла

Годовая потребность гидравлического масла .

Н_гидра = (2*V_об)*N*1,2 = (2*5)*5*1,2 = 60 (л)

где Н_гидра = 60 (л) - годовой расход гидравлического масла.

- количество сезонных обслуживаний

V_об = 5(л) - объем гидра системы.

N_сп = 5 - списочное количество машин

,2 - на долив(20%)

Годовая потребность консистентной смазки .

Н_бенз= Q_т *0,005 = 25488*0,005 = 127 (л)

где Q_т= Н_дизз + Н_диз.л = 14272 + 11216 = 25488 (л)

Н_диз.з = 14272 (л) - годовой расход зимнего топлива.

Н_диз.л = 11216 (л) - годовой расход летнего топлива.

,005 - коэффициент на консистентную смазку.

Н_бенз = 127 (л) - годовая расход консистентной смазки.

Годовая потребность охлаждающей жидкости .

Н_охл = (2*V_об)*N*1,2 = (2*15)*5*1,2 = 180(л)

где Н_охл = 180(л) - годовой расход охлаждающей жидкости.

- количество сезонных обслуживаний

V_об = 15 (л) - объем системы охлаждение.

N_сп = 5 - списочное количество машин

,2 - на долив(20%)

Валочно - пакетирующие машины ЛП - 19 ВМ - 4

Годовая потребность дизельного топлива

Q_г= Н_т × Т_пл × N_сп × h= 17,8*1338*10*0,75 = 178623 (л)

где: Q = 178623 (л) - годовая потребность в топливе

Н_т = 17,8 (л/час) - часовая норма расхода топлива

Т_пл = 1338 - планируемое время работы машины на год

N_сп = 10 - списочное количество машин

h = 0,75 - 0,7 : 0,8 - коэффициент использования ДВС по времени

Н_диз.л = (Q_т/12)*7 = (178623/12)*7 = 104196 (л)

где Н_диз.л = 104196 (л) - годовой расход летнего топлива.

Q_т = 178623 (л) - годовая потребность в топливе

- количество месяцев в году.

- количество летних месяцев в году

Н_диз.з = (Q_т/12)*5*1,1 = (178623 /12)*5*1,1 = 81869 (л)

где Н_диз.з = 81869 (л) - годовой расход зимнего топлива

Q_т = 178623 (л) - годовая потребность в топливе

- количество месяцев в году

- количество зимних месяцев в году

,1 - в зимнее время расход топлива увеличивается на 10%.

Годовая потребность бензина .

Н_бенз= Q_т *0,03 = 186065*0,03 = 5582 (л)

где Q_т = Н_диз.з+ Н_диз.л = 104196 + 81869 = 186065 (л)

Н_диз.з = 104196 (л) -годовой расход зимнего топлива.

Н_диз.л = 81869 (л)-годовой расход летнего топлива.

,03 - коэффициент на бензин.

Н_бенз = 434 (л) - годовая потребность бензина.

Годовая потребность моторного масла .

Н_мот.л = 0,035* Н_диз.л = 0,035*104196 = 3646 (л)

где Н_диз.л = 104196 (л)-годовой расход летнего топлива

,035 - коэффициент на моторного масла

Н_мот.л = 356 (л)- годовой расход летнего моторного масла

Н_мот.з = 0,035* Н_диз.з = 0,035*81869 = 2865 (л)

где Н_диз.з = (л) 81869 - годовой расход зимнего топлива.

,035 - коэффициент на моторного масла

Н_мот.з = 2865 (л) - годовой расход зимнего моторного масла

Годовая потребность трансмиссионного масла .

Н_тр.л = 0,002* Н_диз.л = 0,002*104196 = 208 (л)

где Н_диз.л= 104196 (л) - годовой расход летнего топлива

,002 - коэффициент на трансмиссионного масла

Н_тр.л = 208 (л) - годовой расход летнего трансмиссионного масла

Н_тр.з = 0,002* Н_диз.з = 0,002*81869 = 163 (л)

где Н_диз.з = 81869 (л) - годовой расход зимнего топлива.

,002 - коэффициент на трансмиссионного масла

Н_тр.з = 163 (л) - годовой расход зимнего трансмиссионного масла

Годовая потребность гидравлического масла .

Н_гидра = (2*V_об)*N*1,2=(2*250)*10 *1,2 = 6000 (л)

где Н_гидра= 6000 (л) - годовой расход гидравлического масла.

- количество сезонных обслуживаний

V_об = 250 (л) - объем гидра системы.

N_сп = 10 - списочное количество машин

,2 - на долив (20%)

Годовая потребность консистентной смазки .

Н_конс = Q_т *0,005 = 186065 *0,005 = 930 (л)

где Q_т = Н_диз.з + Н_диз.л = 104196 + 81869 = 186065 (л)

Н_диз.з = 104196 (л) - годовой расход зимнего топлива.

Н_диз.л = 8186 (л) - годовой расход летнего топлива.

,005 - коэффициент на консистентную смазку.

Н_конс = 930 (л) - годовая расход консистентной смазки.

Годовая потребность охлаждающей жидкости .

Н_охл = (2*V_об)*N*1,2=(2*50)*10 *1,2= 1200(л)

где Н_охл = 1200 (л) - годовой расход охлаждающей жидкости.

- количество сезонных обслуживаний

V_об = 50(л) - объем системы охлаждение.

N_сп = 10 - списочное количество машин

,2 - на долив(20%)

Валочно - трелевочные машины ЛП - 17 ЛП - 49 .

Годовая потребность дизельного топлива .

Q_г = Н_т × Т_пл × N_сп × h = 15,5*1338*10*0,75 = 155543(л)

где: Q_т = 155543(л) - годовая потребность в топливе

Н_т = 15,5 (л/час) - часовая норма расхода топлива

Т_пл = 1338(час) - планируемое время работы машины на год

N_сп = 10 - списочное количество машин

h = 0,75 - 0,7 : 0,8 - коэффициент использования ДВС по времени

Н_диз.л=(Q_т/12)*7=(155543/12)*7 = 90733 (л)

где Н_диз.л = 90733(л) - годовой расход летнего топлива.

Q_т = 155543 (л) - годовая потребность в топливе

- количество месяцев в году.

- количество летних месяцев в году

Н_диз.з = (Q_т/12)*5*1,1 = (155543 /12)*5*1,1 = 71290 (л)

где Н_диз.з= 71290 (л) - годовой расход зимнего топлива

Q_т= 155543 (л) - годовая потребность в топливе

- количество месяцев в году

- количество зимних месяцев в году

,1- в зимнее время расход топлива увеличивается на 10%.

Годовая потребность бензина .

Н_бенз = Q_т *0,03 = 162023*0,03 = 4861 (л)

где Q_т = Н_диз.з + Н_диз.л = 90733 +71290 = 162023 (л)

Н_диз.з = 90733 (л) - годовой расход зимнего топлива.

Н_диз.л = 71290 (л) - годовой расход летнего топлива.

,03 - коэффициент на бензин.

Н_бенз = 4861(л) - годовая потребность бензина.

Годовая потребность моторного масла .

Н_мот.л = 0,035* Н_диз.л = 0,035*90733 = 3176 (л)

где Н_диз.л = 90733 (л) - годовой расход летнего топлива

,035 - коэффициент на моторного масла

Н_мот.л = 3176 (л) - годовой расход летнего моторного масла

Н_мот.з = 0,035* Н_диз.з = 0,035*71290 = 2495 (л)

где Н_диз. = 71290 (л) - годовой расход зимнего топлива.

,035 - коэффициент на моторного масла

Н_мот.з = 2495 (л) - годовой расход зимнего моторного масла

Годовая потребность трансмиссионного масла .

Н_тр.л = 0,002* Н_диз.л = 0,002*90733 = 181 (л)

где Н_диз.л = 90733(л) - годовой расход летнего топлива

,002 - коэффициент на трансмиссионного масла

Н_тр.л = 181 (л) - годовой расход летнего трансмиссионного масла

Н_тр.з = 0,002* Н_диз.з = 0,002*71290 = 142(л)

где Н_диз.з = 71290 (л) - годовой расход зимнего топлива.

,002 - коэффициент на трансмиссионного масла

Н_тр.з = 142(л) - годовой расход зимнего трансмиссионного масла

Годовая потребность гидравлического масла .

Н_гидра = (2*V_об)*N*1,2 = (2*170)*10 *1,2 = 4080(л)

где Н_гидра = 4080 (л) - годовой расход гидравлического масла.

-количество сезонных обслуживаний

V_об = 170 (л) - объем гидра системы.

N_сп = 10 - списочное количество машин

,2 - на долив(20%)

Годовая потребность консистентной смазки .

Н_конс = Q_т *0,005 = 162023*0,005 = 810 (л)

где Q_т = Н_диз.з + Н_диз.л = 90733 + 71290 = 162023 (л)

Н_диз.з = 90733 (л) - годовой расход зимнего топлива.

Н_диз.л = 71290 (л) - годовой расход летнего топлива.

,005 - коэффициент на консистентную смазку.

Н_конс = 63 (л) - годовая расход консистентной смазки.

Годовая потребность охлаждающей жидкости .

Н_охл = (2*V_об)*N*1,2=(2*35)* 10*1,2 = 840(л)

где Н_охл = 840 (л) - годовой расход охлаждающей жидкости.

V_об = 35 (л) - объем системы охлаждение.

N_сп =10 - списочное количество машин

,2 - на долив(20%)

Заявление

Прошу включить в годовую заявку на нормы расхода горюче - смазочных материалов на лесозаготовительные и строительные машины верхнего склада .

Дизельное топливо.

Летнее 268839 л. ДТЛ 0.11 - 58 ГОСТ 305 - 82

Зимнее 430143 л. ДТЗ 0.2 - 45 ГОСТ 305 - 82

Моторное масло.

Летнее 10401 л. М10Г2к М10В2к ГОСТ 10541 - 78

л. М10Г2 М10В2 ГОСТ 10541 - 78

л. М10Г1 М10В1 ГОСТ 10541 - 78

Зимнее 11238 л. М8Г2к М8В2к ГОСТ 10541 - 78

л.М8Г2 М8В2 ГОСТ 10541 - 78

л. М8Г1 М8В1 ГОСТ 10541 - 78

Трансмиссионное масло.

Летнее 1059 л. ТМ4 - 18 ТМ5 - 12В ГОСТ 174792 - 85

ТМ5 - 12 ГОСТ 174792 - 85

Зимнее 1692 л. ТМ3 - 9 ТМ5 - 12В ГОСТ 174792 - 85

ТМ5 - 12 ГОСТ 174792 - 85

Гидравлическое масло.

МГ46 - В 7950 л. МГ32А ГОСТ 174793 - 88

МГ22А ГОСТ 174793 - 88

Консистентная смазка .

Графитная смазка 624 л.

Литол 24 996 л. Фиол 3 ГОСТ 6267 - 14

Фирл 2у ГОСТ 6267 - 14

Охлаждающая жидкость .

А40 2991 л. 40М ГОСТ 159 - 52

А65 2991 л. 65М ГОСТ 159 - 52

1.8.1Определение производственной программы цеха

Определение годовой производственной программы цеха .

Т_г^цеха =  =  = 3877 чел. час.

где; Т_г^цеха = 3877 чел. час. - годовая производственная программа цеха .

Тцеха = 9 - процент работ от общей трудоемкости по профилю цеха .

Тбазы = 43079 чел. час. - годовая производственная программа базы .

Определения количества рабочих в цехе .

Р_сп =  =  = 3 чел.

где; Тцеха = 3877 чел. час. - годовая производственная программа цеха

Фдейст. = 1429 - действительный фонд рабочего времени .

Рсп = 3 чел. - списочное кол - во человек .

Ряв =  =  = 2 чел.

где; Тцеха = 3877 чел. час. - годовая производственная программа цеха

Фном = 1986 - номинальный фонд рабочего времени .

Ряв = 2 - явочное кол - во человек .

1.8.2 Определение площади цеха

Fцеха = Рсп. * Fуд. = 3 * 45 = 162 м²

где: Рсп = 3 чел. - списочное кол - во человек .

Fуд = 45 - удельная площадь на одного рабочего .

Fцеха = 135 - площадь цеха .

1.8.3 Определение количества оборудования в цехе , выбор оборудования

X_об =  =  = 5 (ед.)

где; Тцеха = 10985 чел. час. - годовая производственная программа цеха .

Хоб = 5 - кол - во оборудования .

Кн = 1.1 - 1.3 - коэффициент учитывающий неравномерную загрузку цеха .

Фг.об. = 1489.5 - годовой фонд рабочего времени оборудования .

Кст. = 0.7 - 0.8 - коэффициент , учитывающий неравномерное использование станков .

Ведомость оборудования .

Таблица 12

Наименование оборудования	Кол - во	Техническая хар - ка и размеры
Ванна для мойки деталей	1	500 - 1250
Стенд для горячей обкатки	1	1500 - 2000
Стенд для холодной обкатки	1	1500 - 2000
Стенд для разборки Д.В.С.	1	1230 - 950
Стенд для сборки Д.В.С.	1	1230 - 950
Стелаж для деталей Д.В.С.	1	1000 - 2750
Станок для расточки гильз	1	1000 - 500
Стенд для шлифовки головок Д.В.С.	1	1000 - 500
Станок для шлифовки каленвалов	1	1000 - 500
Станок для расточки распредвалов	1	1000 - 500
Кран - балка	1	Q = 3тонны
Тумба инструментальная	4	250 - 250
Электрощит	1	600 - 150
Ящик с песком	2	0.5 м2
Умывальник	1	425 - 250
Ящик для ветоши	2	250 - 500
Наименование оборудования	Кол - во	Технические характеристики и размеры
Тележка рельсовая	1	1200 - 1000
Верстак слесарный	1	1000 - 500

2.Техника безопасности и противопожарные мероприятия в агрегатном цехе

Общие требование

Основные правовые нормы в области охраны труда закреплены в конституции Р.Ф., в основах законодательства о труде Р.Ф. детально разработаны в кодексах законов о труде. Центральное место в комплексе по обеспечению безопасного труда занимает система стандартов безопасности труда (С.С.Б.Т.) и санитарные нормы (С.Н.и П.). Ответственность за состояние технике безопасности несет руководитель предприятия, в цехе - начальник цеха, на участке мастер. Рабочие виновные в нарушение этих правил могут быть наказаны в административном порядке, переведением на ниже оплачиваемую работу сроком до трех месяцев.

Каждый рабочий должен проходить следующие виды инструкций, связанные с предупреждением травматизма. Порядок инструктажа, его периодичность утверждается министерством.

Вводный инструктаж проводит инженер по технике безопасности, с каждым поступающем на предприятия. На постоянную или временную работу и знакомит рабочего с особенностями работы на предприятие.

Первичный инструктаж на рабочем месте перед допуском к работе проводит начальник цеха, участка, или мастер. Рабочего знакомят с оборудованием рабочего места, особенностями технологического процесса, указывают опасные зоны, показывают безопасные методы и приемы работы с инструментом, или с приспособлениями.

К самостоятельной работе рабочего допускают после проверки знаний по технике безопасности. Периодически проводиться повторный инструктаж на рабочем месте по техническому обслуживанию и ремонту технике, один раз в год. В неплановый инструктаж проводиться в случае изменение технологического процесса, или происходящего недостаточного знание правил технике безопасности. Повседневный инструктаж мастер проводит проверку знаний рабочего по технике безопасности, при обморожение нарушений правил, необходимо потребовать от рабочего прекращение работы и указать ему на последствия к которым могут привести эти нарушения.

Безопасность производства работ в первую очередь зависит от правильной организации рабочего места и точного соблюдения правил технике безопасности. Помещение для ремонта пневмооборудования должны иметь ровные потолки и стены и приточно-вытяжную вентиляцию. Общее и местное освещение должно быть в пожаробезопасном исполнение и равно 300-200 люкс.

Запрещается укладывать мелкие детали выше бортов тары, в которых их подают на мойку. В процессе работы пользоваться только исправным инструментом, на участке соблюдать чистоту и порядок в рабочих зонах, использовать деревянные решетки, полы должны быть легко убираемые, нескользкие и генетическую эксплуатацию требований. Все каналы и углубления плотно закрыты.

Естественное освещение помещения верхним светом, через световые фонари.

Для безопасного продолжения работы, для выхода людей из цеха, или внезапного отключение освящение, в цехе имеется аварийное освещение. Главной целью радиальной окраски помещение является снижения утомляемости зрения и повышение общего тонуса работающего.

Оборудование окрашено в светло-зелёный цвет. Имеющиеся в цехе трубопроводы окрашены: вода-зелёный цвет, пар- красный, воздух- синий. Кнопки управления выполнены из двух цветов: пуск- чёрный, стоп- красный.

2.1 Электробезопасность

Электробезопасность, как и другая безопасность зависит от правильной организации рабочего места, а также не доступность токоведущих частей использования изоляции, огораждений, заземлений. Электрическая изоляция считается безопасной и достаточной, если в нее входят плавкие предохранители по 0,5 Ом

Токоведущие части закрепляют на высоте не доступной человеку. Наименьшее расстояние для установки напряжения до 1000В не менее 50см., для 6000В не менее 120см.

Заземление - предотвращение замыкания на корпус электроустановки в однофазное короткое замыкание. Защитное заземление обеспечивает защиту людей от напряжения тока при прикосновении к методическим нетоковедущим частям оборудования, которое могут оказаться под напряжением, в результате повреждения электрической цепи.

2.1.1 Пожарная безопасность

В помещение цеха должен быть противопожарный щит с инвентарем. Запрещается оставлять легковоспломеняющие, производственные отходы в близи источников, которые могут стать причиной для воспламенения. В цехе должна быть схема эвакуации при пожаре, также должен быть ответственный за противопожарную безопасность.

Так как норма песка 0,25м² на 30м², следовательно в цехе должна быть 0,5м³ на40м² и огнетушитель на 50м² следовательно также огнетушителя на 40м², марка огнетушителя ОУ - 2, или ОУ - 5.

2.1.2 Мероприятие по защите окружающей среды

Активным вопросам в настоящее время является экологический фонд предприятия, который включает в себя защиту окружающей среды, т. е. отработанные рабочие жидкости должны проходить через очечные сооружения, или отстойники, отработавшие масла в железные бочки - утилезуються.

В цехе должны быть специальные ящики для сбора отработанной ветоши, не допускать разлива топлива, смазочных материалов на пол и на землю. Не допускать перегрузки контейнеров с отработанной ветошью и другими отходами производства, т. е. Вывозить своевременно из цеха все виды отработок и отходов.

3. Ремонтная часть

Целью технологической части является описание условий работ и служебного назначения восстановленной детали, возможные неисправности детали и причины их возникновения, разработка маршрута восстановления деталей, разработка карт эскиза с выбором оборудования и технологической оснастки.

3.1 Возможные неисправности и причины их возникновение

Поскольку на вал воздействуют силы трения, биения, кручения , вследствие чего на валу возникают следующие неисправности:

Изгиб и скручивание.

Износ коренных и шатунных шеек.

Возможно повреждение резьбы.

Причинами их возникновение попадание в места сопряжений инородных веществ (грязь, пыль), использование некачественных смазок, не своевременная замена масла. Перегрев двигателя.

Расчет величины партии ремонтных деталей.

где -годовая производственная программа выпуска деталей одно го наименования

-число месяцев

-число запусков в течение месяца

h- 0,3 -коэффициент ремонта.

3.1.1 Технологические условия на капитальный ремонт

Технологические условия на дефект.

Чистота обработки- Ra 0.20

Твердость- HRC 50

Материал - легированная сталь

Выбор способа ремонта детали

Ремонт шеек вала , шлифовка под следующий ремонтный размер.

Расточка разбитых отверстий под маховик.

Прогон резьбы в грязеуловителе.

3.2 Выбор технологических баз

РАЗРАБОТКА МАРШРУТА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Измерение вала.

А. Установить, закрепить.

.1 измерить коренные шейки вала , микрометром Ø 75_{- 0.013} L = 31^+0.17 5 штук.

.2 измерить шатунные шейки вала , микрометром Ø 65_{- 0.013} L = 58^+0.12 4 штуки.

.3 измерить отверстия фланца под маховик

.4 измерить отверстия грязеуловителей.

Б. Снять со станка.

. Шлифование коренных шеек.

А. Установка на станок.

.1 Шлифовать. круг Э60 900 Х 305 Х 30 , станок ЗА 423 класс чистоты 9, с Ø 75.0 _{- 0.013} до Ø 74.70 _{- 0.013} L = 31^+0.17

Б. Снять со станка.

. Шлифование шатунных шеек .

А. Установка на станок.

.1 Шлифовать. круг Э60 900 Х 305 Х 30 , станок ЗА 423 ,класс чистоты 9, с Ø 65.5 _{- 0.013} до Ø 64.45 _{- 0.013} L = 58^+0.12

Б. Снять со станка.

. Развертывания отверстие фланца вала под болты маховика.

А.установить.

.1 развернуть отверстие с Ø 14 до Ø 14.06. сквозное .

Б. снять со станка.

Прогнать резьбу в грязеулавливающих отверстиях.

А. закрепить в тисках.

.1 прогнать резьбу.

Б. убрать из тисков.

Измерение вала .

А. Установить , закрепить .

.1 измерить коренные шейки вала , микрометром Ø 75_{- 0.013} L = 31^+0.17 5 штук.

.2 измерить шатунные шейки вала , микрометром Ø 65_{- 0.013} L = 58^+0.12 4 штуки.

.3 измерить отверстия фланца под маховик

.4 измерить отверстия грязеуловителей.

Б. Снять со станка.

Выбор оборудования и технической оснастки.

Таблица

№ опр.	Оборудование	Приспособление	Рабочий инструмент	Измерительный инструмент
005	-	-	-	-
010	Шлифованный станок ЗА 423	Центра	Шлифованный круг Э60 900 Х 305 Х 30 ГОСТ 2424-83	Микрометр
015	Шлифованный станок ЗА 423	Центросместитель	Шлифованный круг Э60 900 Х 305 Х 30 ГОСТ 2424-83	Микрометр

.3 Расчет норм времени и режимов обработки по ремонтным операциям

Измерить шейки вала

Тшт =  tв + tq =  + 0.22 + 0.019 = 4 (мин.)

где Тпз = 7 (мин.) - предворительно - заключительное время.

tв - = 0.22 - время вспомогательное.

tq = 0.019 - дополнительное время.

010 Шлифование.

Таблица

D	L	t	i	Sпр	h	То	Тв	Тд	Тшт	Тк	Тпар	Топ
75	31	0.2	29	7	76.3	6	6.4	1	13.4	16.9	33.8	12.4

)установить

t_вс1 = 0,8(мин)- время необходимое на установку детали в 3 кулачковом патроне (Тб147-Гурвич).

) Шлифовать.

а) Шлифовать.

Где t= 0.2 (мм)- припуск на шлифовку.

D= 75.0 (мм)-наибольший диаметр

d= 74.70(мм)-наименьший диаметр

h_чр = 0,8(мм)-припуск на черновую обработку.

h_чис = 0,2(мм) -припуск на чистовую обработку

б) количества проходов.

i₁ = - проходов на черновую обработку.

Где t_чр= 0,03 мм - глубина шлифования на черновую обработку(Тб140-Гурвич).

i₂ = - проходов на обработку

Где t_чис= 0,007 мм -глубина шлифования на чистовую обработку(Тб 142-Гурвич).

в)продольная подача

S_пр=β*В_к = 0,35*20 = 7(мм/об)

где β = 0,35 -продольная подача в долях шлифованного круга

В_к = 20(мм)-ширена круга подбирается по справочник

(Обработка Металлов год 1988.)

г) определяем окружную скорость шлифовки.

U_чир= U_т*К_м = 18*1 = 18(м/мин)

Где U_т = 18(м/мин)- теоретическая скорость шлифовки (Тб 143 Гурвич)

К_м = 1-кофициент учитывающий обрабатываемый материал

(Тб 144 Гурвич)

U_чир= U_т*К_м* К_о = 18*1*0,75 = 18(м/мин)

Где U_т = 18(м/мин)- теоретическая скорость шлифовки (Тб 143 Гурвич)

К_м = 1-коффициент учитывающий обрабатываемый материал (Тб 144 Гурвич)

К_о = 0,75- коэффициент учитывающий характер шлифовки(Тб 144 Гурвич)

д) определяем частоту вращения изделия.

Где U_к = 18 (м/мин)- скорость резания кариктирования.

D = 75.0 (мм)-диаметр обрабатываемой поверхности

е) подбираем станок 316М

n_п = 76.3(об/мин)- число оборотов по паспорту станка 316М

ж) действительная скорость.

з) расчет основного времени.

Где S_пр = 7(мм/об)-подача

I = 27-количества проходов

Z=I+ В_к*0,5 = 31+20*0,5 = 41(мм)- расчетная длина обработки

Где I= 22,5(мм)-длина обработки

(В_к*0,5) -Величина врезания и перебега (мм)- (Тб 146 Гурвич)

К_з = 1,4- коэффициент (Тб 138 Гурвич)

Где S_пр = 7(мм/об)-подача

i= 29-количества проходов

Z=I+ В_к*0,5 = 31+20*0,5 = 41 (мм)- расчетная длина обработки

Где I = 31(мм)-длина обработки

(В_к*0,5) -Величина врезания и перебега (мм)- (Тб 146 Гурвич)

К_з = 1,4- коэффициент (Тб 138 Гурвич)

и) вспомогательное время.

t_вс2=(( i₁+i₂-2)*0,06)+1,6+0,8=((27+29-2)*0,06)+1,6+0,8=5,6 (мин)- (Тб 148 Гурвич)

Т_о = t_чис + t_чр = 2.9 + 3.1 = 6 (мин) - основного времени.

Т_вс = t_вс1 + t_вс2 = 0,8+5,6 = 6,4 (мин)- вспомогательное время.

Т_оп = Т_о + Т_вс = 6+6,4 = 12.4 (мин)-оперативное время.

Т_д=-дополнительное время

где Т_о = 12.4(мин)- основного времени.

К = 9- отношение дополнительного времени к оперативному(%).

Т_ш = Т_о + Т_вс + Т_д = 6 + 6,4 +1 = 13. 4 (мин)-штучное время.

-калькуляционное время.

Где t_п.з = 7 (мин)-подготовительно-заключительное время (Тб 26 Гурвич).

g=2(шт)- партия ремонтируемых деталей.

Т_пар= t_п.з+ Т_ш* g = 7+13.4*2 = 33.8(мин) - общее время на шлифовку шеек.

Таблица. Шлифовальные работы

№	наименование перехода	То	Твс.	Топ	Тд	Тшт	Тк	Тпар
1	Установить деталь в патроне	8	6.4	14.4	1	15.4	18.9	37.8
2	Шлифовать с ø 65.5 до ø 64.45 на длину 31 мм.

)установить

t_вс1 = 0,8(мин)- время необходимое на установку детали в 3 кулачковом патроне (Тб.147 -Гурвич).

) Шлифовать.

Где t= 0.2 (мм)- припуск на шлифовку.

D= 65.5 (мм)-наибольший диаметр

d= 64.45(мм)-наименьший диаметр

б) количества проходов.

i₁ = - проходов на черновую обработку.

Где t_чр= 0,03 мм - глубина шлифования на черновую обработку(Тб140-Гурвич).

.8 - припуск на черновую обработку.

i₂ = - проходов на обработку

.2 - припуск на чистовую обработку.

в)продольная подача

S_пр=β*В_к = 0,35*20 = 7(мм/об)

где β = 0,35 -продольная подача в долях шлифованного круга

В_к = 20(мм)-ширена круга подбирается по справочник

(Обработка Металлов год 1988.)

г) определяем окружную скорость шлифовки.

U_чир= U_т*К_м = 18*1 = 18(м/мин)

Где U_т = 18(м/мин)- теоретическая скорость шлифовки (Тб 143 Гурвич)

К_м = 1-кофициент учитывающий обрабатываемый материал

(Тб 144 Гурвич)

U_чир= U_т*К_м* К_о = 18*1*0,75 = 18(м/мин)

Где U_т = 18(м/мин)- теоретическая скорость шлифовки (Тб 143 Гурвич)

К_м = 1-коффициент учитывающий обрабатываемый материал (Тб 144 Гурвич)

К_о = 0,75- коэффициент учитывающий характер шлифовки(Тб 144 Гурвич)

д) определяем частоту вращения изделия.

Где U_к = 18 (м/мин)- скорость резания кариктирования.

D = 65.5 (мм)-диаметр обрабатываемой поверхности

е) подбираем станок 316М

n_п = 87.3(об/мин)- число оборотов по паспорту станка 316М

ж) действительная скорость.

з) расчет основного времени.

Где S_пр = 7(мм/об)-подача

I = 27-количества проходов

Z=I+ В_к*0,5 = 58+20*0,5 = 62 (мм)- расчетная длина обработки

Где I= 58(мм) - длина обработки

(В_к*0,5) -Величина врезания и перебега (мм)- (Тб 146 Гурвич)

К_з = 1,4- коэффициент (Тб 138 Гурвич)

Где S_пр = 7(мм/об)-подача

i= 29-количества проходов

Z=I+ В_к*0,5 = 58+20*0,5 = 62 (мм)- расчетная длина обработки

Где I = 58 (мм)-длина обработки

(В_к*0,5) -Величина врезания и перебега (мм)- (Тб 146 Гурвич)

К_з = 1,4- коэффициент (Тб 138 Гурвич)

и) вспомогательное время.

t_вс2=(( i₁+i₂-2)*0,06)+1,6+0,8=((27+29-2)*0,06)+1,6+0,8=5,6 (мин)- (Тб 148 Гурвич)

Т_о = t_чис + t_чр = 3.9 + 4.1 = 8 (мин) - основного времени.

Т_вс = t_вс1 + t_вс2 = 0,8+5,6 = 6,4 (мин)- вспомогательное время.

Т_оп = Т_о + Т_вс = 8+6,4 = 14.4 (мин)-оперативное время.

Т_д=-дополнительное время

где Т_о = 12.4(мин)- основного времени.

К = 9- отношение дополнительного времени к оперативному(%).

Т_ш = Т_о + Т_вс + Т_д = 8 + 6,4 +1 = 15. 4 (мин)-штучное время.

-калькуляционное время.

Где t_п.з=7 (мин)-подготовительно-заключительное время (Тб 26 Гурвич).

g=2(шт)- партия ремонтируемых деталей.

Т_пар= t_п.з+ Т_ш* g = 7+15.4*2 = 37.8(мин)- общее вр емя на шлифование шатунных шеек.

015 Сверлильные работы.

А) Припуск на развертывание.

T =  (мм.)

где т = 0.3 (мм.) - припуск на развертывание

D = 14.06 (мм.) - больший диаметр

d = 14 (мм.) - меньший диаметр

б) по таблице № 71(Гурвич) выбираем подачу ,

S = 0.9 (об/мин.)

в)определим скорость резания .

Uк = Uт + Км + Кмр + Кот = 17.4 + 0.9 + 0.5 + 1 = 19.8 (м/мин.)

где Uк = 19.8 (м/мин.) - скорректированная скорость резания .

Uт = 17.4 (м/мин.) - скорость теоретическая таблица №72 (Гурвич).

Км = 0.9 - коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала.

Кмр = 0.5 - коэффициент в зависимости от материала инструмента.

Кот = 1 - коэффициент в зависимости от глубины отверстия.

Г) теоретическая частота вращения шпинделя.

H_т =  =  = 434 (об/мин.)

где : Uк = 19.8 - скорректированная скорость резания .

Дсв = 14.5 - диаметр сверла.

Д) фактическая скорость резания .

U =  =  = 20 м\мин.

Где ; U = 20 (м/мин.) - фактическая скорость резания .

Дсв = 14.5 - диаметр сверла.

H = 434 м/мин. - теоретическая частота вращения шпинделя.

Е) расчет основного времени .

Т_ос =  =  = 27 (мин.)

где; Z = i + (Bk * 0.4) = 10 + (22 * 0.4) = 12.2 мм. - расчетная длина обработки .

(Bk * 0.4) - Величина врезания и перебега (мм)- (Тб 20 Гурвич)

h = 0.05 припуск на чистовую обработку.

S = 0.9 (об/мин.) - подача .

T_вс = Т_в1 + Т_в2 = 5.8 + 0.15 = 6 мин. - вспомогательное время .

где;Т_в1 = 5.8 мин_.- время на установку и снятие детали .

Т_в2 = 0.15 мин. - время на переходы .

Т_оп = Т_ос + Т_вс = 27 + 6 = 33 мин. - оперативное время .

Т_доп =  =  = 1.2 мин. - дополнительное время .

Т_шт = Т_о + Т_вс + Т_доп = 27 + 6 + 1.2 = 34.2 мин. - штучное время .

-калькуляционное время.

Где t_п.з = 7 (мин) - подготовительно - заключительное время (Тб 26 Гурвич).

G=2(шт) - партия ремонтируемых деталей.

Т_пар= t_п.з + Т_ш* g = 5 + 36.7*2 = 78.4 (мин) - общее время на шлифование шатунных шеек.

Слесарная работа.

Тш - к =  мин.

где; Тпз = 3 (Таб. 246 Гурвич).

q = 2 - смотри пункт 3.3

tноп = 6 мин - (Таб. 256 Гурвич).

tв = 1мин. - (Таб. 245 Гурвич).

tдоп =  мин.

.3.1 Требования техники безопасности

Общие требования перед началом работ.

Не допускать рабочего к станку не ознакомив его предварительно с правилами техники безопасности.

1)      Привести в порядок рабочую одежду.

2)      Проверить состояние деревянной решетки

)        Проверить состояние ручного инструмента.

)        Привести в порядок рабочее место.

)        Проверить наличие заземления.

)        На холостом ходу проверить исправность кнопок «пуск» и «стоп».

)        О всех обнаруженных неисправностях, не преступая к работе, сообщить мастеру.

Общие требования вовремя работы .

при необходимости пользоваться средствами индивидуальной зашиты. Запрещается работать в рукавицах и перчатках.

1)      Перед каждым включением станка убедитесь, что его пуск ни для кого неопасен.

2)      При работе станка не переключать руками режимов работы, измерение, регулировки и чистки.

)        Обязательно выключать станок при уходе даже на короткое время.

)        При появлении запаха горящей электроизоляции станок необходимо остановить и вызвать мастера.

Общие требования по окончании работы.

Мусор оставшийся после работы сметаются щеткой в совок.

Отключить станок от электросети.

Правила электробезопасности.

4.Экономическая часть

Определение себестоимости восстановления детали.

S_в = ∑ОЗП + ДЗП + Н_С + Н = 133.9 + 13.39 + 147.29 + 160.68 = 455.26 (руб.)- себестоимость восстановления

Основная заработная плата.

∑ОЗП = ОЗП₀₀₅ + ОЗП₀₁₀ + ОЗП₀₁₅ + ОЗП₀₂₀ + ОЗП₀₂₅ = 7+ 22.3 + 25.6 + 57 +15 + 7 = 133.9 (руб.)

Где ОЗП ₀₀₅ == (руб)

Где С_ч = 100(руб./ч)-часовой тариф

t_шт = 4 (мин)- время штучно-калькуляционное

ОЗП₀₁₀= (руб)

Где С_ч = 100(руб /ч)-часовой тариф

t_шт = 13.4 (мин)- время штучно-калькуляционное

ОЗП₀₁₅ == (руб)

Где С_ч = 100(руб./ч)-часовой тариф

t_шт = 15.4- (мин)- время штучно-калькуляционное

ОЗП₀₂₀ = = (руб)

Где С_ч = 100(руб./ч)-часов.

t_шт = 34(мин)- время штучно-калькуляционное

ОЗП₀₂₅ == (руб)

Где С_ч = 100(руб./ч)-часовой тариф

t_шт = 9 (мин)- время штучно-калькуляционное

ОЗП₀₂₅ == (руб)

Где С_ч = 100(руб./ч)-часовой тариф

t_шт = 4 (мин)- время штучно-калькуляционное

Дополнительная заработная плата.

ДЗП = 0,1*∑ОЗП = 0,1* 133.9 = 13.39 (руб.)

Начисление на социальное страхование.

Н_с = 0,053*(ДЗП +∑ОЗП) = 0,053*(133.9 + 13.39)= 147.29(руб.)

Накладные расходы.

Н = 1,2*∑ОЗП = 1,2*133.9 = 160.68(руб.)

Расчет коэффициента эффективности.

Где К_д = 0,75 - коэффициент долговечности.

С_н = 21500(руб.) - стоимость новой детали.

S_в = 1262,81(руб.) - себестоимость восстановления

Вывод : Данный метод ремонта позволяет восстанавливать деталь, которая по своим прочностным параметрам не будет уступать заводской. Стоимость воccтaнoвления, по отношению к цене новой детали, получается меньше, вследствие чего этот метод восстановления считаю экономически целесообразным.

5. Расчетная часть ДЗ - 171

5.1 Определение заработной платы

Заработная плата за машино-час определяется по формуле:

ЗП_м-ч = руб./м-ч

где ЗП_мес = ЧТС_Iр * К_р * К₁ + П = ЧТС_Iр * К_р * К₁ * К₂ = 2000*2.5*1.2*2 = 12000 руб. 12000 руб.- заработная плата за месяц машиниста 6 разряда

ЧТС_I = 2000 руб. - минимальная ставка оплаты труда

К₁ = 2 - коэффициент, учитывающий районные и северные надбавки;

К₂ = 1,2 - премиальный коэффициент;

К_р = 2.5 - меж разрядный коэффициент

Н_вр = , час - норма часов работы в месяц;

Ф_н = (Д_к - Д_пр - Д_вых)* n - Д_nn* h=(365-12-104)*8-7*7 = 1943 час номинальный фонд времени на месяц.

где : Д_к = 365 - число календарных дней в году;

Д_пр = 12 - число праздничных дней в году;

Д_вых = 104 - число выходных дней в году;

n = 8 - количество часов в смену;

m = 7 - количество смен;

- число месяцев в году.

Дп = 7 - число предпраздничных дней

Hcc = 7 - число сокращенных часов в предпраздничные дни

Н_вр = 161.9 час - норма часов работы в месяц;

Ф_н = 1943 чаc. - номинальный фонд времени в год .

5.2 Определение амортизационных отчислений

А = , руб./м-ч

где Ф_д = (Д_к - Д_пр - Д_вых - Д_метео - Д_ТОиР - Д_ож - Д_переб) * m * n * =(365 -12 -104 -5 -27 - 6 )*8*0.8 = 1273.6 час - директивная норма наработки машины;

Д_метео = 5 - количество дней простоев машин из-за метеоусловий

Д_ТОиР = 27 - количество дней простоев в технических обслуживаниях и ремонтах .

Д_переб = 6 - количество дней перебазировки .

S^б = 1800000 руб. - балансовая стоимость машины

Н_а = 12.5 %- норма амортизационных отчислений

Ф_д = 1273.6 час - директивная норма наработки машины;

5.3 Определение затрат на ТО и ремонты

S_рем =  руб./м-ч

где S^б = 1800000 руб. - балансовая стоимость машины .

Ф_д = 1273 час - директивная норма наработки машины .

Н_рем = 6 % - норма затрат на ТО и ремонты.

.4 Определение затрат на топливно-смазочные материала

S_ТСМ = = 8.4*19.50 +0.01*20.50+0.01*35.90+0.01*36.17 +0.04*3667 +0.1*800+0.05*36.55+0.04*36.83 = 172.46 руб./м-ч.

где Ц_i - стоимость каждого вида топливно-смазочных материалов, руб./кг.

Н_ТСМi - норма расхода каждого вида топлива.

Таблица 1. Затраты на топливно-смазочные материалы

Вид ТСМ	Норма расхода, кг/м-ч НТСМi	Цена, руб./кг Цi	Стоимость,  руб./м-ч SТСМ
Дизельное топливо (бензин)	8.4 0.01		163.8 0.20
Масла: - дизельное - индустриальное	0.01 0.01		0.35 0.36
Смазки: - автол - солидол - веретенное - нигрол	0.04 0.1 0.05 0.04		1.46 3 1.82 1.47
ВСЕГО:	8.66		172.46

5.5 Определение затрат на основную оснастку

Оснастку подбирают по нормативу СН 309-90 «Временные нормы расхода запасных частей и материалов для ремонта машин, занятых в строительстве». Затраты на оснастку подсчитывают по формуле:

S_оо = =3.8 руб./м-ч

где Ц_oi - цена единицы оснастки с надбавкой на транспортные расходы, руб. noi - количество единиц оснастки данного наименования на машину, шт, Tслi - срок службы оснастки данного наименования. Расчет затрат на основную оснастку сводят в таблицу:

Таблица 2. Затраты на основную оснастку

Вид оснастки	Кол., шт (м)	Цена, руб./шт, (м) Цoi	Срок служ., м-чTслi	Стоим., руб./м-ч Sооi
РВД 21*750-250	9	410	1400	2.63
-//- 21*1000-250	4	410	1400	1.17
Всего	13	820	2800	3.8

5.6 Определение затрат на перебазировку на буксире

 =((ПЗ - S_ТСМ) + S_см) * T_пб = ((714.26 - 172.46) +379)*0.04 = = 36.35 руб.м-ч.

где ПЗ = ЗП_м-ч + S_рем + S_оо + S_ТСМ = 74 + 84.8 + 3.8 + 172.46 + 379 = 714.26 руб./м-ч - прямые затраты.

где ЗП_м-ч = 74 руб./м-ч - заработная плата за машино-час (см. пункт 3.1)

S_рем = 84.8 руб./м-ч - затраты на ТО и Ремонт .

S_ТСМ = 172.46 руб./м-ч - затраты на топливно-смазочные материалы .

S_оо = 3.8 руб./м-ч - затраты на основную оснастку .

S_см = 379 руб./м-ч - стоимость сопровождающей машины .

Т_пб = = 0.04 м-ч.

время перебазировки, перенесенное на один машино-час работы СМО.

где L_пб = 35 км- длина перебазировки в оба конца.

n_пб = 32 - количество перебазировок в год .

Ф_д = 1273.6 час в год - директивная наработка

_пб = 20 км/ч - средняя техническая скорость перебазировки по правилам безопасности дорожного движения.

5.7 Определение суммы прямых затрат

Прямые затраты состоят ;

-       заработной платы

-       амортизационных отчислений

-       стоимости технических обслуживаний и ремонтов

-       затрат на ТСМ

-       затрат на сменную оснастку

-       затрат на перебазировку

Прямые затраты.

Таблица 3

Статьи затрат	Сумма, руб./м-ч
заработная плата	74
амортизационные отчисления	176.66
стоимость ТО и ремонтов	84.8
затраты на ТСМ	172.46
затраты на сменную оснастку	3.8
затраты на перебазировку	36.35
ВСЕГО:	548.55

5.8 Определение накладных расходов

Для управлений механизации норма накладных расходов установлена в размере 45%

Н_р = = 246.84 руб./м-ч

где ПЗ = 548.55 руб./м -ч. - прямые затраты .

Н_нр = 45% - норма накладных расходов.

5.9 Определение плановых накоплений

Плановые накопления - это норма прибыли предприятия.

П_н = руб./м-ч

где Н_ПН = 12% - норма плановых накоплений.

С = ПЗ + Н_р + П_н = 1342.27+604.02+233.55 = 1946.29 руб./м-ч.

Таблица 4. Себестоимость

Статьи затрат	Стоимость затрат, руб./м-ч
Прямые затраты	548.55
Накладные расходы	246.84
Плановые накопления	59.24
ВСЕГО:	854.63

Себестоимость найденная в расчетах совпадает с себестоимостью предприятия.

Список используемой литературы

.Методическое пособие для выполнения курсового проекта по: Эксплуатации и ремонту строительных машин и оборудования"

2. Техническое обслуживание и ремонт строительной техники: Справочник\С.Е. Ровках, М.М.Кисилев, А.С. Ровках.-М.: Стройиздат, 1986.

."Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов", В.А.Зорин-М.: Мастерство 2001г.

.Методическое пособие по выполнению курсового проекта по предмету "Экономика".

."Методика технического нормирования в ремонтном производстве", Гурвич Н.С., Ростов на Дону 1984г.

."Общетехнический справочник", М.: Машиностроение 1999г.

."Ремонт автомобилей и тракторов" Румянцев С.И., М.: "Транспорт" 1988г.

. Технические условия на капитальный ремонт М., "Транспорт" 1984г

'Технология и организация ремонта строительных машин" М., Стройиздат, 1975г.

. Черчение-М.: Машиностроение, 1989г.

.Гнатченко И.И. и др. «Автомобильные масла, смазки, присадки» М.: «Издательство ACT» 2000г.

. П.Г.В.Забегалов, Э.Г .Ронинсон «Бульдозеры, скреперы, грейдеры».

. Табель календарь.